JP2002241826A - 燐酸含有スラグのリサイクル方法 - Google Patents
燐酸含有スラグのリサイクル方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた溶銑脱
燐処理において脱炭滓を再利用した場合に、復燐を抑制
して高い反応効率で脱燐処理を実施する。 【解決手段】 燐酸を１％以上含むリサイクル滓を用い
た上底吹き機能を有する精錬炉による溶銑脱燐処理にお
いて、上吹き送酸速度を０.８〜２.４Nm3/min/tとし、
脱燐後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）を０.１
５以下、CaO/SiO2を１.２〜２.２とすることを特徴とす
る燐酸含有スラグのリサイクル方法。
燐処理において脱炭滓を再利用した場合に、復燐を抑制
して高い反応効率で脱燐処理を実施する。 【解決手段】 燐酸を１％以上含むリサイクル滓を用い
た上底吹き機能を有する精錬炉による溶銑脱燐処理にお
いて、上吹き送酸速度を０.８〜２.４Nm3/min/tとし、
脱燐後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）を０.１
５以下、CaO/SiO2を１.２〜２.２とすることを特徴とす
る燐酸含有スラグのリサイクル方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は燐酸含有スラグをリ
サイクル利用した溶銑脱燐方法に関する。
サイクル利用した溶銑脱燐方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上底吹き機能を有する精錬炉を用いた溶
銑脱燐処理において脱炭滓を再利用する技術は公知であ
る。例えば、特開昭６３−９３８１３号公報には、２基
の転炉の１方を脱燐炉、他方を脱炭炉とし、脱炭炉で発
生した転炉滓と生石灰を主成分とした精錬剤で脱燐する
方法が開示されている。この方法には、再利用される脱
炭滓の組成については何らの記述がないが、基本的な考
え方は溶銑Ｐを製品Ｐまで溶銑脱燐で低下させることに
ある。したがって、脱炭炉では脱燐はおこなわれないた
め、生成する脱炭滓には燐酸がほとんど含まれないこと
になる。また、実施例では蛍石が添加されており、脱燐
時の送酸速度が０.５Nm3/min/tと極めて低い。このよう
な低速度の送酸ではスラグ／メタル界面の酸素活量が上
がらないため脱燐能が低く、不可避的に混入する燐酸を
復燐させないためには蛍石の添加が必要となるが、蛍石
は耐火物溶損をまねく。
銑脱燐処理において脱炭滓を再利用する技術は公知であ
る。例えば、特開昭６３−９３８１３号公報には、２基
の転炉の１方を脱燐炉、他方を脱炭炉とし、脱炭炉で発
生した転炉滓と生石灰を主成分とした精錬剤で脱燐する
方法が開示されている。この方法には、再利用される脱
炭滓の組成については何らの記述がないが、基本的な考
え方は溶銑Ｐを製品Ｐまで溶銑脱燐で低下させることに
ある。したがって、脱炭炉では脱燐はおこなわれないた
め、生成する脱炭滓には燐酸がほとんど含まれないこと
になる。また、実施例では蛍石が添加されており、脱燐
時の送酸速度が０.５Nm3/min/tと極めて低い。このよう
な低速度の送酸ではスラグ／メタル界面の酸素活量が上
がらないため脱燐能が低く、不可避的に混入する燐酸を
復燐させないためには蛍石の添加が必要となるが、蛍石
は耐火物溶損をまねく。
【０００３】一方、特開平8-157921号公報には、同様な
転炉滓と酸化鉄が主成分のフラックスを用いた転炉での
溶銑脱燐において、塩基度＝１．２〜２．０、(Al2O3)
＝２〜１６％、(T・Fe)＝７〜３０％にする方法が開示さ
れている。この場合には、燐酸を２％含む脱炭滓を用い
た実施例が開示されているが、脱燐時の送酸速度は０.
７Nm3/min/tと極めて低い。この場合にはスラグ／メタ
ル界面の酸素活量が上がらないため脱燐能が低く、脱炭
滓から混入する燐酸を復燐させないためにはアルミナを
造塊滓等から添加することで蛍石に代替させることが必
要となるが、アルミナも耐火物へ大きな悪影響を与え
る。
転炉滓と酸化鉄が主成分のフラックスを用いた転炉での
溶銑脱燐において、塩基度＝１．２〜２．０、(Al2O3)
＝２〜１６％、(T・Fe)＝７〜３０％にする方法が開示さ
れている。この場合には、燐酸を２％含む脱炭滓を用い
た実施例が開示されているが、脱燐時の送酸速度は０.
