JP2002247732A - ブスバーの接続構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 より簡単でコストのかからないブスバーの接
続構造を提供する。 【解決手段】 ヒューズ３０のブレード端子３１が接続
される２つのブスバー１０，２０に、互いに対向する挟
持片１１，２１をそれぞれ立設し、これら２つの挟持片
１１，２１間の隙間３５にブレード端子３１を差し込み
接続した。この場合、２つの挟持片１１，２１の基部１
２，２２を互いに係合することにより、挟持片１１，２
１間の隙間３５を一定に保持した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の電気接続
箱等において利用されるブスバーの接続構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、実開昭６３−７９０６９号公報
に、ブスバー間の接続構造として、図４（ａ），（ｂ）
に示すように、一つのブスバー１に設けられたタブ端子
１Ａと他の一つのブスバー２に設けられたタブ端子２Ａ
とを隣接して配置し、これら隣接するタブ端子１Ａ，２
Ａに中継雌端子３を嵌着することで、ブスバー１，２間
を電気的及び機械的に接続する構造が記載されている。
これらのブスバー１，２に対し共通のタブ端子（例え
ば、ヒューズのブレード端子）を接続するような場合、
前記中継雌端子３の他側にその共通端子を嵌着すること
で接続を行うことになる。

【０００３】また、実開平６−９０６３号公報には、ブ
スバー間を超音波溶接により相互接続する構造例が記載
されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のブス
バー間の接続構造では、中継雌端子という余計な部品が
必要であったり、超音波接続するための専用の設備が必
要であったりするため、コスト高になるという問題があ
った。

【０００５】本発明は、上記事情を考慮し、より簡単で
コストのかからないブスバーの接続構造を提供すること
を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、共通
の端子が接続される２つのブスバーに、互いに対向する
挟持片をそれぞれ立設し、これら２つの挟持片間の隙間
に前記共通の端子を差し込み接続したことを特徴とす
る。

【０００７】この発明では、各ブスバーにそれぞれ立設
した挟持片間に共通の端子を差し込み接続すようにして
いるので、例えば、ヒューズのブレード端子を挟持片間
に差し込むだけで、ブスバー間及びブスバーとヒューズ
とを中継雌端子を使用することなく、簡単に接続するこ
とができる。

【０００８】請求項２の発明は、請求項１記載のブスバ
ーの接続構造であって、前記２つの挟持片の基部を互い
に係合することにより、前記挟持片間の隙間を一定に保
持したことを特徴とする。

【０００９】この発明では、挟持片間の隙間を一定に保
持したので、共通の端子を差し込み接続した際の接続信
頼性が高まる。また、２つの挟持片の基部を互いに係合
したことによって、共通の端子を差し込む以前の状態に
おいて予めブスバー同士を電気的及び機械的に接続して
おくことができる。

【００１０】請求項３の発明は、請求項１または２に記
載のブスバーの接続構造であって、前記２つの挟持片を
それぞれ帯板状に形成し、それら帯板状の挟持片の側縁
部同士を対向させて、それら側縁部間に、前記共通の端
子としてのブレード端子を差し込むための隙間を確保し
たことを特徴とする。

【００１１】この発明では、帯板状の挟持片の側縁部間
にブレード端子を差し込み接続しており、ブレード端子
と挟持片とが直交する関係にあるため、ブレード端子に
対して挟持片を強い力で圧接させることができる。

【００１２】請求項４の発明は、請求項３記載のブスバ
ーの接続構造であって、前記隙間を保持して対向する２
つの挟持片が音叉型端子を構成しており、両挟持片の先
端対向部に、前記ブレード端子に圧接する接触凸部が設
けられていることを特徴とする。

【００１３】この発明では、２つの挟持片で音叉型端子
を構成しており、両挟持片の先端対向部に接触凸部を設
けているので、挟持片とブレード端子とを強く金属接触
させることができ、高い電気接続性能を得ることができ
る。

【００１４】請求項５の発明は、共通の端子が接続され
る２つのブスバーに、互いに対向する挟持片をそれぞれ
立設し、これら２つの挟持片の基部を互いに係合するこ
とで、ブスバー同士を電気的及び機械的に接続すると共
に、前記挟持片間に前記共通の端子を差し込み接続する
ための隙間を確保したことを特徴とする。

【００１５】この発明では、共通の端子を差し込む前の
状態において、予めブスバー同士を中継雌端子等を使用
せずに電気的及び機械的に接続しておくことができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。

