JP2002276662A - 軸受およびその製造方法 - Google Patents
軸受およびその製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】軸受台金上のメタル摺動層の密着性の向上、軸
受起動、停止時の荷重変動に対するホワイトメタルの剥
離を防止し、長寿命で信頼性の高いものとする。 【解決手段】軸受台金１にメタル摺動層３を溶射により
被覆形成してなる摺動軸受において、軸受台金１とメタ
ル摺動層３とは、軸受台金１のメタル摺動層形成面に形
成した多数本の微小幅の溝２にメタル摺動層３を密着さ
せた形で接合しているものとする。溝の断面形状は、三
角形、四角形、割円形もしくは鋸刃形のいずれか１種ま
たは２種以上の複合とする。
受起動、停止時の荷重変動に対するホワイトメタルの剥
離を防止し、長寿命で信頼性の高いものとする。 【解決手段】軸受台金１にメタル摺動層３を溶射により
被覆形成してなる摺動軸受において、軸受台金１とメタ
ル摺動層３とは、軸受台金１のメタル摺動層形成面に形
成した多数本の微小幅の溝２にメタル摺動層３を密着さ
せた形で接合しているものとする。溝の断面形状は、三
角形、四角形、割円形もしくは鋸刃形のいずれか１種ま
たは２種以上の複合とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば水車、ガス
タービン、蒸気タービン、ディーゼルエンジン、モー
タ、ポンプなどのスラスト軸受あるいはジャーナル軸受
等として適用される摺動軸受に係り、特に軸受台金にメ
タル摺動層が高密着度で形成された軸受およびその軸受
を製造するための軸受製造方法に関する。
タービン、蒸気タービン、ディーゼルエンジン、モー
タ、ポンプなどのスラスト軸受あるいはジャーナル軸受
等として適用される摺動軸受に係り、特に軸受台金にメ
タル摺動層が高密着度で形成された軸受およびその軸受
を製造するための軸受製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、スラスト軸受やジャーナル軸受
等の摺動軸受の軸受台金には、ホワイトメタルがライニ
ングされる。このホワイトメタルのライニングは、従来
主に、遠心鋳造等の鋳造法により行われていた（例えば
実公平１−１７６９４号公報、特開平８−１３５６６０
号公報、特開平８−２９１８２４号公報等）。
等の摺動軸受の軸受台金には、ホワイトメタルがライニ
ングされる。このホワイトメタルのライニングは、従来
主に、遠心鋳造等の鋳造法により行われていた（例えば
実公平１−１７６９４号公報、特開平８−１３５６６０
号公報、特開平８−２９１８２４号公報等）。
【０００３】この鋳造法を使用してライニングを形成す
る場合には、予め軸受台金を約８０℃の有機溶剤に浸漬
して十分な脱脂処理を行っておき、軸受台金表面に錫メ
ッキまたは錫半田を下地処理として施した後に、ホワイ
トメタルを鋳造によりライニングしている。このような
方法で製造される軸受の軸受台金とホワイトメタルとの
密着力は、一般に４９〜７８．４ＭＰａ（５〜８Ｋｇｆ
／ｍｍ２）である。
る場合には、予め軸受台金を約８０℃の有機溶剤に浸漬
して十分な脱脂処理を行っておき、軸受台金表面に錫メ
ッキまたは錫半田を下地処理として施した後に、ホワイ
トメタルを鋳造によりライニングしている。このような
方法で製造される軸受の軸受台金とホワイトメタルとの
密着力は、一般に４９〜７８．４ＭＰａ（５〜８Ｋｇｆ
／ｍｍ２）である。
【０００４】なお、最近ではホワイトメタルの鋳造法に
代えて溶射法によるホワイトメタルの形成を行い、製造
コスト低減や信頼性向上を図ることが提案されている
（例えば特開平５−３３９７００号公報、特開２０００
−１７４１８号公報等）。
代えて溶射法によるホワイトメタルの形成を行い、製造
コスト低減や信頼性向上を図ることが提案されている
（例えば特開平５−３３９７００号公報、特開２０００
−１７４１８号公報等）。
【０００５】このような溶射法によれば、比較的簡単に
軸受台金上にホワイトメタルを形成することができ、鋳
造法に比較して前処理である錫メッキなどの煩雑な作業
行程を少なくすることができる。
軸受台金上にホワイトメタルを形成することができ、鋳
造法に比較して前処理である錫メッキなどの煩雑な作業
行程を少なくすることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述の鋳造法および溶
射法等においては、解決すべき種々の問題がある。
射法等においては、解決すべき種々の問題がある。
【０００７】鋳造法の場合、ホワイトメタル摺動層を形
成するにあたり、鋳造後の冷却時に冷却速度の差によ
り、軸受台金界面のホワイトメタルと表面層のホワイト
メタルの組織に有意差を生じる。すなわち、表面層では
偏析が多く欠陥が発生しやすい組織となる。このため鋳
造法では、ホワイトメタルのライニング層を厚くし、機
械加工により表面の偏析層を除去している。また、鋳造
法ではホワイトメタル層に組成偏析が多く、軸受台金へ
のホワイトメタルの密着強度が不均一になるといった問
題がある。
成するにあたり、鋳造後の冷却時に冷却速度の差によ
り、軸受台金界面のホワイトメタルと表面層のホワイト
メタルの組織に有意差を生じる。すなわち、表面層では
偏析が多く欠陥が発生しやすい組織となる。このため鋳
造法では、ホワイトメタルのライニング層を厚くし、機
械加工により表面の偏析層を除去している。また、鋳造
法ではホワイトメタル層に組成偏析が多く、軸受台金へ
のホワイトメタルの密着強度が不均一になるといった問
題がある。
【０００８】さらに、鋳造法では前処理として大量の有
機溶剤の使用や下地処理の錫メッキ、錫半田処理を行う
ため、環境の観点から作業性は劣悪である。なお、軸受
台金のメタル摺動層形成面に微小窪みを形成し、その窪
みにメタル摺動層を遠心鋳造により密着させる技術も提
案されているが（特開平８−２９１８２４号公報）、微
小な窪み形成加工が困難である等の難点があるほか、各
