JP2002224479A - カーテンヒダ縫い自動機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 様々なオーダーに対して柔軟に対応ができ、
さらに生産効率を大幅に向上させるカーテンヒダ縫い自
動機を提供することを目的とする。 【解決手段】 巾継ぎされる複数の部分生地の夫々の生
地巾を基準として、ヒダ数、ヒダ要尺、あるいはフック
間隔を定めることとしたため、常に部分生地巾内に適正
な数だけヒダが形成されることとなり、ヒダ形成部に巾
継ぎ目を位置させることが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、様々なオーダーに
対して柔軟に対応ができ、生産効率を大幅に向上させる
カーテンヒダ縫い自動機に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年は、オーダーメイドによるカーテン
の需要が伸びているため、カーテンを縫製する自動機
は、様々なカーテン素材、仕上げ巾、各組ヒダ内の山の
数、又は各ヒダ組の数等の要求に対応できるものであ
り、さらに、各ヒダ組内の複数の山の高さに高低の不揃
いがなく一定とし、その形状を倒れや崩れがなく生地に
直交して平行とし、各ヒダ組間の間隔も不揃いがなく一
定とするものである必要がある。

【０００３】ここで、カーテン生地の各部分の名称を添
付図面に従って説明する。図１２に示されるように、元
巾とは、生地の両端を３つ巻き縫いしたカーテン生地全
体の巾をいい、耳巾とは、生地端よりヒダまでの左右の
巾をいい、ヒダ要尺とは、一つのヒダとなる生地の長さ
をいい、フック間隔とは、ヒダとヒダとの間隔をいう。
また、カーテン生地には、複数の部分生地を巾継ぎし
て、一枚のカーテン生地とする場合がある。これらの巾
継ぎされた複数の生地の各々の長さを、部分生地巾とい
い、巾継ぎ目を介して部分生地相互が巾継ぎされる。こ
こで、カーテンのヒダ縫い工程で、最初に縫製をする部
分生地を始め生地、カーテン生地の最後端部に位置して
ヒダ縫い工程で最後に縫製される部分生地を終わり生
地、また、これらの部分生地の中間に位置する部分生地
を中間生地という。ここで、始め生地、及び終わり生地
は、任意の巾である生地を選択することができ、中間生
地は、同巾の部分生地を複数枚巾継ぎすることができ
る。

【０００４】次に、図１３に示されるように、仕上げ巾
とは、ヒダ縫いした生地巾より両耳巾を除いた巾をい
う。また、総ヒダ数とは、一枚のカーテンに縫うヒダの
総数をいい、総フック間隔数とは、一枚のカーテンに形
成されるフック間隔の総数をいう。尚、複数の部分生地
を巾継ぎしてある場合にあっては、仕上げ巾は、始め仕
上げ生地巾、終わり仕上げ生地巾、及び中間仕上げ生地
巾との和となる。

【０００５】次に、山数の相違を示す端面図である図１
４（ａ）のように、山数としては、２つ山又は３つ山が
あり、その山の高さを示す端面図である図１４（ｂ）の
ように、山の高さとは、ヒダ山の頂上からヒダ縫いまで
の長さをいう。また、図１４（ｄ）のようにヒダの山と
山との間には、溝が形成され、図１４（ｃ）で示される
ように谷寸法とは、ヒダの溝からヒダ縫いまでの長さを
いう。

【０００６】ところで、これまでにも、レース等を含む
各種のカーテン生地に適当な間隔でヒダを順次形成する
カーテンヒダ縫い自動機は種々提案されている。ここ
で、特開平８−３８７６７で開示されるヒダ形成供給装
置は、一端をミシンの縫合部から外方へひだ組間隔を保
って水平に配置したカーテン生地の一部をして、ひだの
山と谷の形成に要する長さの左右を上下から挟持し、挟
持した生地の左右を中間へ向け水平に接近して生地を上
方へ垂直に湾曲し、湾曲したヒダに複数の山と谷を垂直
に形成して保持し、山と谷を保持したひだをして、山の
頂部がミシンの縫合部へ向いて水平に位置するように、
反時計方向へ９０度回動し、回動したひだをミシンの縫
合部へ水平に移動して供給し、生地の一部の挟持を解放
し、供給したひだの基部と山及び谷の一部とを縫合する
ように縫合部によりミシン縫いする、ように順次に操作
するものである。

【０００７】この公知技術によって、カーテンのミシン
縫いにおけるひだの形成と供給に際し、多数回行うひだ
組間隔とひだ組毎の形成寸法の計測及び生地送りにより
生ずる両寸法と全体仕上り巾の誤差と、手作業により生
ずるひだの山・谷の寸法及び形成の不揃いを解消するこ
とが可能となり、カーテンの品質を向上させる効果を有
するものである。

【０００８】また、特開平８−１５５１６９で示される
カーテンのミシン縫いにおけるヒダの形成装置は、カー
テン生地の上端に山と谷から成るひだを形成するに要す
る長さのひだ要尺の左右両端をして、挟持して中央へ向
け同一距離を移動し弛緩してひだ形成を開始すると同時
に、ひだ内面の少くとも左右両端をして、ひだ要尺の左
右両端の各移動距離に対し３：１の比率により且つ前記
移動よりも早く押上して山を形成しながら、山の頂部外
面の少くとも左右両端間をして、山形成よりも遅く開始
しその押上力よりも弱く且つひだの余裕がなくなるまで
押下して谷を形成するものである。

【０００９】上述の公知技術によれば、カーテンの山と
谷からなるひだを形成するに際し、山と谷の高さと深さ
とをして、その形成に要するひだ要尺の長さが大又は小
に変化しても、常にその変化に一定比率により変化し、
正確な高さと深さを保ち、且つ山と谷の形状を整斉する
ことが可能となるため、上記公知技術同様に、カーテン
の品質を向上させる効果を有することとなる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】上述した近年の業界の
趨勢のなか、あらゆる寸法の仕上げ巾の要求に対応する
ために、複数の部分生地を巾継ぎして一枚のカーテン生
地としている場合は多くみられる。ここで、上述した従
来からの縫製技術にあっては、一枚のカーテン生地に一
律に等間隔でヒダを形成するものであるため、条件によ
ってはカーテンのヒダ部中央に部分生地の巾継ぎ目が位
置してしまうことがある。しかるにこのようなことは、
従来のカーテンにあっては、許容範囲内として看過され
てきた。しかしながら、昨今住環境の向上などにより、
カーテンを、単なる外光を遮断する目的のみに利用され
るだけでなく、部屋のインテリアの一部としての利用価
値がさらに見直され、付加価値の高い美麗な縫製が求め
られてきた。したがって、さらに完成度の高いカーテン
を提供するために、カーテンの細部であるヒダの立体形
状、あるいはヒダ位置に着目し、さらに美観的に優れた
ものとし、利用価値の高いカーテンとすることが提案さ
れる。そこで、巾継ぎ目がヒダ部中央に位置するため
に、出来上がりのヒダの立体形状が美観的に不自然とな
ることを回避する必要がある。また、フック間隔部の中
央部分は、美的観点から、柄や模様が連続していること
が望まれるため、できる限り柄や模様が連続するように
部分生地の選定や巾継ぎがされるものの、この位置にヒ
ダが位置することは、極力避ける必要がある。さらに、
ヒダの山高さや谷寸法、あるいは詳細な巾継ぎ目の位置
が要求される場合もある。従来構成のカーテンヒダ縫い
自動機においては、このような要求に柔軟に対応可能な
ものは提案されておらず、この問題点を解決するため
に、前記自動機のオペレーターの経験に基づいてヒダ数
を決定する手段や適当にヒダの位置をずらす等の手段等
が講じられているが、ヒダ数の決定は難しく、経験によ
るものであるからオペレーターによって仕上がりが異な
ると共に、手間が非常にかかる作業である等の課題が残
されている。

【００１１】また、部分生地からなるカーテン生地のヒ
ダの縫製にあっては、部分生地ごとにヒダ要尺が異なっ
てくる場合がある。この場合には、ヒダの山高さ、ある
いは谷寸法を適当に変更して指定される仕上げ巾等に適
するものとしているが、従来構成のカーテンヒダ縫い自
動機は、一つの谷寸法に基づいてヒダを縫製する制御内
容を有するものである。したがって、数値変更可能な要
素の数が非常に限られ、部分生地間での山高さの差が大
きく、この差を減少させることが求められている。

