JP2002224702A

JP2002224702A - ステンレス鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP2002224702A
Application number: JP2001164571A
Authority: JP
Inventors: Yukihiro Matsubara; 行宏松原; Toshiki Hiruta; 敏樹蛭田; Hideya Furusawa; 英哉古澤; Naoto Egawa; 直人江川
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2000-11-30
Filing date: 2001-05-31
Publication date: 2002-08-13

Abstract

(57)【要約】【課題】幅プレスを行った場合でも、予め、スラブの
コーナー部に設けておいた面取り形状を比較的変形を受
けずに維持できて、熱間圧延後の鋼板製品のエッジシー
ム疵を抑制できるステンレス鋼板の製造方法を提供す
る。【解決手段】予め、スラブの長さ方向に伸びる各コー
ナー部の全長にわたり、面取り量をスラブ厚みに対して
５％以上、25％未満、かつスラブ厚み方向に対する面取
り角度を15°以上、45°以下とした面取りを形成してお
き、幅プレスを凸金型を用いて行う。あるいは、上記面
取りに代わり、屈曲部を有し、かつ面取り角度の異なる
２段の面取りを形成しておく。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼板
（以下、単に鋼板とも称する）の製造方法に関し、特
に、鋼板幅エッジに、鋼板長さ方向に延びるしわ状の表
面欠陥（以下、エッジシーム疵という）を抑制し、エッ
ジシーム疵を鋼板製品から除去するためのトリミングに
よる除去幅を低減可能なステンレス鋼板の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】ステンレス鋼板は、所定の成分に調整さ
れた溶鋼を例えば連続鋳造機で鋳造してスラブとし、こ
のスラブを加熱炉で加熱した後、熱間圧延し、さらに焼
鈍、酸洗、冷間圧延等を施して製造されている。あるい
は熱間圧延中にはさらに、千数百℃の高温のスラブに幅
プレスを施す場合があるが、こうすると、スラブの鋳込
幅寸法集約により、連続鋳造機の生産能率の向上が図れ
る、等のメリットがある。

【０００３】このようにして製造されたステンレス鋼板
の表面には、図13に模式的に示すように、幅エッジに、
長さ方向に延びるエッジシーム疵112 が発生しているこ
とが多い。ここで、エッジシーム疵回り込み量ｄESなる
量を定義しておく。エッジシーム疵回り込み量ｄESは、
熱間圧延後、酸洗行程を経たステンレス鋼板の長さ方向
中央部において、図13に示すように、鋼板を長さ方向に
Ｌ間隔で所定数に仮想区分し、区分した各位置で最も幅
中央側に発生したエッジシーム疵から近隣のエッジまで
の距離ｄES_i（ｄES₁,ｄES₂……）を鋼板表裏面、ＯＰ
（オペレータ）側およびＤＲ（ドライブ）側それぞれ片
側あたりで測定し、これらを合計し、平均した値であ
る。エッジシーム疵回り込み量ｄESは、エッジシーム疵
の一つの定量的な評価指標であり、この値が小さいほど
幅エッジ部の鋼板製品からのトリミングによる除去幅を
低減でき、製造上の歩留まりが向上し、経済的なメリッ
トがある。

【０００４】エッジシーム疵には、熱間圧延初期の段階
において、図14（ａ）、図14（ｂ）に示すように、竪ロ
ール230 での幅圧下によって、被圧延機であるスラブ表
裏面の幅エッジにしわ110 が出来た結果発生するものも
あるが、水平ロールでの厚み圧下と竪ロール230 での幅
圧下とを何パスか繰り返すうちに、図15（ａ）、図15
（ｂ）に示すように、スラブ側面に発生したしわ111 が
解消せずに、このしわ111 が続く水平ロール220 での厚
み圧下時のバルジ変形（スラブ側面が樽型状に出っ張る
ように変形すること）により、スラブ表裏面に回り込む
と共に、それがさらに以降の水平圧延により鋼板表面に
倒れ込んで表面疵となったものもある。

【０００５】熱間圧延後のステンレス鋼板（ステンレス
熱延鋼板）の表面に発生したエッジシーム疵は、さら
に、焼鈍、酸洗、冷間圧延を行って冷延鋼板とした場合
でも、製品表面に残るため、そのままの状態では表面品
質上の問題があり、需要家に納入できない。そこで、エ
ッジシーム疵の発生したステンレス鋼板には、それに対
してコイルグラインダーによる表面研削や再酸洗を施し
たり、あるいは、ＯＰ側およびＤＲ側の幅エッジ部をト
リミングして除去する必要が生じるため、スラブ重量に
対するステンレス鋼板製品重量でみた歩留まりが著しく
低下し、ステンレス鋼板製品の単位重量当たりの製造コ
ストが上昇してしまう不利がある。

【０００６】このため、ステンレス鋼板の製造におい
て、エッジシーム疵の発生を抑制し、歩留りを向上させ
たいという技術的要求は強い。例えば、特開平10-52701
号公報には、加熱炉で加熱されたステンレス鋼のスラブ
に凸金型で幅プレスを施し、幅プレス後のスラブ側面の
厚み方向中央部に凹部を形成することにより、引き続く
熱間圧延において、水平ロールでの厚み圧下時に凹凸状
のしわが表裏面に回り込むのを抑制し、エッジシーム疵
回り込み量を低減しようとするステンレス鋼板の製造方
法が開示されている。

【０００７】しかしながら、特開平10-52701号公報に記
載されているように、図16（ａ）、図16（ｂ）に示す台
形状の凸部のKH、KAおよびKBの寸法を幅プレス前のスラ
ブ厚みＨ₀に対して所定の範囲とした凸金型11を用いて
幅プレスを施し、引き続く熱間圧延において、粗圧延条
件を制限した場合でも、幅プレス量が50mmでエッジシー
ム疵回り込み量が片側当たり13mm、幅プレス量が200mm
ともなるとエッジシーム疵回り込み量がＯＰ側およびＤ
Ｒ側片側当たり15mm程度もあり、改善の余地があった。

【０００８】図16（ａ）、図16（ｂ）において、12、1
3、14は、それぞれ入側傾斜部、平行部、出側傾斜部の
押圧底面であり、15、16は凸部の頂面、凸部の傾斜面、
17はそれらを総称し、押圧に関与する押圧面と称する。
なお、スラブの幅を縮小するためのプレス用金型として
は、押圧面をフラットなままとした平金型が用いられる
こともある。