窪みにメタル摺動層が十分に食い込ませて高密着強度を
与えることができない。
機溶剤の使用や下地処理の錫メッキ、錫半田処理を行う
ため、環境の観点から作業性は劣悪である。なお、軸受
台金のメタル摺動層形成面に微小窪みを形成し、その窪
みにメタル摺動層を遠心鋳造により密着させる技術も提
案されているが（特開平８−２９１８２４号公報）、微
小な窪み形成加工が困難である等の難点があるほか、各
窪みにメタル摺動層が十分に食い込ませて高密着強度を
与えることができない。
【０００９】一方、溶射法の場合には、ホワイトメタル
材料が低融点でかつ軟質材料であるため、比較的硬い軸
受台金上に直接溶射しても、ホワイトメタルの食い込み
が悪く、機械的な密着力の不足によるホワイトメタル層
の剥離が生じる問題がある。また、溶射法においては、
低入熱の施工条件を用いることから、軸受台金の温度が
２００℃以下に抑えられるため、軸受台金とホワイトメ
タルとの拡散反応が期待できず、密着力が低い。
材料が低融点でかつ軟質材料であるため、比較的硬い軸
受台金上に直接溶射しても、ホワイトメタルの食い込み
が悪く、機械的な密着力の不足によるホワイトメタル層
の剥離が生じる問題がある。また、溶射法においては、
低入熱の施工条件を用いることから、軸受台金の温度が
２００℃以下に抑えられるため、軸受台金とホワイトメ
タルとの拡散反応が期待できず、密着力が低い。
【００１０】本発明はこのような従来の事情に鑑みてな
されたものであり、軸受台金とメタル摺動層との機械
的、冶金的な密着性を高め、長寿命で信頼性の高い軸受
およびその製造方法を提供することを目的とする。
されたものであり、軸受台金とメタル摺動層との機械
的、冶金的な密着性を高め、長寿命で信頼性の高い軸受
およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】出願人においては、軸受
台金にメタル摺動層を溶射により被覆形成してなる摺動
軸受において、メタル摺動層の溶射施工前に、軸受台金
の溶射面をブラスト処理によってＲａが５μｍ〜５０μ
ｍ、またはＲｍａｘが３０〜５００μｍの表面粗さにす
る技術を提案している（特開２０００〜１７４１８号公
報）。
台金にメタル摺動層を溶射により被覆形成してなる摺動
軸受において、メタル摺動層の溶射施工前に、軸受台金
の溶射面をブラスト処理によってＲａが５μｍ〜５０μ
ｍ、またはＲｍａｘが３０〜５００μｍの表面粗さにす
る技術を提案している（特開２０００〜１７４１８号公
報）。
【００１２】本願発明者等においては、かかる提案技術
よりもさらに一層高度の技術的効果を得るべく研究した
結果なされたものであり、前述した目的を下記の手段に
よって達成する。
よりもさらに一層高度の技術的効果を得るべく研究した
結果なされたものであり、前述した目的を下記の手段に
よって達成する。
【００１３】即ち、請求項１の発明では、軸受台金にメ
タル摺動層を溶射により被覆形成してなる摺動軸受にお
いて、前記軸受台金とメタル摺動層とは、前記軸受台金
のメタル摺動層形成面に形成した多数本の微小幅の溝に
前記メタル摺動層を密着させた形で接合していることを
特徴とする軸受を提供する。
タル摺動層を溶射により被覆形成してなる摺動軸受にお
いて、前記軸受台金とメタル摺動層とは、前記軸受台金
のメタル摺動層形成面に形成した多数本の微小幅の溝に
前記メタル摺動層を密着させた形で接合していることを
特徴とする軸受を提供する。
【００１４】本発明によれば、軸受台金に設けた多数本
の微小幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射により
食い込む状態となるので、軸受台金とメタル摺動層との
密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対するメ
タルの剥離を防止することができ、軸との摩擦熱を軸受
台金に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損失を低減する
ことができる。特に、本発明では軸受台金に線条として
の溝を形成したものであるため、メタル摺動層の溶着に
際して溝への食い込み接着が隙間等を生じることなく連
続した形で、極めて良好に行なわれる。しかも溝は金属
軸受台金に対して機械的加工により、微小窪み等の形成
に比して容易かつ高精度で成形することができる。
の微小幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射により
食い込む状態となるので、軸受台金とメタル摺動層との
密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対するメ
タルの剥離を防止することができ、軸との摩擦熱を軸受
台金に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損失を低減する
ことができる。特に、本発明では軸受台金に線条として
の溝を形成したものであるため、メタル摺動層の溶着に
際して溝への食い込み接着が隙間等を生じることなく連
続した形で、極めて良好に行なわれる。しかも溝は金属
軸受台金に対して機械的加工により、微小窪み等の形成
に比して容易かつ高精度で成形することができる。
【００１５】本発明において望ましくは、軸受台金の溝
の断面形状を、三角形、四角形、割円形もしくは鋸刃形
のいずれか１種または２種以上の複合とする（請求項
２）。このような断面形状とすることにより、軸受台金
とトメタル摺動層との密着性がより高まる。
の断面形状を、三角形、四角形、割円形もしくは鋸刃形
のいずれか１種または２種以上の複合とする（請求項
２）。このような断面形状とすることにより、軸受台金
とトメタル摺動層との密着性がより高まる。
【００１６】また、本発明において望ましくは、溝の配
列を平行、交差、螺旋状、渦巻き状もしくは網目状のい
ずれか１種または２種以上の複合とする（請求項３）。
ここで螺旋状の溝とは、例えばジャーナル軸受を構成す
