JP2002283239A

JP2002283239A - 超砥粒カッタ用基板とその製造方法及びその基板を用いた超砥粒カッタ

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Publication number: JP2002283239A
Application number: JP2001090176A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Saito; 雅弘斎藤; Masahiro Adachi; 正博足立; Ryoji Miki; 良治三木; Koji Une; 宏治宇根
Original assignee: Nippon Welding Rod Co Ltd; Asahi Diamond Industrial Co Ltd; Miyagi Prefectural Government.
Current assignee: Nippon Welding Rod Co Ltd; Asahi Diamond Industrial Co Ltd; Miyagi Prefectural Government.
Priority date: 2001-03-27
Filing date: 2001-03-27
Publication date: 2002-10-03
Anticipated expiration: 2021-03-27
Also published as: JP4843759B2

Abstract

(57)【要約】【課題】スチール系素材が持つ靭性・軽量性と、超硬
合金が持つ剛性・耐摩耗性を併せ持つ、超砥粒カッタ用
基板とその製造方法及びその基板を用いた超砥粒カッタ
を提供する。【解決手段】スチール系素材４の両側に、超硬合金５
を積層配置し、焼結法、より具体的には加圧・通電加熱
焼結法の一種である放電プラズマ焼結法により焼結して
接合し、基板１を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本願発明は、中心孔を有する
円盤状基板の外周又は内周に超砥粒層を固着した超砥粒
カッタ用の基板及びその製造方法に関し、さらに詳細に
言えば、ガラス、セラミックス、サーメット等の硬脆材
料、磁性材料、金属材料等の工業用材料の切断や溝入れ
に用いて好適な、超砥粒カッタ用の基板及びその製造方
法に関する。さらに本願発明は、その方法により製造さ
れた基板を用いた超砥粒カッタに関する。

【０００２】

【従来の技術】中心孔を有する円盤状基板の外周部又は
内周部に超砥粒層を固着してなる外周刃又は内周刃の超
砥粒カッタは公知である。従来の円盤状基板にはスチー
ル系素材や超硬合金等が用いられている。

【０００３】炭素工具鋼、合金工具鋼、高速度工具鋼等
のスチール系素材を用いた基板は、材料の入手が容易な
こと、加工も比較的容易なことから広く用いられてい
る。しかし、剛性が低いので切断時に基板が撓み、これ
により切断精度が低下したり、被切断材料に基板が触れ
るいわゆる胴当たり現象を起こして切断抵抗が増した
り、切断時の切粉で基板の表面が傷つけられ寿命が低下
するという問題があった。

【０００４】一方、超硬合金を用いた基板は、スチール
系素材を用いた基板より剛性が高いため切断精度が優れ
ていて、胴当たりの問題も少ない。また、表面の硬度が
高いため耐摩耗性が高く寿命も長い。しかし、薄い基板
を製造するのが困難であり、刃厚の薄いカッタ用基板と
するためには取り代が多く、研削加工に時間がかかる。
また、その靭性の低さから、衝撃等に弱く割れ易い。さ
らに、密度が高いため重量が重く、複数枚のカッタを同
軸上に並置してマルチ化した状態で使用する場合等取り
扱いが困難である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本願発明は上記従来技
術における問題点に鑑みてなされたものであり、スチー
ル系素材が持つような高い靭性・軽量性と、超硬合金が
持つような高い剛性・耐摩耗性を併せ持つ、超砥粒カッ
タ用基板とその製造方法を提供することをその目的とす
る。さらに、その超砥粒カッタ用基板を用いた超砥粒カ
ッタを提供することをその目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、相対的に高い靭性を有する素材からなる
層と、相対的に高い剛性を有する素材からなる層を交互
に積層しこれらの層を相互に結合した超砥粒カッタ用の
基板を提供する。積層の数は３以上の奇数である。積層
の仕方は、中央の層に関して対称となっている。

【０００７】また本発明は、相対的に高い靭性を有する
層を形成する素材からなる層と、相対的に高い剛性を有
する層を形成する素材からなる層を交互に積層し、これ
らの層を相互に焼結法により結合する超砥粒カッタ用の
基板の製造方法を提供する。各層の素材は、板材又は粉
体の状態として供給される。そして素材が粉体として供
給された層の焼結が行われると同時に、層全体の結合が
行われる。