７Nm3/min/tと極めて低い。この場合にはスラグ／メタ
ル界面の酸素活量が上がらないため脱燐能が低く、脱炭
滓から混入する燐酸を復燐させないためにはアルミナを
造塊滓等から添加することで蛍石に代替させることが必
要となるが、アルミナも耐火物へ大きな悪影響を与え
る。
【０００４】これに対して、特開平０５−２４７５１１
号公報、特開平０７−７０６２６号公報には、溶銑を精
錬して溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉
に装入し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹き
とを行って脱燐精錬を施し所定のりん濃度まで低減さ
せ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生成
したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程を
行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを第
一工程にリサイクルする方法が開示されている。これら
の方法では、再利用される脱炭滓の組成については何ら
の記述がない上に、送酸速度が２.５Nm3/min/t以上と極
めて高速となっている。このような高速度の送酸ではス
ラグが発生するＣＯガスで激しく攪拌されるためスラグ
／メタル界面の酸素活量が上がらず脱燐能が低くなる。
従って、不可避的に混入する燐酸を復燐させないために
は酸素原単位を多くする必要があるため、脱炭量が多く
なり、次工程である脱炭炉での熱源が不足する。
号公報、特開平０７−７０６２６号公報には、溶銑を精
錬して溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉
に装入し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹き
とを行って脱燐精錬を施し所定のりん濃度まで低減さ
せ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生成
したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程を
行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを第
一工程にリサイクルする方法が開示されている。これら
の方法では、再利用される脱炭滓の組成については何ら
の記述がない上に、送酸速度が２.５Nm3/min/t以上と極
めて高速となっている。このような高速度の送酸ではス
ラグが発生するＣＯガスで激しく攪拌されるためスラグ
／メタル界面の酸素活量が上がらず脱燐能が低くなる。
従って、不可避的に混入する燐酸を復燐させないために
は酸素原単位を多くする必要があるため、脱炭量が多く
なり、次工程である脱炭炉での熱源が不足する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、特開昭６３
−９３８１３号公報に開示された方法における脱燐時の
送酸速度が低く、復燐させないために蛍石の添加が必要
となるという問題、特開平8-157921号公報に開示された
方法における脱燐時の送酸速度が低く、復燐させないた
めにアルミナの添加が必要となるという問題、及び、特
開平０５−２４７５１１号公報、特開平０７−７０６２
６号公報に開示された方法における脱燐時の送酸速度が
高く、復燐させないために酸素原単位を多くする必要が
あるという問題を解決し、上底吹き機能を有する精錬炉
を用いた溶銑脱燐処理において脱炭滓を再利用した場合
に、復燐を抑制して高い反応効率で脱燐処理を実施させ
る方法を提供する。
−９３８１３号公報に開示された方法における脱燐時の
送酸速度が低く、復燐させないために蛍石の添加が必要
となるという問題、特開平8-157921号公報に開示された
方法における脱燐時の送酸速度が低く、復燐させないた
めにアルミナの添加が必要となるという問題、及び、特
開平０５−２４７５１１号公報、特開平０７−７０６２