る円筒状の軸受台金の内周面に対して軸方向に螺旋状に
形成した溝、また渦巻き状の溝とは、スラスト軸受を構
成する軸受台金のリング状端面に渦巻状に形成した溝を
指す。網目状の溝とは、例えば向きが異なる平行溝を２
以上、交錯状態で組合せたような溝を指す。
列を平行、交差、螺旋状、渦巻き状もしくは網目状のい
ずれか１種または２種以上の複合とする（請求項３）。
ここで螺旋状の溝とは、例えばジャーナル軸受を構成す
る円筒状の軸受台金の内周面に対して軸方向に螺旋状に
形成した溝、また渦巻き状の溝とは、スラスト軸受を構
成する軸受台金のリング状端面に渦巻状に形成した溝を
指す。網目状の溝とは、例えば向きが異なる平行溝を２
以上、交錯状態で組合せたような溝を指す。
【００１７】さらに本発明において実験的結果より実証
された溝の望ましい寸法値、形態要素等は、下記の通り
である。
された溝の望ましい寸法値、形態要素等は、下記の通り
である。
【００１８】溝のピッチは１ｍｍ以上とする（請求項
４）。溝の深さは０．５ｍｍ以上とする（請求項５）。
溝の壁面にさらに微細な凹凸を形成する（請求項６）。
溝は、支持される軸の摺動方向に対して直交方向に沿っ
て形成する（請求項７）。溝の谷部のコーナ断面形状は
半径０．５ｍｍ以上の円弧とする（請求項８）。溝を形
成した軸受台金のメタル摺動層形成面の表面積を、当該
溝を形成しない場合の同表面積の１．４倍以上にする
（請求項９）。
４）。溝の深さは０．５ｍｍ以上とする（請求項５）。
溝の壁面にさらに微細な凹凸を形成する（請求項６）。
溝は、支持される軸の摺動方向に対して直交方向に沿っ
て形成する（請求項７）。溝の谷部のコーナ断面形状は
半径０．５ｍｍ以上の円弧とする（請求項８）。溝を形
成した軸受台金のメタル摺動層形成面の表面積を、当該
溝を形成しない場合の同表面積の１．４倍以上にする
（請求項９）。
【００１９】軸受台金上にピッチ１ｍｍ以上の溝、また
は深さ０．５ｍｍ以上の溝、またはその両方の溝を設け
ることにより、軸受台金にメタルの食い込みを改善した
メタル摺動層を形成することができるとともに、機械的
強度が高く、耐荷重性が高く、軸受台金とメタル摺動層
との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対す
るメタルの剥離を防止することができる。軸受台金上に
設ける溝がピッチ１ｍｍ未満、または溝の深さが０．５
ｍｍであると、メタルの食い込みが改善されず、機械的
強度や耐荷重性の向上が必ずしも十分に図れない。軸受
台金上に形成した溝面に微細な凹凸を設けることによ
り、軸受台金にメタルの食い込みを改善したメタル摺動
層を形成することができるとともに、さらに機械的強度
が高く、軸受台金とメタル摺動層との密着性を向上させ
ることができる。
は深さ０．５ｍｍ以上の溝、またはその両方の溝を設け
ることにより、軸受台金にメタルの食い込みを改善した
メタル摺動層を形成することができるとともに、機械的
強度が高く、耐荷重性が高く、軸受台金とメタル摺動層
との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対す
るメタルの剥離を防止することができる。軸受台金上に
設ける溝がピッチ１ｍｍ未満、または溝の深さが０．５
ｍｍであると、メタルの食い込みが改善されず、機械的
強度や耐荷重性の向上が必ずしも十分に図れない。軸受
台金上に形成した溝面に微細な凹凸を設けることによ
り、軸受台金にメタルの食い込みを改善したメタル摺動
層を形成することができるとともに、さらに機械的強度
が高く、軸受台金とメタル摺動層との密着性を向上させ
ることができる。
【００２０】軸受台金上に軸の摺動方向に対して直角に
なる溝を設けることにより、軸受台金とメタル摺動層と
の密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対する
メタルの剥離を防止することができる。軸受台金上に形
成した溝の谷部に半径０．５ｍｍ以上の円弧状のコーナ
を設けることにより、溶射法での軸受台金と溶射メタル
との界面に空孔部を無くし、軸受台金とメタル摺動層と
の密着性を向上させることができる。溝の谷部の半径が
０．５ｍｍ未満の場合には、空隙部が残存し、溶射メタ
ルが十分にコーナ内方まで形成されない場合がある。溝
を形成した軸受台金のメタル摺動層形成面の表面積を、
当該溝を形成しない場合の同表面積の１．４倍以上にす
ることにより、軸受台金への溶射メタルの食い込みが改
善できるとともに、機械的強度および耐荷重性が高く、
軸受台金とメタル摺動層との密着性が向上できることが
試験により確認されている。この結果、軸受起動、停止
時の荷重変動に対する溶射メタルの剥離を防止すること
ができ、支持すべき軸との摩擦熱を軸受台金に素早く伝
達し、摩擦熱による軸受損失を低減することができる。
軸受台金表面積が、溝を形成しない場合の１．４倍に満
たない場合には、軸受台金への溶射メタルの食い込みが
改善できず、上記効果が減退する。
なる溝を設けることにより、軸受台金とメタル摺動層と
の密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対する
メタルの剥離を防止することができる。軸受台金上に形
成した溝の谷部に半径０．５ｍｍ以上の円弧状のコーナ
を設けることにより、溶射法での軸受台金と溶射メタル
との界面に空孔部を無くし、軸受台金とメタル摺動層と
の密着性を向上させることができる。溝の谷部の半径が
０．５ｍｍ未満の場合には、空隙部が残存し、溶射メタ
ルが十分にコーナ内方まで形成されない場合がある。溝
を形成した軸受台金のメタル摺動層形成面の表面積を、
当該溝を形成しない場合の同表面積の１．４倍以上にす
ることにより、軸受台金への溶射メタルの食い込みが改
善できるとともに、機械的強度および耐荷重性が高く、
軸受台金とメタル摺動層との密着性が向上できることが
試験により確認されている。この結果、軸受起動、停止
時の荷重変動に対する溶射メタルの剥離を防止すること
