JP2002210891A

JP2002210891A - スチレン系樹脂発泡積層体とそれを用いた成形品

Info

Publication number: JP2002210891A
Application number: JP2001012075A
Authority: JP
Inventors: Masamitsu Harada; 将充原田; Hirofumi Hirata; 弘文平田; Hiroki Okanishi; 広樹岡西; Masayoshi Yonezawa; 正好米沢
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2001-01-19
Filing date: 2001-01-19
Publication date: 2002-07-31
Anticipated expiration: 2021-01-19
Also published as: JP4216481B2

Abstract

(57)【要約】【課題】成形品の形状やその成形条件、スチレン系樹
脂発泡シートの材質等にかかわりなく常に、リップ下の
シワなどがない外観の良好な成形品を得ることのできる
スチレン系樹脂発泡積層体と、それを用いた成形品とを
提供する。【解決手段】スチレン系樹脂発泡積層体は、ビカット
軟化点が９２℃以下であるスチレン系樹脂から形成され
たフィルム２を、スチレン系樹脂発泡シート１と積層し
た。成形品は、上記積層体を成形した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば熱成形に
よって、食品包装用の容器などの成形品を製造するため
に好適に用いられるスチレン系樹脂発泡積層体と、それ
を用いて製造された成形品とに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】スチレン系樹脂発泡シートは、熱成形な
どによって種々の形状に成形することが容易である。ま
た得られた成形品は、軽量で取り扱いやすい、破損しに
くい、製造コストが安いといった利点を有している。そ
こで、成形品の外観や印刷性を向上したり、あるいは強
度を高めたりすることを目的として、上記スチレン系樹
脂発泡シートの少なくとも片面に、同系であるスチレン
系樹脂の、とくに非発泡のフィルムを積層したスチレン
系樹脂発泡積層体が、例えば食品包装用の容器などの、
成形品の原材料（原反）として広く普及している。

【０００３】スチレン系樹脂発泡積層体を熱成形して成
形品を製造するには、まず長尺帯状に形成された積層体
を一定の速度で送りながらヒータで加熱して軟化させる
（加熱工程）。次いでこの積層体を、成形品の形状に対
応したキャビティ（凹型）とプラグ（凸型）とを用いた
プレス成形などの成形法によって成形する（成形工
程）。そして成形後、不要部分を打ち抜くことによって
成形品が連続的に製造される（トリミング工程）。

【０００４】上記のうち成形工程においては、成形品の
生産性を考慮して、一度の成形で複数個の成形品を同時
に成形するために、例えば図３に示すような、いわゆる
多数個取りの型（キャビティおよびプラグ）を使用する
のが一般的である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】スチレン系樹脂発泡積
層体を用いて、上記の製造方法によって製造される成形
品の代表例としては、食品包装容器のうちカップ麺容
器、丼容器などの、図２(a)に示すようないわゆる深も
のの容器Ｂが挙げられる。かかる深ものの容器Ｂは、積
層体のうちフィルム２が容器Ｂの外側、発泡シート１が
容器Ｂの内側となるように成形して製造されるもので、
カップ状ないし丼状の本体Ｂ１と、その開口の周縁から
外方に延設された鍔部Ｂ２とを備えている。

【０００６】ところが上記容器Ｂにおいては、本体Ｂ１
の側面のうち図中一点鎖線の円で囲んだ鍔部Ｂ２の直下
の部分（以下「リップ下」とする）が、図２(b)に示す
ような多数の凹溝Ｇの発生によってシワになりやすい。
そしてこの凹溝Ｇの部分は印刷がのらないため、外観の
良好な容器Ｂが得られないという問題がある。このリッ
プ下のシワの問題は、上記のようにとくに深ものの容器
を成形する際に頻発することから、容器の形状の影響を
受けて発生することが考えられる。

【０００７】また、(1) 積層体を成形する際の成形条
件の違いや、成形に使用する成形装置の構成、配置など
の違いによって発生の頻度が異なること、(2) 同じ成
形装置を用いて、同じ成形条件で成形を行っても、装置
の運転状況などによって発生する頻度が異なること、
(3) 多数個取りの型では、型上の位置によって発生す
る頻度が異なること、などが判明している。また近時、
環境や生体への影響が取り沙汰された環境ホルモン対策
として、食品と直接に接触する発泡シートに、低オリゴ
マー反と呼ばれる、スチレンオリゴマーの含有量を抑え
たスチレン系樹脂発泡シートを使用するようになってか
ら、上記の問題がこれまでよりもさらに頻繁に発生する
ようになり、問題となっている。

