JP2002190289A - セルモジュール構造およびセルの接続部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セルの接続作業が容易となり、かつ、低抵抗
化を図る。また、セルの緻密なレイアウトを可能として
空間の有効利用を図り、さらに、誤組および短絡を防止
する。 【解決手段】 セル１の一端に、筒状の負極端子３Ａ
と、この中の正極端子３Ｂとを同軸的に配設する。ホル
ダ４０と、セル１の正極端子３Ｂに対応する正極バスバ
ー７０と、セル１の負極端子３Ａに対応し、かつ、隣接
するセル１の正極バスバー７０に接続される負極バスバ
ー５０とを備えた接続部材１０のホルダ４０に、セル１
の負極端子３Ａをねじ結合し、負極端子３Ａを負極バス
バー５０に、正極端子３Ｂを正極バスバー７０にそれぞ
れ接触させる。隣接する各セル１が装着された接続部材
１０の負極バスバー５０と正極バスバー７０とをナット
２０で接続し、セル１を直列接続してセルモジュールを
構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気自動車やハイ
ブリッド電気自動車等に駆動電源として搭載されるセル
モジュールの構造およびセルの接続部材に関する。本発
明で言うセルは、ニッケル水素やリチウム電池等の単電
池や、電気二重層コンデンサ（ウルトラキャパシタ）等
のエネルギーストレージ素子等の蓄電素子全般を全て含
む。

【０００２】

【従来の技術】複数のセルを直列接続したセルモジュー
ルとしては、例えば、一端に正極端子および負極端子が
並べて設けられた円筒型もしくは直方体型の複数のセル
を並列に設置し、隣り合うセルの正極端子と負極端子と
をバスバーを介して直列に接続して連結したものが挙げ
られる。このようなセルモジュールを組み立てる際の端
子へのバスバーの取り付けは、ボルト結合あるいはナッ
ト結合によっているものが一般的であった。

【０００３】図１２は、従来のセルモジュールを構成す
るセル１００およびバスバー１１０の一例を示してい
る。この場合、円筒型のセル１００の一端面に正極端子
１０１と負極端子１０２が並んで突設されており、バス
バー１１０における互いに絶縁された正極側バスバー１
１１と負極側バスバー１１２に通したボルト１２０，１
２０を、正極端子１０１と負極端子１０２にそれぞれね
じ込んで締結し、直列接続する構成となっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】図１２に示した接続形
態を基本として複数のセルを直列接続する従来のセルモ
ジュールにおいては、バスバーによる端子どうしの接続
は、端子に対するバスバーの位置決めに次いでボルトの
締結を行うといった作業を繰り返すことになり、さら
に、両端のセルを除くセルどうしを接続するには、１つ
のセルに対し２つのバスバーを要していた。このため、
接続作業に著しく手間がかかり、しかも、ボルトを締結
するには、締結用の工具を操作するための広い作業空間
を要することに加え、締結用工具による短絡が生じない
配慮が必要であることから、接続作業の煩雑さが助長さ
れていた。

【０００５】また、接続抵抗を低減させるためには、端
子とバスバーとの接続状態を強固にする必要があるもの
の、振動や温度変化に伴う変形等に起因して接続部分に
かかる荷重が増大して接続状態に悪影響を及ぼすおそれ
があった。また、一端に正極端子および負極端子が並べ
て設けられたセルにおいては、セルおよびセルモジュー
ル全体の占有面積が大きくなりがちであり、限られた空
間を有効に活用することが求められる車両においては、
不利な構造である。

【０００６】さらに、正極端子と負極端子の形状を変え
て、正極端子どうし、あるいは負極端子を接続させてし
まう誤組を防止しているものの、端子は突起であること
に変わりない場合が多いので、誤組を完全に防止するこ
とができなかった。その上、端子が突起であることか
ら、取り扱いを誤って端子を損傷させて十分な電気接触
が果たせなくなったり、短絡させたりしてしまうおそれ
もあった。