６号公報に開示された方法における脱燐時の送酸速度が
高く、復燐させないために酸素原単位を多くする必要が
あるという問題を解決し、上底吹き機能を有する精錬炉
を用いた溶銑脱燐処理において脱炭滓を再利用した場合
に、復燐を抑制して高い反応効率で脱燐処理を実施させ
る方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】（１） 燐酸を１％以上
含むリサイクル滓を用いた上底吹き機能を有する精錬炉
による溶銑脱燐処理において、上吹き送酸速度を０.８
〜２.４Nm3/min/tとし、脱燐後スラグのP2O5とCaOの質
量比（P2O5/CaO）を０.１５以下、CaO/SiO2を１.２〜
２.２とすることを特徴とする燐酸含有スラグのリサイ
クル方法。 （２）（１）において、該脱燐処理における酸素原単位
を１３〜２０Nm3/tとすることを特徴とする燐酸含有ス
ラグのリサイクル方法。 （３）（１）又は（２）において、Ｓｉを０.３％以上
含む溶銑を用いることを特徴とする燐酸含有スラグのリ
サイクル方法。 （４）（１）〜（３）のいずれか１項において、リサイ
クル滓中のP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）Rを０.０５
〜０.４５とすることを特徴とする燐酸含有スラグのリ
サイクル方法。 なお、本発明において、特に断らない限り「％」は「質
量％」を意味する。
含むリサイクル滓を用いた上底吹き機能を有する精錬炉
による溶銑脱燐処理において、上吹き送酸速度を０.８
〜２.４Nm3/min/tとし、脱燐後スラグのP2O5とCaOの質
量比（P2O5/CaO）を０.１５以下、CaO/SiO2を１.２〜
２.２とすることを特徴とする燐酸含有スラグのリサイ
クル方法。 （２）（１）において、該脱燐処理における酸素原単位
を１３〜２０Nm3/tとすることを特徴とする燐酸含有ス
ラグのリサイクル方法。 （３）（１）又は（２）において、Ｓｉを０.３％以上
含む溶銑を用いることを特徴とする燐酸含有スラグのリ
サイクル方法。 （４）（１）〜（３）のいずれか１項において、リサイ
クル滓中のP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）Rを０.０５
〜０.４５とすることを特徴とする燐酸含有スラグのリ
サイクル方法。 なお、本発明において、特に断らない限り「％」は「質
量％」を意味する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は、スラグ／メタル界面の
酸素活量を上げることにより蛍石やアルミナのような媒
溶剤を用いることなく復燐を抑制した脱燐処理が可能で
あるという事実の発見に基づく。つまり、界面の酸素活
量は送酸による酸化鉄の生成と溶銑炭素により還元の速
度バランスで決まり、溶銑脱燐では炭素濃度は高いた
め、ほぼ送酸速度で決まることになる。送酸速度が低す
ぎる場合には、酸化鉄生成が不足するため酸素活量が低
下し、逆に高すぎる場合には、ＣＯガスの発生速度が大
きくＣＯガス発生と同時に溶銑の粒鉄がスラグ内に多量
に懸濁するため還元反応の反応サイトが多くなり、やは
り酸素活量が低下する。図１は試験炉で、燐酸を５％含
むスラグをＰを０.０２％含む溶銑に上添し上吹き送酸
した結果であるが、送酸速度が０.８〜２.４Nm3/min/t
であれば復燐はしないことがわかった。しかし、このよ
うな適正な送酸条件であっても、図２や図３のように脱
燐後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）が０.１５
よりも高い場合や、CaO/SiO2が１.２よりも低い場合に
は、スラグの持つ脱燐能が低すぎるため復燐を抑制でき
ない。CaO/SiO2が２.２より高い場合には、スラグの持
つ脱燐能は大きいものの、FeOの還元速度が大きくなる
ため界面の酸素活量が低下し復燐を抑制できない。
酸素活量を上げることにより蛍石やアルミナのような媒
溶剤を用いることなく復燐を抑制した脱燐処理が可能で
あるという事実の発見に基づく。つまり、界面の酸素活
量は送酸による酸化鉄の生成と溶銑炭素により還元の速
度バランスで決まり、溶銑脱燐では炭素濃度は高いた
