JP2002216868A - 弾性コネクタ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 加工が容易で歩留まりが良いため低価格であ
り、又、微細な寸法精度を容易に実現でき、製品に対す
る適用範囲の広い弾性コネクタ及びその製造方法を提供
する。 【解決手段】 本発明の弾性コネクタ１は弾性シート部
材２の厚み方向に形成された、複数の小穴３の内部に導
電部材４を配設したことを特徴とした。また、本発明の
弾性コネクタ１の製造方法は弾性シート部材２を平面方
向に引き伸ばすことによって拡張した状態で、小穴３加
工や導電部材４の配設加工等を行うようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する分野】本発明は弾性コネクタ及びその製
造方法に関し、さらに詳しくは弾性シート部材の弾性を
利用することで、加工が容易で寸法精度を良くした、弾
性コネクタに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電子機器における回路基板と液晶表示装
置間等の接続において、弾性シート部材による圧接型の
弾性コネクタが使用されている。この圧接型の弾性コネ
クタとしては、従来より色々な形式のものが製造されて
おり、例えば特開昭５９−２０３３８５号公報には、弾
性シート部材の中に金属細線を埋設した形式の弾性コネ
クタの製造方法が開示されており、又、特開平１０−１
３４８６８号公報には、弾性シート部材の中に導電性磁
性微粒子を分散混入した形式の弾性コネクタの製造方法
が開示されており、さらに、特開平１１−１６２５４４
号公報には、弾性シート部材の表面に導電性細線を一定
のピッチで整列配置し、この弾性シート部材を絶縁性の
弾性部材にＵ字状に巻き付けた形式の弾性コネクタの製
造方法が開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
５９−２０３３８５号公報に開示された形式の弾性コネ
クタは、平行配列された金属細線に液状シリコンゴム等
を流し込んで固めることにより、金属細線を埋設したブ
ロックを作り、このブッロクを金属細線と直交する方向
にスライスして弾性コネクタを製造する方法であるが、
シリコンのような弾性体を精度良くスライスすることが
難しい為、歩留まりが悪く、又製品の形状精度が悪くな
るという問題がある。

【０００４】又、特開平１０−１３４８６８号公報に示
すような弾性シート部材の中に導電性磁性微粒子を分散
混入した形式の弾性コネクタは、製造装置が大掛かりと
なる為、コストが高くなるとともに導電性磁性微粒子を
精度良く整列させることが難しく、十分な接続特性が得
難いという問題がある。

【０００５】さらに、特開平１１−１６２５４４号公報
に開示された弾性シート部材の表面に導電性細線を一定
のピッチで整列配置し、この弾性シート部材を絶縁性の
弾性部材にＵ字状に巻き付けた形式の弾性コネクタは、
接続対象物に合せて予めピッチが決められてしまう為、
使用製品への自由度が低く用途が限定されるという問題
がある。

【０００６】そこで、本発明は加工が容易で歩留まりが
良いため低価格であり、又、微細な寸法精度を容易に実
現でき、製品に対する適用範囲の広い弾性コネクタ及び
その製造方法を提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の弾性コネクタは弾性シート部材の厚み方向
に形成された、複数の小穴の内部に導電部材を配設した
ことを特徴とした。

【０００８】本発明の弾性コネクタの製造方法は弾性シ
ート部材の厚み方向に形成された、複数の小穴の内部に
導電部材を配設した弾性コネクタにおいて、前記複数の
小穴を設けた弾性シート部材を平面方向に引き伸ばし、
引き伸ばすことによって拡張した前記小穴の内部に導電
部材を配設したことを特徴とした。

【０００９】また、前記弾性シート部材を平面方向に引
き伸ばす工程と、引き伸ばされた弾性シート部材に小穴
を加工する工程と、前記小穴の内部に導電部材を配設す
る工程を有することを特徴とした。

【００１０】また、前記小穴の内部に導電部材を配設す
る工程は、前記弾性シート部材にメッキ又は蒸着等によ
って導電膜を形成する工程と、前記複数の小穴の内壁に
独立した導電膜を形成する為のパターンニング工程を有
することを特徴とした。

【００１１】

【発明の実施の形態】まず、図１〜図６を参照して本発
明の弾性コネクタについて説明する。図１は本発明にお
ける弾性コネクタの平面図であり、弾性コネクタ１はシ
リコンゴム等の弾性シート部材２の厚み方向に形成され
た複数の小穴３の内部に導電部材４が配設された構成と
成っており、圧み方向にのみ導電性を有する弾性コネク
タである。そして弾性コネクタとしては外形が５０ｍｍ
〜１００ｍｍ程度で、厚さが０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度の
小型サイズで、導体部のサイズが０．０５ｍｍ〜０．３
ｍｍ導体部間のピッチが０．１ｍｍ〜０．５ｍｍを有す
る小型のものが一般的に必用とされており、本発明にお
いてもこの小型サイズの弾性コネクタを対象としてい
る。