【０００７】したがって本発明は、以下の事項を満足す
るセルモジュール構造を提供することを目的としてい
る。 セルの直列接続を容易とし、かつ、低抵抗化が図られ
る。 セルの緻密なレイアウトを可能とし、空間の有効利用
が図られる。 誤組や短絡を防止することができる。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のセルモジュール
構造は、並列配置される複数の筒状のセルを、接続部材
を介して直列接続したセルモジュール構造であって、セ
ルの一端には、互いに極性の異なる外側端子と内側端子
とが同軸的に配設され、接続部材は、セルの外側端子が
係合されてセルを保持するホルダと、セルの内側端子に
対応する内側バスバーと、セルの外側端子に対応し、か
つ、隣接するセルの内側バスバーに接続される外側バス
バーとを備え、外側端子が接続部材のホルダに係合され
るに伴い、外側端子が外側バスバーに接触するとともに
内側端子が内側バスバーに接触して１つのセルに接続部
材が装着され、隣接する各セルに装着された接続部材の
外側バスバーと内側バスバーとが接続されることによ
り、それらセルが直列接続されていることを特徴とす
る。

【０００９】この構成によれば、セルの一端に極性の異
なる外側端子と内側端子とが配設されており、これら端
子のうちの一方が正極、他方が負極とされる。セルモジ
ュールとして構成するには、セルの外側端子を接続部材
のホルダに係合させる。これにより、外側端子が外側バ
スバーに接触するとともに内側端子が内側バスバーに接
触して１つのセルに接続部材が装着される。そして、隣
接する各セルに装着された接続部材の外側バスバーと内
側バスバーとを接続すれば、それらセルが直列接続され
る。

【００１０】本発明は、セルの外側端子を接続部材のホ
ルダに係合させることにより、接続部材の外側バスバー
および内側バスバーにセルの外側端子および内側端子が
それぞれ接触し、これらバスバーを介して隣接するセル
への電力の受け渡しをなす構造である。このため、各バ
スバーに対する各端子の接触面圧を十分に確保すること
ができ、かつ、電力の伝達距離もきわめて短くなるの
で、大幅な低抵抗化が図られる。また、係合により接続
状態の剛性を高くすることができるので、その接続状態
が強固に保持されて低抵抗化が促進される。

【００１１】また、セルの外側端子を接続部材のホルダ
に係合するだけでセルを接続部材に装着することができ
るので、その装着にあたってボルトまたはナット等の締
結部材および締結用工具は不要である。その結果、接続
作業をきわめて容易に行うことができる。また、その作
業空間も狭くて済むことに加え、隣り合うセル間の間隔
を極力小さくすることによってセルの緻密なレイアウト
が可能となり、セルモジュール全体のコンパクト化およ
び空間の有効利用が図られる。さらに、セルの端子の極
性を見極めてバスバープレートに接続する必要性から解
放される点でも接続作業が容易となり、しかも同極どう
しの誤組およびそれに伴う短絡が防止される。

【００１２】本発明のセルモジュール構造は、セルに設
けた外側端子のホルダへの係合形態をねじ結合とし、ホ
ルダに、ねじ込みトルクを発生させて保持するトルク保
持部が設けた構成を含む。ホルダに設けたトルク保持部
により、セルをホルダにねじ込む時にホルダの共回りが
防止されるとともに、外側バスバーに剪断応力を発生さ
せることなくねじ結合することができる。

【００１３】次に、本発明のセルの接続部材は、一端
に、互いに極性の異なる外側端子と内側端子とが同軸的
に配設された複数の筒状のセルを、並列に配置した状態
で直列接続するための接続部材であって、セルの外側端
子が係合されてセルを保持するホルダと、セルの内側端
子に対応する内側バスバーと、セルの外側端子に対応
し、かつ、隣接するセルの内側バスバーに接続される外
側バスバーとを備え、外側端子がホルダに係合されるに
伴い、外側端子が外側バスバーに接触するとともに内側
端子が内側バスバーに接触して１つのセルに装着され、
隣接するセルに装着された当該接続部材の外側バスバー
と内側バスバーとが接続されることにより、それらセル
の直列接続がなされることを特徴とする。

