JP2002216555A - 超電導ケーブルの製造方法 - Google Patents
超電導ケーブルの製造方法Info
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- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ケーブルコアに他の部材を複合することなく
熱収縮を吸収できる超電導ケーブルの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 複数芯のコア2の撚り合わせ時にコア間
にスペーサ12を設ける工程と、この撚り合わせたコア2
を断熱管内に収納する前にスペーサ12を取り除き、撚り
を弛ませた状態で断熱管内にコア2を収納する工程とを
具える。スペーサの一時的な介在により、断熱管内で冷
却時の熱収縮分を吸収できる弛みを具えた３芯コアを容
易に形成する。
熱収縮を吸収できる超電導ケーブルの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 複数芯のコア2の撚り合わせ時にコア間
にスペーサ12を設ける工程と、この撚り合わせたコア2
を断熱管内に収納する前にスペーサ12を取り除き、撚り
を弛ませた状態で断熱管内にコア2を収納する工程とを
具える。スペーサの一時的な介在により、断熱管内で冷
却時の熱収縮分を吸収できる弛みを具えた３芯コアを容
易に形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は超電導ケーブルの製
造方法に関するものである。特に、冷却時のケーブルコ
アの収縮代を確保し易い超電導ケーブルが容易に得られ
る製造方法に関するものである。
造方法に関するものである。特に、冷却時のケーブルコ
アの収縮代を確保し易い超電導ケーブルが容易に得られ
る製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】超電導ケーブルは、布設後に液体窒素な
どの冷媒をケーブル内に流して冷却される。その際、ケ
ーブル最外層は常温で、ケーブルの内部は約−200℃と
なり、ケーブル内外の温度差は200℃以上となる。その
ときに冷却された部分のケーブル構成材料である金属は
約0.3％収縮し、具体的にはケーブル100ｍごとに30cm程
度の熱収縮を生じる。通常、超電導ケーブルの導体は複
数のケーブルコアが撚り合わされて構成されており、ケ
ーブルの両端部は中間接続部や終端接続部で固定される
ため、撚り合わせたケーブルコアが収縮すると撚りが締
まり、ケーブルは軸方向の応力と共に側圧を受け、機械
応力に対して性能劣化の大きい超電導導体がダメージを
受ける。そのため、この熱収縮を吸収する機構が必要と
なる。
どの冷媒をケーブル内に流して冷却される。その際、ケ
ーブル最外層は常温で、ケーブルの内部は約−200℃と
なり、ケーブル内外の温度差は200℃以上となる。その
ときに冷却された部分のケーブル構成材料である金属は
約0.3％収縮し、具体的にはケーブル100ｍごとに30cm程
度の熱収縮を生じる。通常、超電導ケーブルの導体は複
数のケーブルコアが撚り合わされて構成されており、ケ
ーブルの両端部は中間接続部や終端接続部で固定される
ため、撚り合わせたケーブルコアが収縮すると撚りが締
まり、ケーブルは軸方向の応力と共に側圧を受け、機械
応力に対して性能劣化の大きい超電導導体がダメージを
受ける。そのため、この熱収縮を吸収する機構が必要と
なる。
【０００３】従来、このような熱収縮に対応する技術と
して、特開平9-134620号に記載のものが知られている。
これは、3芯のケーブルコアの中心に熱収縮率の大きい
介在物を挿入して撚り合わせ、介在物の熱収縮により3
芯ケーブルコアの撚り合わせ径を変化させて熱収縮を吸
収するものである。
して、特開平9-134620号に記載のものが知られている。
これは、3芯のケーブルコアの中心に熱収縮率の大きい
介在物を挿入して撚り合わせ、介在物の熱収縮により3
芯ケーブルコアの撚り合わせ径を変化させて熱収縮を吸
収するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の技術で
はケーブルコアの他に熱収縮率の大きい介在物を用いな
ければならず、部品点数が増える。
はケーブルコアの他に熱収縮率の大きい介在物を用いな
ければならず、部品点数が増える。