【００１７】図１は実施形態のブスバー接続構造の構成
を示す斜視図であり、図１（ａ）は共通の端子であるヒ
ューズのブレード端子をブスバーに設けた挟持片間の隙
間に差し込み接続する前の状態を示し、図１（ｂ）は差
し込み接続した後の状態を示し、図２は電気接続箱のハ
ウジングにブスバーを組み込んだ状態での各部の相互位
置関係を示し、図３は２つの挟持片を組み合わせる場合
の挟持片同士の位置関係を示している。

【００１８】図２，図３（ａ）に示すように、２つのブ
スバー１０，２０は電気接続箱のハウジング４０内に絶
縁板４１を介して積層されており、各ブスバー１０，２
０には、ハウジング４０への組立状態において互いに側
縁部１１ａ，２１ａ同士を対向させる帯板状の挟持片１
１，２１が、同方向への金属板の折り曲げにより立設さ
れている。

【００１９】２つの挟持片１１，２１は、それらの基部
１２，２２を重ね合わせて組み合わせることで、正面略
Ｕ字状のいわゆる音叉型端子３６を構成しており、図２
に示すように、ハウジング４０のヒューズ装着部４２に
収容されている。各挟持片１１，２１の基部１２，２２
の一端には、Ｌ字形に折れ曲がった係合爪部１３，２３
が設けられており、これら係合爪部１３，２３を、重ね
合わせた相手側の挟持片２１，１１の後側の側縁部に係
合させることで、並立した両挟持片１１，２１の相互位
置関係が規定されている。図１において、符号２６で示
すものは、相手側の挟持片１１の基部１２を押さえるた
めのストッパ片である。

【００２０】挟持片１１，２１の互いに対向する側縁部
１１ａ，２１ａの先端には、円弧状の接触凸部１４，２
４が設けられており、接触凸部１４，２４間には、共通
の端子としてのヒューズ３０のブレード端子３１を差し
込むための隙間３５が確保されている。この場合、係合
爪部１３，２３の係合によって挟持片１１，２１の相互
位置関係が規定されていることにより、その隙間３５
は、図３（ｂ）に示すように、ブレード端子３１に対し
て適正な弾性圧接力を付与し得るような一定寸法Ｈ１
（Ｈ１＜ブレード端子の厚さＴ）に確実に保持されてい
る。なお、この隙間３５の寸法Ｈ１は、図３（ｃ）に示
すような一体型の音叉型端子５０における、挟持片５
１，５２間の隙間Ｈ２とほぼ等しく設定されている。

【００２１】このような構成に対し、本実施形態の接続
構造を得るには、挟持片１１，２１間の隙間３５にヒュ
ーズ３０のブレード端子３１を、図１の矢印Ａのように
差し込む。そうすると、矢印Ｂで示すように挟持片１
１，２１に弾性力が発生して、接触凸部１４，２４がブ
レード端子３１に圧接し、ヒューズ３０が外れないよう
に保持されると共に、両ブスバー１０，２０とヒューズ
３０とが電気的に接続される。

【００２２】この場合、ヒューズ３０のブレード端子３
１を挟持片１１，２１間の隙間３５に差し込むだけで、
ブスバー１０，２０とヒューズ３０を簡単に接続するこ
とができるので、中継雌端子を使用する必要がなく、コ
ストダウンが図れる。また、ブスバー１０，２０同士の
接続も簡単に行われるので、超音波溶接のような大がか
りな設備も全く必要ない。

【００２３】また、挟持片１１，２１間の隙間３５は、
係合爪部１３，２３の係合によって一定に保持されてい
るので、ブレード端子３１を差し込み接続した際の接続
信頼性も高い。さらに、帯板状の挟持片１１，２１の側
縁部１１ａ，２１ａ間にブレード端子３１を挟み込むよ
うにしており、ブレード端子３１と挟持片１１，２１と
が直交した関係にあるから、ブレード端子３１に対して
挟持片１１，２１を強い力で圧接させることができる。
特に、両挟持片１１，２１の先端部には接触凸部１４，
２４を設けているので、挟持片１１，２１とブレード端
子３１とを強く金属接触させることができ、高い電気接
続性能を得ることができる。

【００２４】また、本実施形態では、２つの挟持片１
１，２１の基部１２，２２を互いに重ね合わせた上で係
合していることによって、ブレード端子３１を差し込む
以前の状態において予めブスバー１０，２０同士が電気
的及び機械的に接続されているので、ヒューズ３０を差
し込まないでも、ブスバー１０，２０の導通性は維持さ
れる。