【００１２】また、カーテン生地はその性質上、生地の
種類によって多少の差はあるものの、伸縮性を有してい
る。そのため、縫製工程で繰り返し引張り等の力を受け
ることにより、採寸時と縫製の最終段階とで生地巾の誤
差を生じやすい。従来構成の、常に一定間隔で縫製を行
うカーテンヒダ縫い自動機にあっては、このような誤差
に対して、柔軟に対応して補正をすることが困難であ
る。このような問題の解決手段として、オペレーターの
経験による解決が主であり、また、ヒダの縫製の最終段
階で補正をするカーテンヒダ縫い自動機は提案されてい
るものの、最終的に仕上げ巾を所要の寸法に帳尻合わせ
をするにすぎず、カーテンの品質等を評価する際に最も
着目されるカーテンの中央部（中間生地）の補正をも可
能にするカーテンヒダ縫い自動機は提案されていないの
が現状である。

【００１３】ところで、通常カーテンは、一つの窓枠に
対して二枚一組で使用される場合が多く、さらにその場
合には、夫々のカーテンが、美的観点から生地の柄やヒ
ダの形成される位置等が左右対称で縫製されることが要
求される。従来からも、左右対称であるカーテンは縫製
されているものの、部分生地が複数枚にわたって巾継ぎ
された場合にあっては、ヒダの数又は位置決定等は、オ
ペレーターの経験・ノウハウによるところが大きいと共
に、非常に手間もかかる。本発明は、上述の問題を解決
するカーテンヒダ縫い自動機を提供することを目的とす
るものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上述したカーテンのヒダ
部中央にカーテンの部分生地の巾継ぎ目が位置してしま
う問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、ｎ
枚の部分生地を継いでなるカーテン生地に、所定のヒダ
要尺及びフック間隔に基づいて、始め生地、中間生地、
終わり生地の順にヒダ縫いをするヒダ縫製手段と、最初
に縫製する始め生地、二番目以降に縫製する中間生地と
終わり生地の各々について、次式に従ってヒダ数を算出
し、 始め生地（ｎ＝１）のヒダ数； Ｍ1＝ｗ1÷Ｓ1＋１ 二番目以降に縫製する部分生地（ｎ≠１）のヒダ数； Ｍn＝ｗn÷Ｓn ただし、Ｓn＝ａn’＋ｂn’ （ここで、Ｍn：ｎ番目の部分生地のヒダ数、ｗn：ｎ番
目の部分生地巾、Ｓn：ｎ番目の部分生地における基準
サイクル、ａn’：ｎ番目の部分生地における理想ヒダ
要尺、ｂn’：ｎ番目の部分生地における理想フック間
隔） 算出された該ヒダ数に基づき、各部分生地ごとに、ヒダ
要尺及びフック間隔を設定し、ヒダの形成部が所定位置
となるようにヒダ縫製手段を駆動制御するヒダ要尺縫製
制御手段と、ヒダ要尺縫製制御手段に既知のデータを付
与する入力手段と、を備えたことを特徴とするカーテン
ヒダ縫い自動機である。

【００１５】従来の、カーテン生地の元巾と、指定され
るヒダ数とを基準に、巾継ぎ目の位置に無関係に、カー
テン生地全体にわたって一律の巾のヒダ要尺、あるいは
フック間隔を決定する構成に代え、請求項１記載の本発
明は、巾継ぎされる複数の部分生地の夫々の生地巾につ
き、ヒダ数、ヒダ要尺、あるいはフック間隔を定めるこ
ととしたものである。すなわち上述したように従来手段
ではカーテン生地全体を一律に取り扱って、ヒダ要尺を
設定しているものであるが、本発明にあっては、部分生
地ごとに、その生地巾に対応して夫々各数値を設定する
ようにしたことを大きな特徴とするものである。そし
て、かかる構成により、あらかじめ経験的に定められる
理想ヒダ要尺と理想フック間隔との和である基準サイク
ルを適用したため、決定には経験が必要で非常に困難と
されていたヒダ数の決定が、容易となる。さらに、常に
部分生地巾内に適正な数だけヒダが形成されることとな
るから、ヒダ要尺部が巾継ぎ目を含むために巾継ぎ目が
ヒダ部の中央付近に位置することを回避することがで
き、ヒダ形成部を所定位置に位置させることが可能とな
る。さらにヒダ形成部を巾継ぎ目と同じ位置に定めるこ
とも可能となる。従って、基準サイクルの値を一度設定
しておけば、経験が少ないオペレーターによる操作であ
っても容易に、ヒダの縫製作業を行うことができる。

【００１６】また、請求項２に記載の発明は、ヒダ要尺
縫製制御手段が、あらかじめ定められた各部分生地ごと
のフック間隔を含む次式によって、部分生地の各々につ
いてヒダ要尺を算出し、 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾）÷始め生地
のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾）
÷終わり生地のヒダ数 算出された該ヒダ要尺と前記フック間隔とに基づき、ヒ
ダの形成部が部分生地の巾継ぎ目の所定位置となるよう
にしてなる制御内容を備えるものである請求項１記載の
カーテンヒダ縫い自動機である。

【００１７】上述する請求項２に記載される発明の各部
分生地のヒダ要尺を算出する式を用いれば、容易に、各
部分生地における適正なヒダ要尺が決定でき、ヒダ形成
部を巾継ぎ目の所定位置に位置させることが可能とな
る。したがって、ヒダ要尺部の端縁部を巾継ぎ目と一致
させる等の位置関係を保つ設定が可能となる。尚、この
ように巾継ぎ目がヒダ部中央に位置することを避けて、
ヒダを形成することとすると、部分生地間でヒダ要尺に
差が生じ、谷寸法が常に一定の場合には、部分生地間で
ヒダの山高さに差異が生じる場合がある。しかし、同じ
部分生地に形成される複数のヒダ各々に誤差が分散さ
れ、さらにその誤差が、ヒダが３つ山の場合、１ヒダで
６辺有り、その３倍の１８辺に分散されるため、ほとん
ど外観上は判明しにくい程度の差異しか生じない。

【００１８】また、請求項３記載の発明は、ヒダ要尺縫
製制御手段が、あらかじめ定められた各部分生地ごとの
フック間隔と、部分生地の巾継ぎ目とその直近のヒダの
形成部との離間距離を示すあらかじめ定められた巾継ぎ
調整値とを含む次式によって、各部分生地ごとにヒダ要
尺を算出し、 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾＋巾継ぎ調整
値）÷始め生地のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾−
巾継ぎ調整値）÷終わり生地のヒダ数 算出された該ヒダ要尺と前記フック間隔とに基づき、ヒ
ダの形成部が部分生地の巾継ぎ目の所定位置となるよう
にしてなる制御内容を備えるものである請求項１又は請
求項２記載のカーテンヒダ縫い自動機である。

【００１９】上述する請求項３に記載の発明によれば、
部分生地の巾継ぎ目とヒダの形成部が一致する位置か
ら、巾継ぎ目をヒダ部側に所定長さだけ、あるいはフッ
ク間隔の中央側に所定長さだけ、位置変更させること
が、巾継ぎ調整値に数値入力することによって可能とな
る。従って、例えば、巾継ぎ目をヒダ山の側部に位置さ
せ、さらに巾継ぎ目を目立たなくさせることも可能とす
ることができるため、さらに幅広く且つ詳細な仕上がり
要求に対応することが可能となる。

【００２０】ところで、上述する構成からなる請求項１
乃至請求項３のいずれかに記載のカーテンヒダ縫い自動
機によって縫製されたカーテンのヒダは、上述したよう
に、部分生地によってヒダ要尺に多少の差異が生ずるか
ら、山高さが部分生地ごとに異なることとなる。この差
の程度は、場合によっては美的外観を損なうものと判断
される場合があり、この山高さの差をさらに減少させる
必要がある場合もある。

