JP3936089B2 - 発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、減圧下での発泡成形を行う発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
発泡熱可塑性樹脂シート（以下、単にシートと称することもある）を製造する従来の方法としては、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機にて溶融、混練した後、ダイスより大気圧中に押し出す方法が知られている。しかしながら、この製造方法にて高発泡シートを得るには、多量の発泡剤が必要であり、また、高発泡化に伴って気泡が粗くなり、それに伴ってシートの強度が減少するといった不具合があった。
【０００３】
そこで、このような不具合を解決するものとして、押出機を出た発泡性熱可塑性樹脂体を減圧装置中に通すことによって、発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させて高発泡化する方法が実施されている。
【０００４】
例えば、特公昭５８−２９３２８号（特許第１１９９１７４号）公報や、特公平２−５４２１５号（特許第１６３９８５４号）公報には、減圧室を構成する隔壁に吸引口を設け、この吸引口を真空ポンプに接続し、真空引きする構成が記載されている。
【０００５】
なお、本明細書中、減圧下でさらに発泡される、一次発泡段階の熱可塑性樹脂を「発泡性熱可塑性樹脂」と定義し、この発泡性熱可塑性樹脂を減圧下でさらに発泡させた、固化後および固化直前の最終的な発泡状態のものを「発泡熱可塑性樹脂」と定義する。また、減圧下で発泡されている状態の熱可塑性樹脂は、前者の「発泡性熱可塑性樹脂」に含める。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の製造装置のように、隔壁に吸引口を設け、この吸引口を真空ポンプに接続して真空引きする構成では、発泡性熱可塑性樹脂体が発泡しても壁面に接触しない程度の大きな減圧室が必要となる。これは、発泡性熱可塑性樹脂体が減圧化で大きく発泡して内壁に接触し、内壁に設けられた吸引口を塞いでしまうと所望の真空度が得られなくなるためである。
【０００７】
したがって、従来の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の構成では、小型化を図ることができないといった問題があった。
【０００８】
また、壁面に接触させない構成では、発泡熱可塑性樹脂体を冷却する際の冷却効率も低くなり、確実に冷却するためには冷却のための区間を長くとる必要があり、ますます装置の大型化を招来していた。
【０００９】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、上記課題に鑑み成されたもので、その目的は、小型化が可能な発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、上記の課題を解決するために、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融・混練する押出機と、該押出機先端に設けられ、押出機にて溶融・混練された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工するダイスと、該ダイスより押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させるための減圧室とを備えた発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、上記減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が複数の真空引き孔を有する部材からなり、該部材を介して真空引きが行われることを特徴としている。
【００１１】
上記の構成によれば、減圧室の真空引きが、複数の真空引き孔を有する部材である、例えば、複数の真空引き孔を有する多孔質部材を介して行われるので、たとえ減圧室の壁面に発泡性熱可塑性樹脂体や発泡熱可塑性樹脂体が接触しても、従来の吸引口を介して行っていた製造装置のように真空に引けなくなるようなことがなく、かつ、冷却効果も上がる。なお、複数の真空引き孔を有する部材としては、上記した多孔質部材以外に、微細なスリット幅のスリットが多数設けられた部材なども考えられる。
【００１２】
したがって、減圧室の容積を、製造したい発泡熱可塑性樹脂シートの寸法に合わせて限界まで小さくでき、ひいては発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の小型化が可能となる。
【００１３】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置においては、多孔質部材の真空引き孔の径が、１００μｍ以下であることが望ましく、このような構成とすることで、真空引き孔に、発泡性熱可塑性樹脂体を形成する樹脂中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が詰まるような不具合を伴うことなく、目的の真空度を実現することができる。なお、多孔質部材の真空引き孔の径は、より好ましくは５０μｍ以下であり、さらに好ましくは３０μｍ以下である。
【００１４】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、多孔質部材を、多孔性の電鋳殻から構成することができる。
【００１５】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、多孔質部材を、焼結合金から構成することができる。
【００１６】
多孔性の電鋳殻や、焼成合金は、孔径が１００μｍ以下で、かつ必要な強度を有しているので、このような材料を多孔質部材として用いることで、本発明に係る発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を、容易に実現できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明に係る実施の一形態を、図１ないし図６に基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００１８】
本実施の形態の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、図１（ａ）に示すように、押出機１、ヘッド部２、ダイス３、減圧室４および引取機５を備えている。減圧室４は、成形部９の内部に形成されている。
【００１９】
押出機１は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて予め設定された温度で、発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融・混練し、混練物をヘッド部２の方向へと押し出すものである。押出機１は、発泡剤と熱可塑性樹脂との混練を低温で行う必要がある場合は、単軸構造が望ましい。
【００２０】
また、押出機１の設定温度としては、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合、押出機１出口付近における発泡性熱可塑性樹脂体であるポリプロピレン系樹脂（混練物）の溶融体の温度が１８０℃以下となるように設定される。これは、ポリプロピレン系樹脂の溶融体の温度が１８０℃を超えるとガス抜けが起こるためである。
【００２１】
ヘッド部２は、押出機１の出口に配設され、通常の押出成形に用いられるスクリーンメッシュを使用するものである。但し、用いる熱可塑性樹脂が剪断発熱の著しい樹脂である場合は、スクリーンメッシュを使用しない。
【００２２】