【００２５】なお、ヒューズ３０の他方の端子３２につ
いては、別の図示しない音叉型端子に差し込み接続され
ているものとする。

【００２６】また、前記実施形態では、共通の端子をヒ
ューズのブレード端子として説明したが、ヒューズ以外
にリレーやユニット等のブレード端子としてもよい。

【００２７】また、前記実施形態では、挟持片１１，２
１の基部１２，２２を互いに係合させることで、ブスバ
ー１０，２０同士を電気的に導通状態に保っているが、
ブレード端子３１を差し込んで初めて、ブスバー１０，
２０同士がブレード端子３１を介して電気接続されるよ
うにしてもよい。

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、各ブスバーにそれぞれ立設した挟持片間に共通
の端子を差し込み接続すようにしているので、ブスバー
間及びブスバーとヒューズとを中継雌端子を使用するこ
となく、簡単に接続することができる。また、ブスバー
同士の接続も簡単に行われるので、超音波溶接のような
大がかりな設備も全く必要ない。従って、簡単に接続で
きることから、コストダウンが図れる。

【００２９】請求項２の発明によれば、２つの挟持片の
基部を互いに係合することにより、挟持片間の隙間を一
定に保持したので、共通の端子を差し込み接続した際の
接続信頼性を高めることができる。また、共通の端子を
差し込む以前の状態において予めブスバー同士を電気的
及び機械的に接続しておくことができる。

【００３０】請求項３の発明によれば、帯板状の挟持片
の側縁部間にブレード端子を差し込み接続しているの
で、ブレード端子に対して挟持片を強い力で圧接させる
ことができ、接続信頼性を高めることができる。

【００３１】請求項４の発明によれば、音叉型端子を構
成する両挟持片の先端対向部に接触凸部を設けているの
で、挟持片とブレード端子とを強く金属接触させること
ができて、高い電気接続性能を得ることができる。

【００３２】請求項５の発明によれば、共通の端子の差
し込み如何に拘わらず、ブスバー同士を、中継雌端子や
溶接等の手段を使用せずに、電気的及び機械的に接続し
ておくことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態のブスバー接続構造の構成を
示す図で、（ａ）はヒューズのブレード端子を挟持片間
の隙間に差し込み接続する前の状態を示す斜視図であ
り、（ｂ）は差し込み接続した後の状態を示す斜視図で
ある。

【図２】同実施形態のブスバーを電気接続箱のハウジン
グに組み込んだ状態を示す断面図である。

【図３】同実施形態の２つの挟持片を組み合わせる場合
の挟持片同士の位置関係を示す図で、（ａ）は組み合わ
せ前の状態を示す図、（ｂ）は組み合わせた後の状態を
示す図、（ｃ）は比較として示す音叉型端子の例を示す
図である。

【図４】従来のブスバー接続構造の構成を示す図で、
（ａ）は正面図、（ｂ）は斜視図である。

【符号の説明】

１０，２０ ブスバー １１，２１ 挟持片 １１ａ，２１ａ 側縁部 １２，２２ 基部 １４，２４ 接触凸部 ３１ ブレード端子（共通の端子） ３５ 隙間 ３６ 音叉型端子

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 共通の端子が接続される２つのブスバー
   に、互いに対向する挟持片をそれぞれ立設し、これら２
   つの挟持片間の隙間に前記共通の端子を差し込み接続し
   たことを特徴とするブスバーの接続構造。
2. 【請求項２】 請求項１記載のブスバーの接続構造であ
   って、 前記２つの挟持片の基部を互いに係合することにより、
   前記挟持片間の隙間を一定に保持したことを特徴とする
   ブスバーの接続構造。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載のブスバーの接
   続構造であって、 前記２つの挟持片をそれぞれ帯板状に形成し、それら帯
   板状の挟持片の側縁部同士を対向させて、それら側縁部
   間に、前記共通の端子としてのブレード端子を差し込む
   ための隙間を確保したことを特徴とするブスバーの接続
   構造。
4. 【請求項４】 請求項３記載のブスバーの接続構造であ
   って、 前記隙間を保持して対向する２つの挟持片が音叉型端子
   を構成しており、両挟持片の先端対向部に、前記ブレー
   ド端子に圧接する接触凸部が設けられていることを特徴
   とするブスバーの接続構造。
5. 【請求項５】 共通の端子が接続される２つのブスバー
   に、互いに対向する挟持片をそれぞれ立設し、これら２
   つの挟持片の基部を互いに係合することで、ブスバー同
   士を電気的及び機械的に接続すると共に、前記挟持片間
   に前記共通の端子を差し込み接続するための隙間を確保
   したことを特徴とするブスバーの接続構造。