【０００９】また、特開昭63-215338 号公報には、シー
ム疵を防止するものとして、図17（ａ）、図17（ｂ）に
示すように、鋳型出口のコーナー部に面取り31を設けた
連続鋳造機の鋳型30が開示されている。特開昭63-21533
8 号公報には、例えば、幅出し比が3.0 程度で厚鋼板を
製造する場合には、40mm以上のＣ面、または半径40mm以
上のＲ面になるように鋳型コーナー部に面取り31を設け
れば十分である旨記載してあり、40mm以上のＣ面を形成
可能な面取り31を設けた連続鋳造機の鋳型30を用い、鋳
造して得た鋳片から厚鋼板を製造した場合、シーム疵を
ある程度減少することができるようである。ちなみに図
18（ａ）に示すように、厚板圧延では、スラブ幅方向に
幅を縮小することがなく、スラブ幅方向に幅を拡大する
幅出し圧延を行う。

【００１０】しかしながら、特開昭63-215338 号公報に
記載されている40mm以上のＣ面を形成可能な面取り31を
設けた連続鋳造機の鋳型30を用い、鋳造して得たステン
レス鋼スラブから熱延鋼板を製造する際には、図18
（ｂ）に示すように、幅プレスを施し、スラブ幅を縮小
してから熱間圧延を施す場合がある。この場合、幅プレ
スを施す際にスラブコーナー部に形成した面取り形状は
著しく変形を受け、熱間圧延の際にエッジシーム疵の発
生を抑制する効果が不十分となることがあるという問題
があった。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
のステンレス鋼板の製造における上述のような問題を解
消することにあり、幅プレスを施した場合でも、予め、
スラブのコーナー部に設けておいた面取り形状を比較的
変形を受けずに維持できて、熱間圧延の際のエッジシー
ム疵の発生と回り込みを抑制できるステンレス鋼板の製
造方法を提供する。

【００１２】

【課題を解決するための手段】第１発明は、ステンレス
鋼スラブを加熱炉で加熱した後、幅プレスを施し、引き
続き熱間圧延を施すステンレス鋼板の製造方法におい
て、予め、スラブの長さ方向に伸びる各コーナー部の全
長にわたり、面取り量をスラブ厚みに対して５％以上、
25％未満、かつスラブ厚み方向に対する面取り角度を15
°以上、45°以下とした面取りを形成しておき、前記幅
プレスを凸金型を用いて行うことを特徴とするステンレ
ス鋼板の製造方法である。

【００１３】また、第１発明においては、前記面取り量
をスラブ厚みに対して7.5 ％以上、15％以下、面取り角
度を15°以上、45°以下とすることが好ましい。第２発
明は、ステンレス鋼スラブを加熱炉で加熱した後、幅プ
レスを施し、引き続き熱間圧延を施すステンレス鋼板の
製造方法において、予め、スラブの長さ方向に伸びる各
コーナー部の全長にわたり、屈曲部を有し、かつ面取り
角度の異なる２段面取りを、前記屈曲部とスラブ側面間
に形成される面のスラブ厚み方向に対する面取り角度が
15°以上、45°以下でかつ前記屈曲部と上下面間にそれ
ぞれ形成される面の同方向に対する面取り角度が60°以
上、75°以下であって、さらに、前記２面の合計面取り
量をスラブ厚みに対して7.5 ％以上、15％以下とすると
ともに、前記屈曲部とスラブ表裏面間にそれぞれ形成さ
れる面の面取り量がスラブ厚みに対して2.5 ％以上、５
％以下となるように形成しておき、前記幅プレスを凸金
型を用いて行うことを特徴とするステンレス鋼板の製造
方法である。

【００１４】また、第２発明においては、前記屈曲部を
有する面取りのうち一方の面は、鋳型出口のコーナー部
に所定の角度の１段の面取りを有する鋳型を用いる鋳造
により形成し、もう一方の面は、鋳造後のスラブの機械
加工により形成することが好ましく、また、前記屈曲部
を有する面取りは、鋳型出口のコーナー部に２段の面取
りを有する鋳型を用いる鋳造により形成するようにして
もよい。

【００１５】なお、第１発明および第２発明を本発明と
いい、本発明にいう鋼板は、鋼帯をも含む意味とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明のステンレス鋼板の製造方
法について、図１に示す熱間圧延設備を用いた場合を例
に説明する。図１は本発明に用いて好適な熱間圧延設備
の一例であり、側面図を示している。図で、51は加熱
炉、52はデスケーリング装置、53は幅プレス装置（これ
のみ平面図）、54は粗圧延機列、55は仕上圧延機列、56
はコイラ（巻取装置）である。粗圧延機列54は、竪ロー
ル57と水平ロール58を有する圧延機を４基備え、仕上圧
延機列55は７基の圧延機を備えている。

【００１７】本発明では、所定の成分に調整された溶鋼
を例えば連続鋳造機により鋳造してスラブとし、このス
ラブを加熱炉51に装入して加熱し、加熱されたスラブに
幅プレス装置53で幅プレスを施し、引き続き粗圧延機列
54および仕上圧延機列55で熱間圧延を行いステンレス鋼
板を製造するようにしている。ステンレス鋼のスラブ
は、電気炉、転炉、VOD 、AOD などに代表される精錬法
を用いて所定の成分に調整するのが望ましく、該成分調
整後の溶鋼を連続鋳造してスラブとするのが望ましい
が、造塊、分塊あるいはこの他の方法によってスラブを
得てもよい。

【００１８】また、図１に示す幅プレス装置53には、図
２（ａ）、図２（ｂ）に示す一対の凸金型21が設けてあ
る。図２（ｂ）は、図２（ａ）のＸ’−Ｘ視図である。
本発明における幅プレスでは、図２（ａ）、図２（ｂ）
に示すように、スラブ搬送パスラインを挟んで配置した
一対の凸金型21をスラブ搬送方向と直角なスラブ幅方向
に往復動作させ、該金型同士を閉塞時にスラブ１の幅を
圧下して縮小し、離隔時にスラブ１を図中のスラブ搬送
方向に所定量搬送する、という一連の動作を繰り返し、
スラブ１の幅を全長にわたって縮小するようにしてい
る。

【００１９】凸金型21には、図２（ｂ）に示す凸部が設
けてある。なお、図２（ｂ）は平行部23の凸について示
してあるが、入側傾斜部、出側傾斜部にも、同じ凸部が
設けてある。図２（ａ）、図２（ｂ）において、22、2
3、24はそれぞれ入側傾斜部、平行部および出側傾斜部
の押圧底面、25、26は凸部の頂面、凸部の傾斜面、27は
これらを総称した押圧に関与する押圧面である。