ダイス３は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工するシートダイスである。通常、シートダイスは、温度調整と圧力調整が可能な構造となっている。このダイス３は樹脂の吐出口となるダイリップ３ａを有する。
【００２３】
引取機５は、減圧室４の出口側から発泡熱可塑性樹脂シート６を引き取るものであり、減圧室４の出口側に配設されている。引取機５は、ベルトなどであってもよいが、好ましくはロールが使用される。ロールを使用する場合には、発泡熱可塑性樹脂シート６をニップ可能な互いに対向する一対以上のロール５ａで構成されている。対をなして対向するロール５ａ・５ａ同士は、それらの間隔を狭める方向、および広げる方向へ移動可能となっている。例えば、これらロール５ａ・５ａは、後述する可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動に伴って移動するように構成されている。なお、上記ロール５ａは、冷却水によって温度を調整し得る構成が望ましい。
【００２４】
引取機５の引取り速度は、発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率や厚み、樹脂組成などによって適宜設定されるものであるが、通常は１〜３ｍ／ｍｉｎである。
【００２５】
減圧室４は、ダイス３より押し出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体（以下、最終発泡状態の発泡熱可塑性樹脂シート６と区別するために、これをシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとする）、つまり、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを、減圧下に曝してさらに発泡させるものである。この減圧室４は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａをさらに発泡させた後に、このシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却させることが可能な構造である。
【００２６】
減圧室４の入口側は、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧下で発泡させる領域である発泡ゾーン７となっており、減圧室４の出口側は、発泡ゾーン７で発泡したシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却固化する領域である冷却ゾーン８となっている。なお、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とは仕切り板などで厳密に仕切る必要はない。発泡ゾーン７は、冷却ゾーン８以上の減圧度とするのが好ましく、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させた後に冷却する機能も有している。冷却ゾーン８はシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを固化させるゾーンである。
【００２７】
減圧室４の真空引きは、発泡ゾーン７部分に接続された真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７および冷却ゾーン８にそれぞれ設けられた後述する真空引き孔を有する内壁部１４を介して行われる。減圧度の調整は、調圧弁１５と真空破壊弁１６とで行われる。なお、減圧度の調整には、調圧弁１５と真空破壊弁１６との両者を併用してもよく、あるいは何れか一方のみを使用してもよい。また、ここでは、１つの真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とを同時に真空引きするようになっているが、冷却ゾーン８にも別途真空ポンプを設け、両ゾーン７・８の減圧度をそれぞれ別々に調整できる構成としてもよい。また、真空引きラインの各々に圧力調整弁を設け、減圧度を調整できる構成とすることが好ましい。上記の圧力調整弁としては、通常使用されるもの、例えば、真空ポンプ１７の吸入圧力を圧力検出器・伝送器を介して弁の開度を変えながら制御するタイプや、圧力ゲージをモニターしながら自力で圧力制御するタイプなどが使用可能である。
【００２８】
減圧室４の減圧度は、一般には１００ｍｍＨｇ以上（大気圧との差圧）であるが、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合は、２００ｍｍＨｇ程度の差圧（大気圧との差）が必要であり、好ましくは３００ｍｍＨｇ以上、より好ましくは３５０〜７００ｍｍＨｇの差圧とすることである。但し、最適な減圧度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤によって異なり、また所望する発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率によっても異なる。
【００２９】
次に、成形部９および減圧室４について詳細に説明する。成形部９は、図１（ａ）と、図１（ｂ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図である図２（シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを省略した状態）とに示すように、筐体となる外壁部１１の内部に、上下動可能な可動上壁部１２と可動下壁部１３とを有している。これら可動上壁部（壁部）１２、可動下壁部（壁部）１３および外壁部（壁部）１１に囲まれた空間が前記の減圧室４となっている。本実施の形態において、可動上壁部１２の下面である壁面１２ａおよび可動下壁部１３の上面である壁面１３ａは平坦面となっている。可動上壁部１２および可動下壁部１３は、減圧室４側の面に内壁部１４を有し、この内壁部１４により上記壁面１２ａおよび壁面１３ａが形成されている。
【００３０】
成形部９は、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させるための可動壁駆動装置２３を備えている。この可動壁駆動装置２３を構成するために、可動上壁部１２の上面には、外壁部１１を上下方向に貫通して設けられた複数のネジ２４の下端部が接続されている。これらネジ２４における外壁部１１から突出している部分は、スプロケット２５に形成された雌ねじ部（図示せず）に螺着されている。これらスプロケット２５は、外壁部１１の上面に回転自在に設けられている。また、外壁部１１の上面には、回転可能なハンドル２６が設けられ、このハンドル２６によりスプロケット２７を回転可能となっている。上記スプロケット２５・２７には、図１（ｂ）にも示すように、例えば歯付きのベルト２８が掛けられている。なお、このベルト２８に代えてチェーンであってもよい。
【００３１】
同様に、可動下壁部１３の下面側にも、上記ネジ２４、スプロケット２５、スプロケット２７およびベルト２８が設けられている。但し、この下面側にはハンドル２６が設けられておらず、上面側のハンドル２６の回転が図示しない駆動伝達機構により、下面側のスプロケット２７に伝達される。なお、下面側にも上面側と同様の独立した可動壁駆動装置２３が設けられ、可動上壁部１２と可動下壁部１３とを個別のハンドル２６すなわち可動壁駆動装置２３にて移動させる構成としてもよい。
【００３２】
上記の構成により、ハンドル２６を回転させると、可動上壁部１２および可動下壁部１３を同時に上下動させることができる。この場合、可動上壁部１２と可動下壁部１３とは逆方向へ移動する。これにより、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みに相当する減圧室４の高さが調整可能となる。
【００３３】