【０００８】さらに本発明は、上記の基板又は製造方法
により製造された基板を用いた超砥粒カッタを提供す
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本願発明の実施の形態を説
明するが、本願発明の範囲は、以下に説明される実施の
形態に限定されるものではない。

【００１０】本願発明に係る基板を製造するのには２種
類以上の素材を使用するが、以下に説明する第一の実施
の形態では、２種類の素材を用いる。図１に、第一の実
施の形態における基板１の側面断面図を示す。基板１は
円盤の形状をしていて、外周部２又は円孔３の内周に、
レジンボンド、メタルボンド、電着等の適宜な方法によ
り超砥粒層（図示せず）を固着して、超砥粒カッタとす
る。外周刃の場合、基板１と同軸芯に形成された円孔３
は、基板１をフランジに取り付けるために利用される。

【００１１】基板１は、２種類の素材を用い、一方の素
材の層の両側に他方の素材の層が配置された、３層構造
の合板として構成されている。２種類の素材は、一方の
素材は他方に比して高い靭性を有する素材であり、他方
の素材は一方に対して高い剛性を有する素材である。そ
してこの実施の形態では、靭性の高い素材の層の両側に
剛性の高い素材の層を配置してある。靭性の高い素材と
してスチール系の板材、剛性の高い素材として超硬合金
の板材を用いている。具体的には、スチール系の板材と
して所定の寸法の炭素工具鋼（ＳＫ−５）を用いてい
る。超硬合金の板材は、コバルト含有率１２％のタング
ステンカーバイト−コバルト合金を用いている。これら
の素材を、図１に示すように、中央に配置された層４を
炭素工具鋼とし、その上下に配置された層５を超硬合金
の板材とし、加圧・通電加熱焼結法により焼結し、これ
らの板材を結合して基板１を製造する。

【００１２】ここで、結合の方法として焼結法を用いる
が、本実施の形態においては、加圧・通電加熱焼結法の
一種である放電プラズマ焼結法を用いている。焼結条件
としては、例えば、真空中の雰囲気で、上下方向から１
５ＭＰａの圧力をかけ、９００℃とし５分間保持とす
る。

【００１３】放電プラズマ焼結法は、圧縮された被焼結
体の粒子間の間隙に直接パルス状の電気エネルギーを投
入し、火花放電現象により瞬時に発生する放電プラズマ
の高エネルギーを熱拡散、電界拡散などへ利用した焼結
法である。放電プラズマ焼結法を用いた場合、材料の接
合面において組成の傾斜化が得られ、界面の強度が高
い。さらに、処理速度が速い、組み合わせ可能な異種材
料の幅が広い等の利点も得られる。

【００１４】図２に放電プラズマ焼結装置６の基本構成
図を示し、以下にこの装置６を用いて粉体焼結を行う場
合について説明する。符号９は、水冷真空チャンバーで
ある。水冷真空チャンバー９は、内部を真空に保つこと
ができる。粉体７の焼結は、水冷真空チャンバー９の内
部で真空の雰囲気の下で行われる。符号１１、１３はそ
れぞれ上部パンチ電極及び下部パンチ電極である。上部
パンチ電極１１、及び下部パンチ電極１３は、水冷真空
チャンバー９の外部から貫通して配置されている。上部
パンチ電極１１、及び下部パンチ電極１３には粉体７に
プラズマを発生させるための電圧が、電源装置１９によ
りかけられ、後述する上部パンチ１５及び下部パンチ１
７を介して粉体７に電圧がかけられる。又、上部パンチ
電極１１及び下部パンチ電極１３には、加圧機構２１か
ら設定された圧力が加えられるようになっている。符号
２２は、制御装置であり、電源装置１９及び加圧機構２
１を制御する。

【００１５】符号１５及び１７はそれぞれ上部パンチ及
び下部パンチである。上部パンチ１５及び下部パンチ１
７は、黒鉛で製造されていて、同一の外径を有する円柱
状に形成されている。符号２０は、焼結ダイである。焼
結ダイ２０も黒鉛で製造されていて、内部に軸方向に貫
通孔を有する円筒状に形成されている。貫通孔の内径
は、上部パンチ１５及び下部パンチ１７の外径と同一で
ある。