【００１４】この接続部材は、上記本発明のセルモジュ
ール構造の接続部材として好適に用いられる。ホルダに
対するセルの外側端子の係合形態は任意であるが、ねじ
結合を採用することができる。その場合には、セルの外
側端子にねじ部が設けられ、接続部材のホルダは、その
ねじ部が螺合するねじ部を有するものとなるが、さら
に、ねじ込みトルクを発生させて保持するトルク保持部
をホルダに設けることを好ましい形態とする。この形態
により、セルをホルダにねじ込む時にホルダの共回りが
防止されるとともに、外側バスバーに剪断応力を発生さ
せることなくねじ結合することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の一
実施形態を説明する。図１の符合１はセル、１０はセル
が装着された接続部材の一部を示している。接続部材１
０は、多数のセル１が一括して搭載される樹脂プレート
Ｐ１（図３等に示す）に取り付けられる。セル１は、円
筒状のケーシング２の上端に、負極端子（外側端子）３
Ａと正極端子（内側端子）３Ｂとが、ケーシング２と同
軸的に配設されている。負極端子３Ａは、外径がケーシ
ング２のそれよりもやや小さい円筒状で、その内周面に
はねじ部４が形成されている。一方、正極端子３Ｂは中
実の円柱状で、負極端子３Ａの内側に配設されており、
その高さは負極端子３Ａよりも低く、負極端子３Ａ内に
埋没している。各端子３Ａ，３Ｂの間には、絶縁リング
５が介在されている。

【００１６】図２（ａ）は、組み立てられた状態の接続
部材１０であり、この接続部材１０は、図２（ｂ）に示
すように、上から順にナット２０、絶縁リング３０、ホ
ルダ４０、負極バスバー（外側バスバー）５０、絶縁キ
ャップ６０および正極バスバー（内側バスバー）７０を
備えている。

【００１７】ホルダ４０は、円筒部４１の上端に円形の
鍔部４２を有するもので、鉄製の焼結材に亜鉛メッキを
施したものである。円筒部４１の外周面には、セル１の
負極端子３Ａのねじ部４が螺合するねじ部４３が形成さ
れている。また、円筒部４１の内側には、六角孔４４が
形成された仕切り４５が形成されており、この仕切り４
５の上下に、図１に示すようにそれぞれ凹所４６，４７
が形成されている。ホルダ４０の鍔部４２の周縁には、
ねじ通し孔４８ａが形成された一対の舌片部４８が形成
され、さらに、上方に突出する一対の直方体状の凸部
（トルク保持部）４９が形成されている。この凸部４９
が形成されている部分の鍔部４２の周縁は直線的に切り
欠かれており、この切欠き部４９ａに、後述する負極バ
スバー５０が係合するようになっている。なお、一対の
凸部４９は鍔部４２の円周等分２箇所（互いに１８０゜
離れた箇所）に形成されるが、これら凸部４２に対する
舌片部４８の相対的な形成箇所は、樹脂プレートＰ１に
対する接続部材１０の配置パターンに応じて適宜に定め
られる。

【００１８】絶縁リング３０は、ホルダ４０の上側の凹
所４６に嵌合される円筒部３１を有し、この円筒部３１
の底部には、ホルダ４０の六角孔４４に合致する六角孔
３２が形成されている。円筒部３１の上端には、ホルダ
４０の鍔部４２の上面に重ねられる鍔部３３が形成され
ており、この鍔部３３の周縁には、ホルダ４０の一対の
舌片部４８に対応して凹状に湾曲する切欠き部３４と、
ホルダ４０の凸部４９が嵌合するコ字状の切欠き部３５
が形成されている。これら切欠き部３４，３５の縁に
は、縁に沿った凸条３４ａ，３５ａがそれぞれ形成され
ている。

