JP2002254114A - ２枚重ね製品の成形用ブランク材 - Google Patents
２枚重ね製品の成形用ブランク材Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 製品本体に板状部品を重ね合わせた２枚重ね
製品を張出し成形する際、製品本体に皺が発生すること
を防止できるようにする。 【解決手段】 製品本体２の段付き溝２ａの内面に板状
部品３を重ね合わせる場合、第２の板材３’が全長に亘
って等幅であると、溝２ａの段差部２ｂに合致する第２
の板材３’の部分が絞り成形されることになって、この
部分の成形反力が大きくなる。そして、この部分の外縁
外側に位置する第１の板材２’の部分が成形中に過剰に
伸び、この伸びが余肉となって製品本体２に段差部２ｂ
の側面部分において皺が発生する。そこで、皺の発生が
予測される部分（段差部２ｂの側面）に重なる第２の板
材３’の部分を切欠いた形状に第２の板材３’を形成す
る。
製品を張出し成形する際、製品本体に皺が発生すること
を防止できるようにする。 【解決手段】 製品本体２の段付き溝２ａの内面に板状
部品３を重ね合わせる場合、第２の板材３’が全長に亘
って等幅であると、溝２ａの段差部２ｂに合致する第２
の板材３’の部分が絞り成形されることになって、この
部分の成形反力が大きくなる。そして、この部分の外縁
外側に位置する第１の板材２’の部分が成形中に過剰に
伸び、この伸びが余肉となって製品本体２に段差部２ｂ
の側面部分において皺が発生する。そこで、皺の発生が
予測される部分（段差部２ｂの側面）に重なる第２の板
材３’の部分を切欠いた形状に第２の板材３’を形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の製品本体
に金属製の板状部品を重ね合わせた２枚重ね製品を成形
するためのブランク材に関する。
に金属製の板状部品を重ね合わせた２枚重ね製品を成形
するためのブランク材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の２枚重ね製品は、製品本
体と板状部品とを別々にプレス成形した後、製品本体に
板状部品を溶接等で結合して製造している。然し、この
方法では、製品本体用と板状部品用の各別のプレス型が
必要になり、製品の製造コストが高くなる不具合があ
る。
体と板状部品とを別々にプレス成形した後、製品本体に
板状部品を溶接等で結合して製造している。然し、この
方法では、製品本体用と板状部品用の各別のプレス型が
必要になり、製品の製造コストが高くなる不具合があ
る。
【０００３】そのため、製品本体となる第１の板材に板
状部品となる第２の板材を接合して成るブランク材を用
い、単一のプレス型で製品をプレス成形することが望ま
れる。この場合、第１の板材の外縁部を拘束した状態で
第１の板材を製品本体の形状に張出し成形しつつ、第２
の板材を非拘束で製品本体に重なる板状部品の形状に成
形することが考えられる。
状部品となる第２の板材を接合して成るブランク材を用
い、単一のプレス型で製品をプレス成形することが望ま
れる。この場合、第１の板材の外縁部を拘束した状態で
第１の板材を製品本体の形状に張出し成形しつつ、第２
の板材を非拘束で製品本体に重なる板状部品の形状に成
形することが考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の如く第２の板材
を非拘束にして第１の板材を張出し成形すると、第１の
板材が第２の板材の成形反力（成形に対する抵抗力）を
受けて、第２の板材にオーバーラップする第１の板材の
部分の変形が規制される。そのため、第１の板材の伸び
を生ずる成形初期段階において、第１の板材に、第２の
板材にオーバーラップしない部分で局部的に大きな伸び
を生じ易くなる。
を非拘束にして第１の板材を張出し成形すると、第１の
板材が第２の板材の成形反力（成形に対する抵抗力）を
受けて、第２の板材にオーバーラップする第１の板材の
部分の変形が規制される。そのため、第１の板材の伸び
を生ずる成形初期段階において、第１の板材に、第２の
板材にオーバーラップしない部分で局部的に大きな伸び
