JP2002283142A - 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具 - Google Patents
高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具Info
- Publication number
- JP2002283142A JP2002283142A JP2001084129A JP2001084129A JP2002283142A JP 2002283142 A JP2002283142 A JP 2002283142A JP 2001084129 A JP2001084129 A JP 2001084129A JP 2001084129 A JP2001084129 A JP 2001084129A JP 2002283142 A JP2002283142 A JP 2002283142A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cemented carbide
- carbide
- tungsten carbide
- gear cutting
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発
揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切
工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に０．５〜７μmの平均層厚で硬質被覆層を蒸着形成し
てなる表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切
工具において、前記炭化タングステン基超硬合金基体
を、リング状内側部と刃部を含むリング状外側部とで異
なった成分組成を有する炭化タングステン基超硬合金で
構成し、かつ上記外側部を、上記内側部の炭化タングス
テン基超硬合金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比
重を有する炭化タングステン基超硬合金で構成し、さら
に、上記炭化タングステン基超硬合金基体の全体厚さを
（外径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、上
記外側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当す
る厚さとする。
揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切
工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に０．５〜７μmの平均層厚で硬質被覆層を蒸着形成し
てなる表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切
工具において、前記炭化タングステン基超硬合金基体
を、リング状内側部と刃部を含むリング状外側部とで異
なった成分組成を有する炭化タングステン基超硬合金で
構成し、かつ上記外側部を、上記内側部の炭化タングス
テン基超硬合金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比
重を有する炭化タングステン基超硬合金で構成し、さら
に、上記炭化タングステン基超硬合金基体の全体厚さを
（外径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、上
記外側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当す
る厚さとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、歯切加工を高速
で行なった場合にも、歯面を構成する逃げ面とすくい面
の交わる切刃稜線部にチッピング（微小欠け）の発生な
く、すぐれた歯切性能を長期に発揮する表面被覆炭化タ
ングステン基超硬合金製むく歯切工具（以下、被覆超硬
歯切工具という）に関するものである。
で行なった場合にも、歯面を構成する逃げ面とすくい面
の交わる切刃稜線部にチッピング（微小欠け）の発生な
く、すぐれた歯切性能を長期に発揮する表面被覆炭化タ
ングステン基超硬合金製むく歯切工具（以下、被覆超硬
歯切工具という）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車や航空機、さらに各種駆動
装置などの構造部材として各種歯車が用いられている
が、近年これら歯車の歯形の歯切加工に、図１に概略斜
視図で例示される形状の被覆超硬歯切工具（ソリッドホ
ブ）、すなわち炭化タングステン基超硬合金基体（以
下、超硬基体という）の表面に０．５〜７μmの平均層
厚で硬質被覆層を化学蒸着および／または物理蒸着して
なるなる被覆超硬歯切工具が用いられるようになってい
る。
装置などの構造部材として各種歯車が用いられている
が、近年これら歯車の歯形の歯切加工に、図１に概略斜
視図で例示される形状の被覆超硬歯切工具（ソリッドホ
ブ）、すなわち炭化タングステン基超硬合金基体（以
下、超硬基体という）の表面に０．５〜７μmの平均層
厚で硬質被覆層を化学蒸着および／または物理蒸着して
なるなる被覆超硬歯切工具が用いられるようになってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の歯切加工
に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要
求は強く、これに伴い、歯切加工は切削機械の高性能化
とも相俟って高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超
硬歯切工具においては、これを通常の条件での歯切加工
に用いた場合には問題はないが、これを高速歯切条件で
用いると、高速回転に伴って発生する微小な振動ぶれが
原因で、特に歯面のすくい面と逃げ面の交わる切刃稜線
部にチッピングが発生し易くなり、この結果比較的短時
間で使用寿命に至るのが現状である。
に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要
求は強く、これに伴い、歯切加工は切削機械の高性能化
とも相俟って高速化の傾向にあるが、上記の従来被覆超
