JP2002254309A

JP2002254309A - 精密打抜金型の研削方法並びに刃先調整治具及び金型研削装置

Info

Publication number: JP2002254309A
Application number: JP2001001567A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Yokoyama; 匡横山
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2001-01-09
Publication date: 2002-09-10

Abstract

(57)【要約】【課題】精密打抜金型の刃先を折損させないで研削す
ることにある。【解決手段】刃先調整治具１を用いて精密打抜金型の
パンチＰを構成するパンチボディ３１の刃先３８をパン
チガイド３０端面より所定の量だけ突出させた状態で、
該治具１ごと金型を金型研削装置５０にセットする工程
と、金型研削装置５０に設けられた砥石５を下降させて
刃先３８に接触させ、両者の導通に基づいて金型位置を
検出する工程と、該金型位置検出後に、非精密打抜金型
に対する砥石５の研削送り速度より遅い送り速度０．０
００５ｍｍ／ｓｅｃで刃先３８を研削する工程から成
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、精密打抜金型の刃
先を折損させないで研削できるようにした精密打抜金型
の研削方法並びに刃先調整治具及び金型研削装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、タレットパンチプレスなどに
使用される例えば打抜き用の金型は、よく知られている
ように、パンチとダイにより構成され、長年使用してい
るとそれぞれの刃先が磨耗するので、刃先を研磨するこ
とにより再使用している。

【０００３】その場合、特にパンチの刃先を研磨する研
削装置としては、刃先が設けられているパンチボディを
直接チャックする方式と（図１０）、刃先をパンチガイ
ドから突出させる方式と（図１１）がある。

【０００４】このうち、図１０に示す方式は、パンチボ
ディ７０をチャック７３で挟持し、上方から砥石７２を
下降させることにより、該砥石７２で刃先７１を研削す
る。

【０００５】また、図１１に示す方式は、パンチ組立体
のパンチヘッド８７をパンチ受け部８８上に戴置させる
と共に、パンチガイド８２をパンチガイド支持部８４に
支持させる。

【０００６】この状態で、シリンダ８９を作動すると、
パンチガイド８２のフランジ８５がパンチガイド支持部
８４の下面に当接した状態でストリッパスプリング８６
の復元力に抗してパンチボディ８０が上昇し、刃先８１
がパンチガイド８２から突出する。

【０００７】従って、上方から砥石８３を下降させれ
ば、該砥石８３で上記刃先８１を研削することができ
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】

【０００９】しかし、打抜き用の金型のうちでも、例え
ば半導体基板の穴（スルーホール）のようにミクロン単
位の精度が要求される穴を打抜く精密打抜金型のパンチ
の刃先は、通常のパンチの刃先よりも細い。

【００１０】従って、このように細いパンチ刃先を、前
記した従来の研削装置を用いて研削する場合には、次の
ような課題がある。

【００１１】即ち、図１０に示す方式では、刃先７１を
ガイドできないので、上方から下降して来た砥石７２に
より、刃先７１がストレスを受けて折損してしまう。

【００１２】また、図１１に示す方式では、刃先８１の
突出量が調整できず、このため、刃先８１をパンチガイ
ド８２から僅かに突出させることが困難である。

【００１３】そのため、同様に、上方から下降して来た
砥石８３により、刃先８１がストレスを受けて折損して
しまう。

【００１４】この場合、前記したように、シリンダ８９
により、パンチボディ８０を上昇させて刃先８１をパン
チガイド８２から突出させているが、その突出量を調整
するためには、高価な調整手段を設けなければならず、
好ましくない。

【００１５】本発明の目的は、精密打抜金型の刃先を折
損させないで研削することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、図１〜図９に示すように、（Ａ）刃先調
整治具１を用いて精密打抜金型のパンチＰを構成するパ
ンチボディ３１の刃先３８をパンチガイド３０端面より
所定の量だけ突出させた状態で、該治具１ごと金型を金
型研削装置５０にセットする工程と、金型研削装置５０
に設けられた砥石５を下降させて刃先３８に接触させ、
両者の導通に基づいて金型位置を検出する工程と、該金
型位置検出後に、非精密打抜金型に対する砥石５の研削
送り速度より遅い送り速度０．０００５ｍｍ／ｓｅｃで
刃先３８を研削する工程から成ることを特徴とする精密
打抜金型の研削方法（図６）、並びに（Ｂ）上記精密打
抜金型の研削方法（図６）の実施に直接使用する刃先調
整治具１であって、パンチボディ３１の刃先３８をパン
チガイド３０端面より所定の量だけ突出させる突出量調
整部材２を有することを特徴とする刃先調整治具１（図
１〜図４）、及び（Ｃ）上記精密打抜金型の研削方法
（図６）の実施に直接使用する金型研削装置５０であっ
て、砥石５と、刃先調整治具１ごと該金型研削装置５０
にセットされた金型の刃先３８との間に、位置決め部材
６が設けられ、該位置決め部材６に砥石５が接触して停
止した位置を該砥石５の動作開始点として設定し、その
後該砥石５による金型位置検出工程と研削工程がそれぞ
れ実施されることを特徴とする金型研削装置５０（図
５）という技術的手段を講じている。

