JP2007029966A - 部分オーバーラップ成形法 - Google Patents

Abstract

【課題】シワや亀裂を生ずることなくブランク材を一体的に成形することができ、成形型の構造単純化と型数及び成形工数の削減を図ることができる部分オーバーラップ成形法を提供すること。
【解決手段】主体部品（対象部品）Ｗを所定の分割ラインＬ１で複数の部材にイメージ的に分割する分割工程と、分割された各部材の展開形状に基づいて金属板素材をブランク加工するブランク加工工程と、ブランク加工された複数のブランク材１，２を一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされたオーバーラップ部を部分的に仮止めすることによって、オーバーラップ部に固定部分３ａと可動部分３ｂを有する一体化されたブランク材３を得る仮止め工程と、一体化されたブランク材３を対象部品形状にプレス成形する成形工程と、プレス成形品Ｗ１’のオーバーラップ部の可動部分３ｂ”を固着する固着工程と、を経て車体部品Ｗ１を得る。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車の車体に組み付けられる板金部品を成形するための部分オーバーラップ成形法に関するものである。

例えば自動車の車体に組み付けられる板金部品は、個別にプレス成形された部材をスポット溶接等によって結合一体化することによって製造されたり、大きな１枚の金属板素材を数工程に分けてプレス成形することによって製造されていた。

しかし、個別にプレス成形された部材をスポット溶接等によって結合一体化する方法では、金型の数が多くなって型費が嵩む上、プレス工数や組立工数が多くなってコストアップを免れないという問題があった。これに対して、大きな１枚の金属板素材を数工程に分けてプレス成形する方法では、金型の数や組立工数が削減されてコストダウンを図ることができるが、プレス加工時に材料にシワや亀裂が発生し易いという問題があった。その一例として、プレス成形品Ｗにシワが発生している様子を図８に示す。

ところで、車体の設計においては、成形性よりも部品の機能や強度、耐久性等を優先することが多く、このために車体に組み付けられる板金部品は難成形部品になりがちとなり、個別にプレス成形された部材をスポット溶接等によって結合一体化する前記方法に頼らざるを得なかった。

そこで、複数の金属板素材をオーバーラップさせ、そのオーバーラップ部分をスポット溶接して成形用素材を形成し、この成形用素材をそのオーバーラップ部分の片面がほぼ平面となるようにプレス加工する成形方法が提案されている（特許文献１参照）。

又、複数の金属板素材同士を部分的にオーバーラップさせ、そのオーバーラップ部分をカシメによって結合して一体化することによって、部分的に板厚が異なる差厚ブランク材を得、この差厚ブランク材を絞り成形して所定形状のプレス成形品とする成形方法も提案されている（特許文献２参照）。
特公昭４９−０１２８３７号公報 特開２００４−１３０３４４号公報

ところが、特許文献１において提案された成形方法では、金属板素材同士のオーバーラップ部分をスポット溶接して成る成形用素材のオーバーラップ部分には、素材同士が相対移動可能な可動部が設けられていないため、該成形用素材をプレス加工すると、成形品にシワや亀裂が発生し易く、特に曲面部や縦壁部分にオーバーラップ部を有する成形品には本成形方法を適用することができないという問題がある。

又、特許文献２において提案された成形方法は、テーラードブランク工法における素材同士を突き合わせて溶接する方法をカシメによる接合に置き換えたものであって、生産性の向上図ることができる反面、特許文献１に記載された成形方法と同様に、差厚ブランク材のオーバーラップ部分には、素材同士が相対移動可能な可動部が設けられていないため、該差厚ブランク材をプレス加工すると、成形品にシワや亀裂が発生し易いという問題がある。ここで、テーラードブランク工法とは、板厚、材質等が異なる複数の金属板素材の端面同士を突き合わせて溶接することによって一体化されたブランク材を得、この一体化されたブランク材をプレス成形する工法であって、部分的に強度を上げることを目的とするものである。

