JP2002239919A - メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具 - Google Patents

メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具

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JP2002239919A
JP2002239919A JP2001117325A JP2001117325A JP2002239919A JP 2002239919 A JP2002239919 A JP 2002239919A JP 2001117325 A JP2001117325 A JP 2001117325A JP 2001117325 A JP2001117325 A JP 2001117325A JP 2002239919 A JP2002239919 A JP 2002239919A
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boring tool
rod
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metal bond
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Sokichi Takemura
曽吉 竹村
Yoshikazu Kusachi
義和 草地
Akihiko Nakagawa
明彦 中川
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Tenryu Saw Manufacturing Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 一つの工具で穴あけ及び中ぐり加工を行うこ
とができ、砥粒が脱落することなく長時間の安定した加
工性能を維持できる穴あけ及び中ぐり工具を提供するこ
とである。 【解決手段】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具６で
あって、概略半球状の先端６Ｃ部を有するロッド状本体
６と、ロッド状本体の先端部及び該先端部からの所定長
さの外周面にＣｕ系合金を主成分とするボンド部材１４
によって接着された砥粒とを含んでいる。ボンド部材は
Ｔｉ，Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択され
る。Ｃｕ系合金は１０〜３３ｗｔ％Ｓｎの青銅、５〜２
０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５〜２０ｗｔ％Ａｌのアルミニ
ウム青銅からなる群から選択される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はメタルボンド穴あけ
（ドリリング）及び中ぐり（ボーリング）工具に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、石材、コンクリート又はタイル等
の硬い材料に穴あけを行なう場合、電気ドリルにダイヤ
モンドコアビットを装着して穴あけを行なうのが一般的
であった。
【０００３】さらに、この開けられた穴を広げる中ぐり
加工を行なう場合には、超硬合金又は高速度鋼等から形
成された所謂超硬バーをトリマー、ルータ又はハンドグ
ラインダ等に取り付け、超硬バーを１０，０００ｒｐｍ
以上の速度で高速回転させて中ぐり加工を行っていた。
【０００４】中ぐり加工を行なう他の従来技術として、
軸付き砥石又は鋼棒にダイヤモンド砥粒を電着で保持さ
せた電着バーをトリマー、ルータ又はハンドグラインダ
等に取り付け、高速回転させて中ぐり加工を行なってい
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
はダイヤモンドコアビット等により穴あけ加工を行なっ
てから、超硬バー等の別の工具を使用して中ぐり加工を
行なっていたため、作業性が悪いという問題があった。
特に、セメント系材料を含有する窯業系ボードは超硬バ
ーで中ぐり加工できるものもあるが、超硬バーの寿命が
非常に短いという欠点がある。
【０００６】また、軸付き砥石やダイヤモンド電着バー
では石材やタイルを加工可能なものもあるが、その特性
から切削抵抗が大きく寿命が短いという欠点がある。さ
らに、軸付き砥石やダイヤモンド電着バーは大きな切削
抵抗により軸に大きな力が加わるため、切れ味が悪くな
る前に折損するものもあった。
【０００７】よって、本発明の目的は、石材、コンクリ
ート又はタイル等の硬い材料に対して一つの工具で穴あ
け及び中ぐり加工を行なうことのできるメタルボンド穴
あけ及び中ぐり工具を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によると、メタル
ボンド穴あけ及び中ぐり工具であって、概略半球状の先
端部を有するロッド状本体と、前記ロッド状本体の先端
部及び該先端部から所定長さの外周面にＣｕ系合金を主
成分とするボンド部材によって接着された砥粒とを具備
し、前記ボンド部材はＴｉ，Ａｌ及びこれらの混合物か
らなる群から選択される物質を含んでおり、砥粒と砥粒
の間の前記ボンド部材最深部表面と突出した砥粒先端と
の間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均砥粒突出高
さは平均砥粒直径の３０％以上であり、平均砥粒間隔は
平均砥粒直径の２００％以上であることを特徴とするメ
タルボンド穴あけ及び中ぐり工具が提供される。
【０００９】好ましくは、ロッド状本体は外周面上に形
成された所定長さの少なくとも一つの逃げ部を有してい
る。この逃げ部を設けたために切屑を容易に排出するこ
とができる。
【００１０】好ましくは、Ｃｕ系合金は１０〜３３ｗｔ
％Ｓｎの青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの青銅及び５〜２０
ｗｔ％Ａｎのアルミニウム青銅からなる群から選択され
る。好ましくは、砥粒はダイヤモンド、立方晶窒化ホウ
素、ＳｉＣ及び超硬合金紛からなる群から選択される。
【００１１】本発明の他の側面によると、メタルボンド
穴あけ及び中ぐり工具であって、概略半球状の先端部と
該先端部の中心部分及びその近傍に形成された凹みを有
するロッド状本体と、前記ロッド状本体の先端部及び該
先端部から所定長さの外周面にロー材によりロー付けさ
れた砥粒と、を具備したことを特徴とするメタルボンド
穴あけ及び中ぐり工具が提供される。
【００１２】好ましくは、ロー材はＣｕ系合金を主成分
とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，Ａｌ
及びこれらの混合物からなる群から選択される。
【００１３】さらに、砥粒と砥粒の間のボンド部材最深
部表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さ
とするとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％