【００１６】焼結時、焼結ダイ２０の貫通孔に、所定量
の粉体７が配置される。そして、上部から上部パンチ１
５が、下部から下部パンチ１７が、焼結ダイ２０の貫通
孔に嵌められる。以上のように配置された粉体７、上部
パンチ１５、下部パンチ１７、焼結ダイ２０を、図２に
示すように、上部パンチ電極１１と下部パンチ電極１３
の間に配置する。前述の通り、上部パンチ電極１１及び
下部パンチ電極１３には、加圧機構２１から圧力が加え
られていて、その圧力が上部パンチ１５及び下部パンチ
１７を介して粉体７に上下方向より加えられる。また、
上部パンチ１５及び下部パンチ１７は、それぞれ上部パ
ンチ電極１１及び下部パンチ電極１３と導通しており、
上部パンチ電極１１及び下部パンチ電極１３にかけられ
た所定の電圧が粉体７に加えられる。

【００１７】以上、放電プラズマ焼結法について、粉体
焼結を行う場合について簡単に説明したが、この放電プ
ラズマ焼結法は、板材同士の場合、あるいは、板材に粉
体を積層し、粉体の焼結を行うと同時に板材との結合を
行うのにも使用可能であり、本実施の形態では前述の通
り３枚の板材をこの放電プラズマ焼結法で結合してい
る。この場合においても、各板材間の接合部をミクロ的
に見ると、各板材の組成成分中の拡散しやすい成分が高
濃度側から低濃度側へ拡散し、組成傾斜する。

【００１８】以下に、本実施の形態での具体的な実施例
を挙げる。また、超硬合金のみで基板を製造した比較例
１、及び高速度工具鋼のみで基板を製造した比較例２と
を挙げ、それらの剛性を比較する。

【００１９】

【実施例１】高い靭性を有する素材の板材として、炭素
工具鋼（ＳＫ５）を用いる。板厚は０．３ｍｍとし、内
径４０ｍｍ、外径１２０ｍｍの円環状に製作してある。
高い剛性を有する素材として、焼結して形成した超硬合
金の板材を用い、その超硬合金はコバルト含有率１２％
のタングステンカーバイト−コバルト合金である。板厚
は０．４ｍｍとし、内径４０ｍｍ、外径１２０ｍｍの円
環状に製作してある。そして、炭素工具鋼を中央にし
て、その両面に超硬合金を積層配置したものを被焼結体
とする。

【００２０】以上の被焼結体を、加圧・通電加熱焼結法
の一種である放電プラズマ焼結法により焼結を行った。
本実施の形態における放電プラズマ焼結装置には、住友
石炭鉱業株式会社製の放電プラズマ焼結装置（ＳＰＳ−
７．４０）を用いた。素材の配置の仕方を図３に示す。
尚、図３は、基板を２枚同時に製造する２段取りの状態
を示してある。符号２９は、焼結ダイであり、その貫通
孔３０は、前述の如く三層構造とされた被焼結体２５、
２５の外径に対応した径を有する。貫通孔３０内には、
２セットの焼結体が、図３に示されるように、スペーサ
ー２７ａ、２７ｂ、２７ｃを介在させて配置される。被
焼結体２５、２５及びスペーサー２７ａ、２７ｂ、２７
ｃは中心に同一の径を持つ貫通孔を有していて、その貫
通孔内にそれと同一の外径を有する円柱状のコア２３が
配置される。以上のように配置したコア２３、スペーサ
ー２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、被焼結体２５、２５、ダイ
２９を、図２に示される上部パンチ１５の下面１６と下
部パンチ１７の上面１８の間に配置する。焼結条件とし
て、装置の出力を最高電圧４Ｖ、最高電流９８００Ａと
し、真空の雰囲気において材料の上下方向から圧力１５
ＭＰａをかけながら、９００℃とし５分間保持とした。

【００２１】上記の条件で焼結して結合し、外径１２０
ｍｍ、内径４０ｍｍ、厚さ１．１ｍｍの円環状の合板を
製造した。さらに、上下面を均等に０．３ｍｍづつ研削
して、厚さを０．５ｍｍとした。つまり、外径１２０ｍ
ｍ、内径４０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの円環状の合板を得
た。