【０００８】この発明の目的は、成形品の形状やその成
形条件、発泡シートの材質等にかかわりなく常に、リッ
プ下のシワなどがない外観の良好な、食品包装用の容器
などの成形品を得ることのできる、新規なスチレン系樹
脂発泡積層体を提供することにある。また、この発明の
他の目的は、上記積層体を用いることで製造された、外
観の良好な成形品を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、発明者らは、リップ下にシワが発生する原因につい
てさらに詳細に検討を行った。その結果、下記の状況に
おいてシワが発生しやすいことが判明した。 (a) フィルムが薄いほどシワが発生しやすい。 (b) 成形温度が低いほどシワが発生しやすい。 (c) 成形を開始した初期の、型の温度が低いときほど
シワが発生しやすく、成形を繰り返して型の温度が上昇
してくるにしたがってシワは発生しにくくなる。 (d) 容器の強度を維持すべく、容器の底部においてフ
ィルムの肉厚を維持するように成形条件を設定する。た
とえばキャビティとプラグとで積層体を挟んで成形する
際の、プラグ側の移動速度を速くしたり、あるいはプラ
グが積層体と接触して成形を開始するタイミングを早く
したりする。そうすると、成形によって引き伸ばされた
フィルムは、リップ下の領域が薄くなるため、前記(a)
の場合と同様にリップ下でシワが発生しやすくなる。

【００１０】ちなみにリップ下においてフィルムの肉厚
を維持するように成形条件を設定すれば、リップ下にシ
ワが発生するのを抑制できるが、容器の底部において、
フィルムが薄くなってその強度が低下する。そして、例
えば容器を印刷マンドレルに真空吸引した状態で、容器
の側面に曲面印刷を行う際などに容器の、とくに上記底
部が大きく変形したり潰れたりするといった問題を生じ
やすくなり、実用的でない。 (e) 図３のように多数個取りのキャビティとプラグと
で積層体を成形する場合、同時に成形された多数の容器
Ｂのうち、図中に黒矢印で示す積層体Ｓの流れ方向（Ｍ
Ｄ方向）の最前列（図では最下列）Ｌ１の容器Ｂと、最
後列（図では最上列）Ｌ２の容器Ｂに、最もシワが発生
しやすい。またその他の列でもシワが発生することがあ
る。 (f) 個々の容器Ｂを見ると、図２(b)に示すように、リ
ップ下のうち、図中白矢印で示す積層体Ｓの幅方向（Ｔ
Ｄ方向）側の領域に、主としてシワが発生する。

【００１１】そこでこれらの現象についてさらに検討し
たところ、このうち(a)〜(d)の現象はいずれも、加熱工
程を経たフィルムが、成形工程において早期に冷えやす
い条件で発生していることが判明した。すなわちフィル
ムが薄いほど、また成形温度が低いほど、さらには型の
温度が低いほど、フィルムは早く冷えやすい〔(a)〜
(c)〕。また、容器の底部においてフィルムの肉厚を維
持するように成形条件を設定した場合には、前記のよう
に成形によって、フィルムの、リップ下の領域が薄くな
って、その他の領域よりも先に冷えやすくなる
〔(d)〕。

【００１２】また前記(e)の現象は、下記の原因で発生
するものと考えられる。すなわち、多数個取りの型のう
ちＭＤ方向の最前列と最後列とは、それぞれ片側に成形
されない領域があるので、成形時に、ＭＤ方向の引っ張
り力に差が生じる。このため、ＭＤ方向の最前列と最後
列の容器にシワが発生しやすくなる。なお(e)の現象の
うち、ＭＤ方向の最前列と最後列との間の列の容器にシ
ワが発生することがあるのは、この部分に、個々の容器
の成形によるＴＤ方向への引き伸ばし力が集中するため
であると考えられる。

【００１３】また前記(f)の現象は、下記の原因で発生
するものと考えられる。すなわち成形工程においては、
積層体が、それまでフリーであったＴＤ方向に、キャビ
ティとプラグとによって挟まれて固定された状態で成形
が行われる。この際、前記(d)のように容器の底部でフ
ィルムの肉厚を維持する条件で成形を行うと、リップ下
の、上記ＴＤ方向側である図２(b)に示した領域で、フ
ィルムが最も大きく引き伸ばされることになる。しかし
前記のように早くに冷えて、少し硬くなった状態のフィ
ルムは、この引き伸ばし力に応じて十分に、かつ均一に
伸びることができない。そして、例えば薄いラップフィ
ルムなどを一方向に引き伸ばしたときと同じように、フ
ィルムが、引き伸ばし方向に沿って波うつ結果としてシ
ワが発生する。