ができ、支持すべき軸との摩擦熱を軸受台金に素早く伝
達し、摩擦熱による軸受損失を低減することができる。
軸受台金表面積が、溝を形成しない場合の１．４倍に満
たない場合には、軸受台金への溶射メタルの食い込みが
改善できず、上記効果が減退する。
【００２１】また、請求項１０の発明では、軸受台金の
メタル摺動層成形面に、請求項１から９までのいずれか
に記載した溝を、旋盤、ＮＣ旋盤、フライス盤、マシニ
ングセンター、ボール盤、形削り盤、立て削り盤、中ぐ
り盤、歯切り盤、研削盤、放電加工、ワイヤ放電加工、
電解加工、ブラスト、グラインダー、もしくはエッチン
グのいずれか１種、または２種以上の複合加工により形
成し、この溝が形成されたメタル摺動層形成面にメタル
摺動層を溶射法により成形することを特徴とする軸受の
製造方法を提供する。
メタル摺動層成形面に、請求項１から９までのいずれか
に記載した溝を、旋盤、ＮＣ旋盤、フライス盤、マシニ
ングセンター、ボール盤、形削り盤、立て削り盤、中ぐ
り盤、歯切り盤、研削盤、放電加工、ワイヤ放電加工、
電解加工、ブラスト、グラインダー、もしくはエッチン
グのいずれか１種、または２種以上の複合加工により形
成し、この溝が形成されたメタル摺動層形成面にメタル
摺動層を溶射法により成形することを特徴とする軸受の
製造方法を提供する。
【００２２】本発明の製造方法によれば、上記加工方法
のいずれか１種または２種以上の採用により、軸受台金
上に種々の溝を形成することができるとともに、軸受台
金の形状・寸法の変化に対応した溝の形成方法を選択し
て最適の加工により効果的な軸受製造が可能となる。
のいずれか１種または２種以上の採用により、軸受台金
上に種々の溝を形成することができるとともに、軸受台
金の形状・寸法の変化に対応した溝の形成方法を選択し
て最適の加工により効果的な軸受製造が可能となる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て、図面を参照して説明する。
て、図面を参照して説明する。
【００２４】第１実施形態（図１〜図４） 本実施形態では、ジャーナル軸受を例として軸受台金に
ホワイトメタル摺動層を溶射により被覆形成する場合に
ついて説明する。
ホワイトメタル摺動層を溶射により被覆形成する場合に
ついて説明する。
【００２５】図１は軸受のメタル摺動部形成部分を拡大
して示す要部断面図であり、図２は軸受台金への溝形成
状態を示す斜視図である。図３は溝寸法等を説明する図
であり、図４は溝の変形例を示す図である。
して示す要部断面図であり、図２は軸受台金への溝形成
状態を示す斜視図である。図３は溝寸法等を説明する図
であり、図４は溝の変形例を示す図である。
【００２６】図２に示すように、円筒状の軸受台金１の
内周面１ａに、螺旋状の溝２（２ａ）と、軸方向に平行
な複数の直線状の溝２（２ｂ）とが形成されている。直
線状の溝２ｂは、軸方向と平行、つまり当該軸受に支持
される軸（図１では図示省略）の回転方向ａと直交す
る。なお、図２においては、視認を容易にするため各溝
２の溝間隔を広く示してあるが、これらは後述するピッ
チで密に配列される。
内周面１ａに、螺旋状の溝２（２ａ）と、軸方向に平行
な複数の直線状の溝２（２ｂ）とが形成されている。直
線状の溝２ｂは、軸方向と平行、つまり当該軸受に支持
される軸（図１では図示省略）の回転方向ａと直交す
る。なお、図２においては、視認を容易にするため各溝
２の溝間隔を広く示してあるが、これらは後述するピッ
チで密に配列される。
【００２７】図１は、軸受台金１にホワイトメタル摺動
層３を溶射し、このホワイトメタル摺動層３に軸４を摺
接させた状態を部分的に拡大して詳細に示している。こ
の図１に示すように、軸受台金１のメタル摺動層形成面
には断面三角形の多数の溝２が形成されており、メタル
摺動層形成面はいわば多数の山形が連続した断面形状と
なっている。この溝２の加工は、例えば旋盤、ＮＣ旋
盤、フライス盤、マシニングセンター、ボール盤、形削
り盤、立て削り盤、中ぐり盤、歯切り盤、研削盤、放電
加工、ワイヤ放電加工、電解加工、ブラスト、グライン
ダー、エッチング等によって行なわれる。
層３を溶射し、このホワイトメタル摺動層３に軸４を摺
接させた状態を部分的に拡大して詳細に示している。こ
の図１に示すように、軸受台金１のメタル摺動層形成面
には断面三角形の多数の溝２が形成されており、メタル
摺動層形成面はいわば多数の山形が連続した断面形状と
なっている。この溝２の加工は、例えば旋盤、ＮＣ旋
盤、フライス盤、マシニングセンター、ボール盤、形削
り盤、立て削り盤、中ぐり盤、歯切り盤、研削盤、放電
加工、ワイヤ放電加工、電解加工、ブラスト、グライン
ダー、エッチング等によって行なわれる。
【００２８】また、ホワイトメタル摺動層４の溶射法と
しては、高速フレーム溶射法あるいは超高速フレーム溶
射法が適用され、軸受台金１とホワイトメタル摺動層４
とが強固に密着されている。即ち、これらの溶射法は、
ガスフレームの速度が音速を超える速度を有しているた
め、溶射材料が被溶射体に衝突した場合に、衝撃により
被溶射体材料中に食い込み、これにより軸受台金１とホ
ワイトメタル摺動層３との密着性が極めて強固となるも
のである。
しては、高速フレーム溶射法あるいは超高速フレーム溶
射法が適用され、軸受台金１とホワイトメタル摺動層４
とが強固に密着されている。即ち、これらの溶射法は、
ガスフレームの速度が音速を超える速度を有しているた
め、溶射材料が被溶射体に衝突した場合に、衝撃により
被溶射体材料中に食い込み、これにより軸受台金１とホ
ワイトメタル摺動層３との密着性が極めて強固となるも
のである。
【００２９】ホワイトメタル摺動層３の密着性は軸受寿
命に影響するため、密着性が高いことが軸受の主要要素
として要求される。一般に軸受設計においては、軸受台
金１とホワイトメタル摺動層３との密着力は４９〜７
８．４ＭＰａ（５〜８Ｋｇｆ／ｍｍ２）を想定してお
り、本実施形態では、この密着力を満足する溝２の深
さ、ピッチ、および溝２を形成した軸受台金１のホワイ