以上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以
上である。
【００１４】好ましくは、ロッド状本体は外周面上に形
成された所定長さの少なくとも一つの逃げ部を有してい
る。さらに好ましくは、ロッド状本体は先端部に形成さ
れた少なくとも一つの溝を有している。
【００１５】本発明の更に他の側面によると、メタルボ
ンド穴あけ及び中ぐり工具であって、肉部先端が断面概
略半円状に加工されたパイプ状本体と、前記パイプ状本
体の肉部先端及び該肉部先端から所定長さの外周面にロ
ー材によりロー付けされた砥粒と、を具備したことを特
徴とするメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具が提供され
る。
【００１６】好ましくは、ロー材はＣｕ系合金を主成分
とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，Ａｌ
及びこれらの混合物からなる群から選択される。
【００１７】さらに、砥粒と砥粒の間のボンド部材最深
部表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さ
とするとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％
以上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以
上である。
【００１８】好ましくは、パイプ状本体は外周面状に形
成された所定長さの少なくとも一つの逃げ部を有してい
る。更に好ましくは、パイプ状本体は肉部先端に形成さ
れた少なくとも一つの溝を有している。
【００１９】本発明の更に他の側面によると、メタルボ
ンド穴あけ及び中ぐり工具であって、概略半球状の先端
部と第１の直径を有するロッド状本体と、内周面にねじ
山の形成された装着穴と前記第１の直径より大きな第２
の直径を有する拡大装着部分と、前記ロッド状本体と前
記拡大装着部分とを連結する連結部分と、前記ロッド状
本体の先端部及び該先端部から所定長さの外周面にロー
材によりロー付けされた砥粒と、を具備したことを特徴
とするメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具が提供され
る。
【００２０】好ましくは、連結部分はロッド状本体に接
する凹状曲面を有している。或いは、連結部分は円錐台
形状をしている。このように、凹状曲面又は円錐台形状
を有する連結部分でロッド状本体と拡大装着部分を連結
したため、中ぐり加工中にロッド状本体と連結部分の連
結箇所に応力集中が発生することが抑制される。その結
果、工具の長寿命化が可能となる。
【００２１】本発明の更に他の側面によると、メタルボ
ンド穴あけ及び中ぐり工具であって、概略半球状の先端
部と第１の直径を有するロッド状本体と、前記第１の直
径より大きな第２の直径を有する拡大装着部分と、前記
ロッド状本体と前記拡大装着部分とを連結する連結部分
と、前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定長
さの外周面にロウ材によりロウ付けされた砥粒と、を具
備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中ぐり
工具が提供される。
【００２２】好ましくは、連結部分は凹状曲面か又は円
錐台形状を有している。この構造により、中ぐり加工時
のロッド状本体と連結部分の連結箇所での応力集中が緩
和され、工具の長寿命化を図ることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態について説明する。各実施形態の説明において、
実質上同一構成部分については同一符号を付して説明す
る。
【００２４】図１を参照すると、本発明のメタルボンド
穴あけ及び中ぐり工具が装着可能なハンドグラインダ２
の斜視図が示されている。ハンドグラインダ２の先端に
は本発明のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具６が着脱
可能に取り付けられている。
【００２５】さらに、ハンドグラインダ２の先端には工
具６の切り込み深さを規制する環状部材４が調整可能に
取り付けられている。即ち、ネジ５を弛めて環状部材４
をハンドグラインダ２の本体に対して移動し、再びネジ
５を締付けることにより環状部材４が穴あけ及び中ぐり
工具６の切り込み深さを規制することができる。
【００２６】図２はハンドグラインダ２の工具取り付け
部の断面図を示している。穴あけ及び中ぐり工具６のシ
ャンク部分６ｂをコレットチャック１０に挿入し、ナッ
ト１２をハンドグラインダ２のスピンドル８の先端に締
付けることにより、穴あけ及び中ぐり工具６がスピンド
ル８の先端に取り付けられる。
【００２７】図３（Ａ）を参照すると、本発明第１実施
形態の穴あけ及び中ぐり工具６の一部断面図が示されて
いる。穴あけ及び中ぐり工具６は鋼から形成されたロッ
ド状本体６ａを有している。ロッド状本体６ａの一部は
回転工具に装着するためのシャンク部分６ｂとなってい
る。
【００２８】ロッド状本体６ａは、Ｃ０．３％以上と、
Ｍｎ，Ｃｒ又はＮｉを０．５％以上含有する鋼から形成
され、メタルボンド砥粒をロッド状本体６ａに接着する
高温に加熱された真空炉中に水素ガス、窒素ガス等を吹
き込むことによりガス急冷して、ロックウエル硬度ＨRC
２０〜４０を有するように処理されたものであり、充分
な硬さ及び靭性を有しているため、折れにくいという性
質を有している。
【００２９】ロッド状本体６ａは例えば６ｍｍの直径を
有しており、その先端部６ｃは半球状に加工されてい
る。半球状先端部６ｃには切屑逃し用の溝１８が形成さ
れている。図３（Ｂ）はロッド状本体６ａの上面図であ
る。
【００３０】ロッド状本体６ａの半球状先端部６ｃ及び
この先端部６ｃから所定長さの外周面状には多数のダイ
ヤモンド砥粒１６がメタルボンド部材１４により接着さ
れ固定されている。本実施形態では、ロッド状本体６ａ
の先端から約４０ｍｍの外周面上に多数のダイヤモンド
砥粒１６がメタルボンド部材１４により固定されてい
る。
【００３１】図４（Ａ）を参照すると、ロッド状本体６
ａの正面図が示されている。図４（Ｂ）は図４（Ａ）の
４Ｂ−４Ｂ線断面図である。ロッド状本体６ａはダイヤ
モンド砥粒１６が固定される外周面上に少なくとも一つ
の逃げ部２０を有しているのが好ましい。
【００３２】この逃げ部２０により、特に穴開け加工中
の切子を容易に排出することができる。逃げ部２０は例
えば平らに加工される。図４（Ｂ）のθ１は好ましくは
約６０度以下であり、更に好ましくは約１０度〜約４５
度の範囲内である。
【００３３】以下、第１実施形態のメタルボンド穴あけ
及び中ぐり工具６の製造方法について説明する。以下の
説明において、％は全て重量％（ｗｔ％）で表すものと
し、それ以外の％、例えば原子％（ａｔｍ％）の場合に
は特に表示する。
【００３４】２３％Ｓｎの青銅粉末６６％と、Ｔｉ化合
物粉末１１％と、有機粘性材料としてのステアリン酸２
０％を混練器にてよく撹拌し混練して、ペースト状混合