【００２０】以下、第１発明について、詳細に説明す
る。第１発明においては、予め、幅プレス前のスラブ１
のコーナー部の長さ方向全長に面取りを形成しておくと
共に、上記のような、凸金型21を用いて幅プレスを行う
ようにしている。第１発明に用いるスラブは、図３
（ａ）、図３（ｂ）に示すスラブ厚み方向の面取り量ｔ
を幅スラブ前のスラブ厚みＨ₀に対して５％以上、25％
未満とし、かつスラブ厚み方向に対する面取り角度θを
15°以上、45°以下としてある。面取りは、幅プレス前
のスラブ１の長さに伸びる各コーナー部の全長にわたっ
て設けてある。

【００２１】図３（ａ）、図３（ｂ）中1A、1Bは表裏
面、1Cは側面である。予め、スラブのコーナー部の長さ
方向全長に面取りを形成する方法としては、連続鋳造
して得られたスラブを加熱炉に装入する前に、グライン
ダー等で機械加工する、鋳型出口分のコーナー部に面
取りを有する鋳型を用い鋳造する、という方法がある。
第１発明において、面取りを形成するには、上記、
のいずれの方法でも可能であるが、後者のコーナー
部に面取りを有する鋳型を用いる鋳造によるのが歩留ま
りが高いので望ましい。

【００２２】ここで、第１発明の構成要件規定理由につ
いて述べる。第１発明は幅プレスを行った場合でも、後
述するように、面取り形状を所定範囲以内に規定し、し
かも幅プレス用金型として凸金型を用いることにより、
熱間圧延の際にエッジシーム疵の発生を抑制できること
を見い出したものである。コーナー部に面取りを形成し
たスラブの場合には、熱間圧延の際にエッジシーム疵の
発生を抑制でき、エッジシーム疵回り込み量ｄESが減少
することを模式的に示すと、図４のようになる。すなわ
ち、コーナー部に面取りを形成したスラブの場合、図４
の（ａ）〜（ｃ）のように、面取りされたコーナー部Ｐ
_A、Ｐ_B間は、熱間圧延初期の段階において水平ロール
による圧延の際に、水平ロールにならいやすく、スムー
ズに表裏面に回り込むために、この範囲には厚み方向ひ
ずみが加わり難く、したがって、Ｐ_A、Ｐ_B間の傾斜面
には凹凸状のしわが形成されず、エッジシーム疵のない
鋼板の表裏面となる。対照的に、コーナー部に面取りが
ないスラブの場合、図４（ｄ）〜（ｆ）に示すように、
熱間圧延初期の段階において水平ロールによる圧延の際
に、スラブ側面に厚み方向ひずみが大きく加わり、スラ
ブ側面に凹凸状のしわが形成され、これが熱間圧延初期
の段階における水平ロールによる圧延パスの進展により
表裏面に回り込み、さらに以降の水平ロールによる圧延
パスにより鋼板表面に倒れ込んで鋼板の表裏面上のエッ
ジシーム疵となる。

【００２３】次に、第１発明においては、凸金型を用い
て幅プレスを行うことを規定したが、これを決定づけた
実験１について説明する。実験１では、予め、幅プレス
前のスラブ１のコーナー部の長さ方向全長に、スラブ厚
み方向の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対
して25％、スラブ厚み方向に対する面取り角度θを45°
とした面取りを複数のスラブに設けておき、図１に示す
熱間圧延設備にて、平金型、あるいは凸金型を幅プレス
装置53に組み込んで、幅プレス量をスラブ毎に変えて行
い、引き続き熱間圧延を施し、得られたステンレス鋼板
におけるエッジシーム疵回り込み量ｄESを測定した。

【００２４】エッジシーム疵回り込み量ｄESは、熱間圧
延後、酸洗工程を経た鋼板を長さ方向に10m 間隔で10ヶ
所、表裏面、ＯＰ側、ＤＲ側両幅エッジ部のｄES（図１
３を参照）をそれぞれ測定し、それらを全部合計し、平
均した。なお、実験１には、幅プレス前の厚みが200mm
で、幅が1200mmのSUS430ステンレス鋼のスラブを用い、
熱間圧延して厚み４mmのステンレス鋼板とした。凸金型
の頂辺長さDAを幅プレス前のスラブＨ₀に対して50％、
底辺長さDBを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して110
％、突起高さDHを20mmとした。また、幅プレス量は幅プ
レス前のスラブ幅Ｗ₀と幅プレス後のスラブ幅Ｗ₁との
差であり、Ｗ₀，Ｗ₁は図６に示す部分の幅とした。

【００２５】比較例として、面取りを形成していないス
ラブに対し、同じ条件で幅プレスおよび熱間圧延を行っ
たものを別途用意し、同様にエッジシーム疵回り込み量
ｄESを測定した。平金型で幅プレスを行った場合のエッ
ジシーム疵回り込み量ｄESを図５（ａ）に、凸金型で幅
プレスを行った場合のエッジシーム疵回り込み量ｄESを
図５（ｂ）に示す。

【００２６】図５（ａ）に示すエッジシーム疵回り込み
量ｄESの結果から、平金型で幅プレスを行った場合、ス
ラブのコーナー部の面取りあり、なしにかかわらず、エ
ッジシーム疵回り込み量ｄESがほぼ同じ大きな値となっ
てしまい、幅プレス前にスラブのコーナー部に設けた面
取りの効果が殆どなくなることがわかった。一方、凸金
型で幅プレスを行った場合には、図５（ｂ）に示すよう
に、幅プレス量が小さい範囲では、スラブのコーナー部
の面取りのあるスラブの方が面取りなしのスラブよりエ
ッジシーム疵回り込み量ｄESを顕著に改善でき、幅プレ
ス前にスラブのコーナー部に設けた面取りの効果がある
ことが判明した。

【００２７】このメカニズムを模式的に示すと、図６の
ようになる。平金型で幅プレスを行った場合には、図６
の（ａ）、（ｂ）のように、幅プレスを行った際にスラ
ブのコーナー部の面取り部が潰れてしまい、引き続き熱
間圧延する際に面取りされたコーナー部が水平ロールに
ならってスムーズに表裏面に回り込む効果がほとんどな
く、一方、凸金型で幅プレスを行った場合には、幅プレ
ス量が小さい範囲では、図６の（ｃ）、（ｄ）のよう
に、幅プレス前のスラブのコーナー部に形成した面取り
形状が幅プレスを行った際に比較的変形を受けず、引き
続き熱間圧延する際に面取りの効果が表れるそこで、第
１発明では、幅プレスを凸金型を用いて行うようにした
のである。