【００１７】従って、本発明の構成によれば、刃先３８
をパンチガイド３０より僅かに突出させた状態で、金型
をセットできるので（図５）、刃先３８の強度が確保さ
れ、この状態で、動作開始点設定後（図８）砥石５を、
非精密打抜金型の位置検出時の下降速度より遅い下降速
度、例えば０．０５ｍｍ／ｓｅｃで回転状態で下降させ
て刃先３８に接触させ、両者の導通に基づいて金型位置
を検出すると共に（図８のｔ０〜ｔ１）、非精密打抜金
型に対する研削送り速度より遅い送り速度、例えば０．
０００５ｍｍ／ｓｅｃで刃先３８を研削するので（図８
のｔ３〜ｔ４）、砥石５から受ける刃先３８のストレス
は軽減され、それにより、精密打抜金型の刃先を折損さ
せないで研削することが可能となる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を、実施の形態によ
り添付図面を参照して、説明する。図１は本発明に係る
刃先調整治具１の第１実施形態を示す図、図２はその作
用説明図である。

【００１９】この刃先調整治具１は、突出量調整部材２
を有し、該突出量調整部材２は、パンチボディ３１の刃
先３８をパンチガイド３０端面より所定の量だけ突出さ
せる（図６のステップ１０１）。

【００２０】この場合、刃先調整治具１は、突出させる
刃先３８を有するパンチＰの（図９）タイプにより、そ
の構成が異なる。

【００２１】即ち、図１〜図４の刃先調整治具１は、い
ずれも精密打抜金型を（図９）構成するパンチＰを対象
とするが、図１のように、パンチドライバ３５（図９）
から分割したパンチボディ３１との間にスペーサ４４を
介在させ該パンチボディ３１を回転させないで押し上げ
る方式と（スペーサ方式）、図３のように、同様にパン
チドライバ３５（図９）から分割したパンチボディ３１
に螺合しそれを回転させながら押し上げる方式と（螺合
方式）、図４のように、パンチボディ３１と一体となっ
たパンチドライバ３５の下端に当接しそれを回転させな
いで押し上げる方式（当接方式）がある。

【００２２】このうち、図１に示す刃先調整治具１は、
その突出量調整部材２がアジャストバー２′により構成
され、該アジャストバー２′は、ねじ部２′Ａを有して
いる。

【００２３】この構成により、分割タイプのパンチＰ
（図９）を構成するパンチボディ３１のねじ穴４３の入
口にスペーサ４４を配置すると共に、カラー４５でパン
チガイド３０に固定したバックアップリング３にアジャ
ストバー２′を突き出した状態で螺合させ上記スペーサ
４４に当てる。

【００２４】この状態で、パンチガイド３０を手に持っ
たままアジャストバー２′を回転させれば、回転するア
ジャストバー２′がスペーサ４４を介してパンチボディ
３１を押し上げる。

【００２５】これにより、パンチボディ３１は（図
２）、回転することなくキー４６を伴ってパンチガイド
３０内で上昇するので、先端の角型の刃先３８がパンチ
ガイド３０端面のストリッパプレート３７から僅かに突
出したときに、アジャストバー２′の回転を停止する。

【００２６】そして、ロックボルト４を、アジャストバ
ー２′のバックアップリング３から突き出したねじ部
２′Ａに螺合させれば、該アジャストバー２′はスペー
サ４４を介してパンチボディ３１に錠止される。

【００２７】この場合、角型の刃先３８は、例えば図９
に示すように、該刃先３８で打抜くワークＷが半導体基
板である場合に、その穴Ａのようにミクロン単位の精度
が要求される極めて微小な穴を加工する精密打抜金型の
刃先である。

【００２８】また、図１の刃先調整治具１を構成するス
ペーサ４４は、その下部が前記アジャストバー２′のね
じ部２′Ａの頂部に当接し、その上部がパンチボディ３
１のねじ穴４３の入口に当接している。

【００２９】この場合の上記ねじ穴４３は、前記図９に
示すように、該パンチボディ３１にパンチドライバ３５
をボルト４２で固定する場合のねじ穴である。

【００３０】即ち、図９において、例えばパンチプレス
の上部ホルダ６０に装着されたパンチＰと、下部ホルダ
６１に装着されたダイＤから成る精密打抜金型のうち、
上記パンチＰは、図示するように、パンチガイド３０
と、パンチヘッド３２を有するパンチドライバ３５と、
パンチボディ３１から構成されている。