を生じ易くなる。
【０００５】ここで、図６に示す如く、製品本体２の段
付き溝２ａに板状部品３が重ね合わされている場合、段
付き溝２ａの段差部２ｂは第２の板材が絞り成形される
領域になり、段差部２ｂに合致する第２の板材の部分の
成形反力が大きくなる。そのため、成形初期段階におい
て、段差部に合致する第２の板材の部分の外縁外側に位
置する第１の板材の部分が大きく伸び、この伸びが余肉
となって製品本体２に段差部２ｂの側面部分において皺
が発生する。
付き溝２ａに板状部品３が重ね合わされている場合、段
付き溝２ａの段差部２ｂは第２の板材が絞り成形される
領域になり、段差部２ｂに合致する第２の板材の部分の
成形反力が大きくなる。そのため、成形初期段階におい
て、段差部に合致する第２の板材の部分の外縁外側に位
置する第１の板材の部分が大きく伸び、この伸びが余肉
となって製品本体２に段差部２ｂの側面部分において皺
が発生する。
【０００６】本発明は、以上の点に鑑み、２枚重ね製品
を皺を生ずることなく良好に成形し得るようにしたブラ
ンク材を提供することを課題としている。
を皺を生ずることなく良好に成形し得るようにしたブラ
ンク材を提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明は、金属製の製品本体に金属製の板状部品を重ね
合わせた２枚重ね製品を成形するためのブランク材であ
って、製品本体となる第１の板材に板状部品となる第２
板材を接合して成り、第１の板材の外縁部を拘束した状
態で第１の板材を張出し成形しつつ、第２の板材を非拘
束で成形することにより２枚重ね製品に成形されるもの
において、製品本体の皺の発生が予測される部分に合致
する第１の板材の部位に重なる第２の板材の部位を切り
欠いた形状に第２の板材を形成している。
本発明は、金属製の製品本体に金属製の板状部品を重ね
合わせた２枚重ね製品を成形するためのブランク材であ
って、製品本体となる第１の板材に板状部品となる第２
板材を接合して成り、第１の板材の外縁部を拘束した状
態で第１の板材を張出し成形しつつ、第２の板材を非拘
束で成形することにより２枚重ね製品に成形されるもの
において、製品本体の皺の発生が予測される部分に合致
する第１の板材の部位に重なる第２の板材の部位を切り
欠いた形状に第２の板材を形成している。
【０００８】本発明によれば、皺の発生が予測される部
分での第１の板材の伸びが第２の板材を切欠くことで小
さく抑えられ、製品本体に皺が発生しなくなる。
分での第１の板材の伸びが第２の板材を切欠くことで小
さく抑えられ、製品本体に皺が発生しなくなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１（Ａ）は、金属製の製品本体
２と、製品本体２の段付き溝２ａの内面に重ね合わせた
補強用の板状部品３とから成る２枚重ね製品１を示して
いる。この製品１は、図１（Ｂ）に示す如く、製品本体
２となる比較的薄い第１の板材２’に板状部品３となる
比較的厚い第２の板材３’をその幅方向中央部において
接着剤やスポット溶接等で接合して成るブランク材１’
を用いて成形される。図中、仮想線は溝部２ａの底面に
重なる第２の板材３’の部分の輪郭を示している。
２と、製品本体２の段付き溝２ａの内面に重ね合わせた
補強用の板状部品３とから成る２枚重ね製品１を示して
いる。この製品１は、図１（Ｂ）に示す如く、製品本体
２となる比較的薄い第１の板材２’に板状部品３となる
比較的厚い第２の板材３’をその幅方向中央部において
接着剤やスポット溶接等で接合して成るブランク材１’
を用いて成形される。図中、仮想線は溝部２ａの底面に
重なる第２の板材３’の部分の輪郭を示している。
【００１０】図２及び図３は、ブランク材１’を用いて
製品１をプレス成形するプレス型を示している。このプ
レス型は、下側のパンチ１０と、上側のダイ１１と、ピ
ン１２ａを介して上方に付勢されるブランクホルダ１２
とを備えている。製品１の成形に際しては、先ず、図３
（Ａ）に示す如く、ブランク材１’を第２の板材３’を
下にした状態で第１の板材２’の成形領域の外縁部がブ
ランクホルダ１２に着座するようにセットし、次に、ダ
イ１１をパンチ１０に向けて下降させる。これによれ