トメタル摺動層形成面の表面積について、下記（１），
（２），（３）に示す試験を行なった。
命に影響するため、密着性が高いことが軸受の主要要素
として要求される。一般に軸受設計においては、軸受台
金１とホワイトメタル摺動層３との密着力は４９〜７
８．４ＭＰａ（５〜８Ｋｇｆ／ｍｍ２）を想定してお
り、本実施形態では、この密着力を満足する溝２の深
さ、ピッチ、および溝２を形成した軸受台金１のホワイ
トメタル摺動層形成面の表面積について、下記（１），
（２），（３）に示す試験を行なった。
【００３０】（１）溝２の深さと密着力との関係 図３は、溝２のピッチ（Ｐ）と、深さ（Ｄ）の測定位置
を示している。
を示している。
【００３１】この図３に示した溝２の深さ（Ｄ）が一定
以下の小さい場合には、軸受台金１とホワイトメタル摺
動層３との密着力を４９ＭＰａ（５Ｋｇｆ／ｍｍ２）以
上にすることができない。溝深さ試験として、図１に示
した断面形状の試験片を作成し、密着力が４９ＭＰａ以
上となる場合を測定した結果、該当するのは溝２の深さ
が０．５ｍｍ以上のものであった。溝２の深さが０．５
ｍｍ未満の場合には、密着力が４９ＭＰａに達しないこ
とが確認された。
以下の小さい場合には、軸受台金１とホワイトメタル摺
動層３との密着力を４９ＭＰａ（５Ｋｇｆ／ｍｍ２）以
上にすることができない。溝深さ試験として、図１に示
した断面形状の試験片を作成し、密着力が４９ＭＰａ以
上となる場合を測定した結果、該当するのは溝２の深さ
が０．５ｍｍ以上のものであった。溝２の深さが０．５
ｍｍ未満の場合には、密着力が４９ＭＰａに達しないこ
とが確認された。
【００３２】（２）溝２のピッチと密着力との関係 密着力は、溝２の深さ（Ｄ）のほか、ピッチ（Ｐ）にも
影響される。下記の表１は、深さ０．５ｍｍの溝２を種
々のピッチ（Ｐ）に設定して、密着力を測定した結果を
示している。
影響される。下記の表１は、深さ０．５ｍｍの溝２を種
々のピッチ（Ｐ）に設定して、密着力を測定した結果を
示している。
【００３３】
【表１】 上記表１に示すように、複数の試験体（実験番号１〜
７）として、溝２のピッチ（Ｐ）を０．６ｍｍ〜１．８
ｍｍの範囲で０．２ｍｍごとに変化させた密着力試験片
を作製し、軸受台金１とワイトメタル摺動層３との密着
力を測定した。その結果、設計値である４９〜７８．４
ＭＰａを満足している試験片は、表１における試験番号
１〜７のもの、即ち溝２のピッチ（Ｐ）が１．０ｍｍ以
上のもの（判定○印）であることが明らかになった。
７）として、溝２のピッチ（Ｐ）を０．６ｍｍ〜１．８
ｍｍの範囲で０．２ｍｍごとに変化させた密着力試験片
を作製し、軸受台金１とワイトメタル摺動層３との密着
力を測定した。その結果、設計値である４９〜７８．４
ＭＰａを満足している試験片は、表１における試験番号
１〜７のもの、即ち溝２のピッチ（Ｐ）が１．０ｍｍ以
上のもの（判定○印）であることが明らかになった。
【００３４】これにより、軸受台金１上にピッチ１．０
ｍｍ以上の溝２を設けることにより、軸受台金１にホワ
イトメタルの食い込みを改善したホワイトメタル摺動層
３を形成することができるとともに、機械的強度が高
く、耐荷重性が高く、軸受台金１とホワイトメタル摺動
層３との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に
対するメタルの剥離を防止することが確認された。
ｍｍ以上の溝２を設けることにより、軸受台金１にホワ
イトメタルの食い込みを改善したホワイトメタル摺動層
３を形成することができるとともに、機械的強度が高
く、耐荷重性が高く、軸受台金１とホワイトメタル摺動
層３との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に
対するメタルの剥離を防止することが確認された。
【００３５】（３）溝２を形成した軸受台金１のホワイ
トメタル摺動層形成面の表面積と、当該溝２を形成しな
い場合の同表面積との、密着力に対する関係 下記の表２は、軸受台金１のホワイトメタル摺動層形成
面の表面積を種々設定して、密着力を測定した結果を示
している。
トメタル摺動層形成面の表面積と、当該溝２を形成しな
い場合の同表面積との、密着力に対する関係 下記の表２は、軸受台金１のホワイトメタル摺動層形成
面の表面積を種々設定して、密着力を測定した結果を示
している。
【００３６】
【表２】 上記表２に示すように、複数の試験体（実験番号８〜１
３）として、溝２を形成した軸受台金１のホワイトメタ
ル摺動層形成面の表面積と、当該溝２を形成しない場合
の同表面積との比を、１．０〜２．０の範囲で０．２ご
とに変化させた密着力試験片を作製し、軸受台金１とワ
イトメタル摺動層３との密着力を測定した。その結果、
設計値である４９〜７８．４ＭＰａを満足している試験
片は、表２における試験番号１０〜１３のもの、前記比
が１．４ｍｍ以上のもの（判定○印）であることが明ら
かになった。
３）として、溝２を形成した軸受台金１のホワイトメタ
ル摺動層形成面の表面積と、当該溝２を形成しない場合
の同表面積との比を、１．０〜２．０の範囲で０．２ご
とに変化させた密着力試験片を作製し、軸受台金１とワ
イトメタル摺動層３との密着力を測定した。その結果、
設計値である４９〜７８．４ＭＰａを満足している試験
片は、表２における試験番号１０〜１３のもの、前記比
が１．４ｍｍ以上のもの（判定○印）であることが明ら
かになった。
【００３７】これにより、溝２を形成した軸受台金のホ
ワイトメタル摺動層形成面の表面積を、当該溝２を形成
しない場合の同表面積の１．４倍以上にすることによ
り、軸受台金１へのホワイトメタル層３の食い込みが改
善できるとともに、機械的強度および耐荷重性が高く、
軸受台金１とホワイトメタル摺動層３との密着性が向上
できることが試験により確認された。この結果、軸受起
動、停止時の荷重変動に対するホワイトメタル摺動層３
の剥離を防止することができ、支持すべき軸４との摩擦
熱を軸受台金１に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損失