物を得る。
【００３５】このペースト状混合物をロッド状本体６ａ
の半球状先端部６ｃ及び外周面にヘラ等を使用して塗布
する。メタルボンドの厚さを目標の厚さにするため、厚
みゲージ治具で余分な量のペースト状混合物を取り除
き、ペースト状混合物を所定の均一な厚さとするのが好
ましい。
【００３６】その後、必要な量のダイヤモンド砥粒をペ
ースト状混合物上に散布し、付着させる。次いで、メタ
ルボンド穴あけ及び中ぐり工具６を真空炉中に入れ、真
空度３．９Ｐａまで真空引きし、温度９５０℃で２０分
間保持し、Ｎ2ガスを吹き込んで急冷し常温まで冷却し
た。その後メタルボンド穴あけ工具３０を真空炉から取
出した。
【００３７】９５０℃で２０分間真空炉中で工具を保持
することにより、ペースト状混合物が溶融し、この溶融
物が常温に冷却されて固化し、ロッド状本体６ａに接着
される。また９５０℃からガス急冷することにより、
Ｃ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｎｉ等を含むロッド状本体はＨRC２０
〜４０の硬さを得た。
【００３８】Ｔｉは還元力によりダイヤモンド砥粒を濡
らす性質があり、青銅によく溶ける。よって、ダイヤモ
ンド砥粒１６はメタルボンド部材１４に化学的に強く固
着されるので、ダイヤモンド砥粒１６がメタルボンド部
材１４から脱落することが防止される。
【００３９】図５の拡大断面図に示されるように、隣接
する２つのダイヤモンド砥粒１６の間のメタルボンド部
材１４最深部表面と突出したダイヤモンド砥粒１６先端
との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均砥粒突出
高さｇは平均砥粒直径ｄの３０％以上であるのが好まし
い。さらに、平均砥粒間隔ｌは平均砥粒直径ｄの２００
％以上であるのが好ましい。
【００４０】このように、ダイヤモンド砥粒１６の平均
砥粒突出高さｇを従来の研削工具に比較して大きく取
り、平均砥粒間隔ｌを大きく取ることにより、優れた研
削性能又は穴あけ性能を発揮することができる。
【００４１】尚、平均砥粒高さｇの大きさの調整が、ペ
ースト状混合物の塗布厚さでコントロールできるが、一
般的にはペースト状混合物の塗布厚さは平均砥粒直径ｄ
の７０〜１２０％が好ましい。
【００４２】平均砥粒高さｇは次のような方法で求め
た。１個のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具６中の任
意の３ヶ所について、１０粒／１ヶ所、計３０粒の砥粒
高さを計測し、計測した砥粒高さ値を相化平均したもの
を平均砥粒高さｇとした。砥粒高さの計測は、局部の顕
微鏡拡大による方法を採用した。
【００４３】ダイヤモンド砥粒の粒度は３０〜４００メ
ッシュにするのが良い。砥粒はダイヤモンド砥粒に限定
されるものではなく、ＣＢＮ、炭化ケイ素、又は超硬合
金紛の何れをも採用可能である。
【００４４】銅合金としては１０から３３％Ｓｎの青
銅、５〜２０％Ｚｎの黄銅、５〜２０％Ａｌのアルミニ
ウム青銅が使用可能である。特にアルミニウム青銅の場
合、加熱時の真空度を高くすると、Ｔｉ化合物紛を無添
加でも砥粒をメタルボンドに接着できる。または、加熱
時の真空度が低い場合でも、Ｔｉ化合物紛の少量の添加
で砥粒をメタルボンドに接着できる。
【００４５】Ｔｉ化合物紛は５０ａｔｍ％Ａｌ−Ｔｉ
（約３６ｗｔ％Ａｌ）のＴｉ化合物紛を使用している。
Ｔｉの含有量は、メタルボンド部材全体に対して１０〜
１５％程度が望ましい。Ｔｉ化合物紛の粒度は２４０〜
３５０メッシュ程度が好ましい。
【００４６】Ｔｉ化合物紛に変えて、Ｔｉ紛、Ａｌ紛、
またはＡｌ化合物紛も使用可能である。Ｔｉ或いはＡｌ
はその還元力により酸化物を除くセラミック砥粒を濡ら
す性質があり、銅合金によく溶ける。さらに、銅合金の
強度を増強する働きがあるためメタルボンド部材の添加
剤として好適である。
【００４７】有機粘性材料としてはステアリン酸、パラ
フィン、ポリエチレングリコールなどの単体若しくは混
合したものを使用すると良い。
【００４８】図６を参照すると、円弧状逃げ部２２を有
するロッド状本体６ａの断面図が示されている。このよ
うにロッド状本体６ａの外周面に半径Ｒ１の円弧状逃げ
部２２を形成したときは、円弧状逃げ部２２と外周面と
の界面の半径Ｒ２は１ｍｍ以上であるのが好ましい。こ
れはダイヤモンド砥粒１６の脱落を防止するためであ
る。Ｒを設けない場合は、図４（Ｂ）のθ１に対応する
角度は６０度以下、好ましくは１０度〜４５度がよい。
【００４９】さらに、図７に示すようにロッド状本体６
ａに螺旋状逃げ部２４を形成するようにしても良い。こ
のような螺旋状逃げ部２４を形成することにより、切屑
の排出性がより向上する。
【００５０】石材又はコンクリート等に穴あけ及び中ぐ
り加工を行なう場合には、メタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具６をコレットチャックにより図１に示したハンド
グラインダ２等の回転工具に装着する。
【００５１】ダイヤモンド砥粒１６がメタルボンド部材
１４により本体６ａに強固に接着されているため、穴あ
け及び中ぐり工具６を１０，０００ｒｐｍ以上、好まし
くは２５，０００〜３５，０００ｒｐｍで高速回転させ
ることにより、石材、コンクリート等の硬い材料に容易
に穴あけをすることができる。
【００５２】さらに、穴あけ後に同一の工具６を使用し
てその穴を必要に応じて拡大する中ぐり加工も容易に行
なうことができる。中ぐり加工時にシャンク部分６ｂに
大きな曲げ応力が加わるが、ロッド状本体が硬くて靭性
のある鋼から形成されているため、非常に耐久性があ
る。
【００５３】図８（Ａ）を参照すると、本発明第２実施
形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具２６の先端部
分近傍の断面図が示されている。本実施形態のロッド状
本体２６ａも第１実施形態と同様な組成及び硬さを有す
る鋼から形成されており、同様な半球状先端部２６ｃを
有している。さらに、半球状先端部２６ｃの中心部分及
びその近傍にかけて円弧状の凹み（ディンプル）２８が
形成されている。
【００５４】上述した第１実施形態のメタルボンド穴あ
け及び中ぐり工具６では、実験結果から半球状先端部６
ｃの中心部分に接着したダイヤモンド砥粒１６が脱落し
易いという欠点があることが判明した。このように一部
のダイヤモンド砥粒１６が脱落すると、砥粒の脱落が接
着面全面に広がり易い。
【００５５】この砥粒脱落の原因を考察するに、メタル
ボンド穴あけ及び中ぐり工具６がハンドグラインダに装
着されて高速回転しているときでも、中心軸部分のごく
近傍ではその周速度は非常に遅くなる。よって、このよ
うに周速度が遅い部分のダイヤモンド砥粒１６が脱落し
易いのではないかと考えられる。
【００５６】よって、本実施形態のメタルボンド穴あけ
及び中ぐり工具２６では、工具２６が被加工材に直接接
触しない円弧状の凹み２８を形成するようにした。この
円弧状の凹み２８は逃げ部として作用するため、この部
分でのダイヤモンド砥粒１６の脱落が防止される。
【００５７】本実施形態では、ダイヤモンド砥粒１６は
ロッド状本体２６ａの円弧状先端部２６ｃ及び先端から