【００２１】そこで、この課題を解決するために、請求
項４記載の発明は、ヒダ要尺縫製制御手段が、補正後の
始め生地と中間生地との間の、ただし部分生地が２枚で
ある場合は補正後の始め生地と終わり生地との間の、フ
ック間隔の巾差であるあらかじめ定められた間隔偏差を
含む次式によって、部分生地ごとにフック間隔を算出
し、 部分生地が３枚以上である場合 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
フック間隔数）−間隔偏差 中間生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
フック間隔数） 終わり生地のフック間隔＝仕上げ巾÷総フック間隔数 部分生地が２枚である場合 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷総フック間隔数−間隔偏差 終わり生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め
生地のフック間隔数）÷総フック間隔数 算出された該フック間隔に基づき、ヒダを形成するよう
にしてなる制御内容を備えるものである請求項１又は請
求項３記載のカーテンヒダ縫い自動機である。

【００２２】上述する請求項４に記載の発明は、補正後
の始め生地と中間生地との間の、ただし部分生地が２枚
である場合は補正後の始め生地と終わり生地との間の、
フック間隔の巾差であると共に、あらかじめ定められた
間隔偏差を適用した構成としたため、例えば、ヒダ要尺
が小さい部分生地については、フック間隔を減少させる
ことによってヒダ要尺を増加させ、一方、ヒダ要尺が長
い部分生地についてはフック間隔を増加させることによ
ってヒダ要尺を短くすることとなる。従って、部分生地
間で生じたヒダ要尺の巾差が減少する方向に変更され、
外観上のヒダの山高さの差がさらに目立たなくなるもの
である。尚、この間隔偏差は経験的に定められる値で、
間隔偏差が０と定められる場合も考慮され得る。また、
この間隔偏差をヒダ要尺縫製制御手段にあらかじめ設定
しておいてもよい。また、必要であればこの設定を変更
することも可能である。

【００２３】次に、請求項５に記載の発明は、ヒダ要尺
縫製制御手段が、各部分生地ごとに算出されたヒダ要尺
と、あらかじめ定められた山高さによって部分生地ごと
に谷寸法を算出すると共に、算出された該谷寸法があら
かじめ定められた限界値以下である場合には、その限界
値を新たな谷寸法として、山高さを再設定するようにし
てなる制御内容を備えるものである請求項１乃至請求項
４のいずれかに記載のカーテンヒダ縫い自動機である。

【００２４】このように、請求項５に記載の発明は、か
かる構成としたため、ヒダの山高さあるいは谷寸法の補
正可能な範囲が大幅に拡大され、部分生地間でヒダ要尺
に大きな巾差が生じた場合であっても、多種多様なオー
ダーに従って適正な山高さ等を容易に決定することが可
能となる。

【００２５】また、請求項６に記載の発明は、ヒダ要尺
縫製制御手段が、各部分生地ごとに算出されたヒダ要尺
のうち、値が最大である最大ヒダ要尺を選定し、さらに
該最大ヒダ要尺を含む次式と、あらかじめ定められた第
１谷寸法とによって基準山高さを算出し、 山数が３つ山の場合 基準山高さ＝（最大ヒダ要尺＋第１谷寸法×４）÷６ 山数が２つ山の場合 基準山高さ＝（最大ヒダ要尺＋第１谷寸法×２）÷４ 続いて、算出された該基準山高さと、各部分生地のヒダ
要尺とを含む次式によって部分生地ごとの谷寸法を算出
し、 山数が３つ山の場合 始め生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−始め生地のヒダ
要尺）÷４ 中間生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−中間生地のヒダ
要尺）÷４ 終わり生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−終わり生地の
ヒダ要尺）÷４ 山数が２つ山の場合 始め生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−始め生地のヒダ
要尺）÷２ 中間生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−中間生地のヒダ
要尺）÷２ 終わり生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−終わり生地巾
のヒダ要尺）÷２ さらに、算出された該各部分生地における谷寸法と、あ
らかじめ定められた第１谷寸法より値が大きい第２谷寸
法との大小関係が、 各部分生地における谷寸法≦第２谷寸法 であれば、該部分生地における山高さを前記基準山高さ
とし、 各部分生地における谷寸法≧第２谷寸法 であれば、該部分生地巾における所定のヒダ要尺を含む
次式によって、 山数が３つ山の場合 山高さ＝（所定のヒダ要尺＋第２谷寸法×４）÷６ 山数が２つ山の場合 山高さ＝（所定のヒダ要尺＋第２谷寸法×２）÷４ 該部分生地における山高さを設定するようにしてなる制
御内容を備えるものである請求項１乃至請求項５のいず
れかに記載のカーテンヒダ縫い自動機である。

【００２６】かかる請求項６に記載の発明は、上述に示
される式を適用したから、部分生地間に生じるヒダの山
高さの差を、低減することが可能となり、経験の少ない
オペレーターであっても容易に山高さを決定することが
可能となる。尚、第１谷寸法及び第２谷寸法共に、経験
的見地からあらかじめ定められるもので、必要であれば
常に変更可能である。例えば、山の高さを可及的に部分
生地間で同等に形成するといった指定の場合は、第１谷
寸法と第２寸法との差の絶対値を大きく設定し、ヒダの
溝の深さを可及的に等しくするといった指定の場合に
は、該谷寸法の差の絶対値を相対的に小さい値に設定す
ることとなる。

【００２７】ところで、カーテン生地はその性質上、生
地の種類によって多少の差はあるものの、伸縮性を有し
ている。そのため、縫製工程で繰り返し引張り等の力を
受けることにより、採寸時と縫製の最終段階とで生地巾
の誤差を生じやすい。そこで、この課題を解決するため
に、請求項７に記載の発明は、ヒダ要尺縫製制御手段
が、連続してヒダを縫製するヒダ縫製手段を縫製中に一
時停止する停止手段を備え、その停止動作が一回又は複
数回に限り縫製されるヒダ要尺を再決定して、その後縫
製を再開するようにしてなる制御内容を備えるものであ
る請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のカーテンヒ
ダ縫い自動機としたものである。

【００２８】このように請求項７に記載の発明によれ
ば、オペレーターが誤差が生じたと判断した直後に、ヒ
ダの縫製作業を停止させて、所望する補正を設定するこ
とが可能となる。したがって、従来構成のヒダの縫製の
最終段階でのみ補正可能である構成と異なり、部分生地
ごとに補正を加えることが可能となるため、前記誤差に
対して柔軟に補正をすることが可能となる。

【００２９】ここで、通常、カーテンは二枚一組で使用
される場合が多く、二枚のカーテンの相互の柄やヒダの
形成される位置等が左右対称で縫製される必要がある。
そこで、請求項８記載の発明は、ヒダ要尺縫製制御手段
が、各部分生地が左右対称に巾継ぎされる二枚一組のカ
ーテン生地の、その一方のカーテン生地の縫製工程順序
にあって、他方のカーテン生地の縫製工程の逆の縫製工
程順序で縫製するようにしてなる制御内容を備えるもの
である請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のカーテ
ンヒダ縫い自動機である。

【００３０】上述する請求項８に記載の発明によれば、
煩雑な各部分の寸法を改めて算出する作業、あるいは条
件の再設定や再変更等を排除して、オペレーターの経験
が必要とされていたカーテン生地の左右対称の縫製が容
易に可能となる。

【００３１】また、請求項９に記載の発明は、ヒダ縫製
手段が、縫合部に縫い針及び布押えを備えたミシンと、
カーテン生地の前端部側から順次所要のヒダ要尺を開け
てカーテン生地を担持する前後で対をなすクランプ板を
具備するヒダ担持部と、該ヒダ担持部により担持された
カーテン生地部分をヒダ折りするヒダ折り部とを備え、
さらにこれらを一体的に回転させて、前記カーテン生地
のヒダ折り部分をミシンの縫合部に挿入するヒダ供給部
とを備えるヒダ形成供給手段と、によって構成されてい
ることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに
記載カーテンヒダ縫い自動機である。

【００３２】上述するように、請求項９に記載の発明
は、かかる構成としたから、各部分の寸法誤差や、手操
作により行うために生ずるヒダの形状の倒れや崩れ及び
生地との斜交を解消することが可能となり、品質の高い
カーテン生地のヒダの縫製を実現することができるもの
である。尚、ヒダ縫製手段としては、上述する構成のカ
ーテンヒダ縫い自動機に限らず、他の構成からなるヒダ
縫製手段を備えるカーテンヒダ縫い自動機であってもよ
い。