なお、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動は、可動上壁部１２および可動下壁部１３が発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向および幅方向の何れの方向にも傾かず、互いに平行を維持した状態で行われることが好ましい。
【００３４】
また、本実施の形態においては、ダイリップ３ａにおける発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の中心位置に対する、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの移動距離は、一般には略同一となっているが、条件によって異なっていてもよい。
【００３５】
また、上記可動壁駆動装置２３としては、上記のねじ式の構成に限らず、例えば油圧シリンダを使用したもの等、周知の構成を適宜使用可能である。上記ねじ式の可動壁駆動装置２３は小型の製造装置に適し、油圧シリンダ式のものは大型の製造装置に適する。
【００３６】
また、本実施の形態においては、可動上壁部１２と可動下壁部１３とが設けられた構成としているが、これらのうちの何れか一方のみが可動なものとして設けられていてもよい。
【００３７】
上記の可動上壁部１２と可動下壁部１３とにおける減圧室４の出口側端部には、それぞれブレード形状のシール部材３１が設けられている。これらシール部材３１は、可動上壁部１２および可動下壁部１３における例えば左右の一端から他端に渡って設けられている。これらシール部材３１は、これらシール部材３１・３１間にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６を介在させた状態でそれらの搬送方向に湾曲あるいは屈曲し、減圧室４を減圧可能にシールするものである。シール部材３１は柔らかくかつ可撓性を有し、例えばゴムにて形成されているものが好ましく用いられる。
【００３８】
シール部材３１は、上記範囲に加えて発泡熱可塑性樹脂シート６の両側の厚み方向に設けられていてもよい。この厚み方向のシール部材３１は外壁部１１に設けられる。さらに、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６の上または下の幅方向の何れか一方のみに対応して設けられていてもよい。
【００３９】
減圧室４において、まず、発泡ゾーン７は、ダイス３より発泡に適した温度に調整されて押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させるためのゾーンであり、このゾーン内は減圧される。発泡ゾーン７は、連続的な発泡熱可塑性樹脂シート６の製造動作中において、ダイリップ３ａの開口厚さに対し、一気に両壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂に広がった状態となる。
【００４０】
発泡ゾーン７の真空引きは、発泡ゾーン７を囲む壁の一部、或いは全面に配設された、真空引き孔を有する部材を介して行われる。
【００４１】
上記の真空引きは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚み方向に減圧するもの、上記厚み方向に垂直な方向（幅方向）に減圧するもの、さらにこれら両方向に減圧するものであってもよく、好ましくは上記厚み方向に減圧するものである。
【００４２】
さらに好ましくは、例えば可動上壁部１２における上記幅方向の両端に、直径２０ｍｍ以下の真空引き孔を設け、上記厚み方向に減圧することである。真空引き孔の直径が２０ｍｍ以上の場合、溶融樹脂などが詰まり易くなり、この場合には引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引取動作が停止してしまうことにもなる。
【００４３】
本実施の形態においては、可動上壁部１２および可動下壁部１３の内壁部１４が真空引き孔を有する部材にて形成されている。この部材としては、特に焼結合金や多孔性の電鋳殻などの多孔質部材が好ましく用いられる。
【００４４】
多孔質部材の一つである多孔性の電鋳殻としては、ポーラス電鋳（登録商標）があり、図３（ａ）（ｂ）にポーラス電鋳からなる内壁部１４の断面を模式的に示す。ポーラス電鋳において、通気孔Ｈは裏に大きく広がる構造をしており、目詰まりが起こり難く、ガス抜き抵抗も低いといった特徴を有している。ポーラス電鋳は、モデルにニッケルなどの金属を厚肉メッキすることによって金属反転を行う電鋳型である。
【００４５】
同図（ｂ）に示すものは、同図（ａ）に示すものに比べ、表側の面が厚肉であるので、表面加工が容易になり、耐圧強度が上がるなどの利点がある。ポーラス電鋳の孔数は、通常３〜７個／ｃｍ²であり、好ましくは３〜５個／ｃｍ²である。それ以上では、徐々に強度に問題が生じる。
【００４６】
上記内壁部１４の真空引き孔（図示せず）は、少なくとも１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下にすることが必要である。真空引き孔が大きい場合は、用いる熱可塑性樹脂中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が内壁部１４の真空引き孔に詰まり、目的の減圧度を保つために、真空ポンプ１７として、大掛かりなものが必要となる。
【００４７】
また、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４は、この内壁部１４に埋め込まれた冷却水流路１８を流れる冷却水によって、所定の温度に維持されている。内壁部１４の材料として熱伝導性の高い金属を使用した場合には、冷却効果が大きくなる。冷却水流路１８としては、発泡ゾーン７全体を一つのラインで冷却するものであってもよい。しかしながら、減圧下でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの発泡状態を良好に維持するには、各々独立してシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅方向に延びる複数のラインを押出し方向に並ぶように設けた構成が好ましい。
【００４８】
なお、発泡ゾーン７の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約がなく、例えば発泡ゾーン７にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、発泡ゾーン７においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。
【００４９】
ここでは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面の全面あるいはほぼ全面が発泡ゾーン７の内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに十分に伝わり、温度調整効果が高くなっている。
【００５０】
このような発泡ゾーン７の構成では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４に接触しながら引きずられるため、接触面積が大きいとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ表面に傷を付けたり、流れ難くなったりする。
【００５１】
そこで、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４の表面、即ち壁面１２ａ・１３ａには、図３（ａ）（ｂ）に示すように、小さい凸部２１が多数形成されている。同図（ａ）（ｂ）に示す凸部２１は、表面が湾曲面となり、各々独立した形状となっている。このような凸部２１が設けられた結果として、壁面１２ａ・１３ａは凹凸構造を有するものとなっている。この凹凸構造により、壁面１２ａ・１３ａに凹凸を付けることで、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくし、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを滑り易くしている。即ち、壁面１２ａ・１３ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくするために、平坦面ではなく、高さが不均一な面であればよい。