約４０ｍｍの範囲内の外周面上にメタルボンド部材１４
により接着固定されている。
【００５８】そして、ダイヤモンド砥粒２６が接着され
たロッド状本体２６ａには図４（Ａ）に示すような平ら
な逃げ部２０が形成されている。この逃げ部２０によ
り、特に穴あけ加工時の切子が容易に排出される。
【００５９】図８（Ｂ）を参照して、半球状先端部２６
ｃに形成された円弧状の凹み２８の好ましい寸法につい
て説明する。θ２は４５度以下が好ましく、円弧状の凹
み２８の深さＨは０．３ｍｍ以上が好ましい。さらに、
円弧状の凹み２８と半球状端部２６ｃとの界面の曲率半
径Ｒ４は１ｍｍ以上であるのが好ましい。
【００６０】このように界面の曲率半径Ｒ４を大きく取
ることにより、この部分でのダイヤモンド砥粒１６の脱
落を防止することができる。この界面部分を何ら加工せ
ず鋭利なままとした場合には、この界面部分からダイヤ
モンド砥粒１６が脱落し易い。
【００６１】図９（Ａ）を参照すると、本発明第３実施
形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具２６´の断面
図が示されている。図９（Ｂ）はロッド状本体２６ａの
上面図である。
【００６２】本実施形態は半球状端部２６ｃに溝３０を
形成したものであり、他の構成は図８（Ａ）に示した第
２実施形態と同様である。このように半球状端部２６ｃ
に溝３０を有するため、切屑をこの溝３０中に逃がすこ
とができる。
【００６３】図１０（Ａ）を参照すると、本発明第４実
施形態の穴あけ及び中ぐり工具３２の断面図が示されて
いる。図１０（Ｂ）はその上面図である。本実施形態の
穴あけ及び中ぐり工具３２は、肉部先端３２ｃが断面概
略半円状に加工されたパイプ状本体３２ａを有してい
る。
【００６４】そして断面半円状に加工された肉部先端３
２ｃ及び先端から所定長さ（例えば４０ｍｍ）の外周面
上にメタルボンド部材１４により多数のダイヤモンド砥
粒１６が接着されている。
【００６５】図１０（Ｂ）に示すように、パイプ状本体
３２ａの肉部先端３２ｃには溝３６が形成されている。
この溝３６を設けたために、穴あけ加工中の切屑をこの
溝３６中に収容することができる。然し、溝３６は必須
ではなく、設けなくてもよい。
【００６６】図１１（Ａ）はパイプ状本体３２ａの正面
図であり、図１１（Ｂ）はその１１Ｂ−１１Ｂ線に沿っ
た断面図である。これらの図から明らかなように、パイ
プ状本体３２ａの外周面上のダイヤモンド砥粒１６が接
着されている部分には平らな逃げ部３８が形成されてい
る。外周面上に逃げ部３８を設けたために、穴あけ加工
中の切子をこの逃げ部３８を通して容易に排出すること
ができる。
【００６７】本実施形態の穴あけ及び中ぐり工具３２は
パイプ状本体３２ａを採用しているため、高速回転時に
周速が０乃至は非常に遅い部分は含まない。よって、加
工中に周速が非常に遅い部分に発生し易いダイヤモンド
砥粒１６の脱落を効果的に防止することができる。
【００６８】パイプ状本体３２ａも上述したロッド状本
体６ａ，２６ａと同様な材料から形成されており、硬く
て靭性があるため中ぐり加工中にシャンク部分に加わる
曲げ応力に対して非常に耐久性がある。
【００６９】以上説明した第１〜第４実施形態の穴あけ
及び中ぐり工具６，２６，２６´及び３２では、何れの
工具においても本体部分からシャンク部分まで直線形状
であり、図２に示すようにシャンク部分をコレットチャ
ック１０に挿入し、ナット１２をハンドグラインダー２
のスピンドル８の先端に締付けることにより、穴あけ及
び中ぐり工具がスピンドル８の先端に取りつけられる。
【００７０】このような直線形状の穴あけ及び中ぐり工
具６，２６，２６´及び３２で中ぐり加工を行なうと、
コレットチャック１０の先端部分に対応する工具のシャ
ンク部分に非常に大きな応力集中が発生し、この部分で
工具が折れ易いということが実験により判明した。以下
に説明する各実施形態は、シャンク部分に発生する応力
集中を抑制するようにしたものである。
【００７１】図１２を参照すると、図２に示されたのと
は異なるタイプのハンドグラインダ等の工具取りつけ部
に装着された本発明第５実施形態のメタルボンド穴あけ
及び中ぐり工具４２の断面図が示されている。
【００７２】穴あけ及び中ぐり工具４２は鋼から形成さ
れた第１の直径を有するロッド状本体４４と、第１の直
径より大きな第２の直径を有する拡大装着部分４６と、
ロッド状本体４４と拡大装着部分４６を連結する連結部
分４８を含んでいる。
【００７３】ロッド状本体４４、拡大装着部分４６及び
連結部分４８は一体的に形成されており、Ｃ０．３％以
上と、Ｍｎ，Ｃｏ又はＮｉを０．５％以上含有する鋼か
ら形成されている。
【００７４】メタルボンド砥粒をロッド状本体４４に接
着する高温に加熱された真空炉中に水素ガス、窒素ガス
等を引き込むことによりガス急冷して、ロックウェル硬
度Ｈ RC２０〜４０を有するように処理されたものであ
り、十分な硬さ及び靭性を有しているため、折れにくい
という性質を有している。
【００７５】ロッド状本体４４は例えば４ｍｍの直径を
有しており、その先端部４４ａは半球状に加工されてい
る。半球状先端部４４ａの中心部分及びその近傍には凹
み（ディンプル）５０が形成されている。
【００７６】ロッド状本体４４の長さＬ１は例えば３０
ｍｍである。ロッド状本体４４の半球状先端部４４ａ、
その外周面及び連結部分４８の一部分にかけて多数のダ
イヤモンド砥粒１６がメタルボンド部材１４により接着
され固定されている。
【００７７】特に図示しないが、ロッド状本体４４の半
球状先端部４４ａには図４（Ａ）に示したような切屑逃
し用の溝が形成されている。さらに、ロッド状本体４４
はダイヤモンド砥粒１６が固定される外周側面上に少な
くとも一つの逃げ部を有している。
【００７８】拡大装着部４６は内周面にねじ山５４の形
成された装着穴５２を有している。図１３に示すよう
に、拡大装着部４６には一対の対向するフラット部５６
が形成されており、スパナがこれらのフラット部５６に
係合可能である。
【００７９】拡大装着部４６は例えば２０ｍｍの外径を
有しており、装着穴５２は１４ｍｍ又は１／２インチの
直径を有している。拡大装着部４６の長さＬ２は例えば
１２ｍｍである。
【００８０】連結部分４８はロッド状本体４４に接する
凹状曲面５８を有している。この凹状曲面５８は、ロッ
ド状本体４４に接し拡大装着部４６の外周面に接続する
円弧を、ロッド状本体４４の中心軸回りに回転すること
により画成される。
【００８１】曲面５８の曲率半径は１ｍｍ以上であり、
好ましくは１０ｍｍ以上である。さらに好ましくは、２
０ｍｍ〜４０ｍｍの範囲内である。連結部分４８の長さ
Ｌ３は例えば１０ｍｍである。
【００８２】ハンドグラインダー等のスピンドル６０の
先端部には傾斜側面６２ａを有する凹部６２が形成され
ている。さらに、スピンドル６０の先端部の外周面上に
はねじ山６４が形成されている。
【００８３】メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２の
装着穴５２の底面には弾性体ユニット６６が接着されて
いる。弾性体ユニット６６は例えばゴム６８に鉄板７０
を接着して構成される。ゴム６８に代えて柔らかな樹脂