【０００５】従って、本発明の主目的は、ケーブルコア
に他の部材を複合することなく熱収縮を吸収できる超電
導ケーブルの製造方法を提供することにある。
に他の部材を複合することなく熱収縮を吸収できる超電
導ケーブルの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、断熱管内にケ
ーブルコアを弛みを持たせた状態で収納できるよう、コ
ア間にスペーサを一時的に介在させることで上記の目的
を達成する。
ーブルコアを弛みを持たせた状態で収納できるよう、コ
ア間にスペーサを一時的に介在させることで上記の目的
を達成する。
【０００７】すなわち、本発明超電導ケーブルの製造方
法は、複数芯のコアの撚り合わせ時にコア間にスペーサ
を設ける工程と、この撚り合わせたコアを断熱管内に収
納する前にスペーサを取り除き、撚りを弛ませた状態で
断熱内管内にコアを収納する工程とを具えることを特徴
とする。
法は、複数芯のコアの撚り合わせ時にコア間にスペーサ
を設ける工程と、この撚り合わせたコアを断熱管内に収
納する前にスペーサを取り除き、撚りを弛ませた状態で
断熱内管内にコアを収納する工程とを具えることを特徴
とする。
【０００８】複数芯、例えば３芯のコアを撚り合わせる
際、各コアの間にスペーサを介在させる。これにより、
各コアは、スペーサの厚み分だけ間隔を持った状態で撚
り合わされる。次に、撚り合わせたコアを断熱管に収納
する際、前記スペーサを除去してスペーサの厚み分の弛
みを維持したまま断熱管に収納する。その際、スペーサ
の厚みを最適化することで、断熱管内で冷却時の熱収縮
分を吸収できる弛みを具えた３芯コアを容易に形成する
ことができる。
際、各コアの間にスペーサを介在させる。これにより、
各コアは、スペーサの厚み分だけ間隔を持った状態で撚
り合わされる。次に、撚り合わせたコアを断熱管に収納
する際、前記スペーサを除去してスペーサの厚み分の弛
みを維持したまま断熱管に収納する。その際、スペーサ
の厚みを最適化することで、断熱管内で冷却時の熱収縮
分を吸収できる弛みを具えた３芯コアを容易に形成する
ことができる。
【０００９】スペーサの除去は、断熱管内に収納する工
程の直前に行うことが好ましい。通常、断熱管は外管と
内管との間に真空断熱層を形成した構造で、内管の内部
に撚り合わせたコアを収納する。この内管は、ステンレ
ス製の場合、一般的には撚り合わされたケーブルコアの
外周を金属板で被覆し、この金属板の継目を順次溶接機
で溶接しながら形成される。そこで、この溶接機に導入
される前にスペーサを除去すれば良い。また、内管が鉛
製やアルミニウム製の場合は、ケーブルコアの外周に金
属を押出して形成することもあり、この場合は押出機へ
の導入前にスペーサを除去すれば良い。
程の直前に行うことが好ましい。通常、断熱管は外管と
内管との間に真空断熱層を形成した構造で、内管の内部
に撚り合わせたコアを収納する。この内管は、ステンレ
ス製の場合、一般的には撚り合わされたケーブルコアの
外周を金属板で被覆し、この金属板の継目を順次溶接機
で溶接しながら形成される。そこで、この溶接機に導入
される前にスペーサを除去すれば良い。また、内管が鉛
製やアルミニウム製の場合は、ケーブルコアの外周に金
属を押出して形成することもあり、この場合は押出機へ
の導入前にスペーサを除去すれば良い。
【００１０】スペーサの除去は、撚り合わせたコアの撚
り溝の間から引き出すことで容易に行える。例えば、前
記溶接機または押出機に導入する直前でラインの側方に
スペーサを引き出して巻き取るなどすれば良い。
り溝の間から引き出すことで容易に行える。例えば、前
記溶接機または押出機に導入する直前でラインの側方に
スペーサを引き出して巻き取るなどすれば良い。
【００１１】スペーサの材質は、可撓性があり、厚み方
向に強度のあるものが好ましい。より具体的には、フッ
素樹脂系、ビニール系、ゴム系、紙系、フェルト系の材
料が挙げられる。
向に強度のあるものが好ましい。より具体的には、フッ
素樹脂系、ビニール系、ゴム系、紙系、フェルト系の材
料が挙げられる。
【００１２】スペーサの形態は、長尺のテープ状が好適
である。特に、スペーサの厚みは以下の条件を満足する
ことが好ましい。
である。特に、スペーサの厚みは以下の条件を満足する
ことが好ましい。
【００１３】必要弛み量A0≦設計弛み量A1 ただし、必要弛み量A0は熱収縮によるコアの収縮率
（{（収縮後のコアの1ピッチの長さ/収縮前のコアの1ピ