硬歯切工具においては、これを通常の条件での歯切加工
に用いた場合には問題はないが、これを高速歯切条件で
用いると、高速回転に伴って発生する微小な振動ぶれが
原因で、特に歯面のすくい面と逃げ面の交わる切刃稜線
部にチッピングが発生し易くなり、この結果比較的短時
間で使用寿命に至るのが現状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の従来被覆超硬歯切工具に
着目し、これを高速歯切条件で用いた場合にも、歯面に
おける切刃稜線部がすぐれた耐チッピング性を発揮する
被覆超硬歯切工具を開発すべく研究を行った結果、被覆
超硬歯切工具を構成する超硬基体を、長さ方向に沿って
リング状内側部と刃部を含むリング状外側部とに分け
て、それぞれ異なった組成の炭化タングステン基超硬合
金（以下、超硬合金という）で構成し、かつ前記外側部
を構成する超硬合金のもつ比重を、前記内側部の超硬合
金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比重として、相
対的に前記外側部の重さを前記内側部のそれに比して小
さいものとすると共に、前記超硬基体の全体厚さを（外
径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、前記外
側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当する厚
さとすると、この結果の被覆超硬歯切工具においては、
高速回転に伴って発生する振動ぶれが著しく抑制される
ようになり、きわめて安定した回転モーメントを示すこ
とから、特に歯面の切刃稜線部におけるチッピング発生
が防止され、すぐれた切削性能を長期に亘って発揮する
ようになる、という研究結果が得られたのである。
上述のような観点から、上記の従来被覆超硬歯切工具に
着目し、これを高速歯切条件で用いた場合にも、歯面に
おける切刃稜線部がすぐれた耐チッピング性を発揮する
被覆超硬歯切工具を開発すべく研究を行った結果、被覆
超硬歯切工具を構成する超硬基体を、長さ方向に沿って
リング状内側部と刃部を含むリング状外側部とに分け
て、それぞれ異なった組成の炭化タングステン基超硬合
金（以下、超硬合金という）で構成し、かつ前記外側部
を構成する超硬合金のもつ比重を、前記内側部の超硬合
金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比重として、相
対的に前記外側部の重さを前記内側部のそれに比して小
さいものとすると共に、前記超硬基体の全体厚さを（外
径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、前記外
側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当する厚
さとすると、この結果の被覆超硬歯切工具においては、
高速回転に伴って発生する振動ぶれが著しく抑制される
ようになり、きわめて安定した回転モーメントを示すこ
とから、特に歯面の切刃稜線部におけるチッピング発生
が防止され、すぐれた切削性能を長期に亘って発揮する
ようになる、という研究結果が得られたのである。
【０００５】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に０．５〜７μm
の平均層厚で硬質被覆層を蒸着形成してなる被覆超硬歯
切工具において、上記超硬基体を、リング状内側部と刃
部を含むリング状外側部とで異なった成分組成を有する
超硬合金で構成し、かつ上記外側部を、上記内側部の超
硬合金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比重を有す
る超硬合金で構成し、さらに、上記超硬基体の全体厚さ
を（外径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、
上記外側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当
する厚さとしてなる、高速歯切加工ですぐれた耐チッピ
ング性を発揮する被覆超硬歯切工具に特徴を有するもの
である。
されたものであって、超硬基体の表面に０．５〜７μm
の平均層厚で硬質被覆層を蒸着形成してなる被覆超硬歯
切工具において、上記超硬基体を、リング状内側部と刃
部を含むリング状外側部とで異なった成分組成を有する
超硬合金で構成し、かつ上記外側部を、上記内側部の超
硬合金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比重を有す
る超硬合金で構成し、さらに、上記超硬基体の全体厚さ
を（外径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場合、
上記外側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に相当
する厚さとしてなる、高速歯切加工ですぐれた耐チッピ
ング性を発揮する被覆超硬歯切工具に特徴を有するもの
である。
【０００６】なお、この発明の被覆超硬歯切工具を構成
する上記超硬基体における上記外側部の上記内側部に対
する相対比重差割合および相対厚さ割合は実験結果に基
づいて定めたものであり、したがって、前記外側部の前
記内側部との相対比重差の割合が５％未満であったり、
またこれが１０％を超えたりしても高速切削時に回転振
動ぶれが発生するよになるものであり、さらに前記外側
部の相対厚さ割合が全体厚さの２０％未満でも、またこ
れが６０％を超えても高速切削時に所望の回転振動ぶれ
抑止効果を得ることができないことから、それぞれ前記
外側部の相対比重差の割合を５〜１０％、相対厚さの割
合を全体厚さの２０〜６０％と定めたのである。また、
同じくこれを構成する硬質被覆層の平均層厚を０．５〜
７μmに限定したのは、その平均層厚が０．５μm未満で
は所望の耐摩耗性向上効果が得られず、一方その平均層
厚が７μmを越えると、切刃稜線部にチッピングが発生
し易くなる、という理由によるものである。
する上記超硬基体における上記外側部の上記内側部に対
する相対比重差割合および相対厚さ割合は実験結果に基
づいて定めたものであり、したがって、前記外側部の前
記内側部との相対比重差の割合が５％未満であったり、
またこれが１０％を超えたりしても高速切削時に回転振