も採用可能である。
【００８４】メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２を
スピンドル６０に装着するには、拡大装着部４６の装着
穴５２に形成されたねじ山５４をスピンドル６０のねじ
山６４に螺合し、図示しないスパナをフラット部５６に
係合して、メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２をス
ピンドル６０に締付ける。
【００８５】これにより、弾性体ユニット６６のゴム６
８が圧縮されて、メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４
２のスピンドル６０に対する締結が弛むのが防止され
る。弾性体ユニット６６が装着されていない場合には、
作業中にメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２が高速
回転するため、メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２
のスピンドル６０に対する締結が緩んで抜け落ちる怖れ
がある。
【００８６】弾性体ユニット６６は装着穴５２の底面に
必ずしも接着される必要はなく、弾性体ユニット６６を
スピンドル６０の凹部６２中に挿入してメタルボンド穴
あけ及び中ぐり工具４２をスピンドル６０に締付けれ
ば、同様な弛み止めの効果を得ることができる。弾性体
ユニット６６に代えて、コイルスプリング又はスプリン
グワッシャー等の弾性体を介在させるようにしても良
い。
【００８７】本実施形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具４２では、ロッド状本体４４がスムーズな凹状曲
面５８を有する連結部分４８で拡大装着部分４６に連結
されているため、中ぐり加工中のロッド状本体４４及び
連結部分４８における応力集中を抑制することができ
る。その結果、メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２
の破損が防止され、その長寿命化を図ることができる。
【００８８】図１４を参照すると、第５実施形態の穴あ
け及び中ぐり工具４２の変形例４２Ａが示されている。
この変形例のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２Ａ
は第５実施形態の工具４２と連結部分７２の形状が相違
し、他の構造は同様である。
【００８９】即ち、この変形例に係るメタルボンド穴あ
け及び中ぐり工具４２Ａでは、連結部分７２の凹状曲面
７４は拡大装着部分４６の底面４６ａに連結している。
もちろん、凹状曲面７４はロッド状本体４４には接して
いる。 凹状曲面７４の曲率半径は１ｍｍ以上であり、
好ましくは２５ｍｍ〜８０ｍｍの範囲内である。
【００９０】この変形例のメタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具４２Ａでも、ロッド状本体４４がスムーズな凹状
曲面７４を有する連結部分７２で拡大装着部分４６に連
結されているため、中ぐり加工中にロッド状本体４４及
び連結部分７２に発生する応力集中が緩和され、メタル
ボンド穴あけ及び中ぐり工具４２ａの長寿命化を図るこ
とができる。
【００９１】図１５を参照すると、図１２に示した第５
実施形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２のさ
らに他の変形例４２Ｂが示されている。この変形例に係
るメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２Ｂは、円錐台
形状の連結部分７６でロッド状本体４４と拡大装着部４
６を連結したものである。他の構成は図１２に示した第
５実施形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具４２と
同様である。
【００９２】この変形例に係るメタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具４２Ｂでは、ロッド状本体４４が円錐台形状
の連結部分７６で拡大装着部分４６に連結されているた
め、中ぐり加工中にロッド状本体４４及び連結部分７６
に発生する応力集中を緩和することができ、メタルボン
ド穴あけ及び中ぐり工具４２Ｂの長寿命化を図ることが
できる。円錐台形状の連結部分７６の円錐の傾斜角は１
０°〜４５°の範囲内が好ましい。
【００９３】図１６を参照すると、スピンドル６０の先
端に装着された状態の本発明第６実施形態の穴あけ及び
中ぐり工具８０が示されている。メタルボンド穴あけ及
び中ぐり工具８０は、ロッド状本体８２と、拡大装着部
分８４と、ロッド状本体８２と拡大装着部分８４を連結
する連結部分８６を含んでいる。
【００９４】ロッド状本体８２は例えば３ｍｍの直径を
有しており、拡大装着部分８４は６ｍｍの直径を有して
いる。連結部分８６はロッド状本体８２に接し、拡大装
着部分８４の外周面に接続する凹状曲面９０を有してい
る。凹状曲面９０の曲率半径は１ｍｍ以上であり、好ま
しくは５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内である。
【００９５】ロッド状本体８２は半球状先端部８２ａを
有しており、半球状先端部分８２ａの中心部分及びその
近傍には凹み（ディンプル）８８が形成されている。特
に図示しないが、本実施形態のメタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具８０も、その先端部に図４（Ａ）に示したよ
うな切屑逃し用の溝を有しており、さらにその側面には
少なくとも一つの逃げ部を有している。
【００９６】ロッド状本体８２の半球状先端部８２ａ，
外周面全長及び連結部分８６の一部に渡り、多数のダイ
ヤモンド砥粒１６がメタルボンド部材１４により接着さ
れ固定されている。
【００９７】メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具８０を
スピンドル６０に装着するには、コレットチャック９８
とナット９２を使用する。ナット９２はメタルボンド穴
あけ及び中ぐり工具８０の拡大装着部分８４が挿入され
る穴９４を有しており、さらにその内周面にはねじ山９
６が形成されている。
【００９８】まず、コレットチャック９８をスピンドル
６０の凹部６２中に挿入し、ナット９２をスピンドル６
０の先端部にゆるく螺合する。メタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具８０の拡大装着部分８４をナット９２の穴９
４を介してその先端部が凹部６２の底面にあたるまでコ
レットチャック９８中に挿入し、スパナを使用してナッ
ト９２をスピンドル６０の先端部に締付ける。これによ
り、コレットチャック９８が拡大装着部分８４に圧接
し、メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具８０がスピンド
ル６０に強固に固定される。