本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、シワや亀裂を生ずることなくブランク材を一体的に成形することができ、成形型の構造単純化と型数及び成形工数の削減を図ることができる部分オーバーラップ成形法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係る部分オーバーラップ成形法は、
対象部品を所定の分割ラインで複数の部材にイメージ的に分割する分割工程と、
分割された各部材の展開形状に基づいてブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工するブランク加工工程と、
ブランク加工された複数のブランク材を一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされたオーバーラップ部を部分的に仮止めすることによって、オーバーラップ部に固定部分と可動部分を有する一体化されたブランク材を得る仮止め工程と、
一体化されたブランク材を対象部品形状にプレス成形する成形工程と、
プレス成形品のオーバーラップ部の可動部分を固着する固着工程と、
を経て対象部品を得ることを特徴とする。

本発明によれば、一体化されたブランク材のプレス成形時の伸びが大きい部分にオーバーラップ部を設け、このオーバーラップ部に可動部分を設けたため、ブランク材のプレス成形時にシワや亀裂が発生することがなく、プレス成形品を一度にプレス成形することができる。このため、金型の数が多くなって型費が嵩むことがなく、プレス工数や組立工数を削減してコストダウンを図ることができる。

以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。

＜実施の形態１＞
図１（ａ）〜（ｅ）は本発明の実施の形態１に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。

本実施の形態においては、図１（ｅ）に示すような鞍型の車体部品の成形に本発明方法を適用したものであって、本発明方法は、１）分割工程、２）ブランク加工工程、３）仮止め工程、４）成形工程及び５）固着工程を経て図１（ｅ）に示す最終製品（対象部品）としての車体部品を成形するものである。

以下、本発明方法を上記各工程に従って順に説明する。

１）分割工程：
分割工程においては、図１（ｅ）に示すような最終製品（対象部品）Ｗ１を想定し、これを例えば図面上でイメージ的に所定の分割ラインＬ１に沿って複数の部材に分割する。尚、このとき分割された部材は、実際に分割されたものではなく、これらが個々に所定の最終形状にプレス加工等された後に溶接等によって一体化される訳でもなく、本発明方法は、この点において従来の成形方法とは異なる。

ここで、この分割工程における分割ラインＬ１は、後述の一体化されたブランク材３（図１（ｂ）参照）のプレス成形時において材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、最終製品である車体部品Ｗ１の曲面部分）に設けられており、これらが設けられる位置は経験則や成形シミュレーシュンによって決定される。

２）ブランク加工工程：
ブランク加工工程においては、前工程である前記分割工程にてイメージ的に分割された各部材の展開形状に基づいて平面的なブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工して図１（ａ）に示すような３つのブランク材１，２を得る。尚、図１（ｅ）に示す最終製品である車体部品Ｗ１は左右対称形状を有しているため、左右両端の部材の展開形状を有する２つのブランク材２は同一形状を成している。

３）仮止め工程：
仮止め工程においては、前工程であるブランク加工工程においてブランク加工された３つのブランク材１，２を図１（ｂ）に示すように一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされた左右２箇所のオーバーラップ部の各２点Ｐ１’（図の×印箇所）を部分的にスポット溶接することによって、一体化されたブランク材３を得る工程である。

而して、図１（ｂ）に示す一体化されたブランク材３の各オーバーラップ部には、幅方向中央に位置する固定部分３ａとその両側に位置する可動部分（図において斜線を付した部分）３ｂが形成されている。ここで、固定部分３ａは、互いにオーバーラップする２つのブランク材１，２同士がスポット溶接によって溶着されているために相対変位することができない部分であり、可動部分３ｂは、溶着されていないために２つのブランク材１，２が相対変位することができる部分であって、次工程である後述の成形工程における材料の移動によって面積が減少する部分である。

尚、本実施の形態では、ブランク材１，２のオーバーラップ部の仮止めをスポット溶接によって行ったが、これに代えてレーザー溶接、カシメ、接着等の他の手段を用いて行っても良い。又、仮止めされるブランク材１，２は、その板厚及び／又は材質が互いに異なるものであっても良い。