ッチの長さ）−1}×100であり、設計弛み量A1はスペー
サを設けたコアの１ピッチの長さをL1、スペーサを設け
ないコアの１ピッチの長さをL2としたとき、{（L1/L2）
−1}×100で表される。
（{（収縮後のコアの1ピッチの長さ/収縮前のコアの1ピ
ッチの長さ）−1}×100であり、設計弛み量A1はスペー
サを設けたコアの１ピッチの長さをL1、スペーサを設け
ないコアの１ピッチの長さをL2としたとき、{（L1/L2）
−1}×100で表される。
【００１４】包絡円直径≦断熱管内径B ただし、包絡円直径はスペーサを設けて撚り合わせたコ
アに外接する円の直径である。
アに外接する円の直径である。
【００１５】上記条件は、コアの縮み分を吸収するた
めに必要な条件である。ただし、必要弛み量の全部を吸
収させるか一部を吸収させるかは、設計により適宜選択
すれば良い。また、上記条件は、断熱管を加工する際
に、コアが断熱管内面に接触して損傷しないために必要
な条件である。断熱管の内径Bは、公差を考慮して最小
内径とすることが好ましい。
めに必要な条件である。ただし、必要弛み量の全部を吸
収させるか一部を吸収させるかは、設計により適宜選択
すれば良い。また、上記条件は、断熱管を加工する際
に、コアが断熱管内面に接触して損傷しないために必要
な条件である。断熱管の内径Bは、公差を考慮して最小
内径とすることが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。本発明製造方法の説明に先だって、同方法により
得られる超電導ケーブルの構成を図１に基づいて説明す
る。このケーブルは、断熱管1内に収納された３心のケ
ーブルコア2を具える。断熱管1は、外管3と内管4との間
にスーパーインシュレーション（図示せず）などの断熱
材を配置し、両管3、4の間を真空引きして構成される。
各ケーブルコアは、熱収縮分を吸収できる程度の弛みを
持って撚り合わされている。外管3と内管4とはいずれも
コルゲート管とした。また、ケーブルコア2は中心から
順に、フォーマ5、超電導導体6、絶縁層7、遮蔽層8を具
えている。また、遮蔽層８の外側に保護層（図示せず）
を設けても良い。本例ではフォーマ5を中空体にしたの
で、フォーマ5の内部および内管4と各ケーブルコア2と
の間に形成される空間がそれぞれ冷媒流路となる。フォ
ーマが中実体の場合には、内管4とケーブルコア2の間に
形成される空間が冷媒流路となる。超電導導体6には、Y
系、Bi系などの酸化物超電導体が好適である。絶縁層7
の一例としては、冷媒が含浸された紙テープや紙テープ
とプラスチックテープの複合紙を巻回したものが挙げら
れる。そして、冷媒には、液体窒素や液体ヘリウム等が
利用できる。
する。本発明製造方法の説明に先だって、同方法により
得られる超電導ケーブルの構成を図１に基づいて説明す
る。このケーブルは、断熱管1内に収納された３心のケ
ーブルコア2を具える。断熱管1は、外管3と内管4との間
にスーパーインシュレーション（図示せず）などの断熱
材を配置し、両管3、4の間を真空引きして構成される。
各ケーブルコアは、熱収縮分を吸収できる程度の弛みを
持って撚り合わされている。外管3と内管4とはいずれも
コルゲート管とした。また、ケーブルコア2は中心から
順に、フォーマ5、超電導導体6、絶縁層7、遮蔽層8を具
えている。また、遮蔽層８の外側に保護層（図示せず）
を設けても良い。本例ではフォーマ5を中空体にしたの
で、フォーマ5の内部および内管4と各ケーブルコア2と
の間に形成される空間がそれぞれ冷媒流路となる。フォ
ーマが中実体の場合には、内管4とケーブルコア2の間に
形成される空間が冷媒流路となる。超電導導体6には、Y
系、Bi系などの酸化物超電導体が好適である。絶縁層7
の一例としては、冷媒が含浸された紙テープや紙テープ
とプラスチックテープの複合紙を巻回したものが挙げら
れる。そして、冷媒には、液体窒素や液体ヘリウム等が
利用できる。
【００１７】３芯のコアの撚り合わせに弛みを設けるに
は、ケーブルコアを製作した後、次に示す方法によりケ
ーブルの製造を行う。
は、ケーブルコアを製作した後、次に示す方法によりケ
ーブルの製造を行う。
【００１８】まず、3芯撚り合わせ時にコア間にスペー
サを挿入する。このスペーサの挿入は、図２に示すよう
に、コアの撚り合せ時のガイドとなる目板10に矩形のス
リット11を設け、このスリット11にテープ状のスペーサ