動ぶれが発生するよになるものであり、さらに前記外側
部の相対厚さ割合が全体厚さの２０％未満でも、またこ
れが６０％を超えても高速切削時に所望の回転振動ぶれ
抑止効果を得ることができないことから、それぞれ前記
外側部の相対比重差の割合を５〜１０％、相対厚さの割
合を全体厚さの２０〜６０％と定めたのである。また、
同じくこれを構成する硬質被覆層の平均層厚を０．５〜
７μmに限定したのは、その平均層厚が０．５μm未満で
は所望の耐摩耗性向上効果が得られず、一方その平均層
厚が７μmを越えると、切刃稜線部にチッピングが発生
し易くなる、という理由によるものである。
【０００７】さらに、この発明の被覆超硬歯切工具を構
成する硬質被覆層としては、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）
Ｎおよび同（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｃ1-YＮY（ただし、原子比
で、Ｘは０．３５〜０．７０、Ｙは０．５〜０．９９を
示す）を有するＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）Ｎで示す］および複合炭窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）ＣＮで示す］のうちのいずれか、あるいは両
方で構成された単層または複層からなる硬質被覆層の適
用が望ましい。
成する硬質被覆層としては、組成式：（Ｔｉ1-XＡｌX）
Ｎおよび同（Ｔｉ1-XＡｌX）Ｃ1-YＮY（ただし、原子比
で、Ｘは０．３５〜０．７０、Ｙは０．５〜０．９９を
示す）を有するＴｉとＡｌの複合窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）Ｎで示す］および複合炭窒化物［以下、（Ｔ
ｉ，Ａｌ）ＣＮで示す］のうちのいずれか、あるいは両
方で構成された単層または複層からなる硬質被覆層の適
用が望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬歯切
工具を実施例により具体的に説明する。まず、原料粉末
として、いずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉
末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、
ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉
末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１
に示される配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿
式混合し、乾燥して、内側部形成用混合粉末Ａ〜Ｅおよ
び外側部形成用混合粉末ａ〜ｅを調製し、ついで、これ
ら混合粉末を表２に示される組み合わせで、かつ１００
ＭＰａ の圧力で同じく表２に示される相対厚さの圧粉
体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、温
度：１４００℃に１時間保持の条件で焼結して、外径：
８５ｍｍ×中心孔径：４０ｍｍ×長さ：１２５ｍｍの超
硬合金製丸棒素材を形成し、この素材から機械加工に
て、外径：８０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの全体寸法をも
ち、３条右捩れ×２０溝の図１に示されるソリッドホブ
形状をもち、さらに同じく表２に示される内側部厚さお
よび外側部厚さをもった本発明超硬基体Ａ−１〜Ａ−８
および比較超硬基体ａ−１〜ａ−４をそれぞれ製造し
た。なお、比較超硬基体ａ−１〜ａ−４は、いずれもこ
れを構成する超硬合金の外側部の相対比重差割合および
相対厚さ割合のうちの少なくともいずれかの割合がこの
発明の範囲から外れたものである。また、表２には、超
硬基体の外側部の相対比重差割合および相対厚さ割合を
示した。
工具を実施例により具体的に説明する。まず、原料粉末
として、いずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉
末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、
ＮｂＣ粉末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉
末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１
に示される配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿
式混合し、乾燥して、内側部形成用混合粉末Ａ〜Ｅおよ
び外側部形成用混合粉末ａ〜ｅを調製し、ついで、これ
ら混合粉末を表２に示される組み合わせで、かつ１００
ＭＰａ の圧力で同じく表２に示される相対厚さの圧粉
体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、温
度：１４００℃に１時間保持の条件で焼結して、外径：
８５ｍｍ×中心孔径：４０ｍｍ×長さ：１２５ｍｍの超
硬合金製丸棒素材を形成し、この素材から機械加工に
て、外径：８０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの全体寸法をも
ち、３条右捩れ×２０溝の図１に示されるソリッドホブ
形状をもち、さらに同じく表２に示される内側部厚さお
よび外側部厚さをもった本発明超硬基体Ａ−１〜Ａ−８
および比較超硬基体ａ−１〜ａ−４をそれぞれ製造し
た。なお、比較超硬基体ａ−１〜ａ−４は、いずれもこ
れを構成する超硬合金の外側部の相対比重差割合および
相対厚さ割合のうちの少なくともいずれかの割合がこの
発明の範囲から外れたものである。また、表２には、超
硬基体の外側部の相対比重差割合および相対厚さ割合を
示した。
【０００９】ついで、これら超硬基体Ａ−１〜Ａ−８お
よびａ−１〜ａ−４を、アセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、それぞれ図２に概略説明図で示される通
常のアークイオンプレーティング装置に装入し、一方カ
ソード電極（蒸発源）として種々の成分組成をもったＴ
ｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内を排気して０．５Ｐａの
真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加
熱した後、Ａｒガスを装置内に導入して１０ＰａのＡｒ
雰囲気とし、この状態で超硬基体に−８００Ｖのバイア
ス電圧を印加して超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗
浄し、ついで装置内に反応ガスとして、窒素ガス、また
はメタンガスと窒素ガスを導入して６Ｐａの反応雰囲気
とすると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を
−２００Ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極
との間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ
−１〜Ａ−８およびａ−１〜ａ−４のそれぞれの表面
に、表３に示される目標組成および目標層厚の（Ｔｉ，
Ａｌ）Ｎ層および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層からな
る硬質被覆層を蒸着することにより、本発明被覆超硬歯
切工具１〜８および比較被覆超硬歯切工具１〜４をそれ
ぞれ製造した。
よびａ−１〜ａ−４を、アセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、それぞれ図２に概略説明図で示される通
常のアークイオンプレーティング装置に装入し、一方カ
ソード電極（蒸発源）として種々の成分組成をもったＴ
ｉ−Ａｌ合金を装着し、装置内を排気して０．５Ｐａの
真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加
熱した後、Ａｒガスを装置内に導入して１０ＰａのＡｒ
雰囲気とし、この状態で超硬基体に−８００Ｖのバイア
ス電圧を印加して超硬基体表面をＡｒガスボンバート洗
浄し、ついで装置内に反応ガスとして、窒素ガス、また
はメタンガスと窒素ガスを導入して６Ｐａの反応雰囲気
とすると共に、前記超硬基体に印加するバイアス電圧を
−２００Ｖに下げて、前記カソード電極とアノード電極
との間にアーク放電を発生させ、もって前記超硬基体Ａ
−１〜Ａ−８およびａ−１〜ａ−４のそれぞれの表面
に、表３に示される目標組成および目標層厚の（Ｔｉ，
Ａｌ）Ｎ層および／または（Ｔｉ，Ａｌ）ＣＮ層からな
る硬質被覆層を蒸着することにより、本発明被覆超硬歯
切工具１〜８および比較被覆超硬歯切工具１〜４をそれ
ぞれ製造した。
【００１０】なお、上記の本発明被覆超硬歯切工具１〜
８および比較被覆超硬歯切工具１〜４について、硬質被
覆層の組成については、オージェ分光分析装置を用い、
またその層厚については、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、それぞれ目標組成および目標層厚と
実質的に同じ値（層厚については５点平均の平均層厚と
比較）を示した。
８および比較被覆超硬歯切工具１〜４について、硬質被
覆層の組成については、オージェ分光分析装置を用い、
またその層厚については、走査型電子顕微鏡を用いて断
面測定したところ、それぞれ目標組成および目標層厚と
実質的に同じ値（層厚については５点平均の平均層厚と
比較）を示した。
【００１１】つぎに、上記の本発明超硬歯切工具１〜８
および比較超硬歯切工具１〜４を用いて、材質がＪＩＳ
・ＳＣｒ４２０Ｈの低合金鋼にして、モジュール：１．
７５、圧力角：１７．５度、歯数：３３、ねじれ角：３
６度左捩れ、歯丈：５．８６ｍｍ、歯幅：１５．５ｍｍ
の寸法および形状をもった歯車の加工を、 切削速度（回転速度）：４５０ｍ／ｍｉｎ、 送り：３．２ｍｍ／ｒｅｖ、 加工形態：クライム、シフトなし、ドライ（エアーブロ
ー）、 の高速歯切加工条件で行い、逃げ面摩耗幅が０．１０ｍ
ｍに至る（使用寿命）までの歯車加工数を測定した。こ
の測定結果をそれぞれ表３に示した。
および比較超硬歯切工具１〜４を用いて、材質がＪＩＳ
・ＳＣｒ４２０Ｈの低合金鋼にして、モジュール：１．
７５、圧力角：１７．５度、歯数：３３、ねじれ角：３
６度左捩れ、歯丈：５．８６ｍｍ、歯幅：１５．５ｍｍ
の寸法および形状をもった歯車の加工を、 切削速度（回転速度）：４５０ｍ／ｍｉｎ、 送り：３．２ｍｍ／ｒｅｖ、 加工形態：クライム、シフトなし、ドライ（エアーブロ
ー）、 の高速歯切加工条件で行い、逃げ面摩耗幅が０．１０ｍ
ｍに至る（使用寿命）までの歯車加工数を測定した。こ
の測定結果をそれぞれ表３に示した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】
【表３】
【００１５】
【発明の効果】表２、３に示される結果から、本発明被
覆超硬歯切工具１〜８は、いずれもこれを構成する超硬
基体の外側部の相対比重差割合および相対厚さ割合を適
正な値とすることにより高速切削時の回転振動ぶれの発
生を抑制でき、きわめて安定した回転モーメントが得ら
れるようになることから、特に歯面における切刃稜線部
にチッピングの発生なく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘
って示すようになるのに対して、比較被覆超硬歯切工具
１〜４に見られるように、超硬基体の外側部の相対比重
差割合および相対厚さ割合のうちの少なくともいずれか
がこの発明の範囲から外れると、高速切削時の回転振動
ぶれの発生を抑制することができず、この回転振動ぶれ
が原因で切刃稜線部にチッピングが発生し、この結果比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明の被覆超硬歯切工具は、低合金鋼な
どの歯車の通常の条件での歯切加工は勿論のこと、特に
高硬度鋼などの歯車の高速歯切加工でもすぐれた耐チッ
ピング性を示し、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮
するものであるから、歯切加工の高速化、並びに省力化
および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応で
きるものである。
覆超硬歯切工具１〜８は、いずれもこれを構成する超硬
基体の外側部の相対比重差割合および相対厚さ割合を適