【００２８】なお、凸金型でスラブのコーナー部が幅プ
レスを行った際に変形を受けて潰れてしまわないように
するため、凸部の頂辺長さDAを幅プレス前のスラブ厚み
Ｈ₀の１／３〜３／４とし、凸部の底辺長さDBを幅プレ
ス前のスラブ厚みＨ₀＋（10〜30）mmとしてある。ま
た、凸部の突出高さDHは、幅プレス前のスラブ厚みＨ₀
の１／15〜１／４とするのが望ましい。

【００２９】第１発明では、図６の（ｃ）に示すよう
に、凸部の頂辺長さDAを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀の
１／３〜３／４とし、凸部の底辺長さDBを幅プレス前の
スラブ厚みＨ₀＋（10〜30）mmとした凸金型で幅プレス
を行うようにしたので、平金型に比して、幅プレス量が
小さい範囲では、幅プレス前のスラブのコーナー部に設
けた面取り形状を比較的変形を受けず維持できるのであ
る。

【００３０】しかし、図５（ｂ）に示す結果から、上記
のような凸金型で幅プレスを行った場合であっても、幅
プレス量が大きくなると共に、幅プレス前にスラブのコ
ーナー部に形成した面取りの効果がなくなり、面取りの
あるスラブのエッジシーム疵回り込み量が増大し、面取
りなしのスラブとの差がなくなることがわかった。そこ
で、幅プレスを凸金型を用いて行う際に、幅プレス量を
大きくした場合でも、幅プレス前にスラブのコーナー部
に形成しておいた面取り形状を比較的変形を受けずに維
持でき、エッジシーム疵の発生と回り込みを抑制するに
はどうすればよいか、が次の課題となったが、これを面
取り形状の工夫により解決するに到った実験２−１、２
−２について説明する。

【００３１】実験２−１では、幅プレス前の厚みが200m
m で、幅が1200mmのSUS430ステンレス鋼スラブを複数用
意し、予め、幅プレス前のスラブ１のコーナー部の長手
方向全長に面取り量ｔをスラブ厚みＨ₀に対して５〜25
％の範囲で2.5 ％毎に変え、スラブ厚み方向に対する面
取り角度θは45°で一定とした面取りを形成し、図１に
示す熱間圧延設備列において、凸金型を幅プレス装置53
に組み込んで、幅プレス量を250mm として幅プレスを行
った後、引き続き熱間圧延し、得られたステンレス鋼板
におけるエッジシーム疵回り込み量ｄESを実験１と同様
にして測定した。

【００３２】実験２−２では、予め、幅プレス前のスラ
ブ１のコーナー部の長さ方向全長に面取り量ｔを幅プレ
ス前のスラブ厚みＨ₀に対して12.5％として形成してお
くが、スラブ厚み方向に対する面取り角度θを10、15、
30、45および50°に変えた複数のスラブを用意し、その
他の条件は実験２−１と同様にし、得られたステンレス
鋼板におけるエッジシーム疵回り込み量ｄESを測定し
た。

【００３３】なお、粗圧延機列での第１〜第３パスをリ
バース圧延、第４〜第６パスを一方向圧延とした粗圧延
後、仕上圧延を施して、厚み４mmのステンレス鋼板とし
た。比較例として、面取りを形成していないスラブに対
し、同じ条件で幅プレスおよび熱間圧延を行ったものを
別途用意し、同様にエッジシーム疵回り込み量ｄESを測
定した。

【００３４】スラブ毎に面取り量ｔを変えた場合のエッ
ジシーム疵回り込み量ｄESを図７（ａ）に、スラブ毎に
面取り角度θを変えた場合のエッジシーム疵回り込み量
ｄESを図７（ｂ）に示す。図７（ａ）に示す結果から、
スラブ厚み方向の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ厚み
Ｈ₀に対して25％以上とした場合、もしくは５％未満と
した場合には、エッジシーム疵回り込み量ｄESが片側当
たり15mmを超えることがわかる。

【００３５】また、図７（ｂ）に示す結果から、スラブ
厚み方向に対する面取り角度θを15°未満とした場合、
面取りの効果が不十分となり、一方、スラブ厚み方向に
対する面取り角度θが45°を超えた場合も、同じく面取
りの効果が不十分となり、エッジシーム疵回り込み量ｄ
ESが増大することがわかる。そこで、第１発明において
は、スラブ厚み方向の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ
厚みＨ₀に対して５％以上、25％未満とし、かつスラブ
厚み方向に対する面取り角度θを15°以上、45°以下と
した面取り形状とすることにより、エッジシーム疵回り
込み量ｄESを片側当たり15mm以下とすることができるの
である。

【００３６】このことを図８に示す模式図で説明する
と、スラブ厚み方向の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ
厚みＨ₀に対して５％以上、25％未満とした場合には、
図８の（ａ）、（ｂ）に示すように、幅プレスの際に面
取り形状が変形を受けにくくなり、面取り角度θを維持
できるために、熱間圧延の際にエッジシーム疵を十分抑
制できるようになり、一方、スラブ厚み方向の面取り量
ｔを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀の25％以上とした場合
には、図８の（ｃ）、（ｄ）に示すように、幅プレスの
際に面取り形状の変形が大きくなって、面取り角度θが
小さくなるように変形し、熱間圧延の際に、エッジシー
ム疵を抑制する効果が不十分となる。スラブ厚み方向の
面取り量ｔを５％未満とした場合には、図示しないが、
水平ロールに対してならう幅エッジのならい代そのもの
が小さく、熱間圧延の際にエッジシーム疵の発生を抑制
する効果が不十分となる。

【００３７】図８（ｄ）の例について見ると、スラブの
コーナー部が直角に近い形状になっているのがわかる。
これは図８（ｂ）と比較すると著しく異なる。図８
（ｄ）の例は、幅プレス前の図８（ｃ）に示す面取り量
ｔが大きすぎるために、かえって幅プレス後のスラブの
コーナー部形状が変形して直角に近くなってしまうので
ある。直角に近いとエッジシーム疵が発生しやすくな
る。