【００３１】この場合、パンチガイド３０は、リフトス
プリング３４を介して上部ホルダ６０に支持され、該パ
ンチガイド３０には、ストリッパスプリング３３を介し
て上記パンチヘッド３２を有するパンチドライバ３５が
支持され、該パンチドライバ３５には、前記ねじ穴４３
にねじ込まれたボルト４２を介してパンチボディ３１が
固定されている。

【００３２】この構成により、ラム６２でパンチヘッド
３２を打圧することにより、パンチガイド３０先端のス
トリッパプレート３７でワークＷを押さえた状態で、パ
ンチボディ３１をキー４６を伴って下降させれば、前記
角型の刃先３８により、ダイＤ上に戴置された半導体基
板である該ワークＷが打抜かれ，微小な穴Ａが形成され
る。

【００３３】そして、このような作用を有するパンチＰ
のうち、パンチガイド３０と（図１、図２）、前記ねじ
穴４３を有するパンチボディ３１だけを取り出して、刃
先調整治具１の対象とし、前記したように、アジャスト
バー２′のねじ部２′Ａと、パンチボディ３１のねじ穴
４３との間にスペーサ４４を挿入し、該スペーサ４４を
介してパンチボディ３１を回転させないで押し上げ（図
２）、角型の刃先３８をパンチガイド３０端面から所定
の量だけ突出させるようにした。

【００３４】これにより、刃先３８を僅かに突出させた
状態で金型をセットすることができ（図５）、刃先３８
の強度が確保されるので、本発明によれば、精密打抜金
型の刃先を折損させないで研削することができる。

【００３５】一方、図３の刃先調整治具１は、図１と同
様に分割タイプのパンチＰを（図９）対象とするが、図
１と異なるのは、刃先３８が方向性の無い丸型であっ
て、そのパンチボディ３１がキー４６を持たない点であ
る。

【００３６】即ち、図３に示す刃先調整治具１は、刃先
３８が丸型でありキー４６を持たないパンチＰのうち
（図９に相当）、パンチガイド３０と、前記ねじ穴４３
を有するパンチボディ３１だけを取り出して、その対象
とする。

【００３７】また、図３の刃先調整治具１は、図１と同
様に、その突出量調整部材２がアジャストバー２′によ
り構成されている。

【００３８】この構成により、カラー４５でパンチガイ
ド３０に固定したバックアップリング３にアジャストバ
ー２′を突き出した状態で螺合させ、更に該アジャスト
バー２′を前記パンチボディ３１のねじ穴４３に螺合さ
せる。

【００３９】この状態で、パンチガイド３０を手に持っ
たままアジャストバー２′を回転させれば、それに螺合
したパンチボディ３１も、回転しながらパンチガイド３
０内で上昇するので、先端の丸型の刃先３８がパンチガ
イド３０端面のストリッパプレート３７から僅かに突出
したときに、アジャストバー２′の回転を停止する。

【００４０】その後、ロックボルト４を、アジャストバ
ー２′のバックアップリング３から突き出したねじ部
２′Ａに螺合させれば、該アジャストバー２′はパンチ
ボディ３１に錠止される。

【００４１】更に、図４の刃先調整治具１は、図１〜図
３と異なり、パンチボディ３１がパンチドライバ３５と
一体となった一体タイプのパンチＰを対象とし、刃先３
８は角型でも丸型でもよい。

【００４２】また、図４の刃先調整治具１は、図１〜図
３と異なり、その突出量調整部材２がアジャストねじ
２′′により構成されている。

【００４３】この場合、図示するように、バックアップ
リング３は、長い筒状に形成されていてカラー４５でパ
ンチガイド３０に固定され、該バックアップリング３の
開口部３Ｂにはパンチドライバ３５部分が進入し、該パ
ンチドライバ３５部分は、バックアップリング３の下部
に形成されたねじ部３Ａまで延びている。

【００４４】そして、前記バックアップリング３の下部
のねじ部３Ａには、アジャストねじ２′′がそのねじ部
２′′Ａを介して螺合しており、これによりアジャスト
ねじ２′′は、バックアップリング３に内蔵されて回転
可能に取り付けられている。

【００４５】この構成により、上記アジャストねじ
２′′を外部からレンチなどを用いて回転させると、該
アジャストねじ２′′がパンチドライバ３５の下端に当
接してそれを押し上げる。

【００４６】これにより、パンチドライバ３５と一体と
なったパンチボディ３１は、回転することなくパンチガ
イド３０内で上昇するので、先端の角型又は丸型の刃先
３８がパンチガイド３０端面のストリッパプレート３７
から僅かに突出したときに、アジャストねじ２′′の回
転を停止する。

【００４７】図５は、本発明に係る金型研削装置５０を
示す図である。

【００４８】この金型研削装置５０は、前記図１〜図４
の刃先調整治具１で刃先３８をパンチガイド３０端面か
ら僅かに突出させた状態で、該刃先調整治具１ごとパン
チボディ３１とパンチガイド３０をセットし、砥石５で
刃先３８を研削する。