【００１９】負極バスバー５０は、ホルダ４０の鍔部４
２の下面に重ねられるリング部５１と、このリング部５
１から立ち上げ片５２を介して径方向に延びるバー状の
端子部５３とを有している。端子部５３の先端は円盤状
となっており、その中心には正極バスバー７０が挿入さ
れる透孔５３ａが形成されている。立ち上げ片５２から
１８０゜離れたリング部５１の外周縁には、立ち上げ片
５２に対向して係合片５４が形成されている。これら立
ち上げ片５２および係合片５４は、ホルダ４０の各切欠
き部４９ａにそれぞれ係合し、これによってホルダ４０
に対する負極バスバー５０の位置決めがなされる。な
お、負極バスバー５０はアルミニウム製である。

【００２０】絶縁キャップ６０は、ホルダ４０の下側の
凹所４７に嵌合される円筒部６１の上端に、ホルダ４０
の六角孔４４に嵌合する六角筒部６２が形成された縦断
面凸状のものである。この絶縁キャップ６０を介して、
正極バスバー７０がホルダ４０に下側から挿入される。
正極バスバー７０は、円盤部７１の上に、ホルダ４０お
よび絶縁リング３０の六角孔４４，３２に嵌合する六角
ナット部７２と、突起状の端子部７３とを有している。
端子部７３の外周面にはナット２０がねじ込まれるねじ
部７４が形成され、中心にはねじ穴７５が形成されてい
る。なお、正極バスバー７０は、負極バスバー５０と同
様にアルミニウム製である。

【００２１】以上が接続部材１０であり、この接続部材
１０は、樹脂プレートＰ１に形成された取付孔に嵌め込
んだ状態で樹脂プレートＰ１に固定され、ホルダ４０に
セル１がねじ結合される。

【００２２】接続部材１０の固定は、図３に示すよう
に、樹脂プレートＰ１にインサートナット８０を埋め込
み、ホルダ４０の円筒部４１に負極バスバー５０のリン
グ部５１を嵌め込んだ状態で、樹脂プレートＰ１の上面
にホルダ４０の舌片部４８を載せ、ねじ通し孔４８ａに
通したねじ８１をインサートナット８０にねじ込む。そ
して、絶縁リング３０と絶縁キャップ６０をホルダ４０
に嵌合し、さらに正極バスバー７０をホルダ４０に挿入
して、セル１の負極端子３Ａのねじ部４を、ホルダ４０
のねじ部４３にねじ込んで装着する。その際、ホルダ４
０の凸部４９に図示せぬ適宜なトルク受け治具を嵌合さ
せ、これによりねじ込みトルクを確実に発生させる。す
ると、セル１の負極端子３Ａの端面が負極バスバー５０
のリング部５１に当接し、セル１の正極端子３Ｂが正極
バスバー７０の底面に当接する。正極バスバー７０の端
子部７３はホルダ４０から上方に突出し、その端子部７
３に、隣接する直列接続すべきセル１が装着された接続
部材１０における負極バスバー５０の端子部５３の透孔
５３ａを嵌め込み、ナット２０を正極バスバー７０の端
子部７３にねじ込んで共締めする。

【００２３】上記操作を順次繰り返すことにより、多数
のセル１が接続部材１０を介して直列に接続されてなる
セルモジュールが、樹脂プレートＰ１に搭載される。こ
のようにしてセル１を樹脂プレートＰ１に搭載した後
は、各セル１の電圧を検知するための図示せぬ制御基板
を上方に配し、この制御基板に貫通させたねじ８２を正
極バスバー７０の端子部７３のねじ穴７５にねじ込んで
制御基板を固定してもよい。