【００３３】

【発明の実施の形態】<第１の実施の形態例>本発明の第
１の実施例を添付図面に従って詳細に説明する。この第
１の実施例は、複数の部分生地からなるカーテンの巾継
ぎ目の位置と、ヒダの縫製位置との位置関係を指定する
ものである。本実施例のカーテンヒダ縫い自動機Ａの構
成は、図１で示されるように、ミシン１と、該ミシン１
に隣接されるヒダ形成供給手段２０とを備えるヒダ縫製
手段１９と、該ヒダ形成供給手段２０を制御するヒダ要
尺縫製制御手段１８と入力手段１２を主要な構成要素と
し、さらに外装部５、生地送り調整装置部６等を具備す
る。

【００３４】ここで、前記ミシン１及び外装部５、さら
に、入力手段１２について説明する。ミシン１は、図１
で示されるように、縫合部７を備え、該縫合部７は、針
板２と、該針板２の上方に配設され、下方への押圧力に
よって生地をおさえる鉛直方向に上下可能な布押え３
と、ミシンの駆動装置と連動して鉛直方向に上下動して
縫製を行う縫い針１７とを備えるものである。また、外
装部５は、装置カバー８と、架体（図示せず）に取り付
けられたミシンテーブル９とからなり、該ミシンテーブ
ル９上には前記ミシン１が載置される。さらに、装置カ
バー８には、操作パネル１１を備える入力手段１２等が
配設される。ここで、この操作パネル１１は液晶画面を
有する。

【００３５】また、上述するミシン１に隣接されるヒダ
形成供給手段２０について説明する。ヒダ形成供給手段
２０は、図１で示されるように、カーテン生地Ｃの前部
側から順次所要寸法のヒダ要尺を分のカーテン生地Ｃを
担持する前クランプ板２２と後クランプ板２３とを具備
するヒダ担持部２１と、ヒダ担持部２１により張架され
たカーテン生地Ｃの、その下方に配設された三枚の定規
２６，２６，２６と、該カーテン生地Ｃの、その上方に
配設された二枚の折込板２７，２７とによってヒダ折り
するヒダ折り部２５とを備え、さらに、これらを一体的
に回転させて、カーテン生地Ｃのヒダ折り部分を、前記
ミシン１の縫合部７の針板２と布押え３の間に挿入する
ヒダ供給部３０を備えるものである。

【００３６】尚、前記カーテン生地Ｃの前端部は、実際
にカーテンが吊り下げられた場合には、側端部となる。

【００３７】ここで、図１で示されるように、ヒダ折り
部２５は、三枚の定規２６，２６，２６と二枚の折込板
２７，２７は、共に昇降動作可能で、この三枚の定規２
６，２６，２６の、その中央の一枚（中定規）は、要求
される仕上がりヒダ形状が２つ山である場合には、ヒダ
の形成に不用となり、両端の定規（前、及び後定規）２
６，２６によって２つ山を形成する。一方、３つ山のヒ
ダ形状が要求される場合には、三枚の定規２６，２６，
２６によって３つ山を形成することとなる。また、二枚
の折込板２７，２７についても、仕上がりヒダ形状が２
つ山である場合には、互いに重ね合わせた状態をとるこ
とが可能となり、要求されるヒダ形状に対応することが
できる。３つ山を形成する場合には、相互が離間された
状態で、張架されたカーテン生地Ｃの上方から下降動作
してヒダを形成する。

【００３８】さらに、ヒダ供給部３０は、上述のヒダ担
持部２１の前クランプ板２２、後クランプ板２３、及び
それらの駆動装置（図示せず）と、ヒダ折り部２５の定
規２６，２６，２６、折込板２７，２７、及びそれらの
駆動装置（図示せず）と、ヒダ担持部２１とヒダ折り部
２５を一体的に回転可能にする駆動装置（図示せず）を
備えてなるものであり、カーテン生地Ｃのヒダ折り部分
を前記ミシン１の縫合部７に挿入することが可能であ
る。

【００３９】また、生地送り調整装置部６は、カーテン
生地Ｃに適正な引張力を付与し、生地の振れ、弛み等を
除去しながらヒダ形成供給手段２０と同期して、カーテ
ン生地Ｃを送るものである。

【００４０】ここで、カーテンヒダ縫い自動機Ａのヒダ
の縫製工程を説明する。まず、入力手段１２の操作パネ
ル１１の液晶表示部の設定項目に従って、必要データの
入力設定を行い、設定完了スイッチにて全ての条件入力
を終了する。

【００４１】次に、ヒダ要尺縫製制御手段１８によって
算出された条件データが、ヒダ供給部３０の駆動装置を
その設定内容に応じて、駆動制御する。駆動制御する要
素としては、ミシン１の布押え３と前クランプ板２２と
の間隔（フック間隔に対応）と、前クランプ板２２と後
クランプ板２３との間隔（ヒダ要尺に対応）と、定規２
６，２６，２６の上昇量（山高さに対応）と、定規２
６，２６，２６と折込板２７，２７の枚数（山数に対
応）とが、ヒダ供給部３０によって機械的に制御され、
位置合わせされる。

【００４２】続いて、ヒダの縫製前のカーテン生地Ｃを
カーテンヒダ縫い自動機Ａにセットする。まず、ヒダ担
持部２１の前クランプ板２２を挟持動作してカーテン生
地Ｃの前端部を担持し、カーテン生地Ｃに適正な引張力
を加えながら、続いて同様に後クランプ板２３を挟持動
作してカーテン生地Ｃを担持する。尚、この前クランプ
板２２、及び後クランプ板２３の挟持動作はフットペダ
ル１３によって行われる。尚、挟持動作によってカーテ
ン生地Ｃを挟持する際に、前クランプ板２２の外縁とカ
ーテン生地Ｃの前端部との位置関係を変更することによ
って、指定される所望の耳巾を設定して、ヒダの縫製を
することができる。

【００４３】さらに、カーテン生地Ｃを生地送り調整装
置６の所定位置に載置する。

【００４４】次に、操作パネル１１の縫製スタートスイ
ッチがオンされると、ヒダの縫製が開始される。まず、
ヒダ折り部２５によるヒダ折りがなされる。ヒダ供給部
３０により、カーテン生地Ｃに対して下方から定規２
６，２６，２６が上昇して、上方より折込板２７，２７
が下降することによってヒダが形成される。また、この
際、前クランプ板２２と後クランプ板２３は、同期して
中央に移動する。このため、カーテン生地Ｃは、弛みを
有することとなる。そして、前記定規２６，２６，２６
と折込板２７，２７とによって、カーテン生地Ｃの所定
箇所を折曲させながら、ヒダを形成する。

【００４５】上述のようにヒダが形成された後、ヒダ折
り部２５は、ヒダ供給部３０の駆動装置によってミシン
１側へ９０度回転動作される。

【００４６】続いて、ヒダ供給部３０は、ヒダ折り部２
５の定規２６，２６，２６及び折込板２７，２７の離間
距離を小さくし、縫合部７の針板２と布押え３の間にヒ
ダ形成部を挿入する。

【００４７】次に、布押え３等によってヒダ生地部分を
保持し、ヒダ供給部３０は、前クランプ板２２と後クラ
ンプ板２３の挟持動作を解放すると共に、カーテン生地
Ｃに遊挿された状態の定規２６，２６，２６、及び折込
板２７，２７を解放するように駆動させる。

【００４８】そして、ミシン１の縫い針１７によるヒダ
縫製が開始される。

【００４９】ここで、ヒダ形成供給手段２０を駆動制御
するヒダ要尺縫製制御手段１８の制御内容を工程図（図
３〜８参照）に従って詳細に説明する。ステップＳ１で
は、入力手段１２の操作パネル１１の液晶画面に表示さ
れる初期設定画面で、初期設定値が入力される。入力項
目としては、部分生地巾ごとの理想ヒダ要尺及び理想フ
ック間隔（基準サイクル）、巾継ぎ調整値、間隔偏差、
第１谷寸法及び第２谷寸法、縫い方法、単位選択、等が
ある。尚、各項目について、頻繁に用いられる複数の値
を入力設定することが可能で、後述するこれらの項目の
値を入力する際に、画面に例示される複数の値から選択
することもできる。ここで、初期設定画面には、常に復
帰することができ、初期設定値を再入力して変更するこ
とが可能である。また、変更する必要がなければステッ
プＳ１を飛ばし、ステップＳ２に進めばよい。