【００４９】図５の金型研削装置５０は、梁柱フレーム
１０を有し、該梁柱フレーム１０には、Ｚ軸ガイド２２
を介してスライダ２３が上下方向（Ｚ軸方向）に移動可
能に取り付けられている。

【００５０】また、上記スライダ２３には、モータＭ３
で回転するボールねじ９が螺合していると共に、取付部
１８が取り付けられ、該取付部１８には、モータＭ２で
駆動し機械本体側から絶縁された導電性の砥石軸２１が
回転可能に取り付けられ、該砥石軸２１には導電性の砥
石５が支持されている。

【００５１】この構成により、例えば、研削工程におい
て（図６のステップ１０４の詳細を示す図７のステップ
１０４Ｂ、１０４Ｃ）、モータＭ３とＭ２を駆動すれ
ば、砥石５を回転状態で下降させることができる。

【００５２】この場合、研削中における（図８のｔ３〜
ｔ４）砥石５の研削送り速度は、非精密打抜金型の場合
の研削送り速度より遅い送り速度、例えば０．０００５
ｍｍ／ｓｅｃである。

【００５３】これにより、刃先３８の負担がかからない
ようになって、ストレスが軽減されるので、本発明によ
れば、同様に、精密打抜金型の刃先を折損させないで研
削することができる。

【００５４】また、例えば、金型位置検出工程において
（図６のステップ１０３の詳細を示す図７のステップ１
０３Ｆ）、モータＭ２とＭ３を駆動すれば、砥石５を回
転状態で下降させることができる。

【００５５】このように、金型位置検出時には、砥石５
を回転状態で下降させるので、後述するように、砥石５
と刃先３８の接触面の導通状態が均一となって、導通検
出手段１６による金型位置検出精度が向上する（図６の
ステップ１０３の詳細を示す図７のステップ１０３
Ｈ）。

【００５６】また、この場合、砥石５は、非精密打抜金
型の位置を検出する場合の下降速度より遅い下降速度、
例えば０．０５ｍｍ／ｓｅｃで下降するので（図８のｔ
０〜ｔ１）、砥石５が刃先３８に接触しても刃先３８に
加わるストレスは軽減され、本発明によれば、同様に、
精密打抜金型の刃先を折損させないで研削することがで
きる。

【００５７】更に、上記取付部１８には、エア供給装置
（図示省略）に結合されたエアノズル２５が取り付けら
れ、例えば金型位置検出工程において、砥石５が前記遅
い下降速度で回転状態で下降して（図７のステップ１０
３Ｆ）刃先３８に接触したときに（図８のｔ１）、該エ
アノズル２５から圧縮エアが砥石５に噴射されることよ
り、砥石５が清掃され、その後例えば砥石５が微小距離
だけ上昇したときに（図８のｔ２）、このエアノズル２
５からの噴射は停止される。

【００５８】一方、梁柱フレーム１０の底部には、基台
１９が設けられ、該基台１９には、導電性の加工テーブ
ル１２が回転可能に取り付けられている。

【００５９】上記加工テーブル１２には、チャック１１
が設置され、該チャック１１を用いて、例えばパンチボ
ディ３１のねじ穴４３に螺合したアジャストバー２′又
はパンチガイド３０を挟持することにより（このときの
刃先調整治具１は、図３の螺合方式）、刃先３８をパン
チガイド３０から僅かに突出させた状態で、刃先調整治
具１ごと金型をセットすることができる。

【００６０】また、梁柱フレーム１０の底部には、前記
基台１９の近傍にモータＭ１が設置され、該モータＭ３
の回転軸２０に取り付けられた駆動プーリ１４と、前記
加工テーブル１２の下部に取り付けられた従動プーリ１
５には、ベルト１３が巻回されている。

【００６１】この構成により、モータＭ３を駆動すれ
ば、加工テーブル１２が回転することにより、前記チャ
ック１１を介して刃先調整治具１ごとセットされたパン
チボディ３１の先端の刃先３８も回転する。

【００６２】更に、梁柱フレーム１０には、位置決め部
材６が取り付けられ、該位置決め部材６に、砥石５が接
触して停止した位置Ａ（図８）が動作開始点として設定
される（図７のステップ１０３Ｅ）。

【００６３】そして、動作開始点が設定された後は（図
８のｔ０以降）、後述するＮＣ装置１７の自動運転スタ
ートボタン（図示省略）を押すことにより、砥石５によ
る金型位置検出工程（図７のステップ１０３Ｆ〜１０３
Ｈ、図８のｔ０〜ｔ１）と研削工程が（図７のステップ
１０４Ａ〜１０４Ｃ、図８のｔ１〜ｔ４））それぞれ実
施されるようになっている。