【００２２】

【比較例１】超硬合金（コバルト含有率１２％のタング
ステンカーバイト−コバルト合金）の板材とする。形状
及び寸法は、実施例１で製造した合板と同じとする。

【００２３】

【比較例２】高速度工具鋼（ＳＫＨ５１）の板材とす
る。形状及び寸法は、実施例１で製造した合板と同じと
する。

【００２４】図４に、基板の剛性測定の様子を示す。実
施例１、比較例１及び比較例２の被測定基板３１を図４
に示すように、外径７０ｍｍのフランジ３３を用いて切
断機の軸３４に固定し、外周から５ｍｍの位置３５に５
０μｍの変位を与え、そのときの荷重を測定した。測定
は、変位を電気マイクロメーター、荷重をキスラー動力
計を用いて行った。値は、円周上の任意の４箇所を測定
したときの平均値である。

【００２５】結果は、表１に示してあるように、実施例
１で製造された基板は比較例２の高速度工具鋼のみの基
板の２倍以上の剛性を有し、比較例１の超鋼合金のみの
基板と遜色の無い剛性を有している。

【００２６】

【表１】実施例１で製造された基板は、外側に配置された超硬合
金が、耐摩耗性も有していることから、切削時の切粉に
より基板の表面が傷つけられ寿命が低下するという、ス
チール系基板の短所も改善している。さらに、高速度工
具鋼の密度が、超硬合金の密度より低いから、超硬合金
のみで製造した基板より軽量であることは、明らかであ
る。また、焼結方法に、加圧・通電加熱焼結法を用いる
ことで、接合状態のよい基板が、短時間で製造できる。

【００２７】他の実施の形態においては、上記に述べ
た、相対的に靭性の高い素材の両側に相対的に剛性の高
い素材を配置した実施の形態とは異なり、相対的に剛性
の高い素材を中央にして、その両側に相対的に靭性の高
い素材を配置することが可能である。つまり第二の実施
の形態として、図１に示される、中央に配置された層４
を相対的に剛性の高い素材、上下に配置された層５を相
対的に靭性の高い素材にした実施の形態である。第二の
実施の形態での具体的実施例としては、実施例１と同様
に、相対的に剛性の高い素材をコバルト含有率１２％の
タングステンカーバイト−コバルト合金とする超硬合
金、相対的に靭性の高い素材を炭素工具鋼（ＳＫ−５）
とするスチール系素材とすることにより、同じ焼結装置
を用いて、適宜な焼結条件を設定して基板を製造するこ
とができる。第二の実施の形態において、中央に配置す
る超硬合金の厚みを適宜なものとすることにより、製造
された基板は、実施例１と同様に、比較例１に匹敵する
高い剛性を有し靭性にも優れたものとなる。

【００２８】上記の実施の形態においては、素材の組み
合わせの例として、相対的に高い靭性を有する素材とし
て炭素工具鋼、合金工具鋼、高速度工具鋼等のスチール
系素材を、相対的に高い剛性を有する素材として超硬合
金を採用したが、さらに他の実施の形態では、相対的に
高い靭性を有する素材として超硬合金、相対的に高い剛
性を有する素材としてセラミックスとした組み合わせ等
も採用可能である。

【００２９】上記の実施の形態においては、相対的に高
い靭性を有する素材及び相対的に高い剛性を有する素材
が、共に既に板材として形成されて提供される場合を述
べたが、さらに他の実施の形態においては、どちらか一
方又は両方の素材が、粉体として提供され、それらの粉
体として供給された素材を焼結すると同時に、それぞれ
により形成される層を結合して、基板を製造することが
できる。

【００３０】まず、相対的に高い靭性を有する層を形成
する素材として板材、相対的に高い剛性を有する層を形
成する素材として粉体を用いる実施の形態について述べ
る。一つの組み合わせ例として、相対的に高い靭性を有
する層を形成する素材の板材として炭素工具鋼（ＳＫ−
５）を用い、相対的に高い剛性を有する層を形成する素
材の粉体として、コバルト含有率８％のタングステンカ
ーバイト−コバルト合金の粉末に、流動性を制動するた
めにワックスを重量比で２％加えた、粒子径４５〜１０
６μｍの混合物からなる超硬合金の粉体を用いる。そし
て、炭素工具鋼を中央に配置し、その上下に超硬合金の
粉体を配置し焼結する。焼結条件としては、例えば前述
の放電プラズマ焼結装置を用い、真空中の雰囲気で、上
下方向から５０ＭＰａの圧力をかけ、１１４０℃とし５
分間保持として、基板を形成することができた。

