JP2002240137A - 表皮付きパネル及びその製造方法 - Google Patents
表皮付きパネル及びその製造方法Info
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- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Step Arrangements And Article Storage (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 荷物を滑らせて積載でき、十分な強度を有す
るスライドレールを後から取り付けることなく形成でき
る表皮付きパネル及びその製造方法を提供する 【解決手段】 表皮付きパネル10は、樹脂基板14の上部
表面に不織布等による表表皮13aが形成されている。樹
脂基板14の表表皮13aに覆われていない部分が凸状部11
となっており、表皮表面よりも突出するように構成され
ている。凸状部11は、平行な複数のレール状（スライド
レール）となっている。樹脂基板14の内部には、中空部
15が形成されており、さらに、この中空部15を画成する
インナーリブ12が複数形成されている。凸状部11はこの
インナーリブ12の形成位置に対応した位置に形成されて
いる。樹脂基板14の下部表面には不織布等による裏表皮
13bが形成されている。
るスライドレールを後から取り付けることなく形成でき
る表皮付きパネル及びその製造方法を提供する 【解決手段】 表皮付きパネル10は、樹脂基板14の上部
表面に不織布等による表表皮13aが形成されている。樹
脂基板14の表表皮13aに覆われていない部分が凸状部11
となっており、表皮表面よりも突出するように構成され
ている。凸状部11は、平行な複数のレール状（スライド
レール）となっている。樹脂基板14の内部には、中空部
15が形成されており、さらに、この中空部15を画成する
インナーリブ12が複数形成されている。凸状部11はこの
インナーリブ12の形成位置に対応した位置に形成されて
いる。樹脂基板14の下部表面には不織布等による裏表皮
13bが形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表皮付きパネル及び
その製造方法に係り、例えば自動車のラゲージボードと
して用いられる表皮付きパネル及びその製造方法に関す
る。
その製造方法に係り、例えば自動車のラゲージボードと
して用いられる表皮付きパネル及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車のトランク，ハッチバック，バン
のラゲージスペースなどに使用されるラゲージボードと
して、合成樹脂からなる樹脂基板の表面に不織布などの
表皮材を貼った表皮付きパネルが通常用いられている。
従来の表皮付きパネル80は、図８に示すように、樹脂基
板81に表皮82を貼ったものである。このような、表皮付
きパネル80を自動車のラゲージボードとしてそのまま用
いると、重量のある荷物を積載する際に、不織布等の表
皮82の上は滑りにくいため、荷物を滑らせて積載するこ
とができず、不便であり、また、表皮材が汚れたり、傷
が着いたり、破損したりしてしまうことがある。このた
め、表皮付きパネル80の上に図８の矢印に示すように、
樹脂製のスライドレール83を後から取り付けて、荷物を
滑らせて積載できるように工夫されているラゲージボー
ドもある。
のラゲージスペースなどに使用されるラゲージボードと
して、合成樹脂からなる樹脂基板の表面に不織布などの
表皮材を貼った表皮付きパネルが通常用いられている。
従来の表皮付きパネル80は、図８に示すように、樹脂基
板81に表皮82を貼ったものである。このような、表皮付
きパネル80を自動車のラゲージボードとしてそのまま用
いると、重量のある荷物を積載する際に、不織布等の表
皮82の上は滑りにくいため、荷物を滑らせて積載するこ
とができず、不便であり、また、表皮材が汚れたり、傷
が着いたり、破損したりしてしまうことがある。このた
め、表皮付きパネル80の上に図８の矢印に示すように、
樹脂製のスライドレール83を後から取り付けて、荷物を
滑らせて積載できるように工夫されているラゲージボー
ドもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の表皮付きパネルは、表皮付きパネルの上に樹脂
製のスライドレールを後から取り付けるため、加工工程
が増え、また別途このようなスライドレールの部材を製
造する必要が生ずる。また、表皮に接着するなどの形態
であるため、取り付け強度が十分でなく、スライドレー
ルがとれてしまう等の不具合もあった。
た従来の表皮付きパネルは、表皮付きパネルの上に樹脂
製のスライドレールを後から取り付けるため、加工工程
が増え、また別途このようなスライドレールの部材を製
造する必要が生ずる。また、表皮に接着するなどの形態
であるため、取り付け強度が十分でなく、スライドレー
ルがとれてしまう等の不具合もあった。
【０００４】本発明は、前述した問題点に鑑みてなされ
たものであり、その目的は荷物を滑らせるように積載あ
るいは荷下ろしでき、併せて表皮の汚れ、傷等が発生す
ることがなく、生産性良く形成できる表皮付きパネル及
びその製造方法を提供することにある。
たものであり、その目的は荷物を滑らせるように積載あ
るいは荷下ろしでき、併せて表皮の汚れ、傷等が発生す
ることがなく、生産性良く形成できる表皮付きパネル及
びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明に係る表皮付きパネルは、請求項１に記
載したように、樹脂基板の表面が表皮で覆われた表皮付
きパネルであって、前記樹脂基板には、凸状部が一体に
形成され、該凸状部は前記表皮で覆われず、かつ、表皮
表面よりも突出するように構成されていることを特徴と
する。このような表皮付きパネルにおいては、荷物が直
接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて積載あるいは
荷下ろしができる。また、凸状部が一体に形成されるこ
とにより、生産性良く形成できるので、これにより前述
した目的を達成できる。
ために、本発明に係る表皮付きパネルは、請求項１に記
載したように、樹脂基板の表面が表皮で覆われた表皮付
きパネルであって、前記樹脂基板には、凸状部が一体に
形成され、該凸状部は前記表皮で覆われず、かつ、表皮
表面よりも突出するように構成されていることを特徴と
する。このような表皮付きパネルにおいては、荷物が直
接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて積載あるいは
荷下ろしができる。また、凸状部が一体に形成されるこ
とにより、生産性良く形成できるので、これにより前述
した目的を達成できる。
【０００６】さらに、本発明に係る表皮付きパネルは、
請求項２に記載したように、前記樹脂基板の内部に中空
部が形成されると共に、該中空部にインナーリブが形成
され、前記凸状部が前記インナーリブの形成位置に対応
して形成されていることを特徴とする。このように、イ
ンナーリブと凸状部との形成位置が対応して形成されて
いることにより、重量物を積載したときに、その重量に
耐えるための十分な強度を有するものである。
請求項２に記載したように、前記樹脂基板の内部に中空
部が形成されると共に、該中空部にインナーリブが形成
され、前記凸状部が前記インナーリブの形成位置に対応
して形成されていることを特徴とする。このように、イ
ンナーリブと凸状部との形成位置が対応して形成されて
いることにより、重量物を積載したときに、その重量に
耐えるための十分な強度を有するものである。
【０００７】さらに、本発明に係る表皮付きパネルは、
請求項３に記載したように、前記凸状部が平行な複数の
レール状であることを特徴とする。このようなレール状
の凸状部が形成された表皮付きパネルは、より荷物を滑
らせやすくできる。
請求項３に記載したように、前記凸状部が平行な複数の
レール状であることを特徴とする。このようなレール状
の凸状部が形成された表皮付きパネルは、より荷物を滑
らせやすくできる。
【０００８】また、本発明に係る表皮付きパネルの製造
方法は、請求項４に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の内壁面に前記表皮を配置し、かつ、一方
の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設
けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記
スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金
型を型閉めし、前記スライドコア部材を凸状部形成位置
までスライド後退させることにより、前記スライドコア
部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合され
てなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流
体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着する
と共に、前記表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成
することを特徴とする。
方法は、請求項４に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の内壁面に前記表皮を配置し、かつ、一方
の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設
けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記
スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金
型を型閉めし、前記スライドコア部材を凸状部形成位置
までスライド後退させることにより、前記スライドコア
部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合され
てなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流
体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着する
と共に、前記表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成
することを特徴とする。
【０００９】このように、圧力流体を導入して成形する
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部とを同時に形成できると共に、それらの
形成位置が対応して形成できる。また、樹脂基板と表皮
とはブロー成形時に熱溶着できる。
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部とを同時に形成できると共に、それらの
形成位置が対応して形成できる。また、樹脂基板と表皮
とはブロー成形時に熱溶着できる。
【００１０】また、本発明に係る表皮付きパネルの製造
方法は、請求項５に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なく
とも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、前記凹
部に対向し、かつ、他方の金型の内壁に対して出没自在
なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間に
パリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間
に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコ
ア部材のコア先端が前記パリソンを前記凹部に対応さ
せ、前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させる
ことにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置し
ていたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形
成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基
板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の
表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成すること
を特徴とする。
方法は、請求項５に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なく
とも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、前記凹
部に対向し、かつ、他方の金型の内壁に対して出没自在
なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間に
パリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間
に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコ
ア部材のコア先端が前記パリソンを前記凹部に対応さ
せ、前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させる
ことにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置し
ていたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形
成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基
板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の
表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成すること
を特徴とする。
【００１１】このように、圧力流体を導入して成形する
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。ま
た、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。
また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に
入り込むコア先端とにより、強制的にパリソンを型押し
するので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。ま
た、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。
また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に
入り込むコア先端とにより、強制的にパリソンを型押し
するので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。
【００１２】また、本発明に係る表皮付きパネルの製造
方法は、請求項６に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なく
とも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、他方の
金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設けてお
き、前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を
型閉めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入
し、前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがイン
ナーリブを形成し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶
着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われ
ていない凸状部を形成することを特徴とする。
方法は、請求項６に記載したように、開かれた一対の分
割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なく
とも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、他方の
金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設けてお