【００１２】図２は前記、弾性シート部材２の加工前の
状態を示す平面図であり、本実施の形態では、弾性シー
ト部材２としてシリコンゴムを用いており、このシリコ
ンゴムは平面方向に対して２〜８倍の伸び率を有する。

【００１３】図３は前記、弾性シート部材２に複数の小
穴３を設けた状態を示す平面図であり、外形が６０ｍ
ｍ、厚さは１ｍｍの弾性シート部材２に０．１ｍｍ径の
小穴３をピッチ０．２ｍｍで複数設けている。そしてこ
の複数の小穴３の総てに導電部材４を配設することによ
り、図１に示す弾性コネクタ１が完成する。

【００１４】図５及び図６は図１に示す弾性コネクタ１
における小穴３とその内部に配設された導電部材４の部
分の断面図である。図５は小穴３の内壁にメッキ法、又
は蒸着法等によって形成され導電皮膜４ａを導電部材と
したものであり、図６は小穴３の内部に注入法又は印刷
法等によって埋設された導電ペースト４ｂを導電部材と
したものである。

【００１５】図４は弾性コネクタ１の加工工程におけ
る、弾性シート部材２の平面図であり、弾性シート部材
２は矢印Ａで示す方向に引き伸ばされて外形が拡張され
た状態で、前記の小穴３の穴明加工及び導電部材４の配
設加工を行い、全加工工程の終了後に前記矢印Ａ方向の
引き伸ばしを解除することにより図１に示す小型サイズ
の弾性コネクタ１を完成させることができる。

【００１６】前記本発明の特徴である、弾性シート部材
２を引き伸ばして加工することにより、穴明加工や導電
部材の配設加工を実際の寸法より大きな寸法で行うこと
が可能となり、加工の容易化及び寸法精度の向上か可能
となる。

【００１７】例えば、弾性コネクタ１の寸法として穴径
が０．１ｍｍで穴ピッチが０．２ｍｍの製品を製造しよ
うとした場合、本来は０．２ｍｍのピッチで０．１ｍｍ
径の穴明加工と０．１ｍｍ径の穴に対する導電部材の配
設加工を行う必要があったが、本発明の引き伸ばして加
工を行うことにより０．４ｍｍのピッチで０．２ｍｍ径
の穴明加工と０．２ｍｍ径の穴に対する導電部材の配設
加工を行うことが出来るため、著しく加工が容易に成る
とともに、完成品としての寸法精度を向上させることが
出来る。

【００１８】尚、本発明の要旨は弾性コネクタを製造す
る時に、、弾性シート部材の弾性を製造時にも利用し、
弾性シート部材を引き伸ばして拡張した状態で加工を行
うことであり、必ずしも総ての加工を引き伸ばし状態で
行うことを意味するものではない。例えば、シリコンゴ
ムによる弾性シート部材の成形時に金型内に小穴に対応
するピンを設ける等の方法で小穴付きの弾性シート部材
を作成し、この小穴付きの弾性シート部材を矢印Ａ方向
に引き伸ばして導電部材の配設加工を行うこともでき
る。又、逆に弾性シート部材を引き伸ばして拡張した状
態で小穴加工を行い、弾性シート部材の引き伸ばしを解
除した状態で導電部材の配設加工を行うこともできる。

【００１９】

【実施例】つぎに図７、図８により本発明の弾性コネク
タ１の製造工程を説明する。図７は本発明における弾性
コネクタ１の基本的な製造工程を示すものであり、工程
Ａは、弾性シート部材２の供給工程であり、図２に示す
加工前の弾性シート部材２を引き伸ばし装置に供給す
る。本実施例では、この引き伸ばし装置としては半導体
の加工に用いられるエキスパンド装置と同じような装置
を用いたが、これに限らず図４に示す各Ａ方向に均一に
引き伸ばせる装置なら使用可能である。

【００２０】工程Ｂは引き伸ばし工程、工程Ｃは小穴加
工工程であり、図４に示すように前記引き伸ばし装置に
より適当な倍率に引き伸ばし、実際のサイズの倍程度の
サイズで小穴３の加工を行う。加工方法としてはパンチ
を用いたプレス加工やレーザー加工で行うことができ
る。