ば、第１の板材２’の外縁部がダイ１１とブランクホル
ダ１２との間に挟まれて拘束され、この状態でブランク
材１’がダイ１１によりブランクホルダ１２と共に押し
下げられる。そして、第２の板材３’がパンチ１０に当
接したところで第１の板材３’の張出し成形が開始され
る。
製品１をプレス成形するプレス型を示している。このプ
レス型は、下側のパンチ１０と、上側のダイ１１と、ピ
ン１２ａを介して上方に付勢されるブランクホルダ１２
とを備えている。製品１の成形に際しては、先ず、図３
（Ａ）に示す如く、ブランク材１’を第２の板材３’を
下にした状態で第１の板材２’の成形領域の外縁部がブ
ランクホルダ１２に着座するようにセットし、次に、ダ
イ１１をパンチ１０に向けて下降させる。これによれ
ば、第１の板材２’の外縁部がダイ１１とブランクホル
ダ１２との間に挟まれて拘束され、この状態でブランク
材１’がダイ１１によりブランクホルダ１２と共に押し
下げられる。そして、第２の板材３’がパンチ１０に当
接したところで第１の板材３’の張出し成形が開始され
る。
【００１１】張出し成形の初期段階では、第１の板材
２’の第２の板材３’にオーバーラップする部分におけ
る変形が規制され、図３（Ｂ）に示す如く、主として第
１の板材２’の第２の板材３’にオーバーラップしない
部分が伸びを生じつつ変形する。その後、図３（Ｃ）に
示す如く、第２の板材３’も変形し、最終的に、図３
（Ｄ）に示す如く、ブランク材１’がパンチ１０とダイ
１１との間に挟まれて、第１と第２の両板材２’，３’
が夫々パンチ１０とダイ１１に合致する所要の形状に成
形される。
２’の第２の板材３’にオーバーラップする部分におけ
る変形が規制され、図３（Ｂ）に示す如く、主として第
１の板材２’の第２の板材３’にオーバーラップしない
部分が伸びを生じつつ変形する。その後、図３（Ｃ）に
示す如く、第２の板材３’も変形し、最終的に、図３
（Ｄ）に示す如く、ブランク材１’がパンチ１０とダイ
１１との間に挟まれて、第１と第２の両板材２’，３’
が夫々パンチ１０とダイ１１に合致する所要の形状に成
形される。
【００１２】ここで、第２の板材３’の外縁部はブラン
クホルダ１２とダイ１１との間に挟まれておらず、第２
の板材３’は非拘束で材料の伸びを生ずることなく成形
される。そして、段付き溝２ａの段差部２ｂ以外の部分
では、第２の板材３’が単純に曲げ成形されるだけであ
るため、第２の板材３’の成形反力が小さく、第２の板
材３’の変形が早期に開始されて、第２の板材３’の外
縁外側に位置する第１の板材２’の部分の伸びが抑制さ
れる。一方、第２の板材３’に図４の仮想線で示す如く
段付き溝２ａの段差部２ｂの側面に重なる部分が存在す
る場合、第２の板材３’が段差部２ｂの部分で絞り成形
されることになって成形反力が大きくなり、第２の板材
３’の外縁外側に位置する第１の板材２’の部分に過剰
な伸びを生ずる。そして、この伸びが余肉となって製品
本体２に段付き溝２ａの段差部２ｂの側面部分において
図６に示す如く皺が発生する。
クホルダ１２とダイ１１との間に挟まれておらず、第２
の板材３’は非拘束で材料の伸びを生ずることなく成形
される。そして、段付き溝２ａの段差部２ｂ以外の部分
では、第２の板材３’が単純に曲げ成形されるだけであ
るため、第２の板材３’の成形反力が小さく、第２の板
材３’の変形が早期に開始されて、第２の板材３’の外
縁外側に位置する第１の板材２’の部分の伸びが抑制さ
れる。一方、第２の板材３’に図４の仮想線で示す如く
段付き溝２ａの段差部２ｂの側面に重なる部分が存在す
る場合、第２の板材３’が段差部２ｂの部分で絞り成形
されることになって成形反力が大きくなり、第２の板材
３’の外縁外側に位置する第１の板材２’の部分に過剰
な伸びを生ずる。そして、この伸びが余肉となって製品
本体２に段付き溝２ａの段差部２ｂの側面部分において
図６に示す如く皺が発生する。
【００１３】そこで、本実施形態では、第２の板材３’
を、図１（Ｂ）に示す如く、段付き溝２ａの段差部２ｂ
の側面に重なる部分を切欠いた形状、即ち、前記部分に
切欠き３’ａを有する形状に形成している。これによれ
ば、第１の板材２’の伸びが図４に実線で示す如く最小