【００１４】また、前記のように低オリゴマー反を使用
するとこれまでよりシワが多発するのは、低オリゴマー
反が、通常の発泡シートよりも強度的に弱く、外力（こ
の場合は積層したフィルムがシワになろうとする力）に
よってへこみやすいためであると考えられる。つまり低
オリゴマー反の元になる、スチレンダイマーやスチレン
トリマーなどのスチレンオリゴマーの含有量を抑えたス
チレン系樹脂は、汎用のスチレン系樹脂に比べて脆い性
質を示すため、押し出し発泡して形成された発泡シート
（低オリゴマー反）は、通常のものよりも連続気泡率が
高くなる傾向を示す。

【００１５】このため低オリゴマー反は、通常の発泡シ
ートよりも強度的に弱く、外力によってへこみやすいも
のとなり、フィルムがシワになろうとする力に抗してこ
れを十分に防止できず、フィルムへのシワの発生にとも
なって簡単にへこんでしまう。したがって、これまでよ
り容器のシワが多発する結果となる。そこで発明者ら
は、これまでより冷えても硬くなりにくいフィルム、す
なわち、軟化する温度が従来のものよりも低く、また加
熱軟化時にこれまでよりも柔らかいフィルムを使用する
ことを考えた。そうすれば、たとえフィルムが冷えやす
い条件下で成形されても、フィルムは十分に、かつ均一
に引き伸ばされるため、シワになりにくいのではないか
と考えたのである。

【００１６】そして種々のフィルムについて検討した結
果、ビカット軟化点が９２℃以下であるスチレン系樹脂
から形成されたフィルムを使用すれば上記の目的を達成
できることを見出し、この発明を完成するに至った。す
なわちこの発明のスチレン系樹脂発泡積層体は、スチレ
ン系樹脂発泡シートと、ビカット軟化点が９２℃以下で
あるスチレン系樹脂から形成されたフィルムとを積層し
たことを特徴とするものである。

【００１７】またこの発明の成形品は、上記スチレン系
樹脂発泡積層体を成形して製造されたことを特徴とする
ものである。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下に、この発明を説明する。〔スチレン系樹脂発泡積層体〕この発明のスチレン系樹
脂発泡積層体は、図１に示すようにスチレン系樹脂発泡
シート１と、ビカット軟化点が９２℃以下であるスチレ
ン系樹脂から形成されたフィルム２とを積層したもので
ある。

【００１９】〈発泡シート〉上記のうち発泡シートは、
従来同様に構成される。すなわち発泡シートを形成する
スチレン系樹脂としては、例えばスチレン、メチルスチ
レン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチ
ルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブ
ロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独
重合体または共重合体などが挙げられる。また、これら
スチレン系単量体と、他のビニルモノマーとの共重合体
なども使用可能である。

【００２０】他のビニルモノマーとしては、例えばアク
リロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタ
クリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステ
ル、無水マレイン酸、アクリルアミドなどが挙げられ
る。またスチレン系樹脂としては、発泡シートの耐衝撃
性などを向上するために、例えばポリブタジエン、スチ
レン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非
共役ジエン三元共重合体などのジエン系のゴム状重合体
を添加したゴム変性スチレン系樹脂、いわゆるハイイン
パクトポリスチレンを使用してもよい。

【００２１】発泡シートの製造方法も従来同様である。
すなわち上記スチレン系樹脂を、発泡剤などとともに押
出機に供給して溶融混練する。そして溶融混練された樹
脂を、発泡に最も適する温度に調節されたダイから直接
に、シート状に押し出して発泡させるか、または一旦、
円筒状に押し出して発泡させた後、任意のラインで切開
することにより、長尺帯状の発泡シートが製造される。
発泡剤としては、分解型発泡剤、気体または揮発性の発
泡剤があげられる。

【００２２】このうち分解型発泡剤としては、例えば炭
酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウ
ム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウ
ムアジド、ホウ水素ナトリウム等の無機系分解性発泡
剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミ
ド、アゾビスイソブチロニトリルおよびジアゾアミノベ
ンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタン
メチレンテロラミンおよびＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，
Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合
物、ベンゼンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。こ
れらの発泡剤は、単独でも組み合わせてもよい。分解温
度、発生ガス量および分解速度を調節するために公知の
発泡助剤を添加してもよい。

【００２３】気体の発泡剤としては、窒素、炭酸ガス、
プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、メチルエーテル等
が挙げられる。なお、ここで気体とは常温（２５℃）、
常圧（１気圧）で気体であることを意味する。一方、揮
発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセ
トン、ペンタン、イソペンタン、へキサン、イソヘキサ
ン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が
挙げられる。また水も使用できる。これらを混合使用す
ることもできる。