め、ほぼ送酸速度で決まることになる。送酸速度が低す
ぎる場合には、酸化鉄生成が不足するため酸素活量が低
下し、逆に高すぎる場合には、ＣＯガスの発生速度が大
きくＣＯガス発生と同時に溶銑の粒鉄がスラグ内に多量
に懸濁するため還元反応の反応サイトが多くなり、やは
り酸素活量が低下する。図１は試験炉で、燐酸を５％含
むスラグをＰを０.０２％含む溶銑に上添し上吹き送酸
した結果であるが、送酸速度が０.８〜２.４Nm3/min/t
であれば復燐はしないことがわかった。しかし、このよ
うな適正な送酸条件であっても、図２や図３のように脱
燐後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）が０.１５
よりも高い場合や、CaO/SiO2が１.２よりも低い場合に
は、スラグの持つ脱燐能が低すぎるため復燐を抑制でき
ない。CaO/SiO2が２.２より高い場合には、スラグの持
つ脱燐能は大きいものの、FeOの還元速度が大きくなる
ため界面の酸素活量が低下し復燐を抑制できない。
【０００８】（１） は、この実験結果に基づくもの
で、燐酸を１％以上含むリサイクル滓を用いた上底吹き
機能を有する精錬炉による溶銑脱燐処理において、脱燐
後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）を０.１５以
下、CaO/SiO2を１.２〜２.２とし、上吹き送酸速度を
０.８〜２.４Nm3/min/tと規定した。図４は、試験炉に
おけるリサイクル滓を用いた脱燐試験結果であるが、図
１から予想されるように復燐が抑制されるため脱燐率も
極めて高くなっている。リサイクル滓に含まれる燐酸を
１％以上とした理由は、１％よりも少ない場合には復燐
しても工業上は問題にならない程度に過ぎないため対象
としなかったものであり、上限は特に規定しないが１５
％以下であることが望ましい。それは、１５％よりも高
い場合には（P2O5/CaO）を０.１５以下にするために必
要な生石灰原単位が多くなり経済的で無いためである。
リサイクル滓としては、脱炭滓や脱燐滓がある。精錬炉
として上底吹き機能を有することと限定した理由は、送
酸速度を適正範囲とした上で脱燐反応を高速に進行させ
るためは底吹き攪拌によりメタル側の物質移動を促進す
る必要なためである。また、スラグ送酸速度やスラグ組
成を適正範囲に維持した場合には、スラグ中にＣＯ気泡
が存在するため嵩密度が小さくなる。このような見かけ
の体積が増加したスラグを炉内に保持するためには上底
吹き転炉が望ましい。上吹き送酸速度を０.８〜２.４Nm
3/min/tとした理由は図１に示す実験結果に基づくもの
であり、（P2O5/CaO）を０.１５以下にした理由は図２
に示す実験結果に基づくものである。下限は特に規定し
ないが、０.０５よりも小さい場合には必要な生石灰原
単位が多くなり経済的で無い。CaO/SiO2を１.２〜２.２
とした理由は図３に示す実験結果に基づくものである。
で、燐酸を１％以上含むリサイクル滓を用いた上底吹き
機能を有する精錬炉による溶銑脱燐処理において、脱燐
後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）を０.１５以
下、CaO/SiO2を１.２〜２.２とし、上吹き送酸速度を
０.８〜２.４Nm3/min/tと規定した。図４は、試験炉に
おけるリサイクル滓を用いた脱燐試験結果であるが、図
１から予想されるように復燐が抑制されるため脱燐率も
極めて高くなっている。リサイクル滓に含まれる燐酸を
１％以上とした理由は、１％よりも少ない場合には復燐
しても工業上は問題にならない程度に過ぎないため対象
としなかったものであり、上限は特に規定しないが１５
％以下であることが望ましい。それは、１５％よりも高
い場合には（P2O5/CaO）を０.１５以下にするために必
要な生石灰原単位が多くなり経済的で無いためである。
リサイクル滓としては、脱炭滓や脱燐滓がある。精錬炉
として上底吹き機能を有することと限定した理由は、送
酸速度を適正範囲とした上で脱燐反応を高速に進行させ
るためは底吹き攪拌によりメタル側の物質移動を促進す
る必要なためである。また、スラグ送酸速度やスラグ組