を低減することができる。軸受台金１の表面積が、溝２
を形成しない場合の１．４倍に満たない場合には、軸受
台金１へのホワイトメタル摺動層３の食い込みが改善で
きず、効果が減退することが判った。
ワイトメタル摺動層形成面の表面積を、当該溝２を形成
しない場合の同表面積の１．４倍以上にすることによ
り、軸受台金１へのホワイトメタル層３の食い込みが改
善できるとともに、機械的強度および耐荷重性が高く、
軸受台金１とホワイトメタル摺動層３との密着性が向上
できることが試験により確認された。この結果、軸受起
動、停止時の荷重変動に対するホワイトメタル摺動層３
の剥離を防止することができ、支持すべき軸４との摩擦
熱を軸受台金１に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損失
を低減することができる。軸受台金１の表面積が、溝２
を形成しない場合の１．４倍に満たない場合には、軸受
台金１へのホワイトメタル摺動層３の食い込みが改善で
きず、効果が減退することが判った。
【００３８】図４は、本実施形態の変形例として、溝２
の壁面にさらに微細な凹凸５を形成した軸受形状を示し
ている。この図４に示す例においては、軸受台金１上に
形成した溝面に、例えば放電加工、ワイヤ放電加工、電
解加工、ブラスト、グラインダー、エッチング等によっ
て微細な凹凸５を形成した。この凹凸５は、溝状でもよ
く、また窪み状のものでもよい。
の壁面にさらに微細な凹凸５を形成した軸受形状を示し
ている。この図４に示す例においては、軸受台金１上に
形成した溝面に、例えば放電加工、ワイヤ放電加工、電
解加工、ブラスト、グラインダー、エッチング等によっ
て微細な凹凸５を形成した。この凹凸５は、溝状でもよ
く、また窪み状のものでもよい。
【００３９】このような微細な凹凸５を形成することに
より、軸受台金１にホワイトメタル摺動層３の食い込み
がさらに改善され、機械的強度が一層高く、軸受台金１
とホワイトメタル摺動層３との密着性をより向上させる
ことができる。
より、軸受台金１にホワイトメタル摺動層３の食い込み
がさらに改善され、機械的強度が一層高く、軸受台金１
とホワイトメタル摺動層３との密着性をより向上させる
ことができる。
【００４０】第２実施形態（図５〜図７） 本実施形態も第１実施形態と同様に、ジャーナル軸受を
例として軸受台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射に
より被覆形成する場合についてのものである。
例として軸受台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射に
より被覆形成する場合についてのものである。
【００４１】図５は軸受台金１への溝形成状態を示す斜
視図であり、図６および図７は軸受台金１のホワイトメ
タル摺動層３形成部分を拡大して示す要部断面図であ
る。
視図であり、図６および図７は軸受台金１のホワイトメ
タル摺動層３形成部分を拡大して示す要部断面図であ
る。
【００４２】図５に示すように、本実施形態において
は、軸受台金１の内周面１ａ全体に亘る網目状の溝２
（２ｃ）と、軸方向に平行な複数の直線状の溝２（２
ｂ）とが形成されている。
は、軸受台金１の内周面１ａ全体に亘る網目状の溝２
（２ｃ）と、軸方向に平行な複数の直線状の溝２（２
ｂ）とが形成されている。
【００４３】直線状の溝２ｂは、軸方向と平行であり、
当該軸受に支持される軸（図示省略）の回転方向ａと直
交し、第１実施形態で示したものと同様である。即ち、
図６に示すように、直線状の溝２ｂは第１実施形態と同
様に一定の大きさの三角形状の溝形状とされている。
当該軸受に支持される軸（図示省略）の回転方向ａと直
交し、第１実施形態で示したものと同様である。即ち、
図６に示すように、直線状の溝２ｂは第１実施形態と同
様に一定の大きさの三角形状の溝形状とされている。
【００４４】これに対し、網目状の溝２ｃは、例えば向
きが異なる２方向に沿う平行溝を交錯させて格子状に組
合せ溝構成のものであり、この点が第１実施形態と異な
っている。即ち、図７に示すように、網目状の溝２ｂの
場合には、溝２の交錯により交点部分が密な三角形状と
なっている。
きが異なる２方向に沿う平行溝を交錯させて格子状に組
合せ溝構成のものであり、この点が第１実施形態と異な
っている。即ち、図７に示すように、網目状の溝２ｂの
場合には、溝２の交錯により交点部分が密な三角形状と
なっている。
【００４５】このように、本実施形態では２種類の溝２
ｂ、２ｃを形成することにより、軸受台金１に設けた多
数本の微小幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射に
より食い込む状態となるので、軸受台金１とホワイトメ
タル摺動層３との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷
重変動に対するホワイトメタルの剥離を防止することが
でき、軸との摩擦熱を軸受台金に素早く伝達し、摩擦熱
による軸受損失を低減することができる。なお、本実施
形態における溝２ｂ，２ｃの寸法関係およびその効果等
については、第１実施形態と同様である。
ｂ、２ｃを形成することにより、軸受台金１に設けた多
数本の微小幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射に
より食い込む状態となるので、軸受台金１とホワイトメ
タル摺動層３との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷
重変動に対するホワイトメタルの剥離を防止することが
でき、軸との摩擦熱を軸受台金に素早く伝達し、摩擦熱
による軸受損失を低減することができる。なお、本実施
形態における溝２ｂ，２ｃの寸法関係およびその効果等
については、第１実施形態と同様である。
【００４６】第３実施形態（図８、図９） 本実施形態は第１実施形態と異なり、スラスト軸受の軸