【００２４】上記発泡剤の中でもｎ−ブタン、ｉ−ブタ
ン、あるいは両者の混合物（混合ブタン）等のブタン類
が好ましい。また、混合ブタンにプロパンを加えた混合
発泡剤も好ましい。この混合発泡剤は、発泡シートの気
泡を細かくしたり、発泡シートの熟成期間を短くしたり
できるという利点がある。また気泡サイズを約４０μｍ
以下とすることを望む場合は、窒素、炭酸ガス、水を単
独で使用するか、２種以上を併用することが好ましい。
窒素等は、空気から直接分離できるので安価であるとい
う利点がある。

【００２５】押出発泡に際しては、発泡剤とともに他の
添加剤を添加してもよい。他の添加剤としては、例えば
気泡調節剤が挙げられる。具体的には夕ルク、シリカ等
の無機粉未、多価カルボン酸等の酸性塩、多価カルボン
酸と炭酸ナトリウムまたは重炭酸ナトリウムとの反応混
合物等が挙げられる。これら気泡調節剤を増量すると気
泡膜が熱に弱くなり、後述するようにフィルムを押出積
層する際などに気泡膜が破れて連続気泡率が高くなるこ
とがある。このような気泡膜の破れを防ぐには、発泡剤
として窒素、炭酸ガスを用いることが好ましい。

【００２６】さらに必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化
防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等を添加し
てもよい。かくして得られた発泡シートは、これに限定
されないが、厚みが０．５〜４．０ｍｍで、密度が０．
２１０〜０．０７０ｇ／ｃｍ³であるのが好ましい。発
泡シートの厚みが０．５ｍｍ未満であるか、もしくは密
度が０．２１０ｇ／ｃｍ³を超える場合には、成形品の
断熱性や剛性等が不十分になるおそれがある。一方、密
度が０．０７０ｇ／ｃｍ³未満であるか、または厚みが
４．０ｍｍを超える場合には、たとえビカット軟化点が
９２℃以下の柔らかいフィルムと組み合わせたとして
も、リップ下にシワが生じやすくなるおそれがある。ま
た積層体の成形性が低下するおそれもある。

【００２７】なお成形品の断熱性や剛性などを考慮する
と、発泡シートの厚みは１．０ｍｍ以上であるのがさら
に好ましい。また同じ理由で、密度は０．１６７ｇ／ｃ
ｍ³以下であるのがさらに好ましい。一方、リップ下の
シワをさらに生じにくくすることや、積層体の成形性を
向上することを考慮すると、発泡シートの厚みは３．０
ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。また同じ理由で、
密度は０．０８３ｇ／ｃｍ³以上であるのがさらに好ま
しい。

【００２８】またとくに食品包装用の容器などの場合
は、厚生省が最終的にそのおそれを否定して問題は結着
したものの、食品と直接に接触する発泡シートとして、
スチレンオリゴマーの含有量を抑えた低オリゴマー反を
使用するのが好ましい。低オリゴマー反としては、これ
に限定されないが、スチレンオリゴマー、すなわちスチ
レンダイマー、スチレントリマーの合計の含有量が２０
００ｐｐｍ以下であるものが好ましく、１６００ｐｐｍ
以下、とくに１１００ｐｐｍ以下であるものが好適に使
用される。

【００２９】上記低オリゴマー反を製造するには、その
原料であるスチレン系樹脂として、スチレンオリゴマー
の含有量の少ない樹脂を使用すればよい。低オリゴマー
性のスチレン系樹脂は、例えばスチレン系樹脂を、通常
の塊状重合でなく、懸濁重合によって合成することで得
られる。〈フィルム〉フィルムは、前記のようにビカット軟化点
が９２℃以下であるスチレン系樹脂によって形成され
る。

【００３０】なお、リップ下のシワの発生をより確実に
防止することを考慮すると、スチレン系樹脂のビカット
軟化点は８９℃以下であるのが好ましい。またスチレン
系樹脂のビカット軟化点は、８２℃以上であるのが好ま
しい。ビカット軟化点が８２℃未満であるフィルムは、
それ自体の耐熱性がなくなるため、フィルム側がオーバ
ーヒートしやすくなる。またスチレン系樹脂のビカット
軟化点を下げるには、一般に、流動パラフィンを添加す
ることが行われる。そして、ビカット軟化点が８２℃未
満であるようなスチレン系樹脂は、流動パラフィンの添
加量が多いために、引張強度や曲げ強度が低下するおそ
れがある。そして、前記のように容器の側面に曲面印刷
を行う際などに、容器が大きく変形したり潰れたりする
といった問題を生じやすくなる。