４）成形工程：
この成形工程は、前工程である仮止め工程によって一体化された図１（ｂ）に示すブランク材３を図２に示すプレス装置によって対象部品形状にプレス成形する工程である。

ここで、このプレス成形に使用されるプレス装置の基本構成とプレス成形の様子を図２〜図４に基づいて説明する。

図２はプレス装置の型構成を示す部分斜視図、図３はプレス成形中のブランク材の様子を示す図２のＡ−Ａ線断面斜視図、図４（ａ）はプレス成形の途中工程での製品の様子を示す図２のＢ−Ｂ線断面斜視図、図４（ｂ）はプレス成形完了時での製品の様子を示す図２のＢ−Ｂ線断面斜視図である。

図２に示すように、プレス装置は、図１（ｅ）に示す最終製品としての車体部品Ｗ１の外形形状に沿った形状を有する凸状のダイ５１を備える下型５０と、該下型５０の上方に上下動可能に配置されたパンチ６１を備える上型６０を有している。ここで、下型５０の前記ダイ５１の幅方向両側には正面視台形状の凸部５１ａが一体に立設されており、これらの凸部５１ａの間には、不図示の付勢手段によって上方に付勢された下型パッド５２が上下動可能に配置されている。又、上型６０には、下型５０の前記ダイ５１の凸部５１ａに嵌合する凹部６１ａと、前記下型パッド５２に嵌合する凸部６２が形成されている。

而して、図１（ｂ）に示すブランク材３をプレス装置を用いてプレス成形するに際しては、図３に示すように、一体化されたブランク材３を下型５０上にセットした後、上型６０を不図示の油圧シリンダによって下降せしめる。そして、上型６０のパンチ６１の端部６１ｂでブランク材３が曲げられ始め、更に上型６０が下降すると、下型パッド５２の頂点部５２ａと上型パンチ６１の凸部６２の平面部６２ａでブランク材１の部分を挟持したまま下型パッド５２が下降し始める。これにより、車体部品Ｗ１の鞍型の中央部が成形され始める。この工程の途中の様子を図４（ａ）に示す。

そして、上型６０が更に下降すると、下型パッド５２の傾斜部５２ｂと上型パンチ６１の凸部６２の傾斜部６２ｂが嵌合しながら下降するため、車体部品Ｗ１の鞍型の中央部の傾斜が形成され、これと同時に、下型ダイ５１の凸部５１ａと上型パンチ６１の凹部６１ａも嵌合しながら下降するため、車体部品Ｗ１の鞍型のフランジ部分が形成される。プレス成形完了時のプレス成形品Ｗ１’の様子を図４（ｂ）に示す。

以上のプレス成形によって、図１（ｄ）に示すような鞍型のプレス成形品Ｗ１’が得られるが、図１（ｂ）に示すブランク材３を得る過程においては、前述のように分割工程における分割ラインＬ１は、一体化されたブランク材３のプレス成形時に材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、車体部品Ｗ１の曲面部分）に設けられており、又、ブランク材３のオーバーラップ部には相対変位可能な可動部分３ｂが設けられているため、プレス成形時には伸びが最も大きな部分であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずる。ここで、プレス成形工程途中の工程時、図４（ａ）のオーバーラップ面積の一部を図１（ｃ）に斜線部３ｂ’にて示す。又、プレス成形完了時、図４（ｂ）のオーバーラップ面積の一部を図１（ｄ）に斜線部３ｂ”にて示す。

このように、プレス成形時の材料の伸びが大きく、シワや亀裂が発生し易い部位であるオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいてブランク材１，２との間に相対滑りが生ずるため、この相対滑りによってシワや亀裂の発生が防がれ、シワや亀裂の無いプレス成形品Ｗ１’が得られる（図１（ｄ）参照）。