【００３８】また、本発明においては、スラブ厚み方向
の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して7.
5 ％以上、15％以下とすることがさらに好ましい。この
理由は、先にも示した図７（ａ）に示すように、面取り
量ｔをスラブ厚みＨ₀に対して7.5 ％未満、もしくは15
％を超えた場合、片側当たりのエッジシーム疵回り込み
量ｄESが7.5mm を超えるため、本発明においては、スラ
ブ厚み方向の面取り量ｔを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀
に対して7.5 ％以上、15％以下とすることにより、片側
当たりのエッジシーム疵回り込み量ｄESを7.5mm 以下に
でき、ステンレス鋼板の一層の歩留まり向上を達成でき
るのでさらに好ましい。

【００３９】なお、特開昭63-215338 号公報に記載され
た長方形の鋳型のコーナー部に設けた厚み方向の面取り
量ｔは40mm以上のＣ面であるので、スラブ厚み方向の面
取り量ｔを40mmとし、幅プレス前のスラブ厚みＨ₀が20
0mm のステンレス鋼スラブを鋳造した場合、スラブ厚み
方向の面取り量ｔは幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対し
て20％、同じくスラブ厚み方向の面取り量ｔを50mmとし
た場合、スラブ厚み方向の面取り量ｔは幅プレス前のス
ラブ厚みＨ₀に対して25％となる。ちなみに、図７
（ａ）に示すように、スラブ厚み方向の面取り量ｔが幅
プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して20％のスラブの場
合、エッジシーム疵回り込み量ｄESが片側当たり10mmを
超え、スラブ厚み方向の面取り量ｔが幅プレス前のスラ
ブ厚みＨ₀に対して25％のスラブの場合、エッジシーム
疵回り込み量ｄESが片側当たり15mmを超えており、エッ
ジシーム疵の抑制効果が不十分であったのである。

【００４０】次いで、第２発明について詳細に説明す
る。第２発明において、第１発明と異なっている点は、
スラブのコーナー部における面取りを屈曲部を有するよ
うに２段にしたことである。予め、スラブのコーナー部
の長さ方向全長にわたり、面取りを形成しておくこと、
その後、幅プレスを凸金型を用いて行うことについて
は、第１発明と同じであり、そう規定した理由も第１発
明と同じであるから説明を省略し、スラブのコーナー部
における面取りを屈曲部を有するように２段にし、２段
の面取り形状を規定した理由について説明する。

【００４１】第２発明に用いるスラブには、屈曲部を有
し、かつ面取り角度の異なる２段の面取りが長さ方向に
伸びる各コーナー部に形成してある。面取りは、図９
（ａ）に示すように、スラブの幅方向両端部の上下コー
ナー部にスラブの長さ方向全長にわたりそれぞれ形成し
てある。例えば、Ｂ部には、図９（ｂ）に示すように、
屈曲部１Ｐと表面１Ａ間には、屈曲部１Ｐと側面１Ｃ間
に形成された面の面取り角度θ₁より大きい角度θ₂の
面取り角度を有する面が形成してある。それぞれの面の
スラブ厚み方向となす角度が面取り角度θ₁、θ ₂であ
る。また、図示しない、下コーナー部においても、屈曲
部と裏面間には、屈曲部と側面間に形成された面の面取
り角度θ₁より大きい角度θ₂の面取り角度を有する面
が形成してある。

【００４２】ところで、スラブの各コーナー部に面取り
を形成するには、上記した加熱炉に装入する前のスラ
ブを機械加工する方法、それに鋳型出口のコーナー部
に２段の面取りを形成した鋳型を用い鋳造する方法があ
る。第２発明において、面取り角度の異なる２段の面取
りを形成するには、いずれの方法でも可能であるが、前
者の機械加工による方法では、長さ方向全長にわた
り、スラブの各コーナ部を機械加工により除去し屑化す
るため、スラブ重量に対する熱間圧延後の重量の比率で
示される歩留まりが低下するという問題がある。

【００４３】このため、第２発明に用いるスラブでは、
面取り角度の異なる２面のうちの一方は、鋳型出口のコ
ーナー部に所定の角度の１段の面取りを形成した鋳型
（図17参照）を用いる鋳造により形成し、もう一方は、
鋳造後、スラブの機械加工により形成する（図10（ａ）
または図10（ｂ））ようにするのが、歩留まりの低下を
抑えることができるので好ましい。

【００４４】鋳造の方法は、連続鋳造によるのが好まし
く、また、もしも連続鋳造機の寿命が許せば、前述の
のコーナー部に２段の面取りを形成した鋳型を用いても
もちろんよい。あるいは鋳型の形状を図17（ｃ）のよう
にして寿命を延ばすこともできる。ここで、図10（ａ）
は、鋳造により面取り角度θ₁の面1Dを形成し、機械加
工により面取り角度θ₂の面1Eを形成した場合であり、
図10（ｂ）は、鋳造により面取り角度θ₂の面1Eを形成
し、機械加工により、面取り角度θ₁の面1Dを形成した
場合であり、どちらの場合でも、幅プレス前のスラブの
コーナー部の面取り形状を同じとすることができる。た
だし、面取り角度が大きくなると、鋳型の寿命が短くな
る傾向があるため、どちらかといえば（ａ）に示す面取
りの仕方のほうが望ましい。スラブの１つのコーナー部
の断面を示す図10（ａ）、図10（ｂ）中のハッチング部
は機械加工により除去した部分であり、その他のコーナ
ー部も説明するまでもなく同様の状態である。面取り量
ｔ₁、ｔ₂は、いずれもスラブ厚み方向に測った値であ
る。

【００４５】なお、第２発明において、各コーナー部の
面取りを、屈曲部と側面間に形成する面の面取り角度θ
₁が15°以上、45°以下で、かつ屈曲部と表裏面間にそ
れぞれ形成する面の面取り角度θ₂が60°以上、75°以
下であって、さらに、この２面の合計面取り量ｔ₁が幅
プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して7.5 ％以上、15％以
下とするとともに、屈曲部と表裏面間にそれぞれ形成す
る面の面取り量ｔ₂がスラブ厚みＨ₀に対して2.5 ％以
上、５％以下となるようにして形成することにした理由
は、こうすると、この面取り後のスラブを加熱炉で加熱
した後、凸金型で幅プレスを行い、引き続き熱間圧延を
施して得たステンレス鋼板におけるエッジシーム疵回り
込み量ｄESを片側当たり５mm以下にすることができるか
らである。