【００３１】スチレン系樹脂自体としては、発泡シート
で例示したのと同系のスチレン系樹脂がいずれも使用可
能であり、その中から、ビカット軟化点が上記の範囲内
にあるものを選択して使用すればよい。但し、容器の剛
性などを考慮すると、フィルムを形成するスチレン系樹
脂としては、前述したハイインパクトポリスチレンの中
から、ビカット軟化点が前記の範囲内にあるものを使用
するのが好ましい。また、上記フィルムのもとになるス
チレン系樹脂のビカット軟化点ＶＳＴ₁と、発泡シート
のもとになるスチレン系樹脂のビカット軟化点ＶＳＴ₂
との差ΔＶＳＴ＝ＶＳＴ₂−ＶＳＴ₁が、９．０〜１７．
０℃であるのが好ましい。

【００３２】差ΔＶＳＴが９．０℃未満では、フィルム
のもとになるスチレン系樹脂のビカット軟化点ＶＳＴ₁
を低くしたことによる、リップ下のシワの発生を防止す
る効果が低下するおそれがある。一方、差ΔＶＳＴが１
７．０℃を超える場合には、スチレン系樹脂発泡シート
とフィルムの、ビカット軟化点の差が開きすぎる。この
ため、例えばスチレン系樹脂発泡シートの適正な成形温
度で成形を行うと、フィルムがオーバーヒートしてケロ
イド状になるおそれがある。また、フィルムの適正な成
形温度で成形を行うと、スチレン系樹脂発泡シートが十
分に軟化しないために二次発泡倍率が低くなって、成形
品の強度が弱くなるおそれがある。

【００３３】ちなみに、前述したキャビティとプラグと
を用いたプレス成形などの成形装置においては、フィル
ム側（キャビティ側）とスチレン系樹脂発泡シート側
（プラグ側）とで別々に温度調整できる。しかしビカッ
ト軟化点に差がありすると調整が難しくなり、上記のよ
うな問題を生じやすくなる。なおビカット軟化点は、日
本工業規格ＪＩＳＫ７２０６_-1991「熱可塑性プラス
チックのビカット軟化温度試験方法」に規定された方法
に則って測定された値でもってあらわすこととする。

【００３４】フィルムのもとになるスチレン系樹脂の、
その他の特性はとくに限定されないが、１００℃におけ
る動的貯蔵弾性率Ｅ′は、３．０×１０⁸Ｐａ以下であ
るのが好ましい。動的貯蔵弾性率Ｅ′が３．０×１０⁸
Ｐａを超える場合にはビカット軟化点が高くなって、リ
ップ下にシワが入りやすくなるおそれがある。なお動的
粘弾性率Ｅ′は、日本工業規格ＪＩＳＫ７１９８
_-1991「プラスチックの非共振強制振動法による動的粘
弾性の温度依存性に関する試験方法」に規定されたＡ法
（引張振動法）に則って測定された値でもってあらわす
こととする。

【００３５】フィルムは、上記スチレン系樹脂を用い
て、従来同様に製造される。すなわちスチレン系樹脂を
押出機に供給して溶融混練したのち、ダイからフィルム
状に押出成形することにより、長尺帯状のフィルムが製
造される。フィルムの厚みは、これに限定されないが、
１０〜５００μｍであるのが好ましい。フィルムの厚み
が１０μｍ未満では、当該フィルムを積層したことによ
る、成形品の外観や印刷性を向上したり、強度を高めた
りする効果が十分に得られないおそれがある。一方、フ
ィルムの厚みが５００μｍを超える場合には、当該フィ
ルムが、前記のようにビカット軟化点が９２℃以下とい
う柔らかいものであるにもかかわらず、リップ下にシワ
が生じやすくなるおそれがある。また積層体の成形性が
低下するおそれもある。

【００３６】なお成形品の外観や印刷性を向上したり、
強度を高めたりすることを考慮すると、フィルムの厚み
は５０μｍ以上であるのがさらに好ましい。また、リッ
プ下のシワをさらに生じにくくすることや、積層体の成
形性を向上することを考慮すると、フィルムの厚みは２
００μｍ以下であるのがさらに好ましい。〈スチレン系樹脂発泡積層体の製造方法〉上記発泡シー
トとフィルムとを積層して、スチレン系樹脂発泡積層体
を製造する方法としては、従来公知の種々の積層方法
が、いずれも採用可能である。但し両層間に接着剤層を
介する積層法は、層数が増える分、コスト高になるだけ
でなく、積層体の成形性などが低下するおそれもある。
したがって発泡シートとフィルムとを直接に、積層する
のが好ましい。