ここで、一体化されたブランク材３のオーバーラップ部の可動部分３ｂにおいては、前述のようにプレス成形時にブランク材１，２同士の相対滑りが生ずるため、該可動部分３ｂはプレス成形後には面積が減少するが、この可動部分３ｂは固定部分３ａと共にオーバーラップ部に残留（図１（ｄ）の３ｂ”参照）し、オーバーラップ部は所定幅の重なりを形成する。

５）固着工程：
前工程での前記成形工程におけるプレス成形によって得られた前記プレス成形品Ｗ１’（図１（ｄ）参照）においては、オーバーラップ部の可動部分３ｂ”は固着されていないため、この固着工程においては、図１（ｅ）に示すように、そのオーバーラップ部の可動部分３ｂ”の複数箇所Ｐ１（図の×印個所）をスポット溶接して該可動部分３ｂ”を固着する。これによって、図１（ｅ）に示すような最終製品としての車体部品Ｗ１が得られ、該車体部品Ｗ１には必要十分な強度と剛性が確保される。

尚、本実施の形態では、プレス成形品Ｗ１’のオーバーラップ部の最終固着をスポット溶接によって行ったが、これに代えてレーザー溶接、カシメ等の他の手段を用いて行っても良い。

以上が本発明に係る部分オーバーラップ成形法において図１（ｅ）に示す鞍型の車体部品Ｗ１を得るための一連の工程であるが、本発明方法によれば、仮止めによって一体化されたブランク材３のプレス成形時の伸びが大きい部分にオーバーラップ部を設け、このオーバーラップ部に可動部分３ｂを設けたため、ブランク材３のプレス成形時にシワや亀裂が発生することがなく、図１（ｄ）に示すようなプレス成形品Ｗ１’を一度にプレス成形することができる。このため、金型の数が多くなって型費が嵩むことがなく、プレス工数や組立工数を削減してコストダウンを図ることができる。

＜実施の形態２＞
次に、本発明の実施の形態２を図５（ａ）〜（ｅ）に基づいて説明する。

図５（ａ）〜（ｅ）は本発明の実施の形態２に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。

本実施の形態においては、図５（ｅ）に示すような端部が略直角に折り曲げられた側面視横Ｌ字状を成す車体部品Ｗ２の成形に本発明方法を適用したものであって、以下、その成形方法を各工程に従って説明する。

１）分割工程：
分割工程においては、図５（ｅ）に示すような最終製品（対象部品）Ｗ２を想定し、これを例えば図面上でイメージ的に所定の分割ラインＬ２に沿って複数の部材に分割する。尚、このとき分割された部材は、実際に分割されたものではない。

ここで、この分割工程における分割ラインＬ２は、後述の一体化されたブランク材１３（図５（ｂ）参照）のプレス成形時において材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、最終製品である車体部品Ｗ２の折り曲げ部分）に設けられている。

２）ブランク加工工程：
ブランク加工工程においては、前工程である前記分割工程にてイメージ的に分割された各部材の展開形状に基づいて平面的なブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工して図５（ａ）に示すような２つのブランク材１１，１２を得る。

３）仮止め工程：
仮止め工程は、前工程であるブランク加工工程においてブランク加工された２つのブランク材１１，１２を図５（ｂ）に示すように一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされた左右２箇所のオーバーラップ部の２点Ｐ２’（図の×印箇所）を部分的にスポット溶接することによって、一体化されたブランク材１３を得る工程である。

而して、図５（ｂ）に示す一体化されたブランク材１３のオーバーラップ部には、幅方向中央に位置する固定部分１３ａとその両側に位置する可動部分（図において斜線を付して部分）１３ｂが形成されている。ここで、固定部分１３ａは、互いにオーバーラップする２つのブランク材１１，１２同士がスポット溶接によって溶着されているために相対変位することができない部分であり、可動部分１３ｂは、溶着されていないために２つのブランク材１１，１２が相対変位することができる部分であって、次工程である後述の成形工程における材料の移動によって面積が減少する部分である。