【００４６】この第２発明により得ることのできるステ
ンレス鋼板のエッジシーム疵回り込み量は、第１発明の
場合のエッジシーム疵回り込み量に対して小さく、第２
発明では第１発明よりも鋼板幅エッジのトリミングによ
る除去幅を少なくでき、歩留まりを向上できるのであ
る。第２発明においては、面取り形状を上記のような範
囲に規定することとしたが、これらを決定づけた実験３
について説明する。

【００４７】実験３では、幅プレス前の厚みが200mm
で、幅が1200mmのSUS430ステンレス鋼スラブを複数用意
し、予め、幅プレス前のスラブ１のコーナー部の長手方
向全長に面取りを形成し、図１に示す熱間圧延設備列に
おいて、凸金型を幅プレス装置53に組み込んで、幅プレ
ス量を250mm として幅プレスを行った後、引き続き熱間
圧延し、得られたステンレス鋼板におけるエッジシーム
疵回り込み量ｄESを実験１と同様にして測定した。

【００４８】なお、２段の合計面取り量の幅プレス前ス
ラブ厚みに対する比ｔ₁／Ｈ₀を0.125 、屈曲部と側面
間に形成する面の面取り角度θ₁を15°とし、さらに、
屈曲部と表裏面間に形成する面の面取り量の幅プレス前
のスラブ厚みに対する比ｔ₂／Ｈ₀を0.050 で一定とし
て面取り角度θ₂を55〜80°まで変化させた実験と、屈
曲部と表裏面間に形成する面の面取り角度θ₂を65°で
一定として、ｔ₂／Ｈ ₀を０〜0.075 まで変化させた実
験とを行った。

【００４９】その際、屈曲部を有し、かつ面取り角度の
異なる２面からなる面取りは、両方の面を機械加工によ
り形成した。それぞれ結果を図11（ａ）、図11（ｂ）に
示す。面取りを屈曲部と表裏面部間にそれぞれ形成され
る面のスラブ厚み方向に対する面取り角度を60゜以上75
゜以下、その面の面取り量がスラブ厚みに対して2.5 ％
以上５％以下になるようにした場合には、エッジシーム
疵回り込み量ｄESを片側当たり５mm以下にすることがで
き、面取りを１段とし、面取り量の幅プレス前スラブ厚
みに対する比ｔ／Ｈ₀を0.125 、面取り角度θを一様に1
5°とした場合（第１発明）より、エッジシーム疵回り
込み量ｄESを低減できることがわかる。

【００５０】以上説明したように、第１発明および第２
発明では、予め、スラブのコーナー部に所定形状の面取
りを設け、凸金型で幅プレスを施すようにしたので、プ
レス中も面取り形状を比較的変形を受けずに維持でき、
つづく水平ロールによる熱間圧延の際にコーナー部が水
平ロールにならいやすく、スムーズに表裏面に回り込む
ために、エッジシーム疵の発生を抑制できると共に、ス
ラブ側面の厚み方向中央部に長さ方向全長にわたる凹部
を形成できるので、熱間圧延初期の段階において水平ロ
ールによる厚み圧下の際のバルジ変形により凹凸状のし
わが幅方向に飛び出してきて以降の水平ロールによる圧
延パスの進展とともに表裏面に回り込んでくる影響を相
殺でき、両者の相乗効果により、エッジシーム疵回り込
み量を低減できるのである。

【００５１】なお、ステンレス鋼板にはSUS304を代表と
するオーステナイト系ステンレス鋼板、SUS430を代表と
するフェライト系ステンレス鋼板、それにSUS410、SUS4
20J1やSUS420J2に代表されるマルテンサイト系ステンレ
ス鋼板などがあるが、エッジシーム疵回り込み量ｄESは
フェライト系ステンレス鋼が最も大きく、次いで、マル
テンサイト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレ
ス鋼の順に小さくなる。

【００５２】そこで、第１発明に係る実施例１では、フ
ェライト系ステンレス鋼（SUS430）スラブの各コーナー
部に機械加工により面取り角度が一様な面取りを設け、
第１発明に係る実施例２では、１段の面取りを形成した
連続鋳造機の鋳型を用いて鋳造してスラブの各コーナー
部に面取り角度が一様な面取りを形成し、このスラブを
用いてステンレス鋼板を製造した。

【００５３】さらに、第２発明に係る実施例３では、フ
ェライト系ステンレス鋼（SUS430）スラブの各コーナー
部に、屈曲部を有し、面取り角度の異なる２面からなる
面取りをそれぞれ形成し、このスラブを用いて熱延鋼板
を製造した。

【００５４】

【実施例】（実施例１）幅プレス前の厚み200mm 、幅
1200mmの連続鋳造されたフェライト系ステンレス鋼スラ
ブ（Ｃ：0.07mass％、Si：0.3mass ％、Mn：0.1mass
％、Cr：16.5mass％、残部Feおよび不可避的不純物）を
複数用い、スラブ毎にスラブのコーナー部に表１に示す
ような面取りをグラインダーによる機械研削で形成した
後、図１に示す熱間圧延設備において、加熱炉51に挿入
して２時間加熱し温度を1200℃とした上、熱間圧延設備
のライン上に抽出し、デスケーリング装置52で脱スケー
ルし、幅プレス装置53で幅プレスを施し、引き続き粗圧
延機列54に送給して、竪ロール57による幅圧下を１パス
当たり０〜15mmおよび水平ロール58による厚み圧下を施
し、さらに仕上圧延機列55に送給して厚み４〜８mmに仕
上圧延し、コイラー56で巻き取って第１発明例のステン
レス鋼板を得た。

【００５５】幅プレス装置53のプレス金型は、凸部の頂
辺長さDAを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して50％
（100mm ）、凸部の底辺長さDBを幅プレス前のスラブ厚
みＨ₀に対して110 ％（220mm ）、凸部の突出高さDHを
幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して10％（20mm）とし
た凸金型を用いた。得られた熱延鋼板に焼鈍・酸洗を施
し、エッジシーム疵回り込み量ｄESを測定した。

【００５６】エッジシーム疵回り込み量ｄESを表１に示
す。なお、得られた熱延鋼板をさらに冷間圧延した場合
でも、エッジシーム疵回り込み量ｄESは実質的に変わら
ないことが知られている。