【００３１】素材の配置の仕方をかえて、超硬合金の粉
体を中央に配置し、その上下に炭素工具鋼の板材を配置
し焼結した実施の形態も可能である。

【００３２】次に、相対的に高い靭性を有する層を形成
する素材の粉体、相対的に高い剛性を有する層を形成す
る素材も粉体を用いる実施の形態について述べる。例と
して、相対的に高い靭性を有する層を形成する素材の粉
体として、クロム４％、モリブデン３％、コバルト９．
５％、タングステン９．５％、バナジウム９．５％を含
有し、流動性を制動するためにワックスを重量比で２％
加えた、粒度−７０〜２５０Ｍｅｓｈの混合物のスチー
ル系の粉体を用い、相対的に高い剛性を有する層を形成
する素材の粉体として、コバルト含有率８％のタングス
テンカーバイト−コバルト合金の粉体に、流動性を制動
するためにワックスを重量比で２％加えた、粒子径４５
〜１０６μｍの混合物からなる超硬合金の粉体を用い
る。そして、スチール系の粉体を中央に配置し、その上
下に超硬合金の粉体を配置し焼結して基板を製造する。
焼結条件としては、例えば前述の放電プラズマ焼結装置
を用いると、真空中の雰囲気で、上下方向から５０ＭＰ
ａの圧力をかけ、１１４０℃とし５分間保持として、基
板を形成することができた。

【００３３】素材の配置の仕方をかえて、超硬合金の粉
体を中央に配置し、その上下にスチール系素材の粉体を
配置し焼結した実施の形態も可能である。

【００３４】さらには、相対的に高い靭性を有する層を
形成する素材として粉体、相対的に高い剛性を有する層
を形成する素材として板材を用いる実施の形態も可能で
ある。素材としては例えば、相対的に高い靭性を有する
層を形成する素材の粉体として、クロム４％、モリブデ
ン３％、コバルト９．５％、タングステン９．５％、バ
ナジウム９．５％を含有し、流動性を制動するためにワ
ックスを重量比で２％加えた、粒度−７０〜２５０Ｍｅ
ｓｈの混合物のスチール系粉体を用い、相対的に剛性の
高い層を形成する素材の板材として、コバルト含有率１
２％のタングステンカーバイト−コバルト合金の超硬合
金を用いることが可能である。

【００３５】以上、本願発明の実施の形態として、用い
る素材が２種類で３層に積層した場合の形態を述べてき
たが、さらに多くの層を積層した場合や、さらに多くの
素材を用いた実施の形態も可能である。

【００３６】２種類の素材をさらに多く積層させた実施
の形態の例として、図５には、２種類の素材を５層に積
層させたものが示されている。ここで、素材Ａ及び素材
Ｂは、どちらか一方が他方に対して高い靭性を有してい
て、他方は一方に対して高い剛性を有している素材であ
る。素材Ａと素材Ｂの積層の順序、又は素材Ａと素材Ｂ
が板材として供給されるかあるいは粉体として供給され
るかについては、前述の実施の態様で説明したように各
種の態様が可能である。さらに必要に応じて、７層、９
層、・・・の層からなる基板を製造することができる。

【００３７】さらに、３種類以上の素材を用いた実施の
形態の例として、図６には、５種類の素材を７層に積層
させた形態が示されている。Ｃ群の素材及びＤ群の素材
は、どちらか一方が他方に対して高い靭性を有してい
て、他方は一方に対して高い剛性を有している素材であ
る。さらに必要に応じて、図６に示される積層体のさら
に上下にＣ群、Ｄ群の素材を順次積層させて焼結するこ
とにより、素材の種類及び積層の数を増やしていくこと
ができる。ここで、Ｃ群の素材又はＤ群の素材は、すべ
てが違う素材である必要はない。

【００３８】尚積層の仕方としては、３層以上の奇数層
とするのが望ましい。その際に、中央の層に関して、対
称に積層するのが望ましい。すなわち、中央層の上下に
重ねられる第一層目は、上下同材質で同寸法、第二層目
は、第一層目と材質、寸法は異なったとしても、上下同
材質、同寸法とするが如くである。