【００３７】発泡シートとフィルムとを直接に積層する
方法としては、例えば両者を、熱ロールとニップロール
との間を通して熱接着する方法や、あるいは前記のよう
にダイからフィルム状に押し出された直後の高温のフィ
ルムを、発泡シートの表面に直接に積層して熱接着する
方法などが挙げられる。このうち後者の方法が、生産性
にすぐれる上、発泡シートにあまり圧をかけずにフィル
ムを熱接着できるため、とくに前記のようにへこみやす
い低オリゴマー反を使用する場合に好適である。

【００３８】かくして得られたスチレン系樹脂発泡積層
体は、前述したフィルムの特性ゆえに、成形品の形状や
その成形条件、発泡シートの材質等にかかわりなく常
に、リップ下のシワなどがない外観の良好な成形品を製
造できるものとなる。〔成形品〕上記スチレン系樹脂発泡積層体から成形品を
製造する成形方法としては、先に説明した、キャビティ
（凹型）とプラグ（凸型）とを用いたプレス成形法が好
適に採用される。またその他に、例えば真空成形法、圧
空成形法、真空／圧空成形法、熱板成形法などや、これ
らの応用としての各種成形法がいずれも採用できる。

【００３９】かくして製造される成形品は、その形状に
かかわらず、前記のようにリップ下のシワなどがない外
観の良好な、印刷特性にすぐれたものである。またとく
に発泡シートとして低オリゴマー反を使用した積層体か
ら製造される成形品は、スチレンダイマーやスチレント
リマーなどのスチレンオリゴマーが溶出するおそれのな
いものである。したがって上記の成形品は、例えばカッ
プ麺容器や丼容器などの、深ものの食品包装用の容器な
どに最適である。

【００４０】

【実施例】以下に、この発明を実施例、比較例に基づい
て説明する。なお実施例、比較例で発泡シートおよびフ
ィルムに使用したスチレン系樹脂のビカット軟化点は、
前記のようにＪＩＳＫ７２０６_-1991に規定された方
法に則って測定した。また、フィルムに使用したスチレ
ン系樹脂の動的粘弾性率Ｅ′は、前記のようにＪＩＳ
Ｋ７１９８_-1991に規定されたＡ法（引張振動法）に則
って、下記の方法で測定した。〈動的粘弾性率Ｅ′の測定〉試験装置としては、ＪＩＳ
Ｋ７１９８に準拠した、レオメトリック・サイエンテ
ィフィック・エフ・イー社製の粘弾性アナライザーＲＳ
Ａ−IIを用い、上記のようにＡ法（引張振動法）で測定
を行った。

【００４１】測定サンプルは、下記のようにして作製し
た。すなわち、まずスチレン系樹脂のペレットを、２０
０℃で厚み約０．４ｍｍの板状にプレス成形し、残留応
力を取り除くために７０℃で約３時間、加熱処理した。
つぎにこの板を、幅３ｍｍ×長さ３０ｍｍの短冊状に切
削した。そしてその厚み、幅および長さの正確な数値を
測定して測定サンプルとした。測定条件は、測定温度範
囲：４０〜１３０℃（昇温速度４℃／分）、振動の周波
数：１Ｈｚ、ひずみ量０．１％とした。

【００４２】発泡シートの厚みは、発泡シートの任意個
所のＴＤ方向に沿って、一辺が１ｃｍ角のサンプルを１
０個、切り取り、それぞれの厚みをダイヤルゲージを用
いて実測した結果の平均値で表した。また坪量と密度
は、上記各サンプルの厚みと重量とから算出した結果の
平均値で表した。フィルムの厚みは、積層体の任意個所
のＴＤ方向に沿って、一辺が１ｃｍ角のサンプルを１０
個、切り取り、それを、カミソリを用いてカットした断
面の顕微鏡写真から測定した結果の平均値で表した。

【００４３】また発泡シートにおける、スチレンダイマ
ーおよびスチレントリマーの合計の含有量は、下記の材
質試験によって測定した。〈材質試験〉発泡シートの試料０．２ｇをメチルエチル
ケトン１０ｍｌに溶解し、メタノール４０ｍｌ中に滴下
して再沈殿させた。次に、上記再沈殿液をＮｏ．５ろ紙
でろ過しながら、内部標準液（エイコサン０．２ｇ／メ
チルエチルケトン１００ｍｌ）１ｍｌを入れた５０ｍｌ
のメスフラスコに注入してメスアップして試料溶液を作
製した。

【００４４】次にこの試料溶液を用いて、下記の条件で
ガスクロマトグラフィーを行った。そして得られたクロ
マトグラムのうちスチレンダイマーのピーク３本、およ
びスチレントリマーのピーク５本のピーク面積と、内部
標準物質であるエイコサンの相対感度とを同一として定
量を行った。なお、スチレンダイマーおよびスチレント
リマーのピーク位置の確認は、関東化学社製の標準物質
（スチレンダイマー、スチレントリマー）を用いて行っ
た。