【００６４】上記位置決め部材６は、例えば棒状に形成
された位置決めバーであって、シリンダ８により左右方
向（Ｘ軸方向）に移動可能となっている。

【００６５】また、上記位置決めバー６には、例えばタ
ッチスイッチで構成された接触検出センサ２４が取り付
けられていると共に、該位置決めバー６の後方には、例
えばリミットスイッチで構成された退避検出センサ７が
取り付けられている。

【００６６】この構成により、金型位置検出前に、ＮＣ
装置１７により、予めシリンダ８を駆動して前記位置決
めバー６を前記砥石５の下降領域に進入させておき（図
７のステップ１０３Ａ）、モータＭ３を作動して該位置
決めバー６に砥石５が接触するとそれを上記タッチスイ
ッチ２４で検出しその時点で、砥石５の下降動作を停止
させる（図７のステップ１０３Ｂ）。

【００６７】その後、ＮＣ装置１７により、再度シリン
ダ８を駆動して、位置決めバー６を砥石５の下降領域か
ら退避させ（図７のステップ１０３Ｃ）、それを上記リ
ミットスイッチ７で検出した後（図７のステップ１０３
Ｄ）、動作開始点を設定する（図７のステップ１０３
Ｅ）。

【００６８】そして、動作開始点設定後は、前記したよ
うに、ＮＣ装置１７の自動運転スタートボタンを押せ
ば、砥石５による金型位置検出工程（図７のステップ１
０３Ｆ〜１０３Ｈ、図８のｔ０〜ｔ１）と研削工程が
（図７のステップ１０４Ａ〜１０４Ｃ、図８のｔ１〜ｔ
４））それぞれ実施される。

【００６９】この場合、上述したように、シリンダ８と
タッチスイッチ２４を設けずに、手動により、位置決め
バー６と砥石５を移動させて動作開始点を設定するよう
にしてもよい。

【００７０】即ち、作業者は、予め位置決めバー６を砥
石５の下降領域に進入させておいて、砥石５を該位置決
めバー６に近付け、該砥石５が位置決めバー６に接触し
たときに下降動作を停止させると共に、該位置決めバー
６を後方に退避させる。

【００７１】これにより、ＮＣ装置１７は、リミットス
イッチ７を介して位置決めバー６の退避を検出し、前記
動作開始点を設定する。

【００７２】一方、砥石軸２１と加工テーブル１２間に
は、導通検出手段１６が設けられ、該導通検出手段１６
により、後述する電気回路の導通が検出されるようにな
っている。

【００７３】この導通検出手段１６は、例えば電源１６
Ａ（例えば２４Ｖ）と、フォトカプラ１６Ｂにより構成
されている。

【００７４】また、この場合、上記砥石軸２１と砥石５
と加工テーブル１２は、既述したように、導電性を有
し、加工テーブル１２上のチャック１１と、前記刃先調
整治具１と、パンチボディ３１は、よく知られているよ
うに、それぞれ導電性を有している。

【００７５】従って、砥石５が、前記したように（図６
のステップ１０３の詳細の示す図７のステップ１０３
Ｆ）遅い下降速度、例えば０．０５ｍｍ／ｓｅｃで回転
状態で下降して刃先３８に接触すると、図示するよう
に、導通検出手段１６を含む電気回路が形成される。

【００７６】これにより、導通検出手段１６の電源１６
Ａでフォトカプラ１６Ｂの発光素子１６Ｂ１は駆動し、
発光された光を受光素子１６Ｂ２が受光することにより
微量電流が流れる。

【００７７】この微量電流を検流計１６Ｃを介してＮＣ
装置１７が検知することにより、砥石５と刃先３８の接
触が導通により検出され（図７のステップ１０３ＧのＹ
ＥＳ）、この導通検出位置を金型位置として検出する
（図７のステップ１０３Ｈ）。

【００７８】即ち、図８のＡ位置において、砥石５が位
置決めバー６に接触した時点ｔ０で砥石５の下降動作が
停止されて前記した動作開始点が設定され（図７のステ
ップ１０３Ｂ〜１０３Ｅ）、その後図８のＣ位置におい
て、砥石５が刃先３８に接触しその接触を前記したよう
に導通により検出した時点ｔ１で、このＣ位置を金型位
置として検出する。

【００７９】このように、上記導通検出手段１６を構成
するフォトカプラ１６Ｂのように、微量電流により応答
する電子スイッチにより、砥石５と刃先３８の接触が、
導通により検出されるので、機械的スイッチに比べて、
刃先３８に加わるストレスが減少し、本発明によれば、
該刃先３８の折損は防止される。

【００８０】また、この金型位置を検出する場合（図８
のｔ０〜ｔ１）、前記したように（図６のステップ１０
３、図７のステップ１０３Ｆ）、砥石５は回転状態で下
降して刃先３８と接触する。