12を通しながら行うことで実現できる。その結果、図３
に示すように、各コア2の間にスペーサ12が挟み込ま
れ、撚り溝からスペーサ12の側面が露出する状態の３芯
コアが得られる。
サを挿入する。このスペーサの挿入は、図２に示すよう
に、コアの撚り合せ時のガイドとなる目板10に矩形のス
リット11を設け、このスリット11にテープ状のスペーサ
12を通しながら行うことで実現できる。その結果、図３
に示すように、各コア2の間にスペーサ12が挟み込ま
れ、撚り溝からスペーサ12の側面が露出する状態の３芯
コアが得られる。
【００１９】次に、このスペーサ付き３芯コアを断熱管
の内管に収納する。一般に、内管は、図４に示すよう
に、撚り合わせたコア2の外周を金属板20（例えばステ
ンレス）で被覆し、この金属板20の継目を順次溶接機21
で溶接しながら形成される。この段階では、内管はコル
ゲート管ではなく直線パイプ状である。続いて、この内
管はコルゲーター22に導入され、波付け加工されてから
ドラム23に巻き取られる。そこで、この溶接機21に導入
される前にスペーサを除去する。
の内管に収納する。一般に、内管は、図４に示すよう
に、撚り合わせたコア2の外周を金属板20（例えばステ
ンレス）で被覆し、この金属板20の継目を順次溶接機21
で溶接しながら形成される。この段階では、内管はコル
ゲート管ではなく直線パイプ状である。続いて、この内
管はコルゲーター22に導入され、波付け加工されてから
ドラム23に巻き取られる。そこで、この溶接機21に導入
される前にスペーサを除去する。
【００２０】スペーサの除去は、撚り合わせたコアの撚
り溝の間から引き出すことで容易に行える。例えば、溶
接機への導入の際には、予め撚り合わせたコアの端部が
ばらけないように端末処理しておき、各スペーサの端部
はコアの間より引き出しておく。スペーサは単にコアの
間に挟まれているだけなので、人力により容易に端部を
引き出すことができる。そして、製造ラインの側方に引
出したスペーサを巻き取るなどすれば良い。
り溝の間から引き出すことで容易に行える。例えば、溶
接機への導入の際には、予め撚り合わせたコアの端部が
ばらけないように端末処理しておき、各スペーサの端部
はコアの間より引き出しておく。スペーサは単にコアの
間に挟まれているだけなので、人力により容易に端部を
引き出すことができる。そして、製造ラインの側方に引
出したスペーサを巻き取るなどすれば良い。
【００２１】このような製造工程により、スペーサの厚
みに相当する弛みを維持したままコルゲート内管内に３
芯コアを収納できる。この弛みはコルゲート内管の加工
時はもちろん、ケーブル組立後にまで維持される。
みに相当する弛みを維持したままコルゲート内管内に３
芯コアを収納できる。この弛みはコルゲート内管の加工
時はもちろん、ケーブル組立後にまで維持される。
【００２２】（試算例）実際にどの程度の厚さのスペー
サを用いれば良いかを試算してみる。ここでは、内径15
0mmの管路に収納できるように、外径135〜136mmの超電
導ケーブルを前提とし、この超電導ケーブルの断熱管
（内管）内に3芯の撚り合わせコアを収納する場合につ
いて説明する。
サを用いれば良いかを試算してみる。ここでは、内径15
0mmの管路に収納できるように、外径135〜136mmの超電
導ケーブルを前提とし、この超電導ケーブルの断熱管
（内管）内に3芯の撚り合わせコアを収納する場合につ
いて説明する。
【００２３】本例では、コアの外径：D＝39.5mm、コル
ゲート内管の内径：B=φ93mm、コアの撚りピッチ：1000
mmとした。なお、コルゲート内管の内径は、規格値は95
mmであるが、＋0mm,−2mmの交差を考慮して、最小内径
である93mmとした。
ゲート内管の内径：B=φ93mm、コアの撚りピッチ：1000
mmとした。なお、コルゲート内管の内径は、規格値は95
mmであるが、＋0mm,−2mmの交差を考慮して、最小内径
である93mmとした。
【００２４】＜スペーサ厚の考え方＞前述したように、
ケーブル構成材料である金属は約0.3％収縮する。そこ
で、必要弛み量A0を0.3％とし、今回の試算では必要弛
み量A0を100％吸収することを考える。ケーブル組立
後、コアに0.3％の弛みを持たせるためには、コルゲー
ト内管製作時にできるだけ大きな弛みを持たせることが
望ましく、スペーサの厚みを極力大きくすることが考え
られる。
ケーブル構成材料である金属は約0.3％収縮する。そこ