【００５２】
上記凹凸によって、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとの接触面積を、凹凸なしの場合の１０％以上、８０％以下とすることが好ましい。接触面積が１０％未満では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの接触面積が小さ過ぎるため、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを十分に冷却し難い。また、接触面積が８０％よりも大きい場合には、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き取りが困難となることがある。
【００５３】
さらに望ましくは、上記凸部２１または凸部２１を有する壁面１２ａ・１３ａにメッキ処理、例えばテフロン（登録商標）メッキを施すことである。これにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの流れがさらに良好となり、その表面に傷を付けたりする虞れがさらになくなる。
【００５４】
図３（ａ）（ｂ）に示した上記凸部２１による凹凸模様は一例であり、この模様については特に制約がなく、例えばしぼ模様、梨地模様が好適に使用される。この凹凸模様の形成およびメッキ処理は、発泡ゾーン７の壁面１２ａ・１３ａに加えて、発泡ゾーン７を囲む外壁部１１（図２参照）の側壁面にも行うとさらに好ましいものの、これらの一部のみに行ってもよい。また、真空引きに多孔質部材を用いる場合、発泡ゾーン７の内壁を形成する金属面と多孔質部材の両方に凹凸模様の形成およびメッキ処理を行うことが好ましいものの、形成箇所はどちらか一方だけでもかまわない。
【００５５】
また、図３（ａ）（ｂ）には、大きさの異なる凸部２１を有する構成を示したが、凸部２１は、図４（ａ）（ｂ）に示すように、同一の大きさのものが並設されている構成であってもよい。さらに、凸部２１の形状としては、表面が湾曲したもの（図３（ａ）、図４（ａ））が好ましいものの、これに限らずほぼ角錐形もしくは円錐形（図４（ｂ））のものであってもよい。
【００５６】
壁面１２ａ・１３ａに凹凸模様の形成と例えばテフロン（登録商標）メッキ処理とを行うことにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの見かけの摩擦係数ｋは、０．４以下とすることが好ましい。ここで、見かけの摩擦係数ｋとは、以下の式で定義される値である。
【００５７】
（減圧室４内の圧力と大気圧との差圧）×（壁面１２ａ（または壁面１３ａ）の面積）×見かけ摩擦係数ｋ＝引張り力
また、上記見かけの摩擦係数ｋは、好ましくは０．３５以下、さらに好ましくは０．３２以下である。これは、上記見かけの摩擦係数ｋが０．４より大きい場合、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが停止してしまう場合があることによる。
【００５８】
一方、冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７において厚み方向に発泡した発泡熱可塑性樹脂シート６を冷却固化させるゾーンである。冷却ゾーン８における真空引きするための構成は、前記発泡ゾーン７の場合と同様であり、真空引き孔を有する部材を介して真空引きが行われるようになっている。この真空引き孔を有する部材としては、ここでも多孔質部材が望ましく、その場合の、真空引き孔径の条件や配置条件、好適に用いられる材料などは、発泡ゾーン７にて記載したものと同じである。但し、冷却ゾーン８では、真空引き孔の数は発泡ゾーン７の場合よりも少なくてもよい。また、多孔質部材としてポーラス電鋳を用いる場合、ポーラス電鋳の孔数はどのようなものであってもよいものの、好ましくは３個／ｃｍ²以下である。
【００５９】
冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７よりも減圧度を低くする（大気圧に近い圧力とする）ことが好ましい。このようにした場合には、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが容易になるという利点が得られる。
【００６０】
冷却ゾーン８においても発泡熱可塑性樹脂シート６の表面の全面あるいはほぼ全面が冷却ゾーン８に位置する内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度が発泡熱可塑性樹脂シート６に十分に伝わり、冷却効果が高くなっている。
【００６１】
また、この冷却ゾーン８においても、発泡ゾーン７と同様に、発泡熱可塑性樹脂シート６は引きずられることとなるので、その内壁に例えば凸部２１による凹凸が形成されている。そして、さらに望ましくは、これにメッキ処理が施されている。
【００６２】
なお、冷却ゾーン８の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約はなく、例えば冷却ゾーン８にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、冷却ゾーン８においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。特に、この構成を採用した場合、発泡熱可塑性樹脂シート６と内壁との接触が緩和され、発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りがより容易になるといった利点もある。
【００６３】
冷却ゾーン８の出口では、発泡熱可塑性樹脂シート６の中心温度が、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの中心温度より５０℃以上低くすることが好ましい。これによって、減圧下で発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向に成長した気泡を維持することが可能となる。
【００６４】
上記のような構成を有する発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いた場合、以下に示す方法で発泡熱可塑性樹脂シート６を得ることができる。
【００６５】
まず、押出機１にて発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融、混練した後、この混練物をダイス３より、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとして、シート状に押し出す。このとき、製造装置は、図５（ａ）に示すように、予め、可動壁駆動装置２３により可動上壁部１２が上昇しかつ可動下壁部１３が降下した状態に可動上壁部１２および可動下壁部１３を配置し、壁面１２ａ・１３ａの間隔をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みよりも広げた状態としておく。
【００６６】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、減圧室４を経て引取機５に到達させ、引取機５により引き取り可能な状態とする。このとき、対向するロール５ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みにあわせて、間隔を狭めた状態となっている。
【００６７】