【００２１】工程Ｄは導電部材の配設加工であり、図４
に示す引き伸ばし状態における、弾性シート部材２の小
穴３の内部に導電部材４を配設する。工程Ｅは引き伸ば
し解除工程、工程Ｆは弾性コネクタ完成工程であり、前
記引き伸ばし装置より、弾性シート部材２を取り外すこ
とにより図１に示す弾性コネクタ１が完成する。この状
態では弾性シート部材２はもとのサイズに復帰し、寸法
制度が良く小型サイズの弾性コネクタ１が完成する。

【００２２】図８は本発明における弾性コネクタ１の具
体的な製造工程を示すものであり、図７と同工程には同
じ工程番号を付し説明を省略する。図８と図7とは工程
Ａ〜Ｃと工程Ｅ，Ｆは同じであり、工程Ｄのみを具体的
な工程Ｄ１〜Ｄ２としたものである。

【００２３】すなわち、導電部材配設工程Ｄにおける工
程Ｄ１は導電膜形成工程であり、小穴加工を行った引き
伸ばし状態の弾性シート部材２に対し、前記図５に示す
断面図のごとく弾性シート部材２の小穴３の内部を含む
全面にメッキまたは蒸着により導電膜４ａを形成する工
程である。

【００２４】工程Ｄ２はパターニング工程であり、図５
に示すごとく導電膜４ａの点線で示す部分４ａ′をマス
クを用いてエッチングにて除去する工程であり、このパ
ターニング工程により導電膜４を小穴３の部分にのみ形
成して図１に示す弾性コネクタ１が完成する。尚、弾性
シート部材２としてシリコン・ゴム等の金属膜との密着
性が悪い材料を使用する場合には密着性を良くするため
の下地処理工程を入れることが望ましい。

【００２５】

【発明の効果】以上、説明のごとく本発明で弾性シート
部材に小穴を加工し、この小穴の内部に導電部材を配設
する構造であるため、精度が良く安価な弾性コネクタを
提供でき、また、弾性シート部材の弾性を利用し、小型
形状の弾性シート部材を引き伸ばしてして拡張した状態
で加工を行うため、実質的に大きなサイズで加工を行い
ながら微細なサイズの弾性コネクタを精度良く、かつ安
価に製造することが可能となり、電子装置の組み立てを
容易にする上で大きな効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における弾性コネクタの平面図である。

【図２】本発明における弾性シート部材の加工前の状態
を示す平面図である。

【図３】本発明の弾性シート部材に複数の小穴を設けた
状態を示す平面図である。

【図４】本発明における、弾性シート部材を引き伸ばし
た状態の平面図である。

【図５】本発明における小穴とその内部に配設された導
電部材の部分断面図である。

【図６】本発明における小穴とその内部に配設された導
電部材の部分断面図である。

【図７】本発明における弾性コネクタの基本的な製造工
程図である。

【図８】本発明における弾性コネクタの具体的な製造工
程図である。

【符号の説明】

１ 弾性コネクタ ２ 弾性シート部材 ３ 小穴 ４、４ａ、４ｂ 導電部材

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 弾性シート部材の厚み方向に形成され
   た、複数の小穴の内部に導電部材を配設したことを特徴
   とする弾性コネクタ。
2. 【請求項２】 前記導電部材は前記小穴の内壁に形成さ
   れた導電性皮膜であることを特徴とする請求項記載の弾
   性コネクタ。
3. 【請求項３】 弾性シート部材の厚み方向に形成され
   た、複数の小穴の内部に導電部材を配設した弾性コネク
   タにおいて、前記複数の小穴を設けた弾性シート部材を
   平面方向に引き伸ばし、引き伸ばすことによって拡張し
   た前記小穴の内部に導電部材を配設したことを特徴とす
   る弾性コネクタの製造方法。
4. 【請求項４】 弾性シート部材の厚み方向に形成され
   た、複数の小穴の内部に導電部材を配設した弾性コネク
   タにおいて、前記弾性シート部材を平面方向に引き伸ば
   す工程と、引き伸ばされた弾性シート部材に小穴を加工
   する工程と、前記小穴の内部に導電部材を配設する工程
   を有することを特徴とする弾性コネクタの製造方法。
5. 【請求項５】 前記小穴の加工をプレス加工または、レ
   ーザー加工で行うことを特徴とする請求項４記載の弾性
   コネクタの製造方法。
6. 【請求項６】 前記小穴の内部に導電部材を配設する工
   程は、前記弾性シート部材にメッキ又は蒸着等によって
   導電膜を形成する工程と、前記複数の小穴の内壁に独立
   した導電膜を形成する為のパターンニング工程を有する
   ことを特徴とする請求項４記載の弾性コネクタの製造方
   法。