４）成形工程：
この成形工程は、前工程である仮止め工程によって一体化された図５（ｂ）に示すブランク材１３を不図示のプレス装置によって対象部品形状にプレス成形する工程である。

而して、この成形工程においては、図５（ｂ）に示すブランク材１３をプレス成形して図５（ｃ）に示すようなチャンネル状の真っ直ぐな中間形成品Ｗ２’を得るが、このプレス成形時においては、ブランク材１３のオーバーラップ部の材料の伸びは他の部位の材料の伸びと同等であるため、両ブランク材１１，１２の相対滑りは殆どなく、従って、可動部分１３ｂの面積の減少も殆どない。

次に、図５（ｃ）に示す中間成形品Ｗ２’は、不図示のプレス装置による曲げ加工によって図５（ｄ）に示すように端部が略直角に折り曲げられるが、この曲げ加工においては、オーバーラップ部に材料の大きな伸びが発生する。

然るに、本実施の形態では、一体化されたブランク材１３のプレス成形時の伸びが大きい部分にオーバーラップ部を設け、このオーバーラップ部に可動部分１３ｂを設けたため、図５（ｃ）に示す中間成形品Ｗ２’の曲げ加工時に可動部分１３ｂに相対滑りが発生し、この相対滑りによってシワや亀裂の発生が防がれ、シワや亀裂の無いプレス成形品Ｗ２”が得られる（図５（ｄ）参照）。

ここで、一体化されたブランク材１３のオーバーラップ部の可動部分１３ｂにおいては、前述のように曲げ加工時にブランク材１１，１２同士の相対滑りが生ずるため、該可動部分１３ｂは曲げ加工後には面積が減少するが、この可動部分１３ｂは固定部分１３ａと共にオーバーラップ部に残留し、オーバーラップ部は所定幅の重なりを形成する。

５）固着工程：
前工程での前記成形工程によって得られた前記プレス成形品Ｗ２”（図５（ｄ）参照）においては、オーバーラップ部の可動部１３ｂは固着されていないため、この固着工程においては、図５（ｅ）に示すように、そのオーバーラップ部の可動部分１３ｂの複数箇所Ｐ２（図の×印個所）をスポット溶接して該可動部分１３ｂを固着する。これによって、図５（ｅ）に示すような最終製品としての車体部品Ｗ２が得られ、該車体部品Ｗ２には必要十分な強度と剛性が確保される。

而して、本実施の形態においても、シワや亀裂を生ずることなくブランク材１３を一体的に成形して図５（ｅ）に示す車体部品Ｗ２を得ることができ、成形型の構造単純化と型数及び成形工数の削減を図ることができる。

＜実施の形態３＞
次に、本発明の実施の形態３を図６（ａ）〜（ｄ）に基づいて説明する。

図６（ａ）〜（ｄ）は本発明の実施の形態３に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。

本実施の形態においては、図６（ｄ）に示すような十字形の車体部品Ｗ３の成形に本発明方法を適用したものであって、以下、その成形方法を各工程に従って説明する。

１）分割工程：
分割工程においては、図６（ｄ）に示すような最終成形品（対象部品）Ｗ３を想定し、これを例えば図面上でイメージ的に所定の分割ラインＬ３に沿って複数の部材に分割する。尚、このとき分割された部材は、実際に分割されたものではない。

ここで、この分割工程における分割ラインＬ３は、後述の一体化されたブランク材２３（図６（ｂ）参照）のプレス成形時において材料に伸び方向の力が及ぶ部分（本実施の形態では、最終製品としての車体部品Ｗ３のコーナー部分）に設けられている。

２）ブランク加工工程：
ブランク加工工程においては、前工程である前記分割工程にてイメージ的に分割された各部材の展開形状に基づいて平面的なブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工して図６（ａ）に示すような２つのブランク材２１，２２を得る。このように、本実施の形態では、図６（ｄ）に示すような十字形の車体部品Ｗ３を得るための素材として十字状のブランク材ではなく、真っ直ぐな２枚のブランク材２１，２２を用いるようにしたため、板取りに際して材料の歩留まりを高めることができ、コスト的にも有利となる。