き、前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を
型閉めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入
し、前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがイン
ナーリブを形成し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶
着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われ
ていない凸状部を形成することを特徴とする。
【００１３】このように、圧力流体を導入して成形する
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。ま
た、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。
また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に
入り込む凸部とにより、強制的にパリソンを型押しする
ので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。さら
に、金型以外の部材、例えば、スライドコア部材等を使
用せずに上記の凸状部を形成できる。
ブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下
ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナ
ーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。ま
た、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。
また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に
入り込む凸部とにより、強制的にパリソンを型押しする
ので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。さら
に、金型以外の部材、例えば、スライドコア部材等を使
用せずに上記の凸状部を形成できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る実施形態を図
面に基づいて詳細に説明する。 （第１の実施形態）図１に示す本発明の第１の実施形態
である表皮付きパネル10は、例えば、車両の内装に用い
られるものであり、樹脂基板14の上部表面（車両のラゲ
ージスペースなどにおいて、床面を構成する側）に不織
布等による表表皮13aが形成されている。この樹脂基板1
4の表表皮13aに覆われていない部分が凸状部11となって
おり、表表皮13aの表面よりも突出するように構成され
ている。この凸状部11は、平行な複数のレール状（スラ
イドレール）として形成されている。樹脂基板14の内部
には、中空部15が形成されており、さらに、この中空部
15を画成するインナーリブ12が複数形成されている。前
記の凸状部11はこのインナーリブ12の形成位置に対応し
た位置に形成されている。また、樹脂基板14の下部表面
には不織布等による裏表皮13bが形成されており、樹脂
基板14の裏面側にも意匠的に配慮した構成となってい
る。
面に基づいて詳細に説明する。 （第１の実施形態）図１に示す本発明の第１の実施形態
である表皮付きパネル10は、例えば、車両の内装に用い
られるものであり、樹脂基板14の上部表面（車両のラゲ
ージスペースなどにおいて、床面を構成する側）に不織
布等による表表皮13aが形成されている。この樹脂基板1
4の表表皮13aに覆われていない部分が凸状部11となって
おり、表表皮13aの表面よりも突出するように構成され
ている。この凸状部11は、平行な複数のレール状（スラ
イドレール）として形成されている。樹脂基板14の内部
には、中空部15が形成されており、さらに、この中空部
15を画成するインナーリブ12が複数形成されている。前
記の凸状部11はこのインナーリブ12の形成位置に対応し
た位置に形成されている。また、樹脂基板14の下部表面
には不織布等による裏表皮13bが形成されており、樹脂
基板14の裏面側にも意匠的に配慮した構成となってい
る。
【００１５】第１の実施形態の表皮付きパネルの製造方
法について、以下、図２を参照して説明する。本実施形
態の表皮付きパネル10は、熱可塑性の性質を持つ樹脂を
ブロー成形することにより製造される。図２（ａ）に示
すように、金型16a，16bは、開閉可能な一対の分割形式
の金型として構成されている。なお、一方の金型16aの
外側には、スライド部17が配置されている。このスライ
ド部17には、ブロー成形の際にインナーリブ12と凸状部
11とを形成するために、金型16a，16bの内壁間18に対し
て出没自在に設けられたスライドコア部材17aが、スラ
イド部17の表面から突出して設けられている。まず、こ
れら金型16a，16bが開かれた状態において、その内壁表
面に、それぞれ、表表皮13a，裏表皮13bを配置する。な
お、これら表表皮13a，裏表皮13bの表皮材としては、予
め成形した不織布を用いることが好ましい。
法について、以下、図２を参照して説明する。本実施形
態の表皮付きパネル10は、熱可塑性の性質を持つ樹脂を
ブロー成形することにより製造される。図２（ａ）に示
すように、金型16a，16bは、開閉可能な一対の分割形式
の金型として構成されている。なお、一方の金型16aの
外側には、スライド部17が配置されている。このスライ
ド部17には、ブロー成形の際にインナーリブ12と凸状部
11とを形成するために、金型16a，16bの内壁間18に対し
て出没自在に設けられたスライドコア部材17aが、スラ
イド部17の表面から突出して設けられている。まず、こ
れら金型16a，16bが開かれた状態において、その内壁表
面に、それぞれ、表表皮13a，裏表皮13bを配置する。な
お、これら表表皮13a，裏表皮13bの表皮材としては、予
め成形した不織布を用いることが好ましい。
【００１６】次に、図２（ｂ）に示すように、内壁間18
にパリソン19を投入し（このパリソン19は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部
材17aを内壁間18に突出状態にして金型16a，16bを型閉
めした後、パリソン19内に圧力流体を導入する。これに
より、パリソン19は、金型16a，16bの内壁面に押しつけ
られるように形成される。
にパリソン19を投入し（このパリソン19は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部
材17aを内壁間18に突出状態にして金型16a，16bを型閉
めした後、パリソン19内に圧力流体を導入する。これに
より、パリソン19は、金型16a，16bの内壁面に押しつけ
られるように形成される。
【００１７】次に、図２（ｃ）に示すように、スライド
コア部材17aを、凸状部形成位置Ｃまで、矢印の方向
（図中左方向）にスライド後退させることにより、スラ
イドコア部材17aの表裏両側に位置していたパリソン19
同士が接合されてなるインナーリブ12を形成する。ま
た、パリソン19内に再び圧力流体を導入する。この圧力
流体の導入により、前述の図１で示したように、樹脂基
板14に表表皮13a，裏表皮13bが熱溶着される。これと共
に、スライドコア部材17aが凸状部形成位置Ｃまでスラ
イド後退して形成された空間にパリソン19が進入するこ
とで、表表皮13aに覆われず、かつ、表表皮13aの表面よ
りも突出した凸状部11が形成される。なお、スライドコ
ア部材17aは、板状の構造であるので、凸状部11は図１
に示すようなレール状に、平行に延びたスライドレール
とすることができる。このようにして、一体成形された
中空構造の表皮付きパネル10が形成される。
コア部材17aを、凸状部形成位置Ｃまで、矢印の方向
（図中左方向）にスライド後退させることにより、スラ
イドコア部材17aの表裏両側に位置していたパリソン19
同士が接合されてなるインナーリブ12を形成する。ま
た、パリソン19内に再び圧力流体を導入する。この圧力
流体の導入により、前述の図１で示したように、樹脂基
板14に表表皮13a，裏表皮13bが熱溶着される。これと共
に、スライドコア部材17aが凸状部形成位置Ｃまでスラ
イド後退して形成された空間にパリソン19が進入するこ