で、必要弛み量A0を0.3％とし、今回の試算では必要弛
み量A0を100％吸収することを考える。ケーブル組立
後、コアに0.3％の弛みを持たせるためには、コルゲー
ト内管製作時にできるだけ大きな弛みを持たせることが
望ましく、スペーサの厚みを極力大きくすることが考え
られる。
【００２５】一方、スペーサの厚みを大きくし過ぎる
と、ケーブルコアの製造時に3芯撚り形状が崩れやすく
なる。また、内管に収納できるコアの外径であることは
もちろんのこと、内管製造時に内管の溶接不良が生じた
り、コアを損傷することのないように、と言う製造上の
制約を考慮する必要がある。
と、ケーブルコアの製造時に3芯撚り形状が崩れやすく
なる。また、内管に収納できるコアの外径であることは
もちろんのこと、内管製造時に内管の溶接不良が生じた
り、コアを損傷することのないように、と言う製造上の
制約を考慮する必要がある。
【００２６】これらの検討結果から、撚り合わせたコア
を損傷することなく内管内に収納でき、約0.4％の設計
弛み量が得られることを目標としてスペーサの厚さを試
算する。
を損傷することなく内管内に収納でき、約0.4％の設計
弛み量が得られることを目標としてスペーサの厚さを試
算する。
【００２７】＜試算手順＞設計弛み量A1は、スペーサを
設けたコアの１ピッチの長さをL1、スペーサを設けない
コアの１ピッチの長さをL2としたとき、数式１で表され
る。 A1={（L1/L2）−1}×100 … 数式１
設けたコアの１ピッチの長さをL1、スペーサを設けない
コアの１ピッチの長さをL2としたとき、数式１で表され
る。 A1={（L1/L2）−1}×100 … 数式１
【００２８】そこで、0.3%≦A1で、かつスペーサを設け
た３芯コアに外接する包絡円の直径≦93mmとなるように
ｔを求める。
た３芯コアに外接する包絡円の直径≦93mmとなるように
ｔを求める。
【００２９】L1、L2の長さは次のように求めることがで
きる。図５は、直径Dのケーブルコア2を3芯撚り合わ
せ、各ケーブルコアの間に厚さｔのテープ状スペーサ12
を挟みこんだ場合の断面図である。
きる。図５は、直径Dのケーブルコア2を3芯撚り合わ
せ、各ケーブルコアの間に厚さｔのテープ状スペーサ12
を挟みこんだ場合の断面図である。
【００３０】この図から明らかなように、スペーサを設
けた場合の３芯コアに外接する包絡円の中心から各コア
の中心までの距離r1は数式２より求められる。
けた場合の３芯コアに外接する包絡円の中心から各コア
の中心までの距離r1は数式２より求められる。
【００３１】
【数１】
【００３２】また、スペーサを設けない場合（図示して
いない）の３芯コアに外接する包絡円の中心から各コア
の中心までの距離r2は数式３より求められる。
いない）の３芯コアに外接する包絡円の中心から各コア
の中心までの距離r2は数式３より求められる。
【００３３】
【数２】
【００３４】一般に、撚り合わせた３芯コアの１ピッチ
当たりの長さLは、３芯コアに外接する包絡円の中心か
ら各コアの中心までをrとすると数式４で表される。
当たりの長さLは、３芯コアに外接する包絡円の中心か
ら各コアの中心までをrとすると数式４で表される。
【００３５】
【数３】
【００３６】従って、rにr1またはr2を代入すると、L1
とL2は数式5、6で表わされる。
とL2は数式5、6で表わされる。
【００３７】
【数４】
【００３８】一方、スペーサを設けた３芯コアに外接す
る包絡円の直径は数式７で表されるので、これらの数式
1,5,6,7から0.3%≦A1で、かつスペーサを設けた３芯コ
アに外接する包絡円の直径≦93mmとなるｔを選択すれば
良い。
る包絡円の直径は数式７で表されるので、これらの数式
1,5,6,7から0.3%≦A1で、かつスペーサを設けた３芯コ
アに外接する包絡円の直径≦93mmとなるｔを選択すれば
良い。
【００３９】
【数５】
【００４０】＜試算結果＞以上の試算手順に基づいて試
算を行い、スペーサの厚みと設計弛み量の関係、並びに
スペーサの厚みとスペーサを設けた３芯コアに外接する
包絡円の直径との関係を図６のグラフに示した。
算を行い、スペーサの厚みと設計弛み量の関係、並びに
スペーサの厚みとスペーサを設けた３芯コアに外接する
包絡円の直径との関係を図６のグラフに示した。
【００４１】3芯コアの撚り合せの弛みをできるだけ多
く有し、コルゲート内管製造時にコアへのダメージを生
じさせないスペーサ厚を検討した結果、設計弛み量約0.