【００５０】ここで、上述の各種データをヒダ要尺縫製
制御手段１８に入力するための入力手段１２について説
明する。本実施例における入力手段１２は、前記装置カ
バー８に配設される操作パネル１１の液晶画面から数値
入力、あるいは項目選択等の手段によって、各種データ
をヒダ要尺縫製制御手段１８に付与するものである。
尚、上述する構成の入力手段１２に代えて、音声入力や
バーコード入力によるデータ付与手段等を適用してもよ
い。

【００５１】ところで、通常、オーダーカーテンのヒダ
の縫製にあっては、仕上げ巾、山数、耳巾についての項
目については指定がある。ステップＳ２からＳ４では、
指定される仕上げ巾、山数、耳巾の値を数値入力する。
尚、この各項目についても上述した初期設定項目に設定
可能とし、例示される複数の値から適する値をステップ
Ｓ２からＳ４で選択できるようにしてもよい。

【００５２】ここで、ヒダの縫製をするカーテン生地Ｃ
が、全体が一枚の生地である場合と、複数の部分生地を
巾継ぎしてなる場合とがある。ステップＳ５では、与え
られたカーテン生地Ｃが一枚からなるか、複数の部分生
地からなるか、を選択する。一枚からなるものである場
合にあっては、通常、総ヒダ数の指定もあるため、ステ
ップＳ１１に進み、総ヒダ数を入力後、従来からの算出
手段によって条件が設定されて、ステップＳ１２で、ヒ
ダの縫製を開始する。一方、カーテン生地Ｃが複数の部
分生地からなる場合にあっては、ステップＳ６に進む。
尚、本実施例のように、一枚の生地を縫製する工程と、
部分生地を縫製する工程とをステップＳ５で選択するも
のに代えて、ステップＳ１の前段階ですでに所要の工程
が選択可能である制御内容としてもよく、また、適宜、
縫製作業を行いやすい工程順に制御内容を変更すること
も可能である。

【００５３】尚、ヒダ要尺、及びフック間隔が決定する
のと同時に、ヒダの山高さ、又は谷寸法がヒダ要尺縫製
制御手段１８によって適正に決定されるが、このヒダの
形状に関する制御内容については、別途後述する。

【００５４】与えられたカーテン生地Ｃが複数の部分生
地からなる場合には、ステップＳ６で、部分生地の総枚
数を入力する。さらに、ステップＳ７からＳ９では、各
部分生地巾（始め生地巾、中間生地巾、終わり生地巾）
の値を入力する。尚、各部分生地巾について、例示され
る複数の部分生地巾から選択してもよい。

【００５５】続いて、ステップＳ１０では、ヒダ数の決
定を行う。ここで、部分生地ごとのヒダ数が指定されて
いる場合には、ステップＳ１６に進み、各部分生地に指
定されるヒダ数を入力する（ステップＳ１６からＳ１
８）。

【００５６】部分生地からなるカーテン生地Ｃのヒダ数
が指定されていない場合には、各部分生地に適正な基準
サイクルを入力する（ステップＳ１３からＳ１５）こと
によって、各部分生地に形成するヒダ数を決定する。こ
の各部分生地に適正なヒダ数を算出するために、次式が
用いられる。 始め生地のヒダ数＝始め生地巾÷始め生地の基準サイク
ル＋１ 中間生地のヒダ数＝中間生地巾÷中間生地の基準サイク
ル 終わり生地のヒダ数＝終わり生地÷終わり生地の基準サ
イクル

【００５７】ステップＳ１３からＳ１５、又は、ステッ
プＳ１６からＳ１８で決定されたヒダ数を基に、フック
間隔が次式によって算出される。 部分生地のフック間隔＝部分生地の仕上げ巾÷（部分生
地のヒダ数−１） さらに、この算出されたフック間隔に基づいて、次式か
ら、各部分生地ごとのヒダ要尺を算出し、算出結果をス
テップＳ１９で操作パネル１１に画面表示する。 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾）÷始め生地
のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾）
÷終わり生地のヒダ数

【００５８】ステップＳ１９では、オペレーターが操作
パネル１１の液晶画面でこれまでの条件設定結果を確認
することができる。

【００５９】また、各部分生地ごとのヒダ数決定に関
し、上記工程順に代えて、以下の工程順としてもよい。
始め生地巾を入力するステップを経て、続いて、この始
め生地巾とあらかじめ定められた始め生地における基準
サイクルとを基に算出されたヒダ数を画面確認し、補正
が必要でなければ次の中間生地のヒダ数を決定するステ
ップに進み、該ステップを経た後に終わり生地のヒダ数
を決定する工程順が提案される。尚、各部分生地におい
て算出されたヒダ数に補正が必要であると判断された場
合には、画面確認するステップ毎に、所要のヒダ数を数
値入力して新たにヒダ数を設定することが可能である。

【００６０】続いて、ステップＳ１９で確認した条件に
ついて、補正が必要であるか否かが選択される（ステッ
プＳ２０）。ステップＳ１９で表示される条件でヒダの
縫製を行う場合には、ステップＳ２１に進み、上述した
ヒダの縫製工程に従って縫製を開始することとなる。一
方、さらに詳細な条件が指定される場合等、あるいは補
正が必要である場合には、ステップＳ２２に進む。

【００６１】ここで、ステップＳ１９の条件結果に、補
正を加える手段としては、二種の補正手段（ステップＳ
２３又はＳ２４）が選択され得る。

【００６２】ひとつのとり得る手段（ステップＳ２３）
としては、算出されたフック間隔を変更せず、巾継ぎ目
の位置を変更する手段がある。この補正手段を選択する
場合には、ステップＳ２５の巾継ぎ調整値を適用した補
正手段を選択する。一方の手段（ステップＳ２４）とし
ては、部分生地間で生じたヒダの山高さの差を減少させ
る手段がある。この補正手段を選択する場合には、ステ
ップＳ２９の間隔偏差を適用した補正手段を選択するこ
ととなる。

【００６３】ステップＳ２５の巾継ぎ調整値を適用した
補正手段を選択した場合には、巾継ぎ目をどの程度、あ
るいはどの位置に変更するかを入力する。本実施例にお
いては、ヒダの側部に巾継ぎ目が位置したものとする場
合には、プラスを選択し、フック間隔部の中央に位置し
た仕上がりとする場合には、マイナスを選択すると規定
している。そして、ステップＳ２５で、前記した巾継ぎ
目をずらす方向の正負と、どれだけずらすかを数値入力
する。尚、画面に複数例示され、頻繁に用いられる巾継
ぎ調整値を選択してもよく、また、巾継ぎ調整値の正負
の規定は、ヒダの縫製作業が行いやすい設定にしてもよ
い。

【００６４】ステップＳ２５で巾継ぎ調整値の条件が入
力されると、次式に従って、新たな各部分生地における
ヒダ要尺が算出される。 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾＋巾継ぎ調整
値）÷始め生地のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾−
巾継ぎ調整値）÷終わり生地のヒダ数

【００６５】ステップＳ２６では、ステップＳ２５で算
出された条件結果が操作パネル１１の液晶画面によって
確認することができる。オペレーターが、この条件から
適否を判断し（ステップＳ２７）、さらに補正が必要で
あれば、ステップＳ２５に戻り、補正が適正になされた
と判断した場合には、ステップＳ２８に進み、ヒダの縫
製を開始する。

【００６６】一方、ステップＳ２９の間隔偏差を適用し
た補正手段を選択した場合には、補正後の山高さの差を
どの程度の値にするかを判断し、この値を数値入力す
る。ここで、本実施例においては、補正後における始め
生地と中間生地との間の、ただし部分生地が２枚である
場合は補正後の始め生地と終わり生地との間の、フック
間隔の巾差の値を入力することとしている。