限に抑えられ、製品本体２に皺が発生することを防止で
きる。
を、図１（Ｂ）に示す如く、段付き溝２ａの段差部２ｂ
の側面に重なる部分を切欠いた形状、即ち、前記部分に
切欠き３’ａを有する形状に形成している。これによれ
ば、第１の板材２’の伸びが図４に実線で示す如く最小
限に抑えられ、製品本体２に皺が発生することを防止で
きる。
【００１４】尚、段付き溝２ａの段差部２ｂの側面に重
なる部分を全部切欠かなくても、この部分の幅を狭くす
ることで皺の発生を防止できる。そのため、図５に示す
如く、等幅の板材を段付き溝２ａの段差部２ｂの側面に
重なる部分と段付き溝２ａの深溝部の側面に重なる部分
とが幅狭に残るように切欠いて、第２の板材３’を形成
しても良い。
なる部分を全部切欠かなくても、この部分の幅を狭くす
ることで皺の発生を防止できる。そのため、図５に示す
如く、等幅の板材を段付き溝２ａの段差部２ｂの側面に
重なる部分と段付き溝２ａの深溝部の側面に重なる部分
とが幅狭に残るように切欠いて、第２の板材３’を形成
しても良い。
【００１５】以上、段付き溝２ａを有する製品１の成形
用ブランク材１’について説明したが、他の製品の成形
用ブランク材でも、試し打ちで製品本体に皺が発生した
場合、皺の発生部分に重なる第２の板材の部分を切欠く
ことで皺の発生を防止できる。
用ブランク材１’について説明したが、他の製品の成形
用ブランク材でも、試し打ちで製品本体に皺が発生した
場合、皺の発生部分に重なる第２の板材の部分を切欠く
ことで皺の発生を防止できる。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、第１の板材の伸びを小さく抑えて、製品本体
に皺が発生することを防止でき、２枚重ね製品を良好に
成形できる。
によれば、第１の板材の伸びを小さく抑えて、製品本体
に皺が発生することを防止でき、２枚重ね製品を良好に
成形できる。
【図１】 （Ａ）２枚重ね製品の一例の要部の斜視図、
（Ｂ）この製品の成形に用いる本発明に係るブランク材
の一例の要部の斜視図
（Ｂ）この製品の成形に用いる本発明に係るブランク材
の一例の要部の斜視図
【図２】 製品を成形するプレス型の断面図
【図３】 （Ａ）図２のIII-III線で截断したプレス型
のブランク材セット時における断面図、（Ｂ）成形初期
段階の断面図、（Ｃ）成形中間段階の断面図、（Ｄ）成
形最終段階の断面図
のブランク材セット時における断面図、（Ｂ）成形初期
段階の断面図、（Ｃ）成形中間段階の断面図、（Ｄ）成
形最終段階の断面図
【図４】 図２のIV-IV線で截断したプレス型の成形中
間段階の拡大断面図
間段階の拡大断面図
【図５】 第２の板材の変形例の平面図
【図６】 切欠き形状としないブランク材を用いて成形
した製品の斜視図
した製品の斜視図
１ ２枚重ね製品 ２ 製品本体 ３ 板状部品 １’ ブランク材 ２’ 第１の板材 ３’ 第２の板材 ３’ａ 切欠き
Claims (1)
- 【請求項１】 金属製の製品本体に金属製の板状部品を
重ね合わせた２枚重ね製品を成形するためのブランク材
であって、 製品本体となる第１の板材に板状部品となる第２板材を
接合して成り、 第１の板材の外縁部を拘束した状態で第１の板材を張出
し成形しつつ、第２の板材を非拘束で成形することによ
り２枚重ね製品に成形されるものにおいて、 製品本体の皺の発生が予測される部分に合致する第１の
板材の部位に重なる第２の板材の部位を切り欠いた形状
に第２の板材を形成する、 ことを特徴とする２枚重ね製品の成形用ブランク材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001058270A JP4497736B2 (ja) | 2001-03-02 | 2001-03-02 | ２枚重ね製品の成形用ブランク材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001058270A JP4497736B2 (ja) | 2001-03-02 | 2001-03-02 | ２枚重ね製品の成形用ブランク材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002254114A true JP2002254114A (ja) | 2002-09-10 |