【００４５】（測定条件）装置：島津製作所製ＧＣ１７Ａカラム：ＤＢ−１（０．１μｍ×３０ｍ、０．２５ｍｍ
φ）オーブン温度：４０℃×１分間−昇温速度５０℃／分−
１５０℃×１分間−昇温速度５℃／分−２５０℃×３分
間−昇温速度５０℃／分−３２０℃×８分間注入口温度：２４０℃ 検出器（ＦＩＤ）温度：２６０℃ キャリアガス：ヘリウムキャリアガス圧力：８０ｐｓｉスプリットレス：１分間（後１／２０スプリット）実施例１（発泡シート）発泡シートとしては、ビカット軟化点が
１０１℃であるスチレン系樹脂を押出発泡したのち、一
定の熟成期間をおいた、厚み１．９０ｍｍ、密度０．１
２６ｇ／ｃｍ³、坪量２４０ｇ／ｍ²、スチレンダイマー
およびスチレントリマーの合計の含有量９９０ｐｐｍ
の、長尺帯状の発泡シートを用いた。

【００４６】（スチレン系樹脂発泡積層体の製造）ビカ
ット軟化点が９１℃で、かつ１００℃における動的貯蔵
弾性率Ｅ′が２．１５×１０⁸Ｐａであるスチレン系樹
脂を押出機に供給し、押出機に接続したＴダイからフィ
ルム状に押出成形した。そして、押出成形した直後の高
温のフィルムを、発泡シートの片面に直接に、かつ連続
的に積層し、熱接着して長尺帯状のスチレン系樹脂発泡
積層体を製造した。製造した積層体のうちフィルムの厚
みは１３３μｍであった。また、前述した発泡シートと
フィルムのビカット軟化点の差ΔＶＳＴは１０℃であっ
た。

【００４７】（成形品の製造試験）上記スチレン系樹脂
発泡積層体を用いて、図２(a)に示す断面形状を有し、
かつ開口部の内径が１４０ｍｍ、底部の内径が１００ｍ
ｍ、深さが８０ｍｍである、成形品としての丼容器を製
造した。詳しくは、上記丼容器の外形に対応する凹部を
６×６＝３６個、備えたキャビティ（凹型）と、丼容器
の内形に対応する凸部を同数、備えたプラグ（凸型）と
を有するプレス成形装置に、スチレン系樹脂発泡積層体
を連続的に供給しながら丼容器の製造を行った。

【００４８】成形の条件は、１ショット（＝３６個）の
成形サイクル５．０秒、上側（キャビティ側）のヒータ
の設定温度３８０℃、下側（プラグ側）のヒータの設定
温度２８０℃、キャビティの設定温度６０℃、プラグの
設定温度１００℃とした。また成形のタイミングは、キ
ャビティとプラグとがほぼ同時に積層体と接触して成形
を開始するように設定した。そして、プレス成形装置の
運転を開始した直後である１ショット目の３６個の丼容
器と、成形を繰り返して型が十分に温まったと思われる
３０ショット目の３６個の丼容器について、それぞれ外
観を観察した。そうしたところ、いずれの丼容器もリッ
プ下のシワなどが見られない、外観の良好なものである
ことが確認された。

【００４９】そこで次に、成形直後の上記７２個の丼容
器を、それぞれ印刷マンドレルに真空吸引した状態で、
側面に曲面印刷を行ったところ、いずれの丼容器も大き
く変形したり潰れたりすることなく、良好な印刷を行う
ことができた。実施例２フィルムの原料として、ビカット軟化点が８９℃で、か
つ１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ′が１．１６×１
０⁸Ｐａであるスチレン系樹脂を使用したこと以外は実
施例１と同様にしてスチレン系樹脂発泡積層体を製造し
た。フィルムの厚みは１３３μｍ、ΔＶＳＴは１２℃で
あった。

【００５０】そして、製造したスチレン系樹脂発泡積層
体を用いて、実施例１と同条件で成形品の製造試験を行
ったところ、１ショット目の３６個の丼容器、および３
０ショット目の３６個の丼容器のいずれも、リップ下の
シワなどが見られない、外観の良好なものであることが
確認された。また成形直後の上記７２個の丼容器を、そ
れぞれ印刷マンドレルに真空吸引した状態で、側面に曲
面印刷を行ったところ、いずれの丼容器も大きく変形し
たり潰れたりすることなく、良好な印刷を行うことがで
きた。

【００５１】比較例１フィルムの原料として、ビカット軟化点が９３℃で、か
つ１００℃における動的貯蔵弾性率Ｅ′が３．５２×１
０⁸Ｐａであるスチレン系樹脂を使用したこと以外は実
施例１と同様にしてスチレン系樹脂発泡積層体を製造し
た。フィルムの厚みは１３３μｍ、ΔＶＳＴは８℃であ
った。そして、製造したスチレン系樹脂発泡積層体を用
いて、実施例１と同条件で成形品の製造試験を行ったと
ころ、１ショット目の３６個の丼容器、および３０ショ
ット目の３６個の丼容器のいずれにおいても、ＭＤ方向
の最後列の容器の、ＴＤ方向のリップ下にシワが発生し
ているのが確認された。

【００５２】そこでプレス成形する際の、プラグ側の移
動速度を遅くし、かつプラグが積層体と接触して成形を
開始するタイミングを遅くして、リップ下においてフィ
ルムの肉厚を維持するように成形条件を設定しなおし
て、同様に成形品の製造試験を行った。そうすると１シ
ョット目の３６個の丼容器、および３０ショット目の３
６個の丼容器のいずれにもリップ下のシワは発生しなく
なった。しかし、成形直後の上記７２個の丼容器を、そ
れぞれ印刷マンドレルに真空吸引した状態で、側面に曲
面印刷を行ったところ、いずれの丼容器も、とくにその
底部が大きく変形したり潰れたりして、良好な印刷を行
うことができなかった。

【００５３】以上の結果を表１にまとめた。

【００５４】

【表１】

【００５５】

【発明の効果】以上、詳述したようにこの発明によれ
ば、ビカット軟化点が特定の範囲にあるスチレン系樹脂
にて形成されたフィルムを、スチレン系樹脂発泡シート
と積層することにより、成形品の形状やその成形条件、
発泡シートの材質等にかかわりなく常に、リップ下のシ
ワなどがない外観の良好な成形品を得ることのできるス
チレン系樹脂発泡積層体を提供することができる。

【００５６】また、この発明の成形品は、上記積層体を
用いることで製造されるため、外観の良好なものとな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のスチレン系樹脂発泡積層体の、実施
の形態の一例を拡大した断面図である。

【図２】同図(a)は、上記積層体を成形して製造される
成形品の一例としての、丼容器の断面形状を示す断面
図、同図(b)は、上記成形品において従来、発生してい
たリップ下のシワの状態を示す斜視図である。

【図３】積層体から、多数個取りの型を用いて成形品を
成形する工程を説明する概略図である。

【符号の説明】

１スチレン系樹脂発泡シート２フィルム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ６５Ｄ 65/40 ＢＳＱＢ６５Ｄ 65/40 ＢＳＱＤ 81/38 81/38 Ｊ // Ｂ６５Ｄ 1/09 1/00 Ｂ (72)発明者米沢正好広島県福山市西桜町１−１−７アネックス西桜Ａ506 Ｆターム(参考） 3E033 AA08 BA22 BB08 CA08 FA04 3E067 AA03 AA23 AB01 AC01 BA02A BA07A BB17A BB25A BC01A CA18 FA01 FC03 GA11 GD10 3E086 AA21 AD06 BA04 BA15 BA16 BB37 BB90 CA01 4F100 AK12A AK12B BA02 DJ01A EC03 EC032 EH17 EH172 EH23 EH232 GB16 JA05B JA13A JK14 YY00A YY00B

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】スチレン系樹脂発泡シートと、ビカット軟化点が９２℃以下であるスチレン系樹脂から
形成されたフィルムと、を積層したことを特徴とするス
チレン系樹脂発泡積層体。
【請求項２】フィルムのもとになるスチレン系樹脂のビ
カット軟化点が８９℃以下である請求項１記載のスチレ
ン系樹脂発泡積層体。
【請求項３】フィルムのもとになるスチレン系樹脂のビ
カット軟化点ＶＳＴ₁と、発泡シートのもとになるスチ
レン系樹脂のビカット軟化点ＶＳＴ₂との差ΔＶＳＴ＝
ＶＳＴ₂−ＶＳＴ₁が９．０〜１７．０℃である請求項１
記載のスチレン系樹脂発泡積層体。
【請求項４】発泡シートの厚みが０．５〜４．０ｍｍ、
密度が０．２１０〜０．０７０ｇ／ｃｍ³である請求項
１記載のスチレン系樹脂発泡積層体。
【請求項５】発泡シートにおける、スチレンダイマーお
よびスチレントリマーの合計の含有量が２０００ｐｐｍ
以下である請求項１記載のスチレン系樹脂発泡積層体。
【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載のスチレン
系樹脂発泡積層体を成形して製造されたことを特徴とす
る成形品。