次に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの連続的な押出しを行いながら、可動壁駆動装置２３により、図５（ｂ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ₁まで狭まるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ₁は、減圧室４を減圧していない状態において、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みに対応するものである。この状態では、シール部材３１の端部がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面に十分に達し、減圧室４の出口を覆うので、減圧室４が減圧可能な状態となる。このとき、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの移動方向側へ湾曲あるいは折曲した状態で、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面と接することができる。
【００６８】
その後、減圧室４を大気圧に対して１００ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧するとともに、可動壁駆動装置２３により、図１（ａ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ₂まで広がるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ₂は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものであり、この間隔Ｗ₂は任意に変更可能である。なお、上記減圧量の上限は、７００ｍｍＨｇ以下とすることが好ましい。このような設定とした場合には、減圧室４からの発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りを円滑に行うことができる。
【００６９】
上記の減圧動作により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは発泡ゾーン７を通過することでさらに発泡し、発泡熱可塑性樹脂シート６となる。この発泡熱可塑性樹脂シート６は、続く冷却ゾーン８を通過することで、冷却固化され、その後引取機５によって引き取られる。なお、連続して発泡熱可塑性樹脂シート６を製造する場合には、減圧室４を上記のように減圧するとともに、壁面１２ａ・１３ａの間隔をＷ₂に固定した状態での製造動作が連続して行われる。
【００７０】
上記のように、本製造装置では、可動壁駆動装置２３により、発泡熱可塑性樹脂シート６の連続製造時における壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂を任意に設定できるので、所望の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造可能である。したがって、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造に対応可能であり、高い汎用性を備えたものとなっている。
【００７１】
また、可動壁駆動装置２３により、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔は、減圧室４の減圧開始前であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡していない厚みが薄いときに狭め、減圧室４の減圧開始後であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡して厚みが厚くなるとき、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６となるときに広げることができる。したがって、減圧室４の減圧開始前と開始後とにおいて、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６との間隔、即ちシール部材３１とシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６とのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（シート６）厚み方向の位置関係をほぼ一定に保持することができる。
【００７２】
これにより、減圧室４のシール部材３１による減圧可能なシール状態を維持しながら、シール部材３１の押圧力により発泡熱可塑性樹脂シート６の表面が傷付けられ、あるいは発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡が押し潰される事態を防止することができる。この結果、表面状態が良好であり、かつ減圧による気泡成長の効果が十分に得られ、厚み方向に十分に気泡が成長した発泡熱可塑性樹脂シート６を容易に得ることができる。
【００７３】
なお、本製造装置においては、ダイス３のダイリップ３ａが、図６に示すように、減圧室４の入口部分に突出している構成としてもよい。このような構造とすれば、図５（ｂ）に示したように壁面１２ａ・１３ａの間隔を狭くした状態において、ダイス３、即ちダイリップ３ａから押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの一部が、例えば可動上壁部１２あるいは可動下壁部１３とダイス３との間の隙間に入り込み、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き出しに支障を来す事態を防止することができる。
【００７４】
なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の材料として使用可能な熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、一般に押出成形や射出成形に使用される樹脂が適用される。例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、およびこれら各樹脂の共重合体などである。特にポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂としては、単独重合体、ブロック共重合体、またはランダム共重合体の何れであっても良い。さらに、これらと他のオレフィン樹脂とを混合したものでもよい。この場合、混合するポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリブテンなど、炭素数１０以下のポリオレフィンが好ましく、ポリエチレン樹脂がより好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂と他のポリオレフィン樹脂とを混合する場合、ポリプロピレンの割合は５０ｗｔ％以上とする。
【００７５】
さらに好ましいポリプロピレン系樹脂としては、溶融強度の改良されたプロピレン系重合体を上げることができる。このようなプロピレン系重合体は例えば分子量の異なる成分を多段で重合する方法、特定の触媒系を用いる方法、またはプロピレン系重合体に架橋などの後処理を行う方法などによって得られる。この中でも、分子量の異なる成分を多段で重合する方法が生産性の面から好ましい。
【００７６】
上記の熱可塑性樹脂はタルクなどの充填剤、顔料、帯電防止剤、酸化防止剤など、通常使用される各種添加剤を含有してもよい。本発明に適用される発泡剤については特に制限はなく、物理発泡剤、化学発泡剤など各種発泡剤を用いることができる。