【００５７】

【表１】

【００５８】表１に示す結果から、面取り量ｔを幅プレ
ス前のスラブ厚みＨ₀に対して５％以上、25％未満と
し、かつスラブ厚み方向に対する面取り角度θを15°以
上、45°以下とした面取りを設けた第１発明例の場合に
は、エッジシーム疵回り込み量ｄESを片側当たり15mm以
下とすることができることがわかる。また、第１発明例
のうち、面取り量ｔを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対
して7.5 ％以上、15％以下とした発明例の場合には、エ
ッジシーム疵回り込み量ｄESを片側当たり7.5mm 以下に
できている。

【００５９】一方、比較例、従来例の場合、エッジシー
ム疵回り込み量ｄESは片側当たり15mmを超えている。（実施例２）幅プレス前の厚み200mm 、幅900 〜1600
mmのフェライト系ステンレス鋼スラブ（Ｃ：0.07mass
％、Si：0.3mass ％、Mn：0.1mass ％、Cr：16.5mass
％、残部Feおよび不可避的不純物）、厚み、幅の範囲が
前者と同じオーステナイト系ステンレス鋼スラブ（Ｃ：
0.05mass％、Si：0.5mass ％、Mn：1.0mass ％、Ni：9.
0mass ％、Cr：18.0mass％、残部Feおよび不可避的不純
物）および厚み、幅の範囲が前者と同じマルテンサイト
系ステンレス鋼スラブ（Ｃ：0.3mass ％、Si：0.5mass
％、Mn：0.5mass ％、Cr：13mass％、残部Feおよび不可
避的不純物）をそれぞれ100 枚、矩形状鋳型出口のコー
ナー部に面取りを設けた連続鋳造機の鋳型で鋳造し、合
計300 枚のスラブの各コーナーに、面取り量を幅プレス
前のスラブ厚みに対して10％（20mm）、面取り角度を35
°とした面取りを設けた。

【００６０】このスラブを図１に示す熱間圧延設備にお
いて、加熱炉51に挿入して２時間加熱し温度を1200℃と
した上、熱間圧延設備のライン上に抽出し、デスケーリ
ング装置52で脱スケールし、幅プレス装置53で幅プレス
量を30〜120mm として幅プレスを施し、引き続き粗圧延
機列54に送給して、竪ロール57による幅圧下を１パス当
たり０〜15mmおよび水平ロール58による厚み圧下を施
し、さらに仕上圧延機列55に送給して厚み４〜８mmに仕
上圧延し、コイラー56で巻き取って第１発明例のステン
レス鋼板を得た。

【００６１】幅プレス装置53のプレス金型は、凸部の頂
辺長さDAを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して50％
（100mm ）、凸部の底辺長さDBを幅プレス前のスラブ厚
みＨ₀に対して110 ％（220mm ）、凸部の突出高さDHを
幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して10％（20mm）とし
た凸金型を用いた。一方、従来例として、第１発明例と
同じ厚み、幅の範囲、成分を有し、スラブのコーナー部
に面取りを設けていないスラブを各100 枚、矩形状鋳型
出口のコーナー部に面取りを設けてない連続鋳造機の鋳
型で鋳造して用意し、その他の条件は上記第１発明例と
同じにして、ステンレス鋼板を得た。

【００６２】得られた熱延鋼板に焼鈍・酸洗を施し、鋼
種毎の片側当たりのエッジシーム疵回り込み量ｄESを求
めた。第１発明例の場合の、フェライト系ステンレス
鋼、オーステナイト系ステンレス鋼およびマルテンサイ
ト系ステンレス鋼のエッジシーム疵回り込み量を従来例
と比較して図12に示す。

【００６３】図12に示す結果から、第１発明例の場合の
エッジシーム疵回り込み量は、従来例よりも顕著に減少
し、片側当たりのエッジシーム疵回り込み量ｄESが7.5m
m 以下になっていることがわかる。なお、従来例では、
フェライト系ステンレス鋼の場合のエッジシーム疵回り
込み量dES が最も大きく、片側当たり15mmをやや超え、
次いで、マルテンサイト系ステンレス鋼で、オーステナ
イト系ステンレス鋼のエッジシーム疵回り込み量dES が
最も小さいがそれでも15mmを若干下回る程度である。（実施例３）幅プレス前の厚み200mm 、板幅1200mmの
連続鋳造されたフェライト系ステンレス鋼スラブ（Ｃ：
0.07mass％、Si：0.3mass ％、Mn：0.1mass ％、Cr：1
6.5mass％、残部Feおよび不可避的不純物）を複数用
い、スラブのコーナー部に表２に示すような面取りを形
成した後、図１に示す熱間圧延設備において、加熱炉51
に挿入して２時間加熱し温度を1200℃とした上、熱間圧
延設備のライン上に抽出し、デステーリング装置52で脱
スケールし、幅プレス装置53で幅プレスを施し、引き続
き粗圧延機列54に送給して、竪ロール57による幅圧下を
１パス当たり０〜15mmおよび水平ロール58による厚み圧
下を施し、さらに仕上圧延機列55に送給して厚み４〜８
mmに仕上圧延し、コイラー56で巻き取って第２発明例の
ステンレス鋼板を得た。幅プレス装置53のプレス金型
は、凸部の頂辺長さDAを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に
対して50％（100mm ）、凸部の底辺長さDBを幅プレス前
のスラブ厚みＨ₀に対して110 ％（220mm ）、凸部の突
出高さDHを幅プレス前のスラブ厚みＨ₀に対して10％
（20mm）とした凸金型を用いた。その際、屈曲部を有
し、かつ面取り角度の異なる２段の面取りは、一方の面
を鋳造により形成し、もう一方の面を機械加工により形
成した。

【００６４】得られた熱延鋼板に焼鈍・酸洗を施し、片
側当たりのエッジシーム疵回り込み量ｄESを測定した。
片側当たりのエッジシーム疵回り込み量ｄESを表２に示
す。

【００６５】

【表２】

【００６６】表２に示す結果から、スラブのコーナー部
の面取りを第２発明の範囲とした場合には、比較例およ
び従来例の場合よりエッジシーム疵回り込み量ｄESが低
減し、第２発明例のエッジシーム疵回り込み量ｄESは片
側当たり５mm以下となっていることがわかる。