【００６７】この間隔偏差の値が、ステップＳ２９で入
力されると、部分生地ごとにフック間隔が再度算出され
る。尚、部分生地が３枚以上である場合には次式によっ
て算出される。 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
フック間隔数）−間隔偏差 中間生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
フック間隔数） 終わり生地のフック間隔＝仕上げ巾÷総フック間隔数 また、部分生地が２枚である場合には、次式が適用され
る。 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め生
地のフック間隔数）÷総フック間隔数−間隔偏差 終わり生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め
生地のフック間隔数）÷総フック間隔数

【００６８】さらに、算出されたフック間隔に基づい
て、次式より、新たなヒダ要尺が算出される。 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾）÷始め生地
のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾）
÷終わり生地のヒダ数

【００６９】これらの改めて算出されたヒダ要尺とフッ
ク間隔との条件結果が、ステップＳ３０で確認すること
ができる。ここで、オペレーターが、補正が完了したと
判断する（ステップＳ３１）場合には、ステップＳ３２
に進み、ヒダの縫製を開始する。一方、さらに補正が必
要であると判断した（ステップＳ３１）場合には、ステ
ップＳ２９に戻ることとなる。

【００７０】ここで、ヒダの山高さ、及び谷寸法を決定
するヒダ要尺縫製制御手段１８の制御内容を工程図（図
８参照）に従って説明する。ヒダ要尺が決定される上述
の各ステップでは、ヒダ要尺の決定に続いてヒダの山高
さが算出される。図８に示されるステップＳイでは、部
分生地巾ごとに定められたヒダ要尺のうち最大のものを
選択する。このヒダ要尺の値を最大ヒダ要尺とする。

【００７１】続いて、ステップＳイで選択された最大ヒ
ダ要尺と、ステップＳ１で初期設定入力された第１谷寸
法と、ステップＳ３で入力された山数とを含む次式によ
って、基準山高さが算出（ステップＳロ）される。尚、
山数が３つ山と２つ山とで、用いられる式が選択され
る。 基準山高さ＝（最大ヒダ要尺＋第１谷寸法×ａ）÷ｂ （ただし、３つ山の場合は、ａ＝４、ｂ＝６２つ山の場
合は、ａ＝２、ｂ＝４）

【００７２】ステップＳロで算出された基準山高さを基
に、ステップＳハでは、各部分生地ごとに、次式に従っ
て谷寸法を算出する。 始め生地の谷寸法＝（基準山高さ×ｂ−始め生地のヒダ
要尺）÷ａ 中間生地の谷寸法＝（基準山高さ×ｂ−中間生地のヒダ
要尺）÷ａ 終わり生地の谷寸法＝（基準山高さ×ｂ−終わり生地の
ヒダ要尺）÷ａ （ただし、３つ山の場合は、ａ＝４、ｂ＝６２つ山の場
合は、ａ＝２、ｂ＝４）

【００７３】さらに、ステップＳニでは、ステップＳハ
で算出された各部分生地の谷寸法と、ステップＳ１で初
期設定入力された第２谷寸法との大小関係を判断する。
大小関係が、以下のようであればステップＳホへ進む。 ステップＳハで算出される各部分生地の谷寸法≦第２谷
寸法 一方、大小関係が、以下のようであればステップＳヘに
進む。 ステップＳハで算出される各部分生地の谷寸法≧第２谷
寸法 尚、第１谷寸法は第２谷寸法よりも小さい値で定められ
る。さらに、この値を初期設定画面で変更することが可
能である。ここで、例えば、山の高さを可及的に部分生
地間で同等に形成するといった指定の場合は、第１谷寸
法と第２谷寸法との差の絶対値を大きく設定し、ヒダの
溝の深さを可及的に等しくするといった指定の場合に
は、該谷寸法の差の絶対値を相対的に小さい値に設定す
ることとなる。

【００７４】ステップＳハでは、ステップＳニで当該ス
テップＳハに該当すると判断された部分生地について
は、山の高さを基準山高さとする。

【００７５】一方、ステップＳヘに該当すると判断され
た部分生地については、次式によって改めて山高さを算
出する。 山高さ＝（ヒダ要尺＋第２谷寸法×ａ）÷ｂ （ただし、３つ山の場合は、ａ＝４、ｂ＝６ ２つ山の場合は、ａ＝２、ｂ＝４）

【００７６】そしてステップＳトでは、ステップＳホと
Ｓヘで決定された山高さと谷寸法に従ってヒダの縫製が
開始される。

【００７７】各ステップを経て縫製を開始するには、設
定完了スイッチがオンされていることを条件に、入力手
段１２の縫製スタートスイッチがオンされる必要があ
る。また、ヒダ要尺縫製制御手段１８は、図１０に示さ
れるように、入力手段１２で定められた各部分生地ごと
の設定条件を基に、ヒダ形成供給手段２０を機械的に駆
動制御することとなる。すなわち、始め生地についてヒ
ダの縫製が終了すると、ヒダ要尺縫製制御手段１８は、
中間生地のデータを基にヒダ形成供給手段２０を駆動制
御し、各部分の位置決めが決定されると、ヒダの縫製を
再開する。ここで、中間生地から終わり生地に縫製工程
が移行する場合も同様である。

【００７８】また、本実施例におけるヒダ要尺縫製制御
手段１８は、ヒダの縫製を一時的に停止させ、新たに、
ヒダ要尺を再設定する制御内容を有する。ここで、ヒダ
要尺縫製制御手段１８の停止手段を適用して、補正を行
うヒダ要尺縫製制御手段１８の制御内容を説明する。

【００７９】カーテン生地Ｃは伸縮性があるため、ヒダ
の縫製中に採寸時の実寸との誤差を生ずる場合がある。
例えば、巾継ぎ目が丁度ヒダ部の形成位置に形成される
ように設定したはずであるのに、縫製が進むにしたがっ
て位置が不一致となる場合がある。このようにヒダの縫
製中に誤差が生じていると判断した場合は、オペレータ
ーは、入力手段１２の操作パネル１１の一時停止スイッ
チを押し、ヒダ要尺縫製制御手段１８を介してヒダ形成
供給手段２０に一時停止の信号を送る。さらに、操作パ
ネル１１からヒダ要尺の補正値を入力し、入力後に縫製
を開始させるスタートスイッチによって縫製を再開させ
る。尚、本実施例においては、この補正された条件デー
タは、縫製再開後に、一つのヒダを縫製した後は消去さ
れる。すなわち、この停止手段を用いた補正は、一つの
ヒダ縫製に限り有効とするもので、それ以降のヒダの縫
製条件データは、一時停止以前に有効であった条件デー
タが有効復帰する。尚、一時停止後の補正が適用される
ヒダの個数は、一つに限らず、複数個に設定変更しても
よい。

【００８０】上述するヒダの縫製工程によって、カーテ
ン生地Ｃに全てのヒダが縫製されると、本実施例のヒダ
要尺縫製制御手段１８は、上述するこれまでの設定条件
による縫製運転（通常運転）に代え、ミラー運転モード
に変更をする。

【００８１】ここで、ヒダ要尺縫製制御手段の、二枚一
組のカーテンを左右対称に縫製する制御内容（ミラー運
転モード）を説明する。通常運転によって縫製をしたカ
ーテン生地Ｃの巾継ぎ順と、左右対称に巾継ぎしたカー
テン生地Ｃを、上述するカーテン生地Ｃの担持工程と同
様に、カーテン生地Ｃをカーテンヒダ縫い自動機Ａにセ
ットする。ここで、縫製を開始するスタートスイッチに
よって、縫製を開始すると、通常運転において、終わり
生地の最後に縫製したヒダに関する条件を、始め生地の
最初のヒダの条件と定め直して、縫製を開始することと
なる。尚、通常運転が終了した時点で、自動的にミラー
運転モードに移行するか否かは、ステップＳ１の初期設
定画面で入力決定することが可能である。

【００８２】<第２の実施の形態例>また、カーテンのオ
ーダーの指定内容によっては、カーテン生地Ｃに施され
る柄の位置に応じて、ヒダの形成位置が指定される場合
もある。例えば、図９に示されるように特定の絵柄等に
ヒダ部が重ならないようにする場合や、特定の模様にヒ
ダ部を重ねて縫製する場合等がある。そこで、上述する
本発明のカーテンヒダ縫い自動機Ａは、カーテン生地Ｃ
に施された柄の位置に応じてヒダの縫製をすることが可
能とするものである。