とで、表表皮13aに覆われず、かつ、表表皮13aの表面よ
りも突出した凸状部11が形成される。なお、スライドコ
ア部材17aは、板状の構造であるので、凸状部11は図１
に示すようなレール状に、平行に延びたスライドレール
とすることができる。このようにして、一体成形された
中空構造の表皮付きパネル10が形成される。
【００１８】上述のように構成された表皮付きパネル10
は、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いるの
で、スライドレール等の凸状部11を、表皮付きパネル10
と一体に形成でき、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろ
しできるような構成を容易に製造できる。さらに、イン
ナーリブ12と凸状部11との形成位置が対応した構造に形
成できるので、重量物の積載にも十分に耐えうる強度的
にも優れた構造とすることができる。また、表表皮13a
と裏表皮13bとは共にブロー成形時に樹脂基板14に対し
て、熱溶着にて容易に取り付けることができる。
は、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いるの
で、スライドレール等の凸状部11を、表皮付きパネル10
と一体に形成でき、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろ
しできるような構成を容易に製造できる。さらに、イン
ナーリブ12と凸状部11との形成位置が対応した構造に形
成できるので、重量物の積載にも十分に耐えうる強度的
にも優れた構造とすることができる。また、表表皮13a
と裏表皮13bとは共にブロー成形時に樹脂基板14に対し
て、熱溶着にて容易に取り付けることができる。
【００１９】（第２の実施形態）図３に示す本発明の第
２の実施形態である表皮付きパネル20は、第１の実施形
態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであ
り、樹脂基板24の上部表面に不織布等による表表皮23a
が形成されている。この樹脂基板24の表表皮23aに覆わ
れていない部分が凸状部21となっており、表表皮23aの
表面よりも突出するように構成されている。この凸状部
21は、平行な複数のレール状（スライドレール）として
形成されている。樹脂基板24の内部には、中空部25が形
成されており、さらに、この中空部25を画成するインナ
ーリブ22が複数形成されている。前記の凸状部21はこの
インナーリブ22の形成位置に対応した位置に形成されて
いる。なお、第１の実施形態と同様に、樹脂基板24の下
部表面に、不織布等による裏表皮23bを形成し、意匠的
に配慮した構成としても良い。
２の実施形態である表皮付きパネル20は、第１の実施形
態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであ
り、樹脂基板24の上部表面に不織布等による表表皮23a
が形成されている。この樹脂基板24の表表皮23aに覆わ
れていない部分が凸状部21となっており、表表皮23aの
表面よりも突出するように構成されている。この凸状部
21は、平行な複数のレール状（スライドレール）として
形成されている。樹脂基板24の内部には、中空部25が形
成されており、さらに、この中空部25を画成するインナ
ーリブ22が複数形成されている。前記の凸状部21はこの
インナーリブ22の形成位置に対応した位置に形成されて
いる。なお、第１の実施形態と同様に、樹脂基板24の下
部表面に、不織布等による裏表皮23bを形成し、意匠的
に配慮した構成としても良い。
【００２０】第２の実施形態の表皮付きパネルの製造方
法について、以下、図４を参照して説明する。表皮付き
パネル20は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形す
ることにより製造される。図４（ａ）に示すように、金
型26a，26bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として
構成されている。なお、一方の金型の内壁には凹部26c
が設けられ、他方の金型26bの外側に、スライド部27が
配置されている。このスライド部27には、凹部26cに対
向し、かつ、金型26a，26bの内壁間28に対して出没自在
に設けられたスライドコア部材27aが、スライド部27の
表面から突出して設けられている。まず、凹部26cを除
く金型26aの内壁面に表表皮23aを配置する。なお、この
表表皮23aの表皮材としては、予め成形した不織布を用
いることが好ましい。
法について、以下、図４を参照して説明する。表皮付き
パネル20は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形す
ることにより製造される。図４（ａ）に示すように、金
型26a，26bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として
構成されている。なお、一方の金型の内壁には凹部26c
が設けられ、他方の金型26bの外側に、スライド部27が
配置されている。このスライド部27には、凹部26cに対
向し、かつ、金型26a，26bの内壁間28に対して出没自在
に設けられたスライドコア部材27aが、スライド部27の
表面から突出して設けられている。まず、凹部26cを除
く金型26aの内壁面に表表皮23aを配置する。なお、この
表表皮23aの表皮材としては、予め成形した不織布を用
いることが好ましい。
【００２１】次に、図４（ｂ）に示すように、内壁間28
にパリソン29を投入し（このパリソン29は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部
材27aを内壁間28内に突出状態にして金型26a，26bを型
閉めする。このとき、スライドコア部材27aのコア先端2
7bが、パリソン29を対向した凹部26cに押し込む働きを
する。パリソン29内に圧力流体を導入することにより、
パリソン29が金型26a，26bの内壁面に押しつけられるよ
うに形成される。これにより、図３に示す凸状部21の形
成を容易にする。
にパリソン29を投入し（このパリソン29は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部
材27aを内壁間28内に突出状態にして金型26a，26bを型
閉めする。このとき、スライドコア部材27aのコア先端2
7bが、パリソン29を対向した凹部26cに押し込む働きを
する。パリソン29内に圧力流体を導入することにより、
パリソン29が金型26a，26bの内壁面に押しつけられるよ
うに形成される。これにより、図３に示す凸状部21の形
成を容易にする。
【００２２】次に、図４（ｃ）に示すように、コア先端
27bが金型26bの内壁面の位置に来るまで、スライドコア
部材27aを後退させることにより、スライドコア部材27a
の表裏両側に位置していたパリソン29同士が接合されて
なるインナーリブ22を形成する。また、再びパリソン29
内に圧力流体を導入する。この圧力流体の導入により、
前述の図３で示したように、樹脂基板24に表表皮23aが
熱溶着される。これと共に、凹部26cに入り込んだパリ
ソン29により、、表表皮23aに覆われず、かつ、表表皮2
3aの表面よりも突出した凸状部21が形成される。なお、
スライドコア部材27aは、板状の構造であるので、凸状
部21は図３に示すようなレール状に、平行に延びたスラ
イドレールとすることができる。このようにして、一体
成形された中空構造の表皮付きパネル20が形成される。
なお、この後、樹脂基板24の裏面に裏表皮23bを接着剤
等を用いて接着しても良い。
27bが金型26bの内壁面の位置に来るまで、スライドコア
部材27aを後退させることにより、スライドコア部材27a
の表裏両側に位置していたパリソン29同士が接合されて
なるインナーリブ22を形成する。また、再びパリソン29
内に圧力流体を導入する。この圧力流体の導入により、
前述の図３で示したように、樹脂基板24に表表皮23aが
熱溶着される。これと共に、凹部26cに入り込んだパリ
ソン29により、、表表皮23aに覆われず、かつ、表表皮2
3aの表面よりも突出した凸状部21が形成される。なお、
スライドコア部材27aは、板状の構造であるので、凸状
部21は図３に示すようなレール状に、平行に延びたスラ
イドレールとすることができる。このようにして、一体
成形された中空構造の表皮付きパネル20が形成される。
なお、この後、樹脂基板24の裏面に裏表皮23bを接着剤