【００９９】本実施形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具８０では、ロッド状本体８２がスムーズな凹状曲
面９０を有する連結部分８６で拡大装着部分８４に連結
されているため、中ぐり加工中にロッド状本体８２及び
連結部分８６に発生する応力集中が緩和され、メタルボ
ンド穴あけ及び中ぐり工具８０の破損が防止されその長
寿命化を図ることができる。
【０１００】図１７を参照すると、図１６に示した第６
実施形態の変形例に係るメタルボンド穴あけ及び中ぐり
工具８０Ａが示されている。この変形例に係るメタルボ
ンド穴あけ及び中ぐり工具８０Ａは、円錐台形状の連結
部分１００でロッド状本体８２と拡大装着部分８４を連
結したものである。他の構成は図１６に示した第６実施
形態のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具８０と同様で
ある。
【０１０１】円錐台形状の連結部分１００の円錐の傾斜
角は１０°〜４５°の範囲内が好ましい。この変形例に
かかるメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具８０Ａでも、
中ぐり加工中にロッド状本体８２及び連結部分１００に
発生する応力集中が緩和され、メタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具８０Ａの長寿命化を図ることができる。
【０１０２】本発明は以下の付記を含むものである。
【０１０３】（付記１） メタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具であって、概略半球状の先端部を有するロッド状
本体と、前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所
定長さの外周面にＣｕ系合金を主成分とするボンド部材
によって接着された砥粒とを具備し、前記ボンド部材は
Ｔｉ，Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択され
る物質を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材
最深部表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出
高さとするとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３
０％以上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００
％以上であることを特徴とするメタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具。
【０１０４】（付記２） 前記ロッド状本体は、前記所
定長さの外周面上に形成された少なくとも一つの逃げ部
を有している付記１記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具。
【０１０５】（付記３） 前記ロッド状本体は、前記先
端部に形成された少なくとも一つの溝を有している付記
１記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１０６】（付記４） メタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具であって、概略半球状の先端部と該先端部の中心
部分及びその近傍に形成された凹みを有するロッド状本
体と、前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定
長さの外周面にロー材によりロー付けされた砥粒と、を
具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具。
【０１０７】（付記５） 前記ロー材はＣｕ系合金を主
成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，
Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択される物質
を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部
表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さと
するとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以
上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上
であることを特徴とする付記４記載のメタルボンド穴あ
け及び中ぐり工具。
【０１０８】（付記６） 前記ロッド状本体は、前記所
定長さの外周面上に形成された少なくとも一つの逃げ部
を有している付記５記載のメタルボンド穴開け及び中ぐ
り工具。
【０１０９】（付記７） 前記ロッド状本体は、前記先
端部に形成された少なくとも一つの溝を有している付記
５記載のメタルボンド穴開け及び中ぐり工具。
【０１１０】（付記８） メタルボンド穴あけ及び中ぐ
り工具であって、肉部先端が断面概略半円状に加工され
たパイプ状本体と、前記パイプ状本体の肉部先端及び該
肉部先端から所定長さの外周面にロー材によりロー付け
された砥粒と、を具備したことを特徴とするメタルボン
ド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１１１】（付記９） 前記ロー材はＣｕ系合金を主
成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，
Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択される物質
を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部
表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さと
するとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以
上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上
であることを特徴とする付記８記載のメタルボンド穴あ
け及び中ぐり工具。
【０１１２】（付記１０） 前記パイプ状本体は、前記
所定長さの外周面上に形成された少なくとも一つの逃げ
部を有している付記９記載のメタルボンド穴あけ及び中
ぐり工具。
【０１１３】（付記１１） 前記パイプ状本体は、前記
肉部先端に形成された少なくとも一つの溝を有している
付記９記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１１４】（付記１２） 前記Ｃｕ系合金は１０〜３
３ｗｔ％Ｓｎの青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５
〜２０ｗｔ％Ａｌのアルミニウム青銅からなる群から選
択される付記１，５又は９記載のメタルボンド穴あけ及