【００７７】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図７および図８に示す構成であってもよい。この製造装置は、成形部９の減圧室４を形成する上壁部と下壁部が、前部側の固定上壁部４１および固定下壁部４２と後部側の可動上壁部１２および可動下壁部１３とからなっている。固定上壁部４１と固定下壁部４２との互いに対向する壁面４１ａ・４２ａ間は、発泡ゾーン７となっている。壁面４１ａ・４２ａは、発泡ゾーン７の入口から出口にかけてその間隔が漸次広がるように、緩やかに湾曲あるいは傾斜している。壁面４１ａ・４２ａの間隔は、入口側がＷ₁に設定され、出口側がＷ₃に設定されている。この間隔Ｗ₃は、例えば製造頻度の高い幾つかの厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６のうち、最も薄いものの厚みに対応している。したがって、この場合、この最も薄い厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造するとき、間隔Ｗ₃は間隔Ｗ₂と等しくなる。なお、前述のように、間隔Ｗ₂は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものである。
【００７８】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７において減圧下に曝されることで、この壁面４１ａ・４２ａの形状に沿って緩やかに厚み方向に発泡する。そして、発泡ゾーン７の終端部において上記の間隔Ｗ₃の厚みとなり、冷却ゾーン８の入口において上記の間隔Ｗ₂の厚みとなる。
【００７９】
可動上壁部１２と可動下壁部１３との互いに対向する壁面１２ａ・１３ａは、冷却ゾーン８となっている。これら壁面１２ａ・１３ａは、前述のとおり、平坦面であり、かつ可動壁駆動装置２３に駆動されて、互いの接近方向および離間方向に移動可能である。
【００８０】
発泡熱可塑性樹脂シート６の製造の際の可動上壁部１２と可動下壁部１３の動作、シール部材３１の動作および減圧動作等は、前記の図１（ａ）（ｂ）に示した製造装置の場合と同様であり、図７の状態は図１（ａ）の状態に対応し、図８（ａ）および図８（ｂ）の状態はそれぞれ図５（ａ）および図５（ｂ）の状態に対応する。
【００８１】
本製造装置では、壁面４１ａ・４２ａの漸次広がった構成により、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが円滑に案内され、引取機５による引き取りを良好に行うことができる。その他、壁面１２ａ・１３ａが可動であること、およびシール部材３１を設けていることによる機能等は、前述のとおりである。
【００８２】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、さらに図９および図１０に示す構成であってもよい。この製造装置は、図９に示すように、成形部９の内部であって減圧室４の前段に温度調整ゾーン５１を備えている。温度調整ゾーン５１を形成する固定上壁部５２と固定下壁部５３は、熱伝導性の高い金属からなる内壁部５７を有している。この内壁部５７の内部もしくは外側には、温度調整流体が流れる温度調整媒体流路５４が設けられている。
【００８３】
温度調整ゾーン５１は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を、所定の温度域内に調整するためのゾーンである。即ち、上記の温度調整媒体流路５４からの熱により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは予め定める設定温度に温められる。この温度調整ゾーン５１により、発泡ゾーン７における発泡時の温度を調整することが可能となり、より安定的に発泡熱可塑性樹脂シート６を製造することができる。
【００８４】
上記の設定温度は、使用する熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて決定され、この熱可塑性樹脂が例えば結晶性樹脂の場合、使用樹脂の結晶化温度以上、ダイス３出口におけるシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下に設定される。
【００８５】
例えば、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いた場合、温度調整ゾーン５１は、１３０℃〜１８０℃内に設定され、この設定温度の±２℃程度の範囲に属するようにシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を調整する。
【００８６】
なお、内壁部５７を加熱する手段としては、上記の温度調整媒体流路５４に限るものではなく、一般に温度調整が可能で、内壁部５７を設定温度に保持させ得る構成であれば、特に制約はない。
【００８７】
また、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面全体が内壁部５７に接触する方が、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を正確に調整し得るため、温度調整ゾーン５１の両内壁部５７の壁面５２ａ・５３ａの間隔は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みとほぼ同じＷ₁程度であることが望ましく、できれば壁面５２ａ・５３ａの間隔の調整が可能な構成とすることが望ましい。但し、必ずしも温度調整ゾーン５１の内壁にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの全面が接触する構成である必要はない。
【００８８】
また、上記製造装置は、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１を備える成形部９とダイス３とを離して設けるとともに、温度調整ゾーン５１の入口に、少なくとも一対のロール５５・５５を設け、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが上記ロール５５・５５を介して温度調整ゾーン５１に取り込まれる構成としてもよい。また、この製造装置においては、図１０（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１の入口のシート幅方向の両側に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅を調整するための一対のカッター５６・５６が設けられていてもよい。
【００８９】
上記のロール５５・５５を設けた構成では、減圧室４に入る前のシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みを調整することが可能となり、これによってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【００９０】
上記一対のロール５５・５５は温度調整可能な構成であることが望ましく、設定温度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みなどによって適宜設定されるものである。但し、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下であり、温度調整ゾーン５１の設定温度以上であることが好ましい。
【００９１】
なお、上記カッター５６・５６は、必ずしも設ける必要はないが、下記の点から設けることが望ましい。即ち、上記カッター５６・５６でシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａのシート幅を温度調整ゾーン５１内の通路幅に合わせて切断することにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【００９２】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図１１（ａ）（ｂ）に示す構成であってもよい。この製造装置は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに加工するダイス３、即ちシートダイスに代えて、サーキュラーダイス６１を備えている。このサーキュラーダイス６１は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体を筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂに加工するものである。