成を適正範囲に維持した場合には、スラグ中にＣＯ気泡
が存在するため嵩密度が小さくなる。このような見かけ
の体積が増加したスラグを炉内に保持するためには上底
吹き転炉が望ましい。上吹き送酸速度を０.８〜２.４Nm
3/min/tとした理由は図１に示す実験結果に基づくもの
であり、（P2O5/CaO）を０.１５以下にした理由は図２
に示す実験結果に基づくものである。下限は特に規定し
ないが、０.０５よりも小さい場合には必要な生石灰原
単位が多くなり経済的で無い。CaO/SiO2を１.２〜２.２
とした理由は図３に示す実験結果に基づくものである。
【０００９】（２） は該脱燐処理における酸素原単位
を１３〜２０Nm3/tと規定したものである。（１）に規
定した条件で脱燐処理を実施した場合、処理後のＰ濃度
とＣ濃度は酸素原単位により支配される。酸素原単位が
１３Nm3/tよりも小さい場合には脱燐処理後のＰ濃度が
十分には低下しない。ここで溶銑脱燐後のＰは０.０５
〜０.０２％であることが望ましい。Ｐが０.０５％より
も高い場合には脱炭工程での脱燐負荷が大きくなるた
め、脱炭工程での生石灰原単位が多くなり経済的でな
く、Ｐが０．０２％よりも低い場合には脱燐工程での脱
燐負荷が大きくなるため、脱燐工程での生石灰原単位が
多くなり経済的でない。酸素原単位が２０Nm3/tよりも
多い場合には脱燐後の炭素濃度が低下する。溶銑の炭素
は、次工程である脱炭炉での熱源となるため、脱燐後の
炭素が低すぎる場合には熱源が不足し、昇熱剤として炭
材を添加する必要が生じるため経済的でない。ここで、
酸素原単位は酸素ガスとして上吹きした分に、鉄鉱石や
焼結鉱として添加された酸化鉄中の酸素とリサイクル滓
中に酸化鉄として含まれる酸素を加えた値の溶銑に対す
る比率である。また、溶銑Ｓｉが大きく変化した場合に
はSiO2の生成に消費された酸素原単位相当量を除外する
ことが望ましい。具体的には、標準的な溶銑Ｓｉ濃度を
０．３％（％は質量パーセント）、溶銑Ｓｉ濃度をＳｉ
とし、Ｓｉの原子量を２８、１kg-molの気体の標準状態
での体積を２２．４Nm3とした場合には、実際に使用し
た酸素原単位から（Ｓｉ−０.３）×１０／２８×２
２．４を差し引いた値を用いることになる。
を１３〜２０Nm3/tと規定したものである。（１）に規
定した条件で脱燐処理を実施した場合、処理後のＰ濃度
とＣ濃度は酸素原単位により支配される。酸素原単位が
１３Nm3/tよりも小さい場合には脱燐処理後のＰ濃度が
十分には低下しない。ここで溶銑脱燐後のＰは０.０５
〜０.０２％であることが望ましい。Ｐが０.０５％より
も高い場合には脱炭工程での脱燐負荷が大きくなるた
め、脱炭工程での生石灰原単位が多くなり経済的でな
く、Ｐが０．０２％よりも低い場合には脱燐工程での脱
燐負荷が大きくなるため、脱燐工程での生石灰原単位が
多くなり経済的でない。酸素原単位が２０Nm3/tよりも
多い場合には脱燐後の炭素濃度が低下する。溶銑の炭素
は、次工程である脱炭炉での熱源となるため、脱燐後の
炭素が低すぎる場合には熱源が不足し、昇熱剤として炭
材を添加する必要が生じるため経済的でない。ここで、
酸素原単位は酸素ガスとして上吹きした分に、鉄鉱石や
焼結鉱として添加された酸化鉄中の酸素とリサイクル滓
中に酸化鉄として含まれる酸素を加えた値の溶銑に対す
る比率である。また、溶銑Ｓｉが大きく変化した場合に
はSiO2の生成に消費された酸素原単位相当量を除外する
ことが望ましい。具体的には、標準的な溶銑Ｓｉ濃度を
０．３％（％は質量パーセント）、溶銑Ｓｉ濃度をＳｉ
とし、Ｓｉの原子量を２８、１kg-molの気体の標準状態
での体積を２２．４Nm3とした場合には、実際に使用し
た酸素原単位から（Ｓｉ−０.３）×１０／２８×２
２．４を差し引いた値を用いることになる。
【００１０】（３） は溶銑のＳｉを規定したものであ
る。リサイクルした燐酸含有スラグからの復燐を抑制す
るには、脱燐初期に適正塩基度のスラグを生成させるこ
とが、より好ましい。溶銑Ｓｉが十分にある場合には、
初期にＳｉが上吹き酸素で酸化され発熱するためリサイ
クルスラグが高温になり溶解しやすくなるとともに、新
たに脱燐において添加された生石灰も、SiO2の生成に伴