【００８１】即ち、砥石５と刃先３８の接触面は、よく
知られているように、凹凸があって砥石５が回転しない
でそのまま刃先３８と接触した場合には、接触箇所によ
っては、両者の導通状態が均一でなくなる。

【００８２】そのため、砥石５を回転状態で下降させて
刃先３８と接触させることにより，両者の導通状態を均
一にし、両者が接触したときに形成される導通検出手段
１６を含む前記電気回路に微小電流を流し、該導通検出
手段１６による金型位置検出の精度を向上させるように
した（図６のステップ１０３の詳細を示す図７のステッ
プ１０３Ｈ）。

【００８３】しかも、その場合の砥石５の下降速度は、
前記したように、非精密打抜金型の位置を検出する場合
の下降速度より遅い下降速度、例えば０．０５ｍｍ／ｓ
ｅｃである（図８のｔ０〜ｔ１）。

【００８４】従って、これよっても、刃先３８に負担は
かからず、前記と同様に、本発明によれば、刃先３８に
加わるストレスが減少し、該刃先３８の折損は防止され
る。

【００８５】一方、上記構成を有する金型研削装置５０
の制御は、ＮＣ装置１７が行い、既述したモータＭ１、
Ｍ２、Ｍ３、導通検出手段１６、リミットスイッチ７の
動作など図３の全ての装置を制御する。

【００８６】以下、前記構成を有する本発明の動作を図
６、図７に基づいて説明する。

【００８７】（１）刃先調整治具１ごと金型を金型研削
装置５０にセットするまでの動作。

【００８８】図６のステップ１０１において、刃先調整
治具１で刃先３８を突出させ、ステップ１０２におい
て、刃先調整治具１ごと金型を金型研削装置５０にセッ
トする。

【００８９】先ず、前記刃先調整治具１（例えば図３）
を用い、アジャストバー２′をバックアップリング３に
螺合させた状態で回転させ該アジャストバー２′に螺合
したパンチボディ３１を回転させながら押し上げ、該パ
ンチボディ３１の刃先３８をパンチガイド３０端面より
所定の量だけ突出させた後、ロックナット４でアジャス
トバー２′をパンチボディ３１に錠止させる。

【００９０】このようにして刃先３８を突出させた状態
で、アジャストバー２′（図５）又はパンチガイド３０
をチャック１１で挟持することにより、刃先調整治具１
ごと、パンチボディ３１とパンチガイド３０を金型研削
装置５０にセットする。

【００９１】この場合、図５に示す本発明に係る金型研
削装置５０を使用し、金型をセットする前に、予めダイ
を研削することにより、砥石５の平行を出しておく。

【００９２】（２）金型位置を検出するまでの動作。

【００９３】次に、図６のステップ１０３において、砥
石５を下降させて刃先３８と接触させ、両者の導通に基
づいて金型位置を検出する。

【００９４】（２）−Ａ動作開始点の設定。

【００９５】このステップ１０３の詳細は、図７に示さ
れ、ステップ１０３Ａにおいて、位置決めバー６を砥石
５の下降領域に進入させ、ステップ１０３Ｂにおいて、
位置決めバー６に砥石５が接触した時点で、砥石５の下
降動作を停止させる。

【００９６】即ち、刃先調整治具１（図５）ごと、パン
チボディ３１とパンチガイド３０が金型研削装置５０に
セットされると、ＮＣ装置１７は、シリンダ８を作動し
て予め位置決めバー６を砥石５の下降領域に進入させて
おく。

【００９７】この状態で、ＮＣ装置１７は、モータＭ３
を駆動し、砥石５を位置決めバー６に接触させそれをタ
ッチスイッチ２４を介して検知すると、その時点ｔ０で
（図８）上記モータＭ３の駆動を停止することにより、
砥石５の下降動作を停止させる。

【００９８】その後は、図７のステップ１０３Ｃにおい
て、再度シリンダ８を作動して位置決めバー６を砥石５
の下降領域から退避させ、ステップ１０３Ｄにおいて、
それをリミットスイッチ７を介して検出した後、ステッ
プ１０３Ｅにおいて、動作開始点を設定する。

【００９９】即ち、ＮＣ装置１７は、位置決めバー６に
砥石５が接触して停止した位置Ａを（図８）、該位置決
めバー６の退避を検出した時点ｔ０において、動作開始
点として設定する。

【０１００】（２）−Ｂ金型位置検出動作。

【０１０１】図７のステップ１０３Ｆにおいて、砥石５
を遅い下降速度で回転状態で下降させ、ステップ１０３
Ｇにおいて、砥石５と刃先３８の接触を導通により検出
したか否かを判断し、検出しない場合には（ＮＯ）、ス
テップ１０３Ｆに戻って同じ動作を繰り返し、検出した
場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０３Ｈにおいて、導通
検出位置を金型位置として検出する。