【００９３】
上記サーキュラーダイス６１の後段には、サーキュラーダイス６１を介して大気中に押し出された筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂをその押し出し方向に切断して、展開されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに切り開くカッター６２が設けられている。従って、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂは、カッター６２により切り開かれてシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとなり、ロール５５・５５により減圧室４内に取り込まれる。
【００９４】
なお、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂを切り開く手段としては、上記カッター６２に限定されることなく、上記切り開き処理が可能な手段であればよい。
【００９５】
また、本製造装置は、減圧室４の前段に前記温度調整ゾーン５１を備えている。この前記温度調整ゾーン５１の機能は前述の通りである。さらに、温度調整ゾーン５１の入口には前述のロール５５およびカッター５６が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧室４に取り込む上で好ましい構成となっているものの、これらは必須のものではない。
【００９６】
以上に示した各製造装置は、押出機１、ダイス３および減圧室４が水平方向に一直線上に配置された構成となっているが、これに代えて、ダイス３を押出し方向が下向きとなるように配置するとともに、この押出し方向の延長線上に減圧室４を配置する構成としてもよい。
【００９７】
ここで、上記の各製造装置を用いて製造した発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡形状を観察した結果を示す。この観察の結果、発泡倍率は２．５倍以上であって、得られた発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向断面において、シート６の両表面から全厚みの２０％を超え、かつシート６の両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状は、下記条件式（１）および（２）を満足することがわかった。
【００９８】
０．５≦Ｄ／Ｃ≦０．９ …（１）
０．５≦Ｅ／Ｃ≦０．９ …（２）
但し、条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シート６のシート幅方向の平均気泡径である。
【００９９】
【実施例】
本発明の一実施例を図１２に基づいて以下に説明する。本実施例では、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンとポリエチレンとの混合物を用い、その混合比は、ポリプロピレン：ポリエチレン＝７０：３０ｗｔ％とした。また、発泡剤および発泡助剤として、重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエチレンベース）を３．５重量部添加した。
【０１００】
ここでの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造には、図１に示した装置を使用した。この装置における各部の設定を表１に示す。
【０１０１】
【表１】

【０１０２】
このような発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて製造された発泡熱可塑性樹脂シート６の断面を観察し、気泡径を測定したところ、上記した条件（条件式（１）（２））を満たしていることが確認できた。その結果を表２に示す。比較例には、実施例と同じ樹脂組成、発泡剤、押出機１およびダイス３を使用し、大気中に押し出された発泡熱可塑性樹脂シートの断面観察結果を示す。
【０１０３】
なお、各気泡径の値は、図１２に示すように、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向、押出し方向および幅方向の、各気泡に対する接線の最大接線間隔を採用した。
【０１０４】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＤ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１０５】
まず、発泡熱可塑性樹脂シートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置において、２０（シート幅方向）ｃｍ×２０（押出し方向）ｃｍの領域を選び、この領域内の３箇所で、シートの押出し方向と厚み方向に平行な断面と、シートの幅方向と厚み方向に平行な断面とを有するサンプルを切り出した。次に、これら各サンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの押出し方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ²の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｄ（押出し方向の径）を図１２に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ₁、ｃ₂、…、ｃ_n並びにｄ₁、ｄ₂、…、ｄ_nの値から、ｃ、ｄの平均値であるＣ、Ｄを得、さらにＤ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１０６】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＥ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１０７】
まず、上記の３つのサンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの幅方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ²の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｅ（幅方向の径）を図１２に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ₁、ｃ₂、…、ｃ_n並びにｅ₁、ｅ₂、…、ｅ_nの値から、ｃ、ｅの平均値であるＣ、Ｅを得、さらにＥ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１０８】
なお、このシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部が２０ｃｍの長さに満たない場合には、適宜上記の面積が４００ｃｍ²となるようにサンプリングを行い、上記と同様にしてＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃを求める。