【００３９】

【発明の効果】上記説明から分かるように、本願発明に
より、適度に高い靭性と高い剛性を併せ持つ、超砥粒カ
ッタ用の基板が得られ、さらにこの基板は同寸法の超硬
合金製基板に比して軽量であり、スチール系基板に比し
て耐摩耗性に優れる。この基板を用いることにより、切
断精度に優れ、切断時における基板の胴当たりを防止で
き、長寿命の超砥粒カッタを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】２種類の素材を用いた場合の実施の形態におけ
る側面断面図である。

【図２】放電プラズマ焼結装置の基本構成図である。

【図３】被焼結体の配置図である。

【図４】実施例及び比較例の剛性の測定の様子を示す要
部断面図である。

【図５】２種類の素材を５層に積層させた場合の実施の
形態を示す断面図である。

【図６】５種類の素材を７層に積層させた場合の実施の
形態を示す断面図である。

【符号の説明】

１２種類の素材を用いた場合の本発明の実施の形態に
係る基板２外周３円孔４中央に配置された層５上下に配置された層６放電プラズマ焼結装置の装置部分７被焼結体９水冷真空チャンバー１１上部パンチ電極１３下部パンチ電極１５上部パンチ１６上部パンチ下面１７下部パンチ１８下部パンチ上面１９電源装置２０焼結ダイ２１加圧機構２２制御装置２３コア２５被焼結体２７スペーサー２９焼結ダイ３０焼結ダイ貫通孔３１基板３３フランジ３４切断機軸３５測定位置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者斎藤雅弘宮城県仙台市泉区明通２丁目２番地宮城県産業技術総合センター内 (72)発明者足立正博東京都中央区銀座１丁目13番地８号日本ウエルディングロッド株式会社内 (72)発明者三木良治東京都中央区銀座１丁目13番地８号日本ウエルディングロッド株式会社内 (72)発明者宇根宏治千葉県市原市田尾787番地旭ダイヤモンド工業株式会社技術研究所内Ｆターム(参考） 3C063 AA10 AB02 BB02 BG01 BG07 BG23 CC02 EE31 FF11 FF30

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中心孔を有する円盤状基板の外周又は内
周に超砥粒層を備えてなる超砥粒カッタに用いる、超砥
粒カッタ用基板において、前記基板は、互いに隣接する
層が、異種材料からなる複数の層を交互に積層し、これ
らの層を相互に燒結法により結合してなることを特徴と
する、超砥粒カッタ用基板。
【請求項２】請求項１に記載の超砥粒カッタ用基板に
おいて、前記積層した層の数が３以上の奇数であること
を特徴とする、超砥粒カッタ用基板。
【請求項３】請求項２に記載の超砥粒カッタ用基板に
おいて、前記積層の仕方は、中央の層に関して対称に素
材が積層していることを特徴とする、超砥粒カッタ用基
板。
【請求項４】中心孔を有する円盤状基板の外周又は内
周に超砥粒層を備えてなる超砥粒カッタに用いる、超砥
粒カッタ用基板の製造方法において、前記製造方法は、
相対的に高い靭性を有する層を形成する素材からなる層
と、相対的に高い剛性を有する層を形成する素材からな
る層を交互に積層し、これらの層を相互に焼結法により
結合することを特徴とする、超砥粒カッタ用基板の製造
方法。
【請求項５】請求項４に記載の超砥粒カッタ用基板の
製造方法において、前記積層される各層の素材は、板材
又は粉体の状態で供給されることを特徴とする、超砥粒
カッタ用基板の製造方法。
【請求項６】請求項５に記載の超砥粒カッタ用基板の
製造方法において、前記積層される層には、少なくとも
１つの粉体として供給される層が含まれ、前記粉体とし
て供給される層の焼結が行われると同時に、積層された
層全体の結合が行われることを特徴とする、超砥粒カッ
タ用基板の製造方法。
【請求項７】請求項１乃至３のいずれか１に記載の超
砥粒カッタ用基板、又は請求項４乃至６のいずれか１に
記載の超砥粒カッタ用基板の製造方法により製造された
超砥粒カッタ用基板を用いた、超砥粒カッタ。