いスラグへのCaOの溶解度が広がるため滓化されやすく
なる。その臨界条件が０．３％であり、Ｓｉが０.３％
よりも少ない場合には、Ｓｉの酸化発熱が小さい上に、
生成されるSiO2が少ないためスラグへのCaOの溶解度が
ほとんど広がらず、新たに添加した生石灰の滓化が非常
に遅れる。Ｓｉの上限は特に規定しないものの、スロッ
ピングを引き起こさず精錬を安定させるためには２％よ
りも低いことが望ましい。
る。リサイクルした燐酸含有スラグからの復燐を抑制す
るには、脱燐初期に適正塩基度のスラグを生成させるこ
とが、より好ましい。溶銑Ｓｉが十分にある場合には、
初期にＳｉが上吹き酸素で酸化され発熱するためリサイ
クルスラグが高温になり溶解しやすくなるとともに、新
たに脱燐において添加された生石灰も、SiO2の生成に伴
いスラグへのCaOの溶解度が広がるため滓化されやすく
なる。その臨界条件が０．３％であり、Ｓｉが０.３％
よりも少ない場合には、Ｓｉの酸化発熱が小さい上に、
生成されるSiO2が少ないためスラグへのCaOの溶解度が
ほとんど広がらず、新たに添加した生石灰の滓化が非常
に遅れる。Ｓｉの上限は特に規定しないものの、スロッ
ピングを引き起こさず精錬を安定させるためには２％よ
りも低いことが望ましい。
【００１１】（４） はリサイクル滓中のP2O5とCaOの質
量比（P2O5/CaO）Rを０.０５〜０.４５と規定したもの
である。リサイクルした燐酸含有スラグからの復燐を抑
制するには、脱燐初期の界面酸素活量を高めることがよ
り好ましい。スラグ中のP2O5は界面に吸着し界面張力を
低下させるためＣＯガスの発生頻度を低下させる効果が
ある。ＣＯガス発生が抑制されるということは、脱炭に
消費される酸素が低下することになるため界面酸素活量
は大きく増加できる。そのため、リサイクル滓中にP2O5
が適当に存在した場合、脱燐初期から酸素活量を高くで
き、効果的に復燐を抑制できる。この条件が（P2O5/Ca
O）Rを０.０５〜０.４５とすることである。（P2O5/Ca
O）Rが０.０５よりも小さい場合には、P2O5は少ないも
のの酸素活量が低下するため復燐は無視できず、逆に、
０.４５よりも大きい場合にはスラグの脱燐能が低くな
るため復燐が生じている。
量比（P2O5/CaO）Rを０.０５〜０.４５と規定したもの
である。リサイクルした燐酸含有スラグからの復燐を抑
制するには、脱燐初期の界面酸素活量を高めることがよ
り好ましい。スラグ中のP2O5は界面に吸着し界面張力を
低下させるためＣＯガスの発生頻度を低下させる効果が
ある。ＣＯガス発生が抑制されるということは、脱炭に
消費される酸素が低下することになるため界面酸素活量
は大きく増加できる。そのため、リサイクル滓中にP2O5
が適当に存在した場合、脱燐初期から酸素活量を高くで
き、効果的に復燐を抑制できる。この条件が（P2O5/Ca
O）Rを０.０５〜０.４５とすることである。（P2O5/Ca
O）Rが０.０５よりも小さい場合には、P2O5は少ないも
のの酸素活量が低下するため復燐は無視できず、逆に、
０.４５よりも大きい場合にはスラグの脱燐能が低くな
るため復燐が生じている。
【００１２】
【実施例】実施例は６トン規模の上底吹き転炉を用いて
実施した。上吹きランスは７φの４孔ランスを用い、酸
素供給速度は５５０Nm3/ｈ（１.５３Nm3/min/t）とし
た。底吹きは小径集合管羽口とし窒素を２２Nm3/ｈ供給
した。
実施した。上吹きランスは７φの４孔ランスを用い、酸
素供給速度は５５０Nm3/ｈ（１.５３Nm3/min/t）とし
た。底吹きは小径集合管羽口とし窒素を２２Nm3/ｈ供給
した。
【００１３】他の溶解炉で溶製した、Ｃ：４.３５％、
Ｓｉ：０.４２％、Ｍｎ：０.２３％、Ｐ：０.１１％、
Ｓ：０.０１２％で温度が１３３０℃の、約６トンの溶
銑を転炉に装入し、脱燐精錬を８分間行った。脱燐初期
に表１に示す組成の塊状脱炭滓を１０kg/t、塊状脱燐滓
を１０kg/t、生石灰を１４kg/t添加した。処理中は温度
が1325〜1375℃の範囲になるように鉄鉱石を２０kg/t、
炉上バンカーから添加した。酸素原単位は１６.４Nm3/t
であった。処理後溶銑成分はＣ：３.８４％、Ｓｉ：０.