等を用いて接着しても良い。
【００２３】上述のように構成された表皮付きパネル20
は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形
するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状
部21を、表皮付きパネル20と一体に形成でき、荷物を滑
らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に
製造できる。さらに、インナーリブ22と凸状部21との形
成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載
にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることが
できる。また、表表皮23aとはブロー成形時に樹脂基板2
4に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができ
る。さらに、金型26aの内壁に設けられた凹部26cと、こ
の凹部26cに入り込むコア先端27bとによって、強制的に
パリソン29を型押しするので、この凹部26cの形状通り
の凸状部21を容易に形成できる。
は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形
するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状
部21を、表皮付きパネル20と一体に形成でき、荷物を滑
らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に
製造できる。さらに、インナーリブ22と凸状部21との形
成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載
にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることが
できる。また、表表皮23aとはブロー成形時に樹脂基板2
4に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができ
る。さらに、金型26aの内壁に設けられた凹部26cと、こ
の凹部26cに入り込むコア先端27bとによって、強制的に
パリソン29を型押しするので、この凹部26cの形状通り
の凸状部21を容易に形成できる。
【００２４】（第３の実施形態）図５に示す本発明の第
３の実施形態である表皮付きパネル30は、第１の実施形
態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであ
り、樹脂基板34の上部表面に不織布等による表表皮33a
が形成されている。この樹脂基板34の表表皮33aに覆わ
れていない部分が凸状部31となっており、表表皮33aの
表面よりも突出するように構成されている。この凸状部
31は、平行な複数のレール状（スライドレール）として
形成されている。樹脂基板34の内部には、中空部35が形
成されている。さらに、インナーリブ32が、樹脂基板34
の裏面側の壁面が凸状部31に向かって逆Ｖ字状とも云え
るような凹み構造32aとして形成されている。前記の凸
状部31は、このインナーリブ32の形成位置に対応した位
置に形成されている。なお、第１の実施形態と同様に、
樹脂基板34の下部表面に、不織布等による裏表皮33bを
形成し、意匠的に配慮した構成としても良い。
３の実施形態である表皮付きパネル30は、第１の実施形
態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであ
り、樹脂基板34の上部表面に不織布等による表表皮33a
が形成されている。この樹脂基板34の表表皮33aに覆わ
れていない部分が凸状部31となっており、表表皮33aの
表面よりも突出するように構成されている。この凸状部
31は、平行な複数のレール状（スライドレール）として
形成されている。樹脂基板34の内部には、中空部35が形
成されている。さらに、インナーリブ32が、樹脂基板34
の裏面側の壁面が凸状部31に向かって逆Ｖ字状とも云え
るような凹み構造32aとして形成されている。前記の凸
状部31は、このインナーリブ32の形成位置に対応した位
置に形成されている。なお、第１の実施形態と同様に、
樹脂基板34の下部表面に、不織布等による裏表皮33bを
形成し、意匠的に配慮した構成としても良い。
【００２５】第３の実施形態の表皮付きパネルの製造方
法について、以下、図６を参照して説明する。表皮付き
パネル30は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形す
ることにより製造される。図６（ａ）に示すように、金
型36a，36bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として
構成されている。なお、一方の金型の内壁には凹部36c
が設けられている。この凹部36cに対向する位置の他方
の金型36bの内壁には、凸部36dが設けられている。ま
ず、凹部36cを除く金型36aの内壁面に表表皮33aを配置
する。なお、この表表皮33aの表皮材としては、予め成
形した不織布を用いることが好ましい。
法について、以下、図６を参照して説明する。表皮付き
パネル30は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形す
ることにより製造される。図６（ａ）に示すように、金
型36a，36bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として
構成されている。なお、一方の金型の内壁には凹部36c
が設けられている。この凹部36cに対向する位置の他方
の金型36bの内壁には、凸部36dが設けられている。ま
ず、凹部36cを除く金型36aの内壁面に表表皮33aを配置
する。なお、この表表皮33aの表皮材としては、予め成
形した不織布を用いることが好ましい。
【００２６】次に、図６（ｂ）に示すように、内壁間38
にパリソン39を投入し（このパリソン39は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、金型36a，36bを
型閉めする。このとき、金型36bの内壁の凸部36dは、パ
リソン39を凹部36cに押し込むように働く。これによ
り、図５で示した凸状部31の形成を容易にする。
にパリソン39を投入し（このパリソン39は、流体によっ
て若干ふくらんだ状態で投入される）、金型36a，36bを
型閉めする。このとき、金型36bの内壁の凸部36dは、パ
リソン39を凹部36cに押し込むように働く。これによ
り、図５で示した凸状部31の形成を容易にする。
【００２７】次に、図６（ｃ）に示すように、パリソン
39内に圧力流体を導入して、パリソン39を金型36a，36b
の内壁面に押しつけられるように形成する。これによ
り、凸部36dの表裏両側に位置していたパリソン39がイ
ンナーリブ32を形成し、前述の図５で示したように、樹
脂基板34に表表皮33aが熱溶着される。これと共に、凹
部36cに入り込んだパリソン39により、表表皮33aに覆わ
れず、かつ、表表皮33aの表面よりも突出した凸状部31
が形成される。
39内に圧力流体を導入して、パリソン39を金型36a，36b
の内壁面に押しつけられるように形成する。これによ
り、凸部36dの表裏両側に位置していたパリソン39がイ
ンナーリブ32を形成し、前述の図５で示したように、樹
脂基板34に表表皮33aが熱溶着される。これと共に、凹
部36cに入り込んだパリソン39により、表表皮33aに覆わ
れず、かつ、表表皮33aの表面よりも突出した凸状部31
が形成される。
【００２８】なお、金型36bの内壁の凸部36dは、板状の
構造であるので、凸状部31は図５に示すようなレール状
に、平行に延びたスライドレールとすることができる。
このようにして、一体成形された中空構造の表皮付きパ
ネル30が形成される。なお、この後、樹脂基板34の裏面
に裏表皮33bを接着剤等を用いて接着しても良い。
構造であるので、凸状部31は図５に示すようなレール状
に、平行に延びたスライドレールとすることができる。
このようにして、一体成形された中空構造の表皮付きパ
ネル30が形成される。なお、この後、樹脂基板34の裏面
に裏表皮33bを接着剤等を用いて接着しても良い。
【００２９】上述のように構成された表皮付きパネル30