び中ぐり工具。
【０１１５】（付記１３） 前記砥粒はダイヤモンド、
立方晶窒化ホウ素、ＳｉＣ及び超硬合金紛からなる群か
ら選択される付記１，５又は９記載のメタルボンド穴あ
け及び中ぐり工具。
【０１１６】（付記１４） メタルボンド穴あけ及び中
ぐり工具であって、概略半球状の先端部と第１の直径を
有するロッド状本体と、内周面にねじ山の形成された装
着穴と前記第１の直径より大きな第２の直径を有する拡
大装着部分と、前記ロッド状本体と前記拡大装着部分と
を連結する連結部分と、前記ロッド状本体の先端部及び
該先端部から所定長さの外周面にロー材によりロー付け
された砥粒と、を具備したことを特徴とするメタルボン
ド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１１７】（付記１５） 前記ロッド状本体は前記先
端部の中心部分及びその近傍に形成された凹みを有して
いる付記１４記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工
具。
【０１１８】（付記１６） 前記連結部分は前記ロッド
状本体に接する凹状曲面を有している付記１４記載のメ
タルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１１９】（付記１７） 前記連結部分は円錐台形状
を有している付記１４記載のメタルボンド穴あけ及び中
ぐり工具。
【０１２０】（付記１８） 前記ロー材はＣｕ系合金を
主成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴ
ｉ，Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択される
物質を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最
深部表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高
さとするとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０
％以上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％
以上であることを特徴とする付記１４記載のメタルボン
ド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２１】（付記１９） 前記ロッド状本体は、前記
所定長さの外周面上に形成された少なくとも一つの逃げ
部を有している付記１８記載のメタルボンド穴あけ及び
中ぐり工具。
【０１２２】（付記２０） 前記ロッド状本体は、前記
先端部に形成された少なくとも一つの溝を有している付
記１８記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２３】（付記２１） 前記装着穴の底面に接着さ
れた弾性体を更に具備した付記１４記載のメタルボンド
穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２４】（付記２２） 前記砥粒は前記ロッド状本
体に近接する前記連結部分の一部にもロウ付けされてい
る付記１４記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２５】（付記２３） メタルボンド穴あけ及び中
ぐり工具であって、概略半球状の先端部と第１の直径を
有するロッド状本体と、前記第１の直径より大きな第２
の直径を有する拡大装着部分と、前記ロッド状本体と前
記拡大装着部分とを連結する連結部分と、前記ロッド状
本体の先端部及び該先端部から所定長さの外周面にロウ
材によりロウ付けされた砥粒と、を具備したことを特徴
とするメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２６】（付記２４） 前記ロッド状本体は前記先
端部の中心部分及びその近傍に形成された凹みを有して
いる付記２３記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工
具。
【０１２７】（付記２５） 前記連結部分は前記ロッド
状本体に接する凹状曲面を有している付記２３記載のメ
タルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１２８】（付記２６） 前記連結部分は円錐台形状
を有している付記２３記載のメタルボンド穴あけ及び中
ぐり工具。
【０１２９】（付記２７） 前記ロー材はＣｕ系合金を
主成分とするボンド部材からなり、該ボンド部材はＴ
ｉ，Ａｌ及びこれらの混合物からなる群から選択される
物質を含んでおり、砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最
深部表面と突出した砥粒先端との間の距離を砥粒突出高
さとするとき、平均砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０
％以上であり、平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％
以上であることを特徴とする付記２３記載のメタルボン
ド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１３０】（付記２８） 前記ロッド状本体は、前記
所定長さの外周面上に形成された少なくとも一つの逃げ
部を有している付記２７記載のメタルボンド穴開け及び
中ぐり工具。
【０１３１】（付記２９） 前記ロッド状本体は、前記
先端部に形成された少なくとも一つの溝を有している付
記２７記載のメタルボンド穴開け及び中ぐり工具。
【０１３２】（付記３０） 前記砥粒は前記ロッド状本
体に近接する前記連結部分の一部にもロウ付けされてい
る付記２３記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
【０１３３】
【発明の効果】本発明の穴あけ及び中ぐり工具では、砥
粒はメタルボンドに化学的に強く固着されているので、
砥粒がメタルボンドから脱落することなく長時間の安定
した穴あけ及び中ぐり性能を維持できる。
【０１３４】さらに、工具を変更することなく、一つの
工具のみを使用して石材、コンクリート等の硬い材料に
穴あけ加工及び中ぐり加工を連続的に行なうことができ
る。また、中ぐり加工のみでなく、外周トリミング、バ
リ取り等に使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の穴あけ及び中ぐり工具を装着したハン
ドグラインダの斜視図である。
【図２】ハンドグラインダの穴あけ及び中ぐり工具装着
部の断面図である。
【図３】図３（Ａ）は本発明第１実施形態の穴あけ及び
中ぐり工具６の一部断面正面図であり、図３（Ｂ）はロ
ッド状本体の上面図である。
【図４】図４（Ａ）はロッド状本体の正面図であり、図
４（Ｂ）は図４（Ａ）の４Ｂ−４Ｂ線断面図である。
【図５】メタルボンド部の拡大断面図である。
【図６】円弧状逃げ部を有するロッド状本体の断面図で
ある。
【図７】螺旋状逃げ部を有するロッド状本体の先端部分