３）仮止め工程：
仮止め工程は、前工程であるブランク加工工程においてブランク加工された２つのブランク材２１，２２を図６（ｂ）に示すように一部がオーバーラップするよう十字形にクロスして重ね合わせ、その重ね合わせされたオーバーラップ部の中央部の１点Ｐ３’（図の×印箇所）を部分的にスポット溶接することによって、十字形を成す一体化されたブランク材２３を得る工程である。

而して、図６（ｂ）に示す一体化されたブランク材２３のオーバーラップ部には、中央部に位置する固定部分２３ａとその周囲の４箇所に位置する可動部分（図において斜線を付した部分）２３ｂが形成されている。ここで、固定部分２３ａは、互いにオーバーラップする２つのブランク材２１，２２同士がスポット溶接によって溶着されているために相対変位することができない部分であり、各可動部分２３ｂは、溶着されていないために２つのブランク材２１，２２が相対変位することができる部分であって、次工程である後述の成形工程における材料の移動によって面積が減少する部分である。

４）成形工程：
この成形工程は、前工程である仮止め工程によって一体化された図６（ｂ）に示すブランク材２３を不図示のプレス装置によって対象部品形状にプレス成形する工程である。

而して、この成形工程においては、図６（ｂ）に示すブランク材２３をプレス成形して図６（ｃ）に示すようなチャンネル材を十字形にクロスさせたプレス成形品Ｗ３’を得るが、このプレス成形時においては、コーナー部に位置する４つのオーバーラップ部に材料の大きな伸びが発生する。

然るに、本実施の形態では、一体化されたブランク材２３のプレス成形時の伸びが大きい部分にオーバーラップ部を設け、このオーバーラップ部に可動部分２３ｂを設けたため、図６（ｂ）に示すブランク材２３のプレス成形時に可動部分２３ｂにブランク材２１，２２の相対滑りが発生し、この相対滑りによってシワや亀裂の発生が防がれ、シワや亀裂の無いプレス成形品Ｗ３’が得られる（図６（ｄ）参照）。

ここで、一体化されたブランク材２３のオーバーラップ部の可動部分２３ｂにおいては、前述のようにプレス成形時にブランク材２１，２２同士の相対滑りが生ずるため、該可動部分２３ｂはプレス成形後には面積が減少するが、この可動部分２３ｂは固定部分と共にオーバーラップ部に残留し、オーバーラップ部は所定幅の重なりを形成する。

５）固着工程：
前工程での前記プレス工程によって得られた前記プレス成形品Ｗ３’（図６（ｃ）参照）においては、オーバーラップ部の可動部２３ｂは固着されていないため、この固着工程においては、図６（ｄ）に示すように、そのオーバーラップ部の可動部分２３ｂの各１箇所Ｐ３（図の×印個所）をスポット溶接して該可動部分２３ｂを固着する。これによって、図６（ｄ）に示すような最終製品（対象部品）としての車体部品Ｗ３が得られ、該車体部品Ｗ３には必要十分な強度と剛性が確保される。

而して、本実施の形態においても、シワや亀裂を生ずることなくブランク材２３を一体的に成形して図６（ｄ）に示す車体部品Ｗ３を得ることができ、成形型の構造単純化と型数及び成形工数の削減を図ることができる。