は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形
するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状
部31を、表皮付きパネル30と一体に形成でき、荷物を滑
らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に
製造できる。さらに、インナーリブ32と凸状部31との形
成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載
にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることが
できる。また、表表皮33aとはブロー成形時に樹脂基板3
4に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができ
る。
は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形
するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状
部31を、表皮付きパネル30と一体に形成でき、荷物を滑
らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に
製造できる。さらに、インナーリブ32と凸状部31との形
成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載
にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることが
できる。また、表表皮33aとはブロー成形時に樹脂基板3
4に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができ
る。
【００３０】また、金型36bの内壁に設けられた凸部36d
によって、強制的にパリソン39を型押しするので、凹部
36cの形状通りの凸状部31を容易に形成できる。
によって、強制的にパリソン39を型押しするので、凹部
36cの形状通りの凸状部31を容易に形成できる。
【００３１】さらに、本実施形態は、第１の実施形態ま
たは第２の実施形態におけるスライド部等を使用せずに
凸状部31を形成できる。このため、金型以外の部材等が
省略でき、かつ、スライドコア部材をスライドさせる工
程が省略できる。
たは第２の実施形態におけるスライド部等を使用せずに
凸状部31を形成できる。このため、金型以外の部材等が
省略でき、かつ、スライドコア部材をスライドさせる工
程が省略できる。
【００３２】上記各実施形態における凸状部11，21，31
は、レール状に延びた平行なスライドレールとして示さ
れているが、例えば、角柱形状や円柱形状の凸状の突起
が断続的に設けられていても良い。すなわち、本発明に
おける凸状部は、要は、表皮で覆われず、かつ、表皮表
面よりも突出するように構成されていれば良い。
は、レール状に延びた平行なスライドレールとして示さ
れているが、例えば、角柱形状や円柱形状の凸状の突起
が断続的に設けられていても良い。すなわち、本発明に
おける凸状部は、要は、表皮で覆われず、かつ、表皮表
面よりも突出するように構成されていれば良い。
【００３３】なお、本発明は、前述した各実施形態に限
定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であ
り、その材質や樋部の形状，寸法，形態，数，配置個所
等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定
されない。
定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であ
り、その材質や樋部の形状，寸法，形態，数，配置個所
等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定
されない。
【００３４】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、請求項１に記載したように、樹脂基板の表面が表皮
で覆われた表皮付きパネルであって、樹脂基板には、凸
状部が一体に形成され、凸状部は表皮で覆われず、か
つ、表皮表面よりも突出するように構成されているた
め、荷物が直接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて
積載あるいは荷下ろしでき、また、凸状部が一体に形成
されることにより、生産性良く形成できる表皮付きパネ
ルを提供できる。
ば、請求項１に記載したように、樹脂基板の表面が表皮
で覆われた表皮付きパネルであって、樹脂基板には、凸
状部が一体に形成され、凸状部は表皮で覆われず、か
つ、表皮表面よりも突出するように構成されているた
め、荷物が直接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて
積載あるいは荷下ろしでき、また、凸状部が一体に形成
されることにより、生産性良く形成できる表皮付きパネ
ルを提供できる。
【００３５】さらに、本発明によれば、請求項２に記載
したように、樹脂基板の内部に中空部が形成されると共
に、中空部にインナーリブが形成され、凸状部がインナ
ーリブの形成位置に対応して形成されているため、重量
物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度
がある表皮付きパネルを提供できる。
したように、樹脂基板の内部に中空部が形成されると共
に、中空部にインナーリブが形成され、凸状部がインナ
ーリブの形成位置に対応して形成されているため、重量
物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度
がある表皮付きパネルを提供できる。
【００３６】さらに、本発明によれば、請求項３に記載
したように、凸状部が平行な複数のレール状であるた
め、荷物を滑らせるスライドレールとして機能し、より
荷物の積載あるいは荷下ろしが容易にできる表皮付きパ
ネルを提供できる。
したように、凸状部が平行な複数のレール状であるた
め、荷物を滑らせるスライドレールとして機能し、より
荷物の積載あるいは荷下ろしが容易にできる表皮付きパ
ネルを提供できる。
【００３７】また、本発明によれば、請求項４に記載し
たように、開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前
記表皮を配置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没
自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁
間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内
壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライ
ドコア部材を凸状部形成位置までスライド後退させるこ
とにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置して
いたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成
し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板
の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記表皮表面より
も突出する前記凸状部を形成する。このようにして、従
来は後から接着していたスライドレール等の凸状部と表
側および裏側の表皮とをブロー成形の工程において、一
括して形成できるので、加工工程が減り、製造コストが
低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐えるた
めの十分な強度がある表皮付きパネルの製造方法を提供
できる。
たように、開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前
記表皮を配置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没
自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁
間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内
壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライ
ドコア部材を凸状部形成位置までスライド後退させるこ
とにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置して
いたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成
し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板
の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記表皮表面より
も突出する前記凸状部を形成する。このようにして、従
来は後から接着していたスライドレール等の凸状部と表
側および裏側の表皮とをブロー成形の工程において、一
括して形成できるので、加工工程が減り、製造コストが
低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐えるた
めの十分な強度がある表皮付きパネルの製造方法を提供
できる。
【００３８】また、本発明によれば、請求項５に記載し
たように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型
の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面
に前記表皮を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の
金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設け
ておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記ス
ライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型
を型閉めし、前記スライドコア部材のコア先端が前記パ
リソンを前記凹部に対応させ、前記スライドコア部材を
前記内壁間より後退させることにより、前記スライドコ
ア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合さ
れてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力
流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着す
ると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われてい
ない凸状部を形成する。このようにして、従来は後から
接着していたスライドレール等の凸状部と表側の表皮と
をブロー成形の工程において、一括して形成できるの
で、加工工程が減り、製造コストが低減でき、重量物を
積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度があ
る表皮付きパネルの製造方法を提供できる。
たように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型
の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面
に前記表皮を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の
金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設け
ておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記ス
ライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型
を型閉めし、前記スライドコア部材のコア先端が前記パ
リソンを前記凹部に対応させ、前記スライドコア部材を
前記内壁間より後退させることにより、前記スライドコ
ア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合さ
れてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力
流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着す
ると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われてい
ない凸状部を形成する。このようにして、従来は後から
接着していたスライドレール等の凸状部と表側の表皮と
をブロー成形の工程において、一括して形成できるの
で、加工工程が減り、製造コストが低減でき、重量物を
積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度があ
る表皮付きパネルの製造方法を提供できる。
【００３９】また、本発明によれば、請求項６に記載し
たように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型
の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面
に前記表皮を配置し、他方の金型には、前記凹部と対向
する位置に凸部を設けておき、前記金型の内壁間にパリ
ソンを投入して前記金型を型閉めしたときに、前記パリ
ソン内に圧力流体を導入し、前記凸部の表裏両側に位置
していたパリソンがインナーリブを形成し、前記樹脂基
板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の
表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成する。こ
のようにして、従来は後から接着していたスライドレー
ル等の凸状部と表側の表皮とをブロー成形の工程におい
て、一括して形成できるので、加工工程が減り、製造コ
ストが低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐
えるための十分な強度があり、さらに、ブロー成形の工
程において、スライド部等を使用せずに成形できるた
め、成形用の部材が少なくて済み、かつ、成形時の工程
が少なくて済む表皮付きパネルの製造方法を提供でき
る。
たように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型
の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面
に前記表皮を配置し、他方の金型には、前記凹部と対向
する位置に凸部を設けておき、前記金型の内壁間にパリ
ソンを投入して前記金型を型閉めしたときに、前記パリ
ソン内に圧力流体を導入し、前記凸部の表裏両側に位置
していたパリソンがインナーリブを形成し、前記樹脂基
板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の
表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成する。こ
のようにして、従来は後から接着していたスライドレー
ル等の凸状部と表側の表皮とをブロー成形の工程におい
て、一括して形成できるので、加工工程が減り、製造コ
ストが低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐
えるための十分な強度があり、さらに、ブロー成形の工
程において、スライド部等を使用せずに成形できるた
め、成形用の部材が少なくて済み、かつ、成形時の工程
が少なくて済む表皮付きパネルの製造方法を提供でき
る。
【図１】本発明に係る第１の実施形態を示す要部断面図
である。
である。
【図２】本発明に係る第１の実施形態の製造方法を示す
要部断面図である。
要部断面図である。
【図３】本発明に係る第２の実施形態を示す要部断面図
である。
である。
【図４】本発明に係る第２の実施形態の製造方法を示す
要部断面図である。
要部断面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施形態を示す要部断面図
である。
である。
【図６】本発明に係る第３の実施形態の製造方法を示す
要部断面図である。
要部断面図である。
【図７】従来の表皮付きパネルを示す要部断面図であ
る。
る。