【０１０９】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の表面平滑性は、中心線平均表面粗さＲａで評価した。中心線平均表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定した。但し、測定条件は、カットオフ値０．８ｍｍ、測定長さ１０ｍｍ、駆動速度０．３ｍｍ／Ｓであり、５点の測定値の平均値である。
【０１１０】
【表２】

【０１１１】
中心線平均表面粗さＲａ（ｍｍ） ○：Ｒａ≦０．４
△：０．４＜Ｒａ≦０．８
×：０．８＜Ｒａ
Ｃ：厚み方向の平均気泡径
Ｄ：押出し方向の平均気泡径
Ｅ：幅方向の平均気泡径
上記のような気泡形状を有する本実施例の発泡熱可塑性樹脂シート６は、発泡倍率が高く、厚みが厚いことが確認できた。
【０１１２】
【発明の効果】
本発明に係る発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、以上のように、減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が複数の真空引き孔を有する部材からなり、該部材を介して真空引きが行われる構成である。
【０１１３】
本発明に係る発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、さらに、上記複数の真空引き孔を有する部材が多孔質部材であるという構成を有する。
【０１１４】
これにより、発泡性熱可塑性樹脂体や発泡熱可塑性樹脂体（発泡熱可塑性樹脂シート）が減圧室の壁面に接触しても、従来の吸引口を介して行っていた製造装置のように、真空を引けなくなるようなことがない。
【０１１５】
その結果、発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の小型化が可能になるという効果を奏する。
【０１１６】
本発明に係る発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、さらに、上記多孔質部材の真空引き孔の径が、１００μｍ以下であるという構成を有する。
【０１１７】
これにより、真空引き孔に、発泡熱可塑性樹脂体を形成する樹脂中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が詰まるような不具合を伴うことなく、発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の小型化が可能になるという効果を得ることができる。
【０１１８】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、多孔質部材を、多孔性の電鋳殻から構成することができる。
【０１１９】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、多孔質部材を、焼結合金から構成することができる。
【０１２０】
これにより、本発明に係る発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を、容易に実現できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１（ａ）は、本発明の実施の一形態における発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す概略の縦断面図、図１（ｂ）は、同平面図である。
【図２】 図１（ｂ）における概略のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図３】 図３（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡ゾーンおよび冷却ゾーンにおいて多孔質部材として使用可能なポーラス電鋳の形状およびその表面の凹凸加工を示す概略の縦断面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示した構造の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図４】 図４（ａ）は、図３（ａ）に示した凹凸加工の他の例を示す概略の縦断面図、図４（ｂ）は、図３（ａ）に示した凹凸加工のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図５】 図５（ａ）は、図１（ａ）に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図６】 図１（ａ）に示した製造装置において、ダイリップが減圧室内に突出しているダイスを備えた例を示す概略の縦断面図である。
【図７】 図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図８】 図８（ａ）は、図７に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図９】 図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図１０】 図１０（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図、図１０（ｂ）は、同平面図である。
【図１１】 図１１（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図、図１１（ｂ）は、同平面図である。
【図１２】 本発明の一実施例における、図１に示した製造装置により製造された発泡熱可塑性樹脂シートの気泡径の測定方法の説明図である。
【符号の説明】
１ 押出機
２ ヘッド部
３ ダイス
３ａ ダイリップ
４ 減圧室
５ 引取機
６ 発泡熱可塑性樹脂シート
６ａ シート状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
６ｂ 筒状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
７ 発泡ゾーン
８ 冷却ゾーン
９ 成形部
１１ 外壁部（壁部）
１２ 可動上壁部（壁部）
１２ａ 壁面
１３ 可動下壁部（壁部）
１３ａ 壁面
１４ 内壁部（壁部）
１８ 冷却水流路
２１ 凸部
２３ 可動壁駆動装置
３１ シール部材
６１ サーキュラーダイス
６２ カッター

Claims (3)

1. 熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融・混練する押出機と、該押出機先端に設けられ、押出機にて溶融・混練された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工するダイスと、該ダイスより押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させるための減圧室とを備えた発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、
   上記減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が複数の真空引き孔を有する部材からなり、上記複数の真空引き孔を有する部材は多孔質部材であり、上記多孔質部材の真空引き孔の径は１００μｍ以下であり、該部材を介して真空引きが行われることを特徴とする発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置。
2. 上記多孔質部材が、多孔性の電鋳殻からなることを特徴とする請求項１記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置。
3. 上記多孔質部材が、焼結合金からなることを特徴とする請求項１記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置。

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