| JP4497736B2 JP4497736B2 (ja) | 2010-07-07 |
Family
ID=18918018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001058270A Expired - Fee Related JP4497736B2 (ja) | 2001-03-02 | 2001-03-02 | ２枚重ね製品の成形用ブランク材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4497736B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012517901A (ja) * | 2009-02-19 | 2012-08-09 | ティッセンクルップ スチール ヨーロッパ アクチェンゲゼルシャフト | プレス硬化金属コンポーネントの製造方法 |
| JP2013189173A (ja) * | 2012-03-15 | 2013-09-26 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 自動車車体用構造部材およびその製造方法 |
| KR20160041332A (ko) * | 2014-10-07 | 2016-04-18 | 현대자동차주식회사 | 롤 포밍 방법 및 롤 포밍 성형물 |
| WO2018179124A1 (ja) * | 2017-03-29 | 2018-10-04 | 三菱電機株式会社 | 冷蔵庫の背面パネルの製造方法、及び冷蔵庫の背面パネル |
| US11840280B2 (en) | 2018-07-04 | 2023-12-12 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Reinforcement for a vehicle structural member and method for manufacturing the same |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6182935A (ja) * | 1984-10-01 | 1986-04-26 | Toyota Motor Corp | 鞍型部品の成形方法 |
| JP2000197969A (ja) * | 1998-12-25 | 2000-07-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 一体化成形用ブランクおよびその成形方法 |
| JP2001058220A (ja) * | 1999-08-24 | 2001-03-06 | Honda Motor Co Ltd | スティフナ付きパネル状製品の製造方法 |
| JP2002178069A (ja) * | 2000-10-07 | 2002-06-25 | Daimler Chrysler Ag | 局所的に補強されたシート・メタル成形品を製造する方法 |
-
2001
- 2001-03-02 JP JP2001058270A patent/JP4497736B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| KR102200519B1 (ko) | 2014-10-07 | 2021-01-11 | 현대자동차주식회사 | 롤 포밍 방법 및 롤 포밍 성형물 |
| WO2018179124A1 (ja) * | 2017-03-29 | 2018-10-04 | 三菱電機株式会社 | 冷蔵庫の背面パネルの製造方法、及び冷蔵庫の背面パネル |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4497736B2 (ja) | 2010-07-07 |
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