受台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射により被覆形
成する場合についてのものである。図８は、第１構成例
を示し、図９は第２構成例を示している。
受台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射により被覆形
成する場合についてのものである。図８は、第１構成例
を示し、図９は第２構成例を示している。
【００４７】図８に示した第１構成例は、軸受台金１の
摺動面となるリング状の軸直角面上に、同心的に形成さ
れた渦巻き状の溝２（２ｄ）と、放射状に形成された直
線状の溝２（２ｅ）とを有している。直線状の溝２ｅ
は、当該軸受に支持される軸（図示省略）の回転方向ｂ
と直交する状態となる。
摺動面となるリング状の軸直角面上に、同心的に形成さ
れた渦巻き状の溝２（２ｄ）と、放射状に形成された直
線状の溝２（２ｅ）とを有している。直線状の溝２ｅ
は、当該軸受に支持される軸（図示省略）の回転方向ｂ
と直交する状態となる。
【００４８】また、図９に示した第２構成例は、軸受台
金１の摺動面となるリング状の軸直角面上に、網目状の
溝２（２ｆ）と、放射状に形成された直線状の溝２（２
ｅ）とを有している。直線状の溝２ｅは、図８に示した
ものと同様である。
金１の摺動面となるリング状の軸直角面上に、網目状の
溝２（２ｆ）と、放射状に形成された直線状の溝２（２
ｅ）とを有している。直線状の溝２ｅは、図８に示した
ものと同様である。
【００４９】このような図８および図９に示した軸受台
金１の各溝２（２ｄ），（２ｅ），（２ｆ）の構成およ
び寸法関係等については、第１実施形態のものと同様で
ある。
金１の各溝２（２ｄ），（２ｅ），（２ｆ）の構成およ
び寸法関係等については、第１実施形態のものと同様で
ある。
【００５０】本実施形態によれば、スラスト軸受の軸受
台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射により被覆形成
する場合について、溝２２ｄ），（２ｅ），（２ｆ）を
形成することにより、軸受台金１に設けた多数本の微小
幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射により食い込
む状態となるので、軸受台金１とホワイトメタル摺動層
との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対す
るホワイトメタルの剥離を防止することができ、軸との
摩擦熱を軸受台金に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損
失を低減することができる。
台金１にホワイトメタル摺動層３を溶射により被覆形成
する場合について、溝２２ｄ），（２ｅ），（２ｆ）を
形成することにより、軸受台金１に設けた多数本の微小
幅の溝を介してメタル摺動層の材料が溶射により食い込
む状態となるので、軸受台金１とホワイトメタル摺動層
との密着性を高め、軸受起動、停止時の荷重変動に対す
るホワイトメタルの剥離を防止することができ、軸との
摩擦熱を軸受台金に素早く伝達し、摩擦熱による軸受損
失を低減することができる。
【００５１】他の実施形態（図１０〜図１３） 上述した第１〜第３実施形態においては、軸受台金１の
溝２の断面を三角形状とした場合について説明したが、
本発明では溝２を他の種々の断面形状として実施するこ
とができる。
溝２の断面を三角形状とした場合について説明したが、
本発明では溝２を他の種々の断面形状として実施するこ
とができる。
【００５２】図１０は、軸受台金１に溝２の断面を四角
形としてホワイトメタル摺動層３を溶射成形した場合を
示し、図１１は同様に、溝２の断面を半割円弧状とした
場合を示し、図１２は同様に、溝２の断面を鋸刃状とし
た場合を示している。これらの各種断面の溝２を、前記
第１〜第３実施形態と同様にジャーナル軸受またはスラ
スト軸受に適用することにより、当該各実施形態の場合
と同様の効果を奏することができる。
形としてホワイトメタル摺動層３を溶射成形した場合を
示し、図１１は同様に、溝２の断面を半割円弧状とした
場合を示し、図１２は同様に、溝２の断面を鋸刃状とし
た場合を示している。これらの各種断面の溝２を、前記
第１〜第３実施形態と同様にジャーナル軸受またはスラ
スト軸受に適用することにより、当該各実施形態の場合
と同様の効果を奏することができる。
【００５３】図１３は、図１０に示した四角形断面の溝
２を有する場合の応用例を示したものである。図１３
（ａ）に示したように、四角形断面の溝２を形成した場
合にはホワイトメタルが溝２の谷部まで行き渡らず、空
孔部６が生じ、軸受台金１とホワイトメタル摺動層３と
の密着性を低下させる。そこで、本実施形態では図１３
（ｂ）に示すように、軸受台金１上に形成した溝２の谷
部に半円状のコーナ７を設けたものである。これによ
り、ホワイトメタルが溝２の谷部まで行き渡り、軸受台
金１とホワイトメタル摺動層３との間に空孔部を無く
し、密着性を向上させることができる。
２を有する場合の応用例を示したものである。図１３
（ａ）に示したように、四角形断面の溝２を形成した場
合にはホワイトメタルが溝２の谷部まで行き渡らず、空
孔部６が生じ、軸受台金１とホワイトメタル摺動層３と
の密着性を低下させる。そこで、本実施形態では図１３
（ｂ）に示すように、軸受台金１上に形成した溝２の谷
部に半円状のコーナ７を設けたものである。これによ
り、ホワイトメタルが溝２の谷部まで行き渡り、軸受台
金１とホワイトメタル摺動層３との間に空孔部を無く
し、密着性を向上させることができる。
【００５４】この場合、溝２の谷部のコーナ７の半径が
０．５ｍｍ未満の場合には、空隙部が残存し、溶射ホワ
イトメタルが十分にコーナ７の内方まで形成されない場
合があるが、図１３（ｂ）に示したように、軸受台金１
上に形成した溝２の谷部のコーナ部７の半径０．５ｍｍ
以上の円弧状とすることにより、溶射法適用の際の軸受
台金１と溶射メタル摺動層３との界面に空孔部を無く
し、軸受台金１とメタル摺動層３との密着性を向上させ
ることができる。
０．５ｍｍ未満の場合には、空隙部が残存し、溶射ホワ
イトメタルが十分にコーナ７の内方まで形成されない場
合があるが、図１３（ｂ）に示したように、軸受台金１
上に形成した溝２の谷部のコーナ部７の半径０．５ｍｍ
以上の円弧状とすることにより、溶射法適用の際の軸受
台金１と溶射メタル摺動層３との界面に空孔部を無く
し、軸受台金１とメタル摺動層３との密着性を向上させ
ることができる。
【００５５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
軸受台金上のメタル摺動層の密着性の向上、軸受起動、
停止時の荷重変動に対するメタル摺動層の剥離を防止す
ることができ、長寿命で信頼性の高い軸受およびその製
造方法を提供することができる。
軸受台金上のメタル摺動層の密着性の向上、軸受起動、
停止時の荷重変動に対するメタル摺動層の剥離を防止す
ることができ、長寿命で信頼性の高い軸受およびその製
造方法を提供することができる。
【図１】本発明の第１実施形態を示すもので、軸受台金
上に溝を形成した状態を示す要部拡大断面図。
上に溝を形成した状態を示す要部拡大断面図。
【図２】本発明の第１実施形態を示すもので、ジャーナ
ル軸受への適用例を示す斜視図。
ル軸受への適用例を示す斜視図。
【図３】本発明の第１実施形態を示すもので、溝寸法を
示す説明図。
示す説明図。
【図４】本発明の第１実施形態を示すもので、溝形状の
応用例を示す図。
応用例を示す図。
【図５】本発明の第２実施形態を示すもので、ジャーナ
ル軸受への適用例を示す斜視図。
ル軸受への適用例を示す斜視図。
【図６】本発明の第２実施形態を示すもので、溝断面を
示す拡大図。
示す拡大図。
【図７】本発明の第２実施形態を示すもので、他の溝断
面を示す拡大図。
面を示す拡大図。
【図８】本発明の第３実施形態の第１構成例を示すもの
で、スラスト軸受への適用例を示す平面図。
で、スラスト軸受への適用例を示す平面図。
【図９】本発明の第３実施形態の第２構成例を示すもの
で、スラスト軸受への適用例を示す平面図。
で、スラスト軸受への適用例を示す平面図。
【図１０】本発明の他の実施形態を示すもので、四角形
溝断面を示す図。
溝断面を示す図。
【図１１】本発明の他の実施形態を示すもので、円弧状
溝断面を示す図。
溝断面を示す図。
【図１２】本発明の他の実施形態を示すもので、鋸刃状
溝断面を示す図。
溝断面を示す図。
【図１３】本発明の他の実施形態を示すもので、（ａ）
は比較例を示す図、（ｂ）は本発明適用例を示す図。
は比較例を示す図、（ｂ）は本発明適用例を示す図。
１ 軸受台金 ２（２ａ〜２ｆ） 溝 ３ ホワイトメタル摺動層 ４ 軸 ５ 微細な凹凸 ６ 空孔部 ７ コーナ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 和田 国彦 神奈川県横浜市鶴見区末広町二丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 (72)発明者 松本 一秀 神奈川県横浜市鶴見区末広町二丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 Ｆターム(参考） 3J011 PA03 QA03 4K031 AA02 BA01 BA08 CB31
Claims (10)
- 【請求項１】 軸受台金にメタル摺動層を溶射により被
覆形成してなる摺動軸受において、前記軸受台金とメタ
ル摺動層とは、前記軸受台金のメタル摺動層形成面に形
成した多数本の微小幅の溝に前記メタル摺動層を密着さ
せた形で接合していることを特徴とする軸受。 - 【請求項２】 請求項１記載の軸受において、軸受台金
の溝の断面形状は、三角形、四角形、割円形もしくは鋸
刃形のいずれか１種または２種以上の複合であることを
特徴とする軸受。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の軸受において、
溝の配列は平行、交差、螺旋状、渦巻き状もしくは網目
状のいずれか１種または２種以上の複合であることを特
徴とする軸受。 - 【請求項４】 請求項１から３までのいずれかに記載の
軸受において、溝のピッチは１ｍｍ以上であることを特
徴とする軸受。 - 【請求項５】 請求項１から４までのいずれかに記載の
軸受において、溝の深さは０．５ｍｍ以上であることを
特徴とする軸受。 - 【請求項６】 請求項１から５までのいずれかに記載の
軸受において、溝の壁面にさらに微細な凹凸を形成した
ことを特徴とする軸受。 - 【請求項７】 請求項１から６までのいずれかに記載の
軸受において、溝は、支持される軸の摺動方向に対して
直交方向に沿って形成されていることを特徴とする軸
受。 - 【請求項８】 請求項１から７までのいずれかに記載の
軸受において、溝の谷部のコーナ断面形状は半径０．５
ｍｍ以上の円弧とされていることを特徴とする軸受。 - 【請求項９】 請求項１から８までのいずれかに記載の
軸受において、溝を形成した軸受台金のメタル摺動層形
成面の表面積を、当該溝を形成しない場合の同表面積の
１．４倍以上にしたことを特徴とする軸受。 - 【請求項１０】 軸受台金のメタル摺動層成形面に、請
求項１から９までのいずれかに記載した溝を、旋盤、Ｎ
Ｃ旋盤、フライス盤、マシニングセンター、ボール盤、
形削り盤、立て削り盤、中ぐり盤、歯切り盤、研削盤、
放電加工、ワイヤ放電加工、電解加工、ブラスト、グラ
インダー、もしくはエッチングのいずれか１種、または
２種以上の複合加工により形成し、この溝が形成された
メタル摺動層形成面にメタル摺動層を溶射法により成形
することを特徴とする軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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