10，20，30 表皮付きパネル 11，21，31 凸状部 12，22，32 インナーリブ 32a 凹み構造 13a，23a，33a 表表皮 13b，23b，33b 裏表皮 14，24，34 樹脂基板 15，25，35 中空部 16a，26a，36a 金型 16b，26b，36b 金型 26c，36c （金型の）凹部 36d （金型の）凸部 17，27，37 スライド部 17a，27a，37a スライドコア部材 27b コア先端 18，28，38 （金型の）内壁間 19，29，39 パリソン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3D022 BA05 BB01 BC06 4F202 AD08 AG03 AG06 AG28 AH26 CA15 CB01 CB13 CK11 CK52 4F208 AD08 AG03 AG06 AG28 AH26 LA01 LA09 LB01 LB13 LD06 LG19 LG22 LJ05 LN01
Claims (6)
- 【請求項１】 樹脂基板の表面が表皮で覆われた表皮付
きパネルであって、前記樹脂基板には、凸状部が一体に
形成され、該凸状部は前記表皮で覆われず、かつ、表皮
表面よりも突出するように構成されていることを特徴と
する表皮付きパネル。 - 【請求項２】 前記樹脂基板の内部に中空部が形成され
ると共に、該中空部にインナーリブが形成され、前記凸
状部が前記インナーリブの形成位置に対応して形成され
ていることを特徴とする請求項１に記載した表皮付きパ
ネル。 - 【請求項３】 前記凸状部が平行な複数のレール状であ
ることを特徴とする請求項１または２に記載した表皮付
きパネル。 - 【請求項４】 樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成す
るとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設
けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、 開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前記表皮を配
置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没自在なスラ
イドコア部材を設けておき、 前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコ
ア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉め
し、 前記スライドコア部材を凸状部形成位置までスライド後
退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側
に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナー
リブを形成し、 前記パリソン内に圧力流体を導入し、 前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記
表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成することを特
徴とする表皮付きパネルの製造方法。 - 【請求項５】 樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成す
るとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設
けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、 開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹
部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮
を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の金型の内壁
に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、 前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコ
ア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉め
し、 前記スライドコア部材のコア先端が前記パリソンを前記
凹部に対応させ、 前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させること
により、前記スライドコア部材の表裏両側に位置してい
たパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成
し、 前記パリソン内に圧力流体を導入し、 前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記
樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形
成することを特徴とする表皮付きパネルの製造方法。 - 【請求項６】 樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成す
るとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設
けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、 開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹
部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮
を配置し、 他方の金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設け
ておき、 前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を型閉
めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入し、 前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがインナー
リブを形成し、 前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記
樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形
成することを特徴とする表皮付きパネルの製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001042577A JP4681744B2 (ja) | 2001-02-19 | 2001-02-19 | 表皮付きパネルの製造方法 |
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| JP2001042577A JP4681744B2 (ja) | 2001-02-19 | 2001-02-19 | 表皮付きパネルの製造方法 |
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|---|---|
| JP2002240137A true JP2002240137A (ja) | 2002-08-28 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006182208A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Kyoraku Co Ltd | 車両用内装パネルおよびその製造方法 |
-
2001
- 2001-02-19 JP JP2001042577A patent/JP4681744B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2006182208A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Kyoraku Co Ltd | 車両用内装パネルおよびその製造方法 |
| JP4545581B2 (ja) * | 2004-12-28 | 2010-09-15 | キョーラク株式会社 | 車両用内装パネルおよびその製造方法 |
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