の正面図である。
【図８】図８（Ａ）は本発明第２実施形態の穴あけ及び
中ぐり工具の先端部分近傍の断面図であり、図８（Ｂ）
はロッド状本体の半球状先端部の寸法関係を示す図であ
る。
【図９】図９（Ａ）は本発明第３実施形態の穴あけ及び
中ぐり工具の先端部分近傍の断面図であり、図９（Ｂ）
はロッド状本体の上面図である。
【図１０】図１０（Ａ）は本発明第４実施形態の穴あけ
及び中ぐり工具の先端部分近傍の断面図であり、図１０
（Ｂ）はパイプ状本体の上面図である。
【図１１】図１１（Ａ）はパイプ状本体の正面図であ
り、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）の１１Ｂ−１１Ｂ線に
沿った断面図である。
【図１２】スピンドルに装着した状態の本発明第５実施
形態の穴あけ及び中ぐり工具の一部断面正面図である。
【図１３】第５実施形態の穴あけ及び中ぐり工具の上面
図である。
【図１４】第５実施形態の変形例に係る穴あけ及び中ぐ
り工具の一部断面正面図である。
【図１５】第５実施形態のさらに他の変形例にかかる穴
あけ及び中ぐり工具の一部断面正面図である。
【図１６】スピンドルに装着した状態の本発明第６実施
形態の穴あけ及び中ぐり工具の一部断面正面図である。
【図１７】第６実施形態の変形例に係る穴あけ及び中ぐ
り工具の一部断面正面図である。
【符号の説明】
２ ハンドグラインダ ６ 穴あけ及び中ぐり工具 ６ａ ロッド状本体 ６ｂ シャンク部分 ６ｃ 半球状先端部 １０ コレットチャック １４ メタルボンド部材 １６ ダイヤモンド砥粒 １８ 溝 ２０ 平らな逃げ部 ２６ 穴あけ及び中ぐり工具 ２６ａ ロッド状本体 ２６ｃ 半球状先端部 ２８ 円弧状の凹み ３２ 穴あけ及び中ぐり工具 ３２ａ パイプ状本体 ３２ｃ 半球状先端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２８Ｄ 1/14 Ｂ２８Ｄ 1/14 (72)発明者 中川 明彦 静岡県磐田郡浅羽町浅羽3711番地 天龍製 鋸株式会社内 Ｆターム(参考） 3C063 AA02 AB05 AB08 BA24 BB02 BB23 BC02 BD01 CC09 EE16 EE21 FF20 FF23 3C069 AA04 BA09 BB01 BB02 CA01 CA07 CA12 EA01 EA02 EA03

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具であ
    って、 概略半球状の先端部を有するロッド状本体と、 前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定長さの
    外周面にＣｕ系合金を主成分とするボンド部材によって
    接着された砥粒とを具備し、 前記ボンド部材はＴｉ，Ａｌ及びこれらの混合物からな
    る群から選択される物質を含んでおり、 砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部表面と突出した
    砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均
    砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以上であり、 平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上であること
    を特徴とするメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
  2. 【請求項２】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具であ
    って、 概略半球状の先端部と該先端部の中心部分及びその近傍
    に形成された凹みを有するロッド状本体と、 前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定長さの
    外周面にロー材によりロー付けされた砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中
    ぐり工具。
  3. 【請求項３】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具であ
    って、 肉部先端が断面概略半円状に加工されたパイプ状本体
    と、 前記パイプ状本体の肉部先端及び該肉部先端から所定長
    さの外周面にロー材によりロー付けされた砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中
    ぐり工具。
  4. 【請求項４】 前記ロー材はＣｕ系合金を主成分とする
    ボンド部材からなり、該ボンド部材はＴｉ，Ａｌ及びこ
    れらの混合物からなる群から選択される物質を含んでお
    り、 砥粒と砥粒の間の前記ボンド部材最深部表面と突出した
    砥粒先端との間の距離を砥粒突出高さとするとき、平均
    砥粒突出高さは平均砥粒直径の３０％以上であり、 平均砥粒間隔は平均砥粒直径の２００％以上であること
    を特徴とする請求項２又は３記載のメタルボンド穴あけ
    及び中ぐり工具。
  5. 【請求項５】 前記Ｃｕ系合金は１０〜３３ｗｔ％Ｓｎ
    の青銅、５〜２０ｗｔ％Ｚｎの黄銅及び５〜２０ｗｔ％
    Ａｌのアルミニウム青銅からなる群から選択される請求
    項１又は４記載のメタルボンド穴あけ及び中ぐり工具。
  6. 【請求項６】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具であ
    って、 概略半球状の先端部と第１の直径を有するロッド状本体
    と、 内周面にねじ山の形成された装着穴と前記第１の直径よ
    り大きな第２の直径を有する拡大装着部分と、 前記ロッド状本体と前記拡大装着部分とを連結する連結
    部分と、 前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定長さの
    外周面にロー材によりロー付けされた砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中
    ぐり工具。
  7. 【請求項７】 前記連結部分は前記ロッド状本体に接す
    る凹状曲面を有している請求項６記載のメタルボンド穴
    あけ及び中ぐり工具。
  8. 【請求項８】 メタルボンド穴あけ及び中ぐり工具であ
    って、 概略半球状の先端部と第１の直径を有するロッド状本体
    と、 前記第１の直径より大きな第２の直径を有する拡大装着
    部分と、 前記ロッド状本体と前記拡大装着部分とを連結する連結
    部分と、 前記ロッド状本体の先端部及び該先端部から所定長さの
    外周面にロウ材によりロウ付けされた砥粒と、 を具備したことを特徴とするメタルボンド穴あけ及び中
    ぐり工具。
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