正な値とすることにより高速切削時の回転振動ぶれの発
生を抑制でき、きわめて安定した回転モーメントが得ら
れるようになることから、特に歯面における切刃稜線部
にチッピングの発生なく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘
って示すようになるのに対して、比較被覆超硬歯切工具
１〜４に見られるように、超硬基体の外側部の相対比重
差割合および相対厚さ割合のうちの少なくともいずれか
がこの発明の範囲から外れると、高速切削時の回転振動
ぶれの発生を抑制することができず、この回転振動ぶれ
が原因で切刃稜線部にチッピングが発生し、この結果比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明の被覆超硬歯切工具は、低合金鋼な
どの歯車の通常の条件での歯切加工は勿論のこと、特に
高硬度鋼などの歯車の高速歯切加工でもすぐれた耐チッ
ピング性を示し、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮
するものであるから、歯切加工の高速化、並びに省力化
および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応で
きるものである。
【図１】被覆超硬歯切工具（ソリッドホブ）の概略斜視
図である。
図である。
【図２】アークイオンプレーティング装置の概略説明図
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 谷内 俊之 茨城県結城郡石下町大字古間木1511番地 三菱マテリアル株式会社筑波製作所内 Ｆターム(参考） 3C025 FF03
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に０．５〜７μmの平均層厚で硬質被覆層を蒸着形成し
てなる表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切
工具において、 上記炭化タングステン基超硬合金基体を、リング状内側
部と刃部を含むリング状外側部とで異なった成分組成を
有する炭化タングステン基超硬合金で構成し、 かつ上記外側部を、上記内側部の炭化タングステン基超
硬合金のもつ比重に比して５〜１０％小さい比重を有す
る炭化タングステン基超硬合金で構成し、 さらに、上記炭化タングステン基超硬合金基体の全体厚
さを（外径×１／２−中心孔径×１／２）で現した場
合、上記外側部の厚さを前記全体厚さの２０〜６０％に
相当する厚さとしたこと、を特徴とする高速歯切加工で
すぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タング
ステン基超硬合金製むく歯切工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001084129A JP4816844B2 (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001084129A JP4816844B2 (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002283142A true JP2002283142A (ja) | 2002-10-03 |
| JP4816844B2 JP4816844B2 (ja) | 2011-11-16 |
Family
ID=18939846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001084129A Expired - Fee Related JP4816844B2 (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4816844B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8859115B2 (en) | 2003-06-13 | 2014-10-14 | Mitsubishi Materials Corporation | Cemented carbide material for surface coated gear cutting tool and surface coated gear cutting tool |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4999920A (ja) * | 1973-01-31 | 1974-09-20 | ||
| JPS5645318A (en) * | 1979-09-11 | 1981-04-25 | Hitachi Metals Ltd | Combined milling tool and preparation thereof |
| JPH08120308A (ja) * | 1994-10-26 | 1996-05-14 | Makotoroi Kogyo Kk | 複合超硬合金とその製造法 |
| JPH1053831A (ja) * | 1996-08-08 | 1998-02-24 | Mitsubishi Materials Corp | 耐チッピング性にすぐれた炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
-
2001
- 2001-03-23 JP JP2001084129A patent/JP4816844B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4999920A (ja) * | 1973-01-31 | 1974-09-20 | ||
| JPS5645318A (en) * | 1979-09-11 | 1981-04-25 | Hitachi Metals Ltd | Combined milling tool and preparation thereof |
| JPH08120308A (ja) * | 1994-10-26 | 1996-05-14 | Makotoroi Kogyo Kk | 複合超硬合金とその製造法 |