０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０２２％、Ｓ：０.
０１５％で温度は１３６５℃であった。処理後の脱燐ス
ラグの組成は、T・Fe：１４.３％、CaO：４０.１％、SiO
2：２５.８％、P2O5：４.９３％、MnO：５.２％、Al
2O3：１.１％、MgO：３.１％、CaF2：０.０５％以下
で、（P2O5/CaO）は０.１２、塩基度は１.６、（P2O5/C
aO）Rは０.０６７であり、脱燐率は８０％であった。ま
た、耐火物溶損量は蛍石やアルミナを用いないため０．
０２mm/chと小さかった。
Ｓｉ：０.４２％、Ｍｎ：０.２３％、Ｐ：０.１１％、
Ｓ：０.０１２％で温度が１３３０℃の、約６トンの溶
銑を転炉に装入し、脱燐精錬を８分間行った。脱燐初期
に表１に示す組成の塊状脱炭滓を１０kg/t、塊状脱燐滓
を１０kg/t、生石灰を１４kg/t添加した。処理中は温度
が1325〜1375℃の範囲になるように鉄鉱石を２０kg/t、
炉上バンカーから添加した。酸素原単位は１６.４Nm3/t
であった。処理後溶銑成分はＣ：３.８４％、Ｓｉ：０.
０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０２２％、Ｓ：０.
０１５％で温度は１３６５℃であった。処理後の脱燐ス
ラグの組成は、T・Fe：１４.３％、CaO：４０.１％、SiO
2：２５.８％、P2O5：４.９３％、MnO：５.２％、Al
2O3：１.１％、MgO：３.１％、CaF2：０.０５％以下
で、（P2O5/CaO）は０.１２、塩基度は１.６、（P2O5/C
aO）Rは０.０６７であり、脱燐率は８０％であった。ま
た、耐火物溶損量は蛍石やアルミナを用いないため０．
０２mm/chと小さかった。
【００１４】
【表１】
【００１５】（比較例）比較例も実施例と同一の６トン
規模の上底吹き転炉を用いて実施した。上吹きランスは
５φの４孔ランスを用い、酸素供給速度は２５０Nm3/ｈ
（０.７Nm3/min/t）とした。底吹きは小径集合管羽口と
し窒素を２２Nm3/ｈ供給した。
規模の上底吹き転炉を用いて実施した。上吹きランスは
５φの４孔ランスを用い、酸素供給速度は２５０Nm3/ｈ
（０.７Nm3/min/t）とした。底吹きは小径集合管羽口と
し窒素を２２Nm3/ｈ供給した。
【００１６】他の溶解炉で溶製した、Ｃ：４.１４％、
Ｓｉ：０.４３％、Ｍｎ：０.２５％、Ｐ：０.１０５
％、Ｓ：０.０１２％で温度が１３４０℃の、約６トン
の溶銑を転炉に装入し、脱燐精錬を１０.５分間行っ
た。脱燐初期に表１に示す組成の塊状脱炭滓を５kg/t、
塊状脱燐滓を３０kg/t、生石灰を２kg/t添加した。処理
中は温度が1325〜1375℃の範囲になるように鉄鉱石を１
０kg/t、炉上バンカーから添加した。酸素原単位は１
０.２Nm3/tであった。処理後溶銑成分はＣ：３.７５
％、Ｓｉ：０.０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０４
５％、Ｓ：０.０１５％で温度は１３６５℃であった。
処理後の脱燐スラグの組成は、T・Fe：１０.３％、CaO：
３３.１％、SiO2：３４.３％、P2O5：５.３５％、MnO：
５.１％、Al2O3：０.９％、MgO：３.４％、CaF2：０.０
５％以下で、（P2O5/CaO）は０.１６、塩基度は１.０、
（P2O5/CaO）Rは０.１０であり、脱燐に時間をかけたに
もかかわらずにリサイクルスラグからの復燐を抑制でき
ず、脱燐率は５７％にすぎなかった。
Ｓｉ：０.４３％、Ｍｎ：０.２５％、Ｐ：０.１０５
％、Ｓ：０.０１２％で温度が１３４０℃の、約６トン
の溶銑を転炉に装入し、脱燐精錬を１０.５分間行っ
た。脱燐初期に表１に示す組成の塊状脱炭滓を５kg/t、
塊状脱燐滓を３０kg/t、生石灰を２kg/t添加した。処理
中は温度が1325〜1375℃の範囲になるように鉄鉱石を１
０kg/t、炉上バンカーから添加した。酸素原単位は１
０.２Nm3/tであった。処理後溶銑成分はＣ：３.７５
％、Ｓｉ：０.０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０４
５％、Ｓ：０.０１５％で温度は１３６５℃であった。
処理後の脱燐スラグの組成は、T・Fe：１０.３％、CaO：
３３.１％、SiO2：３４.３％、P2O5：５.３５％、MnO：
５.１％、Al2O3：０.９％、MgO：３.４％、CaF2：０.０
５％以下で、（P2O5/CaO）は０.１６、塩基度は１.０、
（P2O5/CaO）Rは０.１０であり、脱燐に時間をかけたに
もかかわらずにリサイクルスラグからの復燐を抑制でき