【０１０２】即ち、前記動作開始点が設定された後、自
動運転スタートボタンが押されると、ＮＣ装置１７は、
モータＭ２とＭ３を駆動し、砥石５を、回転させながら
例えば０．０５ｍｍ／ｓｅｃの遅い速度で（図８のｔ０
〜ｔ１）下降させる。

【０１０３】これにより、砥石５は、図８のＡ位置（位
置決めバー６の位置）からＣ位置（刃先３８の表面）に
向かって下降を開始し、該砥石５が刃先３８に接触する
と、前記したように、導通検出手段１６を含む電気回路
が形成される。

【０１０４】この場合、砥石５が回転しているので、刃
先３８との導通状態は均一であり、導通検出手段１６を
構成するフォトカプラ１６Ｂがオンし微量電流が流れ
る。

【０１０５】従って、ＮＣ装置１７は、この微量電流を
検流計１６Ｃを介して検知することにより、砥石５と刃
先３８の接触を導通により検出できるので、この導通を
検出した位置、即ち図８のＣ位置を金型位置として検出
することができる。

【０１０６】（３）研削動作。

【０１０７】最後に、図６のステップ１０４において、
非精密打抜金型に対する砥石５の研削送り速度より遅い
送り速度で刃先３８を研削する。

【０１０８】このステップ１０４の詳細は、図７に示さ
れ、ステップ１０４Ａにおいて、砥石５を微小距離だけ
上昇させ、ステップ１０４Ｂにおいて、砥石５を回転状
態で下降させ、ステップ１０５Ｃにおいて、遅い送り速
度で刃先３８を研削する。

【０１０９】即ち、図８のＣ位置で、砥石５と刃先３８
が接触してその接触を導通により検出し、導通検出位置
を金型位置として検出すると、ＮＣ装置１７は、砥石５
を微小距離、例えば０．２ｍｍ上昇させてＢ位置に到達
させ、Ｃ位置でエアノズル２５を介して砥石５に噴射さ
れていた清掃用の圧縮エアの供給を停止する。

【０１１０】そして、ＮＣ装置１７は、モータＭ２とＭ
３を駆動し、砥石５を図８のＢ位置からＣ位置に向かっ
て回転状態で下降させ、Ｃ位置で刃先３８と接触する
と、非精密打抜金型に対する砥石５の研削送り速度より
遅い送り速度、例えば０．０００５ｍｍ／ｓｅｃで刃先
３８を研削する。

【０１１１】その後、ＮＣ装置１７は、上記遅い送り速
度で図８のＤ位置まで、所定の研削量だけ研削を行って
から（ｔ３〜ｔ４）一定時間だけ（例えば５０ｓ）ゼロ
研削を行い、その後砥石５を高速上昇させて元の位置に
戻し、動作を終了する。

【０１１２】

【発明の効果】上記のとおり、本発明によれば、刃先を
パンチガイドより僅かに突出させた状態で、金型をセッ
トできるので、刃先の強度が確保され、この状態で砥石
を下降させて刃先に接触させ、両者の導通に基づいて金
型位置を検出すると共に、非精密打抜金型に対する研削
送り速度より遅い送り速度で研削するので、砥石から受
ける刃先のストレスは軽減され、それにより、精密打抜
金型の刃先を折損させないで研削することができるとい
う効果がある。

【０１１３】また、上記金型位置を検出する際には、砥
石が回転状態で刃先と接触するので、両者の導通状態は
均一となり、接触時に形成される電気回路に微小電流が
流れ、それにより、導通検出手段による金型位置検出精
度が向上するという効果もある。

【０１１４】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る刃先調整治具１の第１実施形態を
示す図である。