【００８３】本実施例においても、第１の実施例と同様
に、ヒダ要尺、及びフック間隔等を決定するための条件
を入力手段１２によって入力し、そのデータに基づいて
ヒダ要尺縫製制御手段１８がヒダ形成供給手段２０を駆
動制御して、ヒダの縫製を行う。

【００８４】ここで、第２の実施の形態例のヒダの縫製
工程を工程図（図１１参照）に従って説明する。ステッ
プａでは、図９に示される柄の間隔寸法を入力手段１２
によって、ヒダ要尺縫製制御手段１８に入力する。続い
て、ステップｂでは、仕上げ巾を入力し、さらに、ステ
ップｃでは柄の数、ステップｄではヒダの山数を入力す
る。ステップｅでは、上述の条件から算出されたヒダ要
尺、及びフック間隔を確認することができる。

【００８５】上述のステップｅでの画面確認以降は、上
述した第１の実施の形態例のステップ２０の工程と同様
である。補正の必要がないと判断された場合には、ヒダ
の縫製を開始する。また、カーテン生地Ｃの柄の繰り返
しパターンが、不規則に並ぶ場合であっても、第１の実
施の形態例で示される上述の補正に関する制御内容を適
用して、指定する位置にヒダを形成し、幅広く指定され
る要求に対応することが可能となる。

【００８６】尚、上述の第１の実施の形態例、及び第２
の実施の形態例におけるヒダ要尺縫製制御手段１８は、
中央制御装置（ＣＰＵ）が提案される。ここで、該中央
制御装置に代えて、他の演算処理を行う構成を有する手
段を用いてもよい。

【００８７】

【発明の効果】従来の、カーテン生地の元巾と、指定さ
れるヒダ数とを基準に、巾継ぎ目の位置に無関係に、カ
ーテン生地全体にわたって一律の巾のヒダ要尺、あるい
はフック間隔を決定する構成に代え、請求項１記載の本
発明は、巾継ぎされる複数の部分生地の夫々の生地巾を
基準として、ヒダ数、ヒダ要尺、あるいはフック間隔を
定めることとしたものである。本発明にあっては、あら
かじめ経験的に定められる理想ヒダ要尺と理想フック間
隔との和である基準サイクルを適用したため、決定には
経験が必要で非常に困難とされていたヒダ数の決定が、
容易となる効果を生む。さらに、常に部分生地巾内に適
正な数だけヒダが形成されることとなるから、ヒダ要尺
部が巾継ぎ目を含むために巾継ぎ目がヒダ部の中央付近
に位置することを回避することができ、ヒダ形成部を所
定位置に位置させることが可能となる。従って、基準サ
イクルの値を一度設定しておけば、経験が少ないオペレ
ーターによる操作であっても容易に、ヒダの縫製作業を
行うことができる優れた効果を有するものである。

【００８８】また、請求項２に記載の発明は、各部分生
地のヒダ要尺を算出する式を適用したものである。この
請求項２に記載の発明は、各部分生地における適正なヒ
ダ要尺が容易に決定でき、ヒダ形成部を巾継ぎ目の所定
位置に位置させることが可能となり、さらにはヒダ形成
部を巾継ぎ目位置に位置させることが可能である効果を
有するものである。

【００８９】さらに、請求項３に記載の発明は、部分生
地の巾継ぎ目とヒダの形成部が一致する位置から、巾継
ぎ目をヒダ部側に所定長さだけ、あるいはフック間隔の
中央側に所定長さだけ、位置変更させることが、巾継ぎ
調整値に数値入力することによって可能となるものであ
る。従って、さらに巾継ぎ目を目立たなくすることも可
能となり、幅広く且つ詳細な仕上がり要求に対応できる
効果を有するものである。

【００９０】ここで、各部分生地のヒダ要尺に差が生じ
ることにより、ヒダの山高さに差が生じる場合がある。
上述する請求項４記載の発明は、補正後の始め生地と中
間生地との間の、ただし部分生地が２枚である場合は補
正後の始め生地と終わり生地との間の、フック間隔の巾
差であるあらかじめ定められた間隔偏差を適用した構成
としたため、巾差を生じたヒダ要尺が、巾差が減少する
方向に変更され、外観上のヒダの山高さの差がさらに目
立たなくなるという効果を有するものである。

【００９１】また、請求項５に記載の発明は、基準山高
さを設定し、さらに限界値を境に異なる山高さの算出手
段を適用したため、多種多様なオーダーに従って縫製さ
れたカーテンごとに、適正なヒダの山高さを形成するこ
とを可能とする効果を有するものである。

【００９２】さらに、具体的算出式を適用し、あらかじ
め定める二つの谷寸法を付与した請求項６に記載の発明
は、上述に示される式を適用したから、ヒダ要尺の値の
大小に対応して、異なる山高さの算出手段を適用し、部
分生地間に生じるヒダの山高さの差を低減することが可
能となる効果を奏するものである。

【００９３】ところで、従来構成のカーテンヒダ縫い自
動機にあっては、縫製中の補正は非常に困難であった
が、上述する請求項７に記載の発明によれば、オペレー
ターが誤差が生じたと判断した直後に、ヒダの縫製作業
を停止させて、所望する補正を設定することが可能とな
り、前記誤差に対して柔軟に補正をすることが可能とな
る。

【００９４】また、上述する請求項８に記載の発明によ
れば、煩雑な各部分の寸法を改めて算出する作業、ある
いは条件の再設定や再変更等を排除して、オペレーター
の経験が必要とされていたカーテン生地の左右対称の縫
製が容易に可能とする効果を有するものである。そのた
め、生産効率を大幅に向上させることが可能となる。

【００９５】さらに、請求項９に記載の発明は、各部分
の寸法誤差や、手操作により行うために生ずるヒダの形
状の倒れや崩れ及び生地との斜交を解消することが可能
となり、品質の高いカーテン生地のヒダの縫製を実現す
ることができる効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】カーテンヒダ縫い自動機の外観斜視図である。