| JPH1053831A (ja) * | 1996-08-08 | 1998-02-24 | Mitsubishi Materials Corp | 耐チッピング性にすぐれた炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8859115B2 (en) | 2003-06-13 | 2014-10-14 | Mitsubishi Materials Corporation | Cemented carbide material for surface coated gear cutting tool and surface coated gear cutting tool |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4816844B2 (ja) | 2011-11-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2636764B1 (en) | Nanolaminated coated cutting tool | |
| JP6011249B2 (ja) | 表面被覆切削工具 | |
| JP5979438B2 (ja) | 表面被覆切削工具 | |
| JP2008087114A (ja) | 耐熱合金の高速重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性と耐摩耗性を発揮する表面被覆切削工具 | |
| JP4678589B2 (ja) | 合金鋼の高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 | |
| JP2007030130A (ja) | 合金鋼の高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 | |
| JP5979437B2 (ja) | 表面被覆切削工具 | |
| JP2002283142A (ja) | 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭化タングステン基超硬合金製むく歯切工具 | |
| EP2949776A1 (en) | Laminated coating film having excellent abrasion resistance | |
| JP3451878B2 (ja) | 耐摩耗性のすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP3368794B2 (ja) | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆サーメット製スローアウエイ型切削チップ | |
| JP3956387B2 (ja) | 高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製むく歯切工具 | |
| JP2002273615A (ja) | 高速切削加工で切刃部がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆炭窒化チタン系サーメット製エンドミル | |
| JP3543768B2 (ja) | 硬質被覆層がすぐれた耐熱塑性変形性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 | |
| JP4007104B2 (ja) | 高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆むく歯切工具 | |
| JP4720990B2 (ja) | 高反応性被削材の高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 | |
| JP3956386B2 (ja) | 高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製むく歯切工具 | |
| JP2000038637A (ja) | 基体が高靭性を有する表面被覆超硬合金製エンドミル | |
| JP3463502B2 (ja) | 硬質被覆層がすぐれた耐欠損性を有する表面被覆サーメット製スローアウエイ型切削チップ | |
| JP4716007B2 (ja) | 合金鋼の高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 | |
| JP2003266243A (ja) | 高速歯切加工ですぐれた耐チッピング性を発揮する硬質被覆層を超硬合金製むく歯切工具の表面に形成する方法 | |
| JP3397060B2 (ja) | 耐チッピング性のすぐれた表面被覆超硬合金製切削工具 | |
| JP2011177800A (ja) | 耐熱性および耐溶着性にすぐれた表面被覆切削工具 | |
| JP2003127020A (ja) | 高速切削加工で外周刃がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製スクエアエンドミル | |
| JP2007030129A (ja) | 合金鋼の高速歯切加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製歯切工具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20071226 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080318 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110202 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110223 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110412 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110803 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110816 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140909 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |