JP2002274858A - ガラスゴブ製造における受け型制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 加熱、冷却時における流出パイプの先端オリ
フィス部の位置と、受け型の部位との相対的位置を、常
に所定量に安定確保させることにより、稼働初期から高
精度で、高効率の生産ができるガラスゴブ製造における
受け型制御方法を提供する。 【解決手段】 溶融ガラスを流出口（オリフィス）から
連続的に流出し、複数のガラスゴブ受け型で、順次、受
けて、所定重量のガラスゴブを連続的に得る工程におい
て、ガラス流出パイプの先端測定位置を基準に、前記流
出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を制御す
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流出パイプを使っ
て、ガラス溶融炉で溶融された光学ガラスを流出させ、
これを複数のゴブ受け型で、順次受けて、精密なガラス
ゴブを製造する際に適応する、受け型制御方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来から、光学ガラスゴブを得るため
に、溶融ガラスの供給として、ガラスの自重を利用し
て、溶融ガラスをガラス流出槽の排出パイプから流出さ
せ、流出パイプから落下してくる所望の量の溶融ガラス
を受け型にて受け取り、ゴブ成形を行う方式が採用され
ている。

【０００３】例えば、特開平２−３４５２５号公報、特
開平３−１３７０２５号公報などには、そのガラスゴブ
の製造方法が記載されており、受け型にて受けられたガ
ラスゴブは、所定の流出槽部の液面レベル、流出パイプ
温度、受け型温度、受取のための型上下動作などのファ
クターを基に、各々制御されており、その成形されたゴ
ブの重量は精密に管理されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような溶融炉からのガラス流出によるガラスゴブの成形
には、溶融炉の稼働初期の常温常態から、ガラス流出ま
での炉本体、溶融るつぼ、流出パイプの各温度が平衡状
態に安定するまで、所定の時間を要する。また、このと
き、流出パイプの先端位置とゴブ受け型との相対的な位
置は、熱膨張などの影響を受けて、各構成部材が変形す
ることにより変移してしまう。

【０００５】このため、流出初期の状態から、重量の安
定したゴブ受け状態（流出パイプと型位置との水平、垂
直方向）を再現するまでの稼動ロスタイムや、その時発
生するゴブ重量の過不足による不良成形品、あるいは、
ゴブ受け位置のズレによるキズなどの、外観、形状が不
適切な不良成形品（廃棄ロス）の発生によって、量産性
の低下を引き起こしてしまう。

【０００６】また、このような熱間時における流出パイ
プの先端位置の変移量は、そのゴブ成形の繰り返し動作
の過程で、その位置精度にかなりのバラツキを持ってい
る。このため、ゴブ受け型との相対的な位置調整を、熱
間でのゴブ（流出）成形毎に、調心させ（ゴブ受け型位
置を、流出パイプの先端中心に対して位置合わせさせ）
なければならず、その再現性を含めた稼動ロスタイムを
生ずることにより、これまた、量産性の低下につながっ
てしまう。

【０００７】本発明は、上記事情に基づいてなされたも
ので、その第１の目的は、ガラスの溶融炉から流出パイ
プを介して流出された溶融ガラスを、受け型を用いて受
け取り、ゴブを分離・成形する際に、加熱、冷却時にお
ける流出パイプの先端オリフィス部の位置と、受け型の
部位との相対的位置を、常に所定量に安定確保させるこ
とにより、稼働初期から高精度で、高効率の生産ができ
るガラスゴブ製造における受け型制御方法を提供するこ
とにある。

【０００８】また、本発明の第２の目的は、加熱、冷却
時における流出パイプの先端オリフィス部の位置と、受
け型の部位との水平中心、垂直高さ方向の位置を、検出
装置を用いて検出し、その結果で受け型位置を補正する
ことにより、高精度で、高効率の生産ができる、ガラス
ゴブ製造における受け型制御方法を提供することであ
る。

【０００９】また、本発明の第３の目的は、加熱、冷却
時における流出パイプの先端オリフィス部の位置と、受
け型の部位との熱膨張収縮による相対的な位置変動を、
非接触な位置検出手段で行うことにより、高精度で、高
い耐久性のある生産を可能とする、ガラスゴブ製造にお
ける受け型制御方法を提供することにある。

【００１０】さらに、本発明の第４の目的は、加熱、冷
却時における流出パイプの先端オリフィス部の位置に合
わせて、水平、垂直方向の位置を、ＮＣ駆動制御手段を
用いて、検出、制御し、受け型の部位を適正に位置決め
させることにより、高精度で、高効率の生産ができる、
ガラスゴブ製造における受け型制御方法を提供すること
にある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上述の第１の目的を達成
するため、本発明のガラスゴブ製造における受け型制御
方法では、溶融ガラスを流出口（オリフィス）から連続
的に流出し、複数のガラスゴブ受け型で、順次、受け
て、所定重量のガラスゴブを連続的に得る工程におい
て、ガラス流出パイプの先端測定位置を基準に、前記流
出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を制御す
ることを特徴とする。

【００１２】このように、炉本体、溶融るつぼ、流出パ
イプの熱膨張差に伴う、受け型との相対位置のズレを、
常に、検出、制御することで、流出初期における、加熱
時の温度平衡状態までの位置決めに要する時間を短縮
し、早期に、確実かつ安定したガラスゴブの成形が可能
となる。

【００１３】また、第２の目的を達成するため、本発明
のガラスゴブ製造における受け型制御方法では、上述の
制御方法において、流出パイプの先端位置及びゴブ受け
型の水平中心、垂直方向の端面高さ位置を検出するため
の検出手段を備えて、その検出手段からの信号により、
予め設定した所望の流出パイプの先端位置とゴブ受け型
位置との相対的位置を比較演算し、ゴブ受け型の水平中
心、垂直方向への位置を制御することを特徴とする。

【００１４】従って、炉本体、溶融るつぼ、流出パイプ
の熱膨張差に伴う、受け型との相対位置のズレを、常に
リアルタイムで検出して制御する方法により、加熱時の
温度平衡状態までの位置決めに要する時間を短縮し、高
精度かつ安定したガラスゴブの成形が可能となる。

【００１５】また、第３の目的を達成するため、本発明
のガラスゴブ製造における受け型制御方法では、上述の
制御方法において、流出パイプの先端位置とゴブ受け型
の位置を検出するための検出手段として、非接触の検出
装置を用いることを特徴とする。

【００１６】従って、炉本体、溶融るつぼ、流出パイプ
の熱膨張差に伴う、受け型との相対位置のズレを、常に
リアルタイムで、しかも、非接触に検出して制御する方
法により、加熱時の温度平衡状態までの位置決めに要す
る時間を短縮し、高精度かつ高耐久性でのガラスゴブの
成形が可能となる。

【００１７】さらに、第４の目的を達成するため、本発
明のガラスゴブ製造における受け型制御方法では、上述
の制御方法において、ゴブ受け型の水平、垂直方向の位
置を制御する手段として、ＮＣ駆動制御手段を用いたこ
とを特徴とする。

【００１８】従って、炉本体、溶融るつぼ、流出パイプ
の熱膨張差に伴う、受け型の相対位置のズレを、瞬時に
かつ高精度に検出、制御する方法により、加熱時の温度
平衡状態までの位置決めに要する時間を短縮し、高精度
かつ安定したガラスゴブの成形が可能となる。

【００１９】

【発明の実施の形態】（第１の実施形態）以下、本発明
の第１の実施形態を、添付図面を参照して、具体的に説
明する。なお、図１は、この実施形態での、ガラス連続
溶融炉における溶融流出ならびに成形装置の構成を示し
た断面図である。また、図２は、同じく平面図である。

【００２０】図１において、符号１は投入・溶解・清澄
槽（以下、溶解槽と称す）であり、２は均質・流出槽
（以下、流出槽と称す）、３は溶解槽１と流出槽２をつ
なぐ接続パイプ、４はガラス流出パイプであり、それら
構成部材（１〜４）は、一体で構成されていて、その周
囲を炉本体５（内壁はすべて耐熱、断熱部材）に囲わ
れ、また、炉本体５は、その外壁面に、炉底、側壁、天
板を含む範囲で、鉄板６による被覆・補強がなされてい
る。

【００２１】また、８は投入部であり、また、９は加熱
用のヒータであって、溶解槽１、流出槽２および接続パ
イプ３と炉本体５との間に設置されており、適宜、各個
所の機能を満足する加熱温度が得られるようになってい
る。また、符号７は撹拌ペラであり、流出槽２内の溶融
ガラスの均質化を達成するために、鉄板６の天板位置を
貫通して設けられており、適宜な駆動機構（図示せず）
によって、撹拌を行えるようにしてある（回転は矢印の
方向）。なお、１，２，３，４，７，８の各構成部材
は、白金および白金合金製である。

【００２２】また、１１は固定支持架台であり、支持部
材１１を介して、上記構成部材１〜９を含む溶融炉本体
を支持するとともに、後述する溶融ガラス受け装置（構
成部材を符号１４〜３６で示す）の設置スペースを確保
するとともに、溶融ガラス受け装置の支持架台との相対
位置が決められ、相対的な固定がなされている。なお、
図中、３７はガラス原料、１２は溶融ガラス、１３は流
出した溶融ガラスである。

【００２３】このような連続溶融炉でのガラス溶融、流
出工程では、まず、投入部８より投入されたガラス原料
３７が溶解槽１において、溶融状態になり、各工程（溶
融・清澄）を経て、接続パイプ３を通過し、流出槽２に
入り、撹拌ペラ７により、十分に均質化される。そし
て、その後、流出パイプ４より、後工程に最適な温度条
件で、溶融ガラス１３として流出される。

【００２４】流出された、この溶融ガラス１３は、流出
パイプ４の下方に位置される受け型１４（ガラスゴブ受
取り装置に設置されている）により、所定量の溶融ガラ
ス塊１３ａ（ガラスゴブ）として、分離・成形される
（受け取られる）。また、この時、前記溶融ガラス１３
が、一定量の流出で消費された分、投入部８より、一定
量のガラス原料３７が連続的または間欠的に投入装置
（図示せず）により供給・投入される。

【００２５】また、上述の撹拌装置および受取り装置
は、固定支持架台１１に対して、各々、位置決め機構
（図示せず）により、数値的に位置出しが行われてい
る。

【００２６】ここで、ガラスゴブ受取り（分離・成形）
について、図１、２のガラスゴブ受取り装置を用いて、
具体的に説明をする。なお、符号１４はガラスゴブ受け
型、１５は回転移動メカ装置、１６は上下移動ガイド部
材、１７はロッド部材、１８はＮＣ駆動制御器、３８は
固定支持架台である。

【００２７】受け型１４は、ガイド部材１６により、そ
の平面方向（Ｘ，Ｙ）の位置決めをされた状態で、上下
（Ｚ）方向にガイド移動できるようになっており、前記
の上下移動は、ロッド部材１７を介して、ＮＣ駆動制御
器１８により行われるが、この際、所定の上下ストロー
ク、スピードにて、制御される。

【００２８】また、受け型１４およびガイド部材１６
は、回転移動メカ装置１５の垂直軸まわりにおいて、回
転方向に複数（この実施の形態では、３個）が配設され
ており、例えば、前記連続溶融炉より流出されたガラス
１３が所定量の溶融ガラス塊１３ａとして受け取られる
位置１４ａ、受け取り終了後の溶融ガラス塊１３ａを型
から排出するための待機位置１４ｂ、受け型１４からの
溶融ガラス塊１３ａの排出位置１４ｃが、それぞれ、回
転移動メカ装置１５の胴回りで、円周方向に３等分して
決めてあって、受け型１４の回転移動は、各１２０゜毎
に間欠的に行われる。

【００２９】そして、ガラス１３の受け取りを行う位置
１４ａでの所定成形タクト（ここでの成形タクトとは、
ゴブ受け型１４を流出パイプ４の直下に移動し、溶融ガ
ラス１３を所定重量まで溜めて、分離・切断した後、次
の溶融ガラス塊１３ａを得るまでの成形時間）毎に、回
転位置出し（インデックス回転）駆動が、ゴブ受け取
り、排出待機、排出（排出メカ装置（図示せず）によ
る）の順に、連続的に行われる。

【００３０】また、ここで、符号１９は平面Ｘ方向移動
部材、２０は平面Ｙ方向移動部材、２１ａは平面Ｘ方向
ガイド部材、２１ｂは平面Ｙ方向ガイド部材、２２は平
面Ｘ方向位置駆動メカ、２４は平面Ｙ方向位置駆動メ
カ、２３，２５は（ボールネジ）駆動軸である。

【００３１】そして、回転移動メカ装置１５と平面Ｘ方
向移動部材１９、平面Ｘ方向ガイド部材２１ａと平面Ｙ
方向移動部材２０、平面Ｙ方向ガイド部材２１ｂと固定
支持架台３８とが、各々、相対位置を決められ、固定さ
れており、受け型１４は、各ガイド部材２１ａおよび２
１ｂにより、その平面方向（Ｘ，Ｙ）にガイド移動でき
るようになっている。

【００３２】なお、図中、符号２６，２７は平面Ｘ方向
の位置検出センサー（投受光ラインセンサー）、２８，
２９は平面Ｙ方向の位置検出センサー、３０，３１は垂
直Ｚ方向の位置検出センサー、３２は位置決め駆動制御
器（平面Ｘ，Ｙ方向共通）、３３〜３５は位置検出（各
Ｘ，Ｙ，Ｚ方向位置）、３６は位置フィードバック演算
器である。

【００３３】そして、位置検出センサー２６，２７でセ
ンシングされた平面Ｘ方向位置は、信号線２６ａ，２７
ａにて位置検出器３３へ送られ、信号線３３ａにて位置
フィードバック演算器３６へ位置データとして取り込ま
れる。次に、位置フィードバック演算３６内にて、平面
Ｘ方向の所定設定位置と、Ｘ方向位置データとの比較演
算を行い、制御線３２ａを通して、更に、位置決め駆動
制御器３２、２２ａの動力線を通して、位置駆動メカ２
２、駆動軸２３、移動部材１９およびガイド部材２１ａ
を駆動制御させ、平面Ｘ方向の位置補正を行うのであ
る。

【００３４】同様の方法で、平面Ｙ方向、垂直Ｚ方向に
ついても、各位置補正が行える（移動部材１９およびガ
イド部材２１ｂについての平面Ｙ方向の位置補正は、位
置検出センサー２８、２９によるセンシング→位置検出
器３４→位置フィードバック演算器３６→位置決め駆動
制御器３２→位置駆動メカ２４→駆動軸２５→移動部材
２０の順で、また、ガラスゴブ受け型１４およびガイド
部材１６についての垂直Ｚ方向の位置補正は、位置検出
センサー３０，３１によるセンシング→位置検出器３５
→位置フィードバック演算器３６→ＮＣ駆動制御器１８
→ロッド部材１７→上下移動ガイド部材１６→ガラスゴ
ブ受け型１４の順で行う）。

【００３５】次に、前述した装置およびシステムを使用
して、溶融ガラスを流出口（オリフィス）から流出さ
せ、連続的にガラスゴブを成形した時の型位置フィード
バック制御方法（流出パイプ先端位置をもとに、前記流
出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を制御す
る）を、図３を用いて、具体的に説明する。

【００３６】なお、本工程の溶融ガラスには、カメラ、
ビデオカメラなどの光学特性を持つ光学ガラスを使用し
た。また、多槽式連続溶融炉については、以下に示す概
略形状のものを使用した。

【００３７】すなわち、この連続溶融炉において、溶解
槽１は直方体形状、流出槽２は円筒形形状、接続パイプ
３は直方体形状、流出パイプ４は円筒形形状、炉外壁を
鉄板６で全面的に囲われた炉本体５は直方体形状であ
る。

【００３８】また、多槽式連続溶融炉の加熱時の各温度
データについて、以下に示す。

【００３９】 ・加熱ヒータ仕様；セラミックヒータ ・炉内加熱ヒータ；溶解槽１側：１，２００℃〜１，５００℃ 制御温度 流出槽２側：１，０００℃〜１，３００℃ ・炉外壁の鉄板：２００℃〜４００℃の温度で分布 測定温度 （測定は任意３カ所計測の平均値） ・固定支持架台および周辺装置の測定温度は、常温 また、パイプ先端位置および、ゴブ受け型の位置の検出
センサー（投受光ラインセンサー）については、図３に
示すように Ｌ−ＯＸ，（ＯＹ）：（流出パイプ先端）オリフィス部
平面Ｘ，（Ｙ）方向センシング全長 Ｌ−ＫＸ，（ＫＹ）：受け型部平面Ｘ，（Ｙ）方向セン
シング全長 Ｉ−ＯＸ，（ＯＹ）：オリフィス部平面Ｘ，（Ｙ）方向
センシング長さ（遮光長さ） Ｉ−ＫＸ，（ＫＹ）：受け型部平面Ｘ，（Ｙ）方向セン
シング長さ（遮光長さ） Ｌ−ＣＸ ：受け型−オリフィス部平面Ｘ方向調
芯ゼロ長さ Ｌ−ＣＹ ：受け型−オリフィス部平面Ｙ方向調
芯ゼロ長さ として、 Ｌ−ＣＸ＝［（Ｌ−ＯＸ）−（Ｉ−ＯＸ）］−［（Ｌ−
ＫＸ）−（Ｉ−ＫＸ）］ Ｌ−ＣＹ＝［（Ｌ−ＯＹ）−（Ｉ−ＯＹ）］−［（Ｌ−
ＫＹ）−（Ｉ−ＫＹ）］ の関係となるように、受け型、オリフィス部の各検出セ
ンサー端部の位置合わせを行った。

【００４０】また、受け型−オリフィス部の上下Ｚ方向
間距離（＝ガラスゴブ受け開始型高さ位置）をＬ−Ｚと
して、 受け型外径：ｄ＝Φ２６ｍｍ、 受け型口元径：ｄ＝Φ２０ｍｍ、 受け型Ｒ：球Ｒ３０ｍｍ、 受け型Ｒ深さ：ｈ＝１．７２ｍｍ オリフィス部先端内径：Φ１０ｍｍ、 オリフィス部先端外径：Φ１２ｍｍ の受け型および、オリフィス部を用いた時に、Ｌ−ＣＸ
＝７．０ｍｍ、Ｌ−ＣＹ＝７．０ｍｍ、Ｌ−Ｚ＝８．０
ｍｍになるように、検出センサーの基準位置寸法設定を
行った（基準位置：受け型とオリフィス部の平面Ｘ，Ｙ
中心位置の調芯、および、ガラスゴブ受け開始の型高さ
（Ｚ）位置）。

【００４１】また、ガラス溶融流出時の流出パイプ温度
データについて、以下に示す。

【００４２】 ・流出パイプ加熱仕様；白金直接通電加熱 ・流出パイプ制御温度；流出開始温度：８５０℃ 連続安定流出温度：１，０００℃ ・制御昇温速度；１０〜１５℃／分 ・連続安定流出制御時間；１５〜２０分（８５０℃→１，０００℃） 上述の、流出パイプの制御条件で、ガラス流出を行った
が、その時のガラス流出量は、３０ｇｒ／分であった。

【００４３】以上、各成形条件にて、上述の受け型に
て、所定量のガラスゴブ成形を連続的に行った結果、
２．５ｇｒ／１ケのガラスゴブを、ガラス流出開始〜連
続安定流出まで、安定流出後の連続成形、および、安定
流出〜ガラス流出停止までの各時間内を通じて、ゴブ成
形品重量バラツキ：±１％以内、所定のゴブ形状精度、
外観精度（キズ、カケなどの不良がない成形品を得る精
度）を満足するところの、歩留り：９７％以上の良品ゴ
ブ連続成形を行うことができた。

【００４４】また、上述の、流出パイプの制御条件で、
ガラス流出を行ったが、その際の、受け型とオリフィス
部の各相対位置の補正量（熱膨張温度による位置ズレ）
は、下記の通りであった。

【００４５】平面Ｘ方向補正量：ΔＬ−ＣＸ＝０．３〜
１．８ｍｍ、 平面Ｙ方向補正量：ΔＬ−ＣＹ＝０．１〜０．３ｍｍ、 上下Ｚ方向補正量：ΔＬ−Ｚ＝０．２〜１．５ｍｍ なお、上記のガラスゴブ連続成形テスト（ガラス流出開
始〜連続安定流出〜ガラス流出停止まで８時間／日のサ
イクルとして）を、３０日間継続して行った結果、前記
ゴブ成形品の歩留りが平均９５％以上の良品を得ること
ができた。

【００４６】なお、ここでは、受け型とオリフィス部の
非接触の各位置計測を、赤外線を利用した投受光センサ
ー（ラインセンサー一般）を用いて行ったが、非接触の
画像識別（２値化判別）方式で行ってもよい。

【００４７】また、ここでは、受け型の位置移動方式と
して、ボールネジを利用したメカ駆動部材を使用した
が、他の移動方式として、油、水、空気などのハイドロ
コントロール、エアコントロールなどを利用した移動方
式を採用してもよい。

【００４８】この実施形態として、ガラスの溶融炉の流
出パイプから流出された溶融ガラスを、受け型を用いて
ゴブ受け取り成形する際には、下記の特有な効果があ
る。

【００４９】・加熱、冷却時における流出パイプの先端
オリフィス部と、受け型との相対的位置を、常に所定量
に安定確保させることにより、流出槽パイプ部とガラス
の受け部（成形工程）装置とのセンター位置ズレを防止
し、成形品の歩留の向上、および、高効率の生産を可能
とする。

【００５０】・小ロット生産の段取り替え、および、間
欠的なガラスゴブ成形における仕上げ、立ち下げ時に発
生する、ガラス流出ロス分について、それらを最小限に
し、高効率なガラスゴブ生産を可能とする。

【００５１】（第２の実施形態）ここでは、第１の実施
形態で述べた、多槽式のガラス連続溶融炉、ゴブ受け成
形装置を用いて、長形状ゴブの成形を行う態様について
説明する。なお、流出制御の形態、装置システム、型位
置フィードバック制御による成形方法（流出パイプ先端
位置をもとに、前記流出パイプとゴブ受け型位置との相
対的位置関係を制御する）、および、流出のための硝材
は、第１の実施形態と同様である。

【００５２】図４は、本発明に係わる第２の実施形態の
構成を説明するための側面図であり、また、図５は、図
４のＡ−Ａ断面図である。同図において、符号４０は流
出パイプ先端オリフィス部、４１は受け型部である。オ
リフィス部４０、受け型部４１は、下記形状寸法のもの
を用いており、ここでは、連続的にガラスゴブ受け成形
を実施した。

【００５３】受け型外形形状：長幅Ｌａ＝２０ｍｍ、短
幅Ｌｂ＝１２ｍｍ、 受け型口元径：長口元径Ｄａ＝Φ１５ｍｍ、短口元径：
Ｄｂ＝Φ８ｍｍ 受け型深さＲ：Ｒ４ｍｍ、受け型Ｒ深さ：ｈ＝６ｍｍ オリフィス部先端内径：Φ５ｍｍ、オリフィス部先端外
径：Φ７ｍｍ また、ここで、符号４２，４３は平面Ｘ方向の受け型部
センサーおよびオリフィス部センサー（センシングエリ
ア）であり、４４，４５は平面Ｙ方向の受け型部センサ
ー、オリフィス部センサー（センシングエリア）であ
る。

【００５４】また、第１の実施形態で述べたのと同様の
検出センサー方法で、 Ｌ−ＣＸ：受け型−オリフィス部平面Ｘ方向調芯ゼロ長
さ Ｌ−ＣＹ：受け型−オリフィス部平面Ｙ方向調芯ゼロ長
さ Ｌ−Ｚ：受け型−オリフィス部の上下Ｚ方向間距離（＝
ガラスゴブ受け開始時の型高さ位置）として、Ｌ−ＣＸ
＝６．５ｍｍ、Ｌ−ＣＹ＝２．５ｍｍ、Ｌ−Ｚ＝４．０
ｍｍになるように、検出センサーの基準位置寸法設定を
行った（基準位置：受け型とオリフィス部の平面Ｘ，Ｙ
中心位置の調芯、および、ガラスゴブ受け開始の型高さ
（Ｚ）位置）。

【００５５】また、ここでのガラス流出パイプ温度デー
タについては、以下に示す。

【００５６】 ・流出パイプ制御温度；流出開始温度：８７０℃ 連続安定流出温度：９８０℃ ・制御昇温速度；１０〜１５℃／分 ・連続安定流出制御時間；１５〜２０分（８７０℃→９８０℃） 上述の流出パイプの制御条件で、ガラス流出を行った
が、その時のガラス流出量はＱ＝１５ｇｒ／分であっ
た。

【００５７】以上、各成形条件にて、上述の受け型に
て、所定量のガラスゴブ成形を連続的に行った結果、５
ｇｒ／ケのガラスゴブを、ガラス流出開始〜連続安定流
出まで、安定流出後の連続成形、および、安定流出〜ガ
ラス流出停止までの各時間内を通じて、ゴブ成形品の重
量バラツキ：±０．８％以内、所定の長形状ゴブ精度、
外観精度（キズ、カケなどの不良がない成形品を得る精
度）を満足する良品ゴブを得ることができた。

【００５８】また、上述の流出パイプの制御条件で、ガ
ラス流出を行った際の、受け型とオリフィス部の各相対
位置の補正量（熱膨張等による位置ズレ）は、下記の通
りであった。

【００５９】平面Ｘ方向補正量：ΔＬ−ＣＸ＝０．２〜
２．０ｍｍ、 平面Ｙ方向補正量：ΔＬ−ＣＹ＝０．１〜０．３ｍｍ、 上下Ｚ方向補正量：ΔＬ−Ｚ＝０．２〜１．５ｍｍ なお、上述のガラスゴブ連続成形テストを、ガラス流出
開始〜連続安定流出〜ガラス流出停止まで８時間／日サ
イクルとして行った結果、ゴブ成形品の歩留り平均：９
８％以上の良品を得ることができた。

【００６０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明では、その
第１点として、加熱、冷却時における流出パイプの先端
オリフィス部の位置と、受け型部との相対的位置を常に
所定量に安定確保させることにより、流出槽パイプ部と
ガラスの受け部（成形工程）装置とのセンター位置ズレ
を防止し、成形品歩留の向上、小ロット生産の段取り替
えが容易で、また、間欠的なガラスゴブ成形における立
ち上げ、立ち下げ時のガラス流出ロス分を減少でき、こ
れらによる、高効率ガラスゴブ生産を可能とする。

【００６１】また、本発明では、その第２点として、第
１の発明による効果に加え、流出パイプ先端オリフィス
部とガラスの受け部（成形工程）装置とのセンター位置
ズレを検出装置を用いて検出し、受け型位置補正の制御
をさせているから、高精度な生産を可能とする。

【００６２】また、本発明では、その第３点として、第
１の発明による効果に加え、流出パイプ先端オリフィス
部の位置と、受け型部との熱膨張収縮による位置変動
を、非接触な位置検出をすることにより、高精度、高耐
久生産を可能とする。

【００６３】更に、本発明では、その第４点として、第
２の発明による効果に加え、受け型部を水平、垂直方向
に位置補正する際に、ＮＣ駆動制御を用いることによ
り、高精度、高耐久生産を可能とする。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１、第２の実施形態に係るガラス連
続溶融炉での溶融流出ならびに、成形装置の構成を説明
するための概略断面図である。

【図２】同じく、ガラス連続成形装置の構成を説明する
ための概略平面図である。

【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス連続溶融
炉の流出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を
検出する方法を説明するための概略側面図である。

【図４】本発明の第２の実施形態に係るガラス連続溶融
炉の流出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を
説明するための概略側面図である。

【図５】本発明の第２の実施形態に係るガラス連続溶融
炉の流出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を
説明するための概略断面図である。

【符号の説明】

１ 投入・溶解・清澄槽 ２ 均質・流出槽 ３ 接続パイプ ４，４０ 流出パイプ ５ 耐熱・断熱部材 ６ 炉壁鉄板 ７ 撹拌ペラ ８ 投入部 ９ ヒータ １０ 支持部材 １１，３８ 固定支持架台 １２ 溶融ガラス １３ 流出した溶融ガラス １４，４１ 受け型 １５ 回転移動メカ装置 １６ 上下移動ガイド部材 １７ ロッド部材 １８ ＮＣ駆動制御器 １９，２０ 移動部材 ２１ａ，２１ｂ 平面移動ガイド部材 ２２，２４ 位置駆動メカ ２３，２５ 駆動軸 ２６〜３１ 投受光センサー １８ａ，３２ａ 制御線 ２２ａ，２４ａ 動力線 ２６ａ〜３１ａ，３３ａ〜３５ａ 信号線 ３２ 位置決め駆動制御器 ３３〜３５ 位置検出器 ３６ 位置フィードバック演算器 ３７ ガラス原料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 余語 瑞和 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 執行 勇 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融ガラスを流出口（オリフィス）から
   連続的に流出し、複数のガラスゴブ受け型で、順次、受
   けて、所定重量のガラスゴブを連続的に得る工程におい
   て、ガラス流出パイプの先端測定位置を基準に、前記流
   出パイプとゴブ受け型位置との相対的位置関係を制御す
   ることを特徴とする、ガラスゴブ製造における受け型制
   御方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の制御方法において、流
   出パイプの先端位置及びゴブ受け型の水平中心、垂直方
   向の端面高さ位置を検出するための検出手段を備えて、
   その検出手段からの信号により、予め設定した所望の流
   出パイプの先端位置とゴブ受け型位置との相対的位置を
   比較演算し、ゴブ受け型の水平中心、垂直方向への位置
   を制御することを特徴とする、ガラスゴブ製造における
   受け型制御方法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載の制御方法において、流
   出パイプの先端位置とゴブ受け型の位置を検出するため
   の検出手段として、非接触の検出装置を用いることを特
   徴とする、ガラスゴブ製造における受け型制御方法。
4. 【請求項４】 請求項１あるいは２に記載の制御方法に
   おいて、ゴブ受け型の水平、垂直方向の位置を制御する
   手段として、ＮＣ駆動制御手段を用いたことを特徴とす
   る、ガラスゴブ製造における受け型制御方法。