4％に対応させるには7mm厚のスペーサを適用すれば良い
ことがわかった。
く有し、コルゲート内管製造時にコアへのダメージを生
じさせないスペーサ厚を検討した結果、設計弛み量約0.
4％に対応させるには7mm厚のスペーサを適用すれば良い
ことがわかった。
【００４２】なお、以上の試算例では３芯コアの場合に
ついて説明したが、コアの芯数が３芯以外の場合でも試
算例と同様の考え方によりスペーサの厚みを決定すれば
良い。
ついて説明したが、コアの芯数が３芯以外の場合でも試
算例と同様の考え方によりスペーサの厚みを決定すれば
良い。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明超電導ケー
ブルの製造方法によれば、コア間にスペーサを一時的に
介在させることで、熱収縮分を吸収する弛みを持たせた
状態で断熱管内にコアを収納することができる。そのた
め、ケーブルコアに他の部材を複合することなく熱収縮
を吸収できる超電導ケーブルを製造することができる。
ブルの製造方法によれば、コア間にスペーサを一時的に
介在させることで、熱収縮分を吸収する弛みを持たせた
状態で断熱管内にコアを収納することができる。そのた
め、ケーブルコアに他の部材を複合することなく熱収縮
を吸収できる超電導ケーブルを製造することができる。
【図１】超電導ケーブルの断面図である。
【図２】本発明方法におけるコアの撚り合せ工程の説明
図である。
図である。
【図３】本発明方法において、コア間にスペーサを挟み
込んだ状態の３芯コアを示す側面図である。
込んだ状態の３芯コアを示す側面図である。
【図４】コアを内管に収納する工程の説明図である。
【図５】スペーサを挟み込んだ３芯コアの断面図であ
る。
る。
【図６】スペーサの厚みと設計弛み量の関係、並びにス
ペーサの厚みとスペーサを設けた３芯コアの外接する包
絡円の直径との関係を示すグラフである。
ペーサの厚みとスペーサを設けた３芯コアの外接する包
絡円の直径との関係を示すグラフである。
１ 断熱管 ２ ケーブルコア ３ 外管 ４ 内管 ５ フォーマ ６ 超電導導体 ７ 絶縁層 ８ 遮蔽層 10 目板 11 スリット 12 スペーサ 20 金属板 21 溶接機 22 コルゲータ 23 ドラム
フロントページの続き (72)発明者 増田 孝人 大阪市此花区島屋一丁目１番３号 住友電 気工業株式会社大阪製作所内 (72)発明者 加藤 武志 大阪市此花区島屋一丁目１番３号 住友電 気工業株式会社大阪製作所内 (72)発明者 高橋 芳久 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社電力技術研究所内 (72)発明者 松尾 公義 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社電力技術研究所内 (72)発明者 本庄 昇一 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社電力技術研究所内 (72)発明者 三村 智男 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社電力技術研究所内 (72)発明者 相場 輝光 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社電力技術研究所内 Ｆターム(参考） 5G321 BA01 CA53 CB05 DA06
Claims (2)
- 【請求項1】 複数芯のコアの撚り合わせ時にコア間に
スペーサを設ける工程と、 この撚り合わせたコアを断熱管内に収納する前にスペー
サを取り除き、撚りを弛ませた状態で断熱管内にコアを
収納する工程とを具えることを特徴とする超電導ケーブ
ルの製造方法。 - 【請求項2】 スペーサの厚さが以下の条件を満足する
ことを特徴とする請求項１に記載の超電導ケーブルの製
造方法。 必要弛み量A0≦設計弛み量A1 ただし、必要弛み量A0は熱収縮によるコアの収縮率、設
計弛み量はスペーサを設けたコアの１ピッチの長さをL
1、スペーサを設けないコアの１ピッチの長さをL2とし
たとき、{（L1/L2）−1}×100で表される。 包絡円直径≦断熱管内径B ただし、包絡円直径はスペーサを設けて撚り合わせたコ
アに外接する円の直径である。
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