【図２】図１の作用説明図である。

【図３】本発明に係る刃先調整治具１の第２実施形態を
示す図である。

【図４】本発明に係る刃先調整治具１の第３実施形態を
示す図である。

【図５】本発明に係る金型研削装置５０を示す図であ
る。

【図６】本発明の動作を説明するためのフローチャート
である。

【図７】図６の詳細図である。

【図８】本発明の動作を説明するためのタイムチャート
である。

【図９】本発明の対象である精密打抜金型の例を示す図
である。

【図１０】第１従来技術の説明図である。

【図１１】第２従来技術の説明図である。

【符号の説明】

１刃先調整治具２突出量調整部材２′アジャストバー２′′アジャストねじ３バックアップリング４ロックボルト５砥石６停止位置決め手段７退避検出センサ８駆動シリンダ９ボールねじ１０梁柱フレーム１１チャック１２加工テーブル１３ベルト１４駆動プーリ１５従動プーリ１６導通検出手段１７ＮＣ装置１８取付部１９基台２０回転軸２１砥石ヘッド２２Ｚ軸ガイド２３スライダ３０パンチガイド３１パンチボディ３２パンチヘッド３３ストリッパスプリング３４リフトスプリング３５パンチドライバ３７ストリッパプレート３８刃先４２ボルト４３ねじ穴４４スペーサ４５カラー５０金型研削装置ＤダイＭ１、Ｍ２、Ｍ３モータＰパンチＷワーク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】刃先調整治具を用いて精密打抜金型のパ
ンチを構成するパンチボディの刃先をパンチガイド端面
より所定の量だけ突出させた状態で、該治具ごと金型を
金型研削装置にセットする工程と、金型研削装置に設けられた砥石を下降させて上記刃先に
接触させ、両者の導通に基づいて金型位置を検出する工
程と、該金型位置検出後に、非精密打抜金型に対する砥石の研
削送り速度より遅い送り速度で刃先を研削する工程から
成ることを特徴とする精密打抜金型の研削方法。
【請求項２】上記刃先を突出させる際には、刃先調整
治具の突出量調整部材を用い、パンチドライバから分割
されたパンチボディの場合には、突出量調整部材をパン
チボディとの間に挿入されたスペーサに当てて回転さ
せ、又は突出量調整部材をパンチドライバ用のねじ穴に
螺合して回転させ、パンチドライバと一体となったパン
チボディの場合には、突出量調整部材をパンチドライバ
部分に当てて回転させる請求項１記載の精密打抜金型の
研削方法。
【請求項３】上記金型を金型研削装置にセットする前
に、該金型研削装置においてダイを研削し、砥石の平行
を出しておく請求項１記載の精密打抜金型の研削方法。
【請求項４】上記金型位置を検出する前に、金型研削
装置に設けた位置決め部材に砥石が接触した時点で、砥
石の下降動作を停止させ、その後位置決め部材を砥石の
下降領域から退避させたことを検出した後に、該砥石の
位置決め部材に対する接触停止位置を動作開始点として
設定する請求項１記載の精密打抜金型の研削方法。
【請求項５】上記金型位置を検出する工程において、
砥石を回転させながら、非精密打抜金型の位置を検出す
る場合の下降速度より遅い下降速度で下降させる請求項
１記載の精密打抜金型の研削方法。
【請求項６】上記請求項１に記載した精密打抜金型の
研削方法の実施に直接使用する刃先調整治具であって、パンチボディの刃先をパンチガイド端面より所定の量だ
け突出させる突出量調整部材を有することを特徴とする
刃先調整治具。
【請求項７】上記突出量調整部材がアジャストバー又
はアジャストねじにより構成され、いずれもバックアッ
プリングに螺合させた状態で回転可能に取り付けられて
いて、アジャストバーは、パンチドライバから分割され
たパンチボディを押し上げ、アジャストねじは、パンチ
ドライバと一体となったパンチボディを押し上げる請求
項６記載の刃先調整治具。
【請求項８】上記アジャストバーは、バックアップリ
ングから突き出た態でそれに螺合して回転可能に取り付
けられ、角型の刃先とキーを有するパンチボディをスペ
ーサを介して回転させないで押し上げ、又は丸型の刃先
を有しキーを持たないパンチボディに螺合してそれを回
転させながら押し上げる請求項７記載の刃先調整治具。
【請求項９】上記パンチボディを押し上げると共に、
アジャストバーのバックアップリングから突き出た部分
にロックボルトを螺合させ該アジャストバーをパンチボ
ディに錠止させる請求項８記載の刃先調整治具。
【請求項１０】上記アジャストねじは、バックアップ
リングに内蔵した状態でそれに螺合して回転可能に取り
付けられ、角型又は丸型の刃先を有したパンチボディの
パンチドライバ部分であってバックアップリング内に進
入した部分を回転させないで押し上げる請求項７記載の
刃先調整治具。
【請求項１１】上記バックアップリングがカラーによ
りパンチガイドに固定された状態で該バックアップリン
グにアジャストバー又はアジャストねじを螺合させる請
求項７記載の刃先調整治具。
【請求項１２】上記請求項１に記載した精密打抜金型
の研削方法の実施に直接使用する金型研削装置であっ
て、砥石と、刃先調整治具ごと該金型研削装置にセットされ
た金型の刃先との間に、位置決め部材が設けられ、該位
置決め部材に砥石が接触して停止した位置を該砥石の動
作開始点として設定し、その後該砥石による金型位置検
出工程と研削工程がそれぞれ実施されることを特徴とす
る金型研削装置。
【請求項１３】上記位置決め部材の後方に、該位置決
め部材の砥石の下降領域からの退避を検出する退避検出
センサが設けられている請求項１２記載の金型研削装
置。
【請求項１４】上記砥石が位置決め部材に接触した後
下降動作を停止し、退避検出センサを介して該位置決め
部材の砥石の下降領域からの退避を検出した後に、動作
開始点を設定する請求項１２記載の金型研削装置。