【００６７】

【発明の効果】本発明によれば、ステンレス鋼スラブを
加熱炉で加熱した後、幅プレスを施し、引き続き熱間圧
延を施す際、予め、スラブの熱間圧延初期の段階におけ
る水平ロールによる圧延コーナー部に形成した面取りが
大きく変形を受けず、つづく熱間圧延初期の段階におけ
る水平ロールによる圧延の際に、コーナー部が水平ロー
ルにならいやすく、スムーズに表裏面に回り込むために
エッジシーム疵の発生を抑制できるとともに、スラブ側
面にできるしわが熱間圧延初期の段階における水平ロー
ルによる圧延パスの進展とともに表裏面に回り込んでく
る影響も相殺することができるので、両者の相乗効果に
より、エッジシーム疵を抑制できる。

【００６８】その結果、エッジシーム疵のトリミングに
よる除去幅を少なくでき、ステンレス鋼板製品の製造上
の歩留りを向上できるという産業上有益な効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用する熱間圧延ラインの配置図であ
る。

【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明における幅プレスを示
す平面図および凸金型形状を示すＸ−Ｘ’断面図であ
る。

【図３】（ａ）、（ｂ）は第１発明に用いるスラブの面
取り部形状を示す斜視図およびＡ部拡大図である。

【図４】スラブのコーナー部に設けた面取りの効果を面
取りなしの場合と比較して示す厚み方向断面模式図であ
る。

【図５】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ平金型および凸金
型で幅プレスを行った場合におけるエッジシーム疵回り
込み量を示すグラフであって、第１発明の効果を幅プレ
ス量をパラメータとして示すグラフである。

【図６】凸金型を用いて幅プレスを施した場合の作用を
平金型の場合と比較して示すスラブ厚み方向断面模式図
である。

【図７】（ａ）、（ｂ）は、第１発明における面取り量
の幅プレス前のスラブ厚みに対する比の範囲およびスラ
ブ厚み方向に対する面取り角度の範囲を示すグラフであ
る。

【図８】凸金型を用いた場合の作用を面取り量が本発明
の範囲内であるスラブと本発明の範囲を外れるスラブと
で比較して示すスラブ厚み方向断面模式図である。

【図９】第２発明に用いるスラブの面取り部形状を示す
斜視図およびＢ部拡大図である。

【図10】（ａ）、（ｂ）は、両者ともに第２発明に用い
るスラブのコーナー部に面取りを形成する好適手順を示
す模式図である。

【図11】第２発明に用いるスラブの面取り形状の範囲を
示すグラフである。

【図12】実施例２におけるエッジシーム疵回り込み量を
従来例と比較して示すグラフである。

【図13】鋼板表面のエッジシーム疵のようすを示す模式
図である。

【図14】竪ロールによる被圧延材幅エッジ部の変形のよ
うすを示す模式図である。

【図15】水平ロールによる被圧延材幅エッジ部の変形の
ようすを示す模式図である。

【図16】（ａ）、（ｂ）は従来の凸金型の押圧面形状を
示す斜視図および断面図である。

【図17】（ａ）は鋳型の一部を示す斜視図、（ｂ）は鋳
型の断面図、（ｃ）は鋳型の一部を示す斜視図である。

【図18】厚板圧延と熱間圧延のスラブ幅と圧延方向の関
係をプロセス順に比較して示す平面図である。

【符号の説明】

１、２スラブ 1A、1B 表裏面 1C 側面 1D、1E 面取りの面 1P 屈曲部ｔ、ｔ₁、ｔ₂ 面取り量 θ、θ₁、θ₂ 面取り角度Ｈ₀ 幅プレス前のスラブ厚み 21、11 プレス用金型 12、22 入側傾斜部の押圧底面 13、23 平行部の押圧底面 14、24 出側傾斜部の押圧底面 15、25 凸部の頂面 16、26 凸部の傾斜面 17、27 押圧面 KA、DA 凸部の頂辺長さ KB、DB 凸部の底辺長さ KH、DH 凸部の突出高さＷ₀、Ｗ₁ 幅プレス前後のスラブ幅 30 鋳型 31 面取り 51 加熱炉 52 デスケーリング装置 53 幅プレス装置 54 粗圧延機列 55 仕上圧延機列 56 コイラ 57 竪ロール 58 水平ロールｄES エッジシーム疵回り込み量 100 被圧延材 110 、111 しわ 112 エッジシーム疵

フロントページの続き (72)発明者古澤英哉千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者江川直人千葉県千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内Ｆターム(参考） 4E002 AB03 CB03 CB07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ステンレス鋼スラブを加熱炉で加熱した
後、幅プレスを施し、引き続き熱間圧延を施すステンレ
ス鋼板の製造方法において、予め、スラブの長さ方向に
伸びる各コーナー部の全長にわたり、面取り量をスラブ
厚みに対して５％以上、25％未満、かつスラブ厚み方向
に対する面取り角度を15°以上、45°以下とした面取り
を形成しておき、前記幅プレスを凸金型を用いて行うこ
とを特徴とするステンレス鋼板の製造方法。
【請求項２】前記面取り量をスラブ厚みに対して7.5
％以上、15％以下、面取り角度を15°以上、45°以下と
することを特徴とする請求項１に記載のステンレス鋼板
の製造方法。
【請求項３】ステンレス鋼スラブを加熱炉で加熱した
後、幅プレスを施し、引き続き熱間圧延を施すステンレ
ス鋼板の製造方法において、予め、スラブの長さ方向に
伸びる各コーナー部の全長にわたり、屈曲部を有し、か
つ面取り角度の異なる２段の面取りを、前記屈曲部とス
ラブ側面間に形成される面のスラブ厚み方向に対する面
取り角度が15°以上、45°以下でかつ前記屈曲部とスラ
ブ表裏面間にそれぞれ形成される面の同方向に対する面
取り角度が60°以上、75°以下であって、さらに、前記
２段の合計面取り量をスラブ厚みに対して7.5 ％以上、
15％以下とするとともに、前記屈曲部と表裏面間にそれ
ぞれ形成される面の面取り量がスラブ厚みに対して2.5
％以上、５％以下となるように形成しておき、前記幅プ
レスを凸金型を用いて行うことを特徴とするステンレス
鋼板の製造方法。
【請求項４】前記屈曲部を有する面取りのうち一方の
面は、鋳型出口のコーナー部に所定の角度の１段の面取
りを有する鋳型を用いる鋳造により形成し、もう一方の
面は、鋳造後のスラブの機械加工により形成することを
特徴とする請求項３に記載のステンレス鋼板の製造方
法。
【請求項５】前記屈曲部を有する面取りは、鋳型出口
のコーナー部に２段の面取りを有する鋳型を用いる鋳造
により形成することを特徴とする請求項３に記載のステ
ンレス鋼板の製造方法。