ず、脱燐率は５７％にすぎなかった。
【００１７】
【発明の効果】本発明により、上底吹き機能を有する精
錬炉を用いた溶銑脱燐処理において脱炭滓を再利用した
場合に、復燐を抑制して高い反応効率で脱燐処理を実施
することが可能となった。
錬炉を用いた溶銑脱燐処理において脱炭滓を再利用した
場合に、復燐を抑制して高い反応効率で脱燐処理を実施
することが可能となった。
【図１】復燐量と上吹き送酸速度との関係を示す試験結
果。
果。
【図２】復燐量と脱燐後スラグの（P2O5/CaO）との関係
を示す試験結果。
を示す試験結果。
【図３】復燐量と脱燐後スラグの塩基度との関係を示す
試験結果。
試験結果。
【図４】脱燐率と上吹き送酸速度との関係を示す試験結
果。
果。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 直人 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB00 AC04 AC11 AD00 4K070 AA10 AB06 AC02 AC17 BA07 BA10 BA12 BB02 BC01 BC06 EA01 EA02 EA06 EA09
Claims (4)
- 【請求項１】 燐酸を１％以上含むリサイクル滓を用い
た上底吹き機能を有する精錬炉による溶銑脱燐処理にお
いて、上吹き送酸速度を０.８〜２.４Nm3/min/tとし、
脱燐後スラグのP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）を０.１
５以下、CaO/SiO2を１.２〜２.２とすることを特徴とす
る燐酸含有スラグのリサイクル方法。 - 【請求項２】 請求項１において、該脱燐処理における
酸素原単位を１３〜２０Nm3/tとすることを特徴とする
燐酸含有スラグのリサイクル方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において、Ｓｉを０.３
％以上含む溶銑を用いることを特徴とする燐酸含有スラ
グのリサイクル方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項において、
リサイクル滓中のP2O5とCaOの質量比（P2O5/CaO）Rを
０.０５〜０.４５とすることを特徴とする燐酸含有スラ
グのリサイクル方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001043600A JP2002241826A (ja) | 2001-02-20 | 2001-02-20 | 燐酸含有スラグのリサイクル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001043600A JP2002241826A (ja) | 2001-02-20 | 2001-02-20 | 燐酸含有スラグのリサイクル方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002241826A true JP2002241826A (ja) | 2002-08-28 |
Family
ID=18905736
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001043600A Withdrawn JP2002241826A (ja) | 2001-02-20 | 2001-02-20 | 燐酸含有スラグのリサイクル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002241826A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112680557A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-04-20 | 唐山燕山钢铁有限公司 | 超低磷钢冶炼脱磷方法 |
-
2001
- 2001-02-20 JP JP2001043600A patent/JP2002241826A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112680557A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-04-20 | 唐山燕山钢铁有限公司 | 超低磷钢冶炼脱磷方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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