ところで、本実施の形態においては、仮止め工程において、図６（ａ）に示す２つのブランク材２１，２２をスポット溶接にて仮止めすることによって図６（ｂ）に示す一体化されたブランク材２３を得たが、図７（ａ）に示すように、２つのブランク材２１，２２の重ね合わされたオーバーラップ部の中央に円孔２４を穿設し、図７（ｂ）に示すように、成形工程においてプレス金型のロケートピン２５を円孔２４に通すことによって両ブランク材２１，２２を仮止めし、その状態のままプレス成形して図７（ｃ）に示すようなプレス成形品Ｗ３’を得る方法を採用しても良い。このようにして得られたプレス成形品Ｗ３’は、前記実施の形態とは異なりオーバーラップ部がスポット溶接等で仮止めされていないため、オーバーラップ部の固着をプレス型内で行うようにすれば、その後の固着工程でのプレス成形品Ｗ３’の位置決め作業等を省略することができ、これによって生産性を高めることができる。

本発明は、自動車の車体部品の成形のみならず、他の任意の金属部品の成形に対しても同様に適用可能である。

（ａ）〜（ｅ）は本発明の実施の形態１に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。 プレス装置の型構成を示す部分斜視図である。 プレス成形中のブランク材の様子を示す図２のＡ−Ａ線断面斜視図である。 （ａ）はプレス成形の途中工程での製品の様子を示す図２のＢ−Ｂ線断面斜視図、（ｂ）はプレス成形完了時での製品の様子を示す図２のＢ−Ｂ線断面斜視図である。 （ａ）〜（ｅ）は本発明の実施の形態２に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は本発明の実施の形態３に係る部分オーバーラップ成形法をその工程順に示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施の形態３に係る部分オーバーラップ成形法の変形例をその工程順に示す斜視図である。 従来の成形法によって成形された車体部品にシワが発生している様子を示す斜視図である。

符号の説明

１，２ ブランク材
３ 一体化されたブランク材
３ａ 固定部分
３ｂ，３ｂ’，３ｂ” 可動部分
１１，１２ ブランク材
１３ 一体化されたブランク材
１３ａ 固定部分
１３ｂ 可動部分
２１，２２ ブランク材
２３ 一体化されたブランク材
２３ａ 固定部分
２３ｂ 可動部分
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３ 分割ライン
Ｐ１，Ｐ１’ 溶接箇所
Ｐ２，Ｐ２’ 溶接箇所
Ｐ３，Ｐ３’ 溶接箇所
Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３ 車体部品（対象部品）
Ｗ１’，Ｗ２”，Ｗ３’ プレス成形品
Ｗ２’ 中間成形品

Claims (8)

1. 対象部品を所定の分割ラインで複数の部材にイメージ的に分割する分割工程と、
   分割された各部材の展開形状に基づいてブランク形状を決定し、そのブランク形状に沿って金属板素材をブランク加工するブランク加工工程と、
   ブランク加工された複数のブランク材を一部がオーバーラップするよう重ね合わせ、その重ね合わせされたオーバーラップ部を部分的に仮止めすることによって、オーバーラップ部に固定部分と可動部分を有する一体化されたブランク材を得る仮止め工程と、
   一体化されたブランク材を対象部品形状にプレス成形する成形工程と、
   プレス成形品のオーバーラップ部の可動部分を固着する固着工程と、
   を経て対象部品を得ることを特徴とする部分オーバーラップ成形法。
2. 前記分割工程において、プレス成形時に材料に伸び方向の力が及ぶ部分を分割ラインとすることを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
3. 前記仮止め工程においてブランク材同士のオーバーラップ部に形成された可動部分は、次の成形工程における材料の移動によって面積が減少する部分であることを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
4. 前記仮止め工程でのブランク材同士のオーバーラップ部の仮止めを、スポット溶接、レーザー溶接、カシメ、接着又はピン係合によって行うことを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
5. 前記仮止め工程において部分的に重ね合わされる複数のブランク材は、板厚及び／又は材質が互いに異なることを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
6. 前記成形工程におけるプレス成形品には、オーバーラップ部が残留することを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
7. 前記固着工程におけるプレス成形品のオーバーラップ部の固着を、スポット溶接、レーザー溶接又はカシメによって行うことを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。
8. 前記固着工程におけるプレス成形品のオーバーラップ部の固着を、プレス型内で行うことを特徴とする請求項１記載の部分オーバーラップ成形法。

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