【図２】カーテンヒダ縫い自動機の生地の担持状態を示
す斜視図である。

【図３】ヒダ要尺縫製制御手段の初期段階の条件設定に
関する制御内容を示す工程図である。

【図４】ヒダ要尺縫製制御手段の条件設定に関する制御
内容を示す工程図である。

【図５】ヒダ要尺制御手段の補正手段の選択に関する制
御内容を示す工程図である。

【図６】ヒダ要尺縫製制御手段の巾継ぎ調整値を適用し
た補正手段に関する制御内容を示す工程図である。

【図７】ヒダ要尺縫製制御手段の間隔偏差を適用した補
正手段に関する制御内容を示す工程図である。

【図８】ヒダ要尺縫製制御手段のヒダ形状の決定に関す
る制御内容を示す工程図である。

【図９】柄を有するカーテン生地の正面図である。

【図１０】カーテンヒダ縫い自動機のブロック回路図で
ある。

【図１１】ヒダ要尺縫製制御手段の柄の間隔の条件入力
に関する制御内容を示す工程図である。

【図１２】カーテン生地の正面図である。

【図１３】ヒダ縫製後カーテン生地の正面図である。

【図１４】ヒダ山の端面を示す端面図である。

【符号の説明】

Ａ カーテンヒダ縫い自動機 Ｃ カーテン生地Ｃ １ ミシン ２ 針板 ３ 布押え ５ 外装部 ６ 生地送り調整装置 ７ 縫合部 ８ 装置カバー ９ ミシンテーブル １１ 操作パネル １２ 入力手段 １７ 縫い針 １８ ヒダ要尺縫製制御手段 １９ ヒダ縫製手段 ２０ ヒダ形成供給手段 ２１ ヒダ担持部 ２２ 前クランプ板 ２３ 後クランプ板 ２５ ヒダ折り部 ２６ 定規 ２７ 折込板 ３０ ヒダ供給部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ｎ枚の部分生地を継いでなるカーテン生地
   に、所定のヒダ要尺及びフック間隔に基づいて、始め生
   地、中間生地、終わり生地の順にヒダ縫いをするヒダ縫
   製手段と、 最初に縫製する始め生地、二番目以降に縫製する中間生
   地と終わり生地の各々について、次式に従ってヒダ数を
   算出し、 始め生地（ｎ＝１）のヒダ数； Ｍ1＝ｗ1÷Ｓ1＋１ 二番目以降に縫製する部分生地（ｎ≠１）のヒダ数； Ｍn＝ｗn÷Ｓn ただし、Ｓn＝ａn’＋ｂn’ （ここで、Ｍn：ｎ番目の部分生地のヒダ数、ｗn：ｎ番
   目の部分生地巾、Ｓn：ｎ番目の部分生地における基準
   サイクル、ａn’：ｎ番目の部分生地における理想ヒダ
   要尺、ｂn’：ｎ番目の部分生地における理想フック間
   隔） 算出された該ヒダ数に基づき、各部分生地ごとに、ヒダ
   要尺及びフック間隔を設定し、ヒダの形成部が所定位置
   となるようにヒダ縫製手段を駆動制御するヒダ要尺縫製
   制御手段と、 ヒダ要尺縫製制御手段に既知のデータを付与する入力手
   段と、 を備えたことを特徴とするカーテンヒダ縫い自動機。
2. 【請求項２】ヒダ要尺縫製制御手段が、 あらかじめ定められた各部分生地ごとのフック間隔を含
   む次式によって、部分生地の各々についてヒダ要尺を算
   出し、 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
   間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾）÷始め生地
   のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
   間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
   フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾）
   ÷終わり生地のヒダ数 算出された該ヒダ要尺と前記フック間隔とに基づき、ヒ
   ダの形成部が部分生地の巾継ぎ目の所定位置となるよう
   にしてなる制御内容を備えるものである請求項１記載の
   カーテンヒダ縫い自動機。
3. 【請求項３】ヒダ要尺縫製制御手段が、あらかじめ定め
   られた各部分生地ごとのフック間隔と、部分生地の巾継
   ぎ目とその直近のヒダの形成部との離間距離を示すあら
   かじめ定められた巾継ぎ調整値とを含む次式によって、
   各部分生地ごとにヒダ要尺を算出し、 始め生地のヒダ要尺＝（始め生地巾−始め生地のフック
   間隔×始め生地のフック間隔数−始め耳巾＋巾継ぎ調整
   値）÷始め生地のヒダ数 中間生地のヒダ要尺＝（中間生地巾−中間生地のフック
   間隔×中間生地のフック間隔数）÷中間生地のヒダ数 終わり生地のヒダ要尺＝（終わり生地巾−終わり生地の
   フック間隔×終わり生地のフック間隔数−終わり耳巾−
   巾継ぎ調整値）÷終わり生地のヒダ数 算出された該ヒダ要尺と前記フック間隔とに基づき、ヒ
   ダの形成部が部分生地の巾継ぎ目の所定位置となるよう
   にしてなる制御内容を備えるものである請求項１又は請
   求項２記載のカーテンヒダ縫い自動機。
4. 【請求項４】ヒダ要尺縫製制御手段が、 補正後の始め生地と中間生地との間の、ただし部分生地
   が２枚である場合は補正後の始め生地と終わり生地との
   間の、フック間隔の巾差であるあらかじめ定められた間
   隔偏差を含む次式によって、部分生地ごとにフック間隔
   を算出し、 部分生地が３枚以上である場合 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
   ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
   地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
   フック間隔数）−間隔偏差 中間生地のフック間隔＝（仕上げ巾−終わり生地のフッ
   ク間隔数×終わり生地のフック間隔＋間隔偏差×始め生
   地のフック間隔数）÷（総フック間隔数−終わり生地の
   フック間隔数） 終わり生地のフック間隔＝仕上げ巾÷総フック間隔数 部分生地が２枚である場合 始め生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め生
   地のフック間隔数）÷総フック間隔数−間隔偏差 終わり生地のフック間隔＝（仕上げ巾＋間隔偏差×始め
   生地のフック間隔数）÷総フック間隔数 算出された該フック間隔に基づき、ヒダを形成するよう
   にしてなる制御内容を備えるものである請求項１又は請
   求項３記載のカーテンヒダ縫い自動機。
5. 【請求項５】ヒダ要尺縫製制御手段が、 各部分生地ごとに算出されたヒダ要尺と、あらかじめ定
   められた山高さによって部分生地ごとに谷寸法を算出す
   ると共に、 算出された該谷寸法があらかじめ定められた限界値以下
   である場合には、その限界値を新たな谷寸法として、山
   高さを再設定するようにしてなる制御内容を備えるもの
   である請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のカーテ
   ンヒダ縫い自動機。
6. 【請求項６】ヒダ要尺縫製制御手段が、 各部分生地ごとに算出されたヒダ要尺のうち、値が最大
   である最大ヒダ要尺を選定し、さらに該最大ヒダ要尺を
   含む次式と、あらかじめ定められた第１谷寸法とによっ
   て基準山高さを算出し、 山数が３つ山の場合 基準山高さ＝（最大ヒダ要尺＋第１谷寸法×４）÷６ 山数が２つ山の場合 基準山高さ＝（最大ヒダ要尺＋第１谷寸法×２）÷４ 続いて、算出された該基準山高さと、各部分生地のヒダ
   要尺とを含む次式によって部分生地ごとの谷寸法を算出
   し、 山数が３つ山の場合 始め生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−始め生地のヒダ
   要尺）÷４ 中間生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−中間生地のヒダ
   要尺）÷４ 終わり生地の谷寸法＝（基準山高さ×６−終わり生地の
   ヒダ要尺）÷４ 山数が２つ山の場合 始め生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−始め生地のヒダ
   要尺）÷２ 中間生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−中間生地のヒダ
   要尺）÷２ 終わり生地の谷寸法＝（基準山高さ×４−終わり生地巾
   のヒダ要尺）÷２ さらに、算出された該各部分生地における谷寸法と、あ
   らかじめ定められた第１谷寸法より値が大きい第２谷寸
   法との大小関係が、 各部分生地における谷寸法≦第２谷寸法 であれば、該部分生地における山高さを前記基準山高さ
   とし、 各部分生地における谷寸法≧第２谷寸法 であれば、該部分生地巾における所定のヒダ要尺を含む
   次式によって、 山数が３つ山の場合 山高さ＝（所定のヒダ要尺＋第２谷寸法×４）÷６ 山数が２つ山の場合 山高さ＝（所定のヒダ要尺＋第２谷寸法×２）÷４ 該部分生地における山高さを設定するようにしてなる制
   御内容を備えるものである請求項１乃至請求項５のいず
   れかに記載のカーテンヒダ縫い自動機。
7. 【請求項７】ヒダ要尺縫製制御手段が、 連続してヒダを縫製するヒダ縫製手段を縫製中に一時停
   止する停止手段を備え、その停止動作が一回又は複数回
   に限り縫製されるヒダ要尺を再決定して、その後縫製を
   再開するようにしてなる制御内容を備えるものである請
   求項１乃至請求項６のいずれかに記載のカーテンヒダ縫
   い自動機。
8. 【請求項８】ヒダ要尺縫製制御手段が、 各部分生地が左右対称に巾継ぎされる二枚一組のカーテ
   ン生地の、その一方のカーテン生地の縫製工程順序にあ
   って、他方のカーテン生地の縫製工程の逆の縫製工程順
   序で縫製するようにしてなる制御内容を備えるものであ
   る請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のカーテンヒ
   ダ縫い自動機。
9. 【請求項９】ヒダ縫製手段が、 縫合部に縫い針及び布押えを備えたミシンと、 カーテン生地の前端部側から順次所要のヒダ要尺を開け
   てカーテン生地を担持する前後で対をなすクランプ板を
   具備するヒダ担持部と、該ヒダ担持部により担持された
   カーテン生地部分をヒダ折りするヒダ折り部とを備え、
   さらにこれらを一体的に回転させて、前記カーテン生地
   のヒダ折り部分をミシンの縫合部に挿入するヒダ供給部
   とを備えるヒダ形成供給手段と、 によって構成されていることを特徴とする請求項１乃至
   請求項８のいずれかに記載のカーテンヒダ縫い自動機。