【００２４】本実施形態は、セル１の負極端子３Ａを接
続部材１０のホルダ４０にねじ結合することにより、接
続部材１０の負極バスバー５０および正極バスバー７０
にセル１の負極端子３Ａおよび正極端子３Ｂがそれぞれ
当接し、これらバスバー５０，７０を介して隣接するセ
ル１への電力の受け渡しがなされる。このため、各バス
バー５０，７０に対するセル１の各端子３Ａ，３Ｂの接
触面圧を十分に確保することができ、かつ、電力の伝達
距離もきわめて短くなるので、大幅な低抵抗化が図られ
る。

【００２５】また、セル１の負極端子３Ａを接続部材１
０のホルダ４０にねじ結合するだけでセル１を接続部材
１０に装着することができるので、その装着にあたって
ボルトまたはナット等の締結部材および締結用工具は不
要である。その結果、接続作業をきわめて容易に行うこ
とができる。また、その作業空間も狭くて済むことに加
え、隣り合うセル１間の間隔を極力小さくすることによ
ってセル１の緻密なレイアウトが可能となり、セルモジ
ュール全体のコンパクト化および空間の有効利用が図ら
れる。さらに、セル１の端子３Ａ，３Ｂの極性を見極め
て接続部材１０に接続する必要性から解放される点でも
接続作業が容易となり、しかも同極どうしの誤組および
それに伴う短絡が防止される。

【００２６】また、ホルダ４０の凸部４９を適宜なトル
ク受け治具により保持しながらセル１をねじ込んで結合
することにより、その際に発生するねじ込みトルクを十
分に確保することができる。このため、ホルダ４０の共
回りが防止されるとともに、負極バスバー５０の端子部
５３や立ち上げ片５２の両端の折り曲げ部分に剪断応力
が発生せず、これらの変形や破断が防止される。

【００２７】本実施形態では、さらに次のような作用効
果を奏する。正極バスバー７０へのナット２０の締結に
より負極バスバー５０と正極バスバー７０とを接続して
いくので、例えばＹＡＧ溶接等の溶接手段で接続させて
いく場合と比べると、各バスバー５０，７０のアルミニ
ウムの種類は如何なるものでもよい。このことから、バ
スバーとして有利な導電性に優れ、かつ、強度の高い種
類のアルミニウムを使用することができる。また、全て
ねじ結合なので、組立後にも分解が可能であり、溶接に
よる接続を採った場合と比べるとメンテナンス等の面で
きわめて有利である。

【００２８】セル１がねじ結合されるホルダ４０を、鉄
製の焼結材に亜鉛メッキを施したものとしたので、セル
１のねじ込み時にかじり等の不具合が発生しにくく、ト
ルク定数が収束して接触軸力が安定する。これは、例え
ば電気二重層キャパシタの場合には、通常、セルとバス
バーは同種のアルミニウム製とされ、両者を直接ねじ結
合すると、かじりが発生しやすいといった不具合が生じ
るが、本実施形態ではこれが防止される。

【００２９】セル１を保持する機能をホルダ４０に持た
せ、ホルダ４０と一体化させることが可能な負極バスバ
ー５０を、あえて電力伝達のみの機能として両者を別体
としているので、これらの形状をなるべく単純なものと
することができる。その結果、製造が容易となり大量生
産のための生産工程の設計がしやすくなる。例えば、両
者を一体化させた複雑な形状であると、アルミニウムの
削り出し等の製造手段を採らざるを得ず、きわめて製造
効率に劣る。その点、例えば本実施形態の負極バスバー
５０は、アルミニウムのプレス成形で製造することがで
きるので、材料の入手のし易さや製造性の面で有利であ
る。

【００３０】セル１は、樹脂プレートＰ１にねじ８１に
よって固定されたホルダ４０にねじ結合されているの
で、常に振動が発生する車両等に搭載された場合でも、
セル１の振動は抑えられ、周辺部品への悪影響を及ぼさ
ない。

【００３１】なお、上記実施形態では、正極端子３Ｂ
と、これに接続する負極バスバー５０との間に正極バス
バー７０を介在させる構成であるが、正極端子３Ｂと正
極端子バスバー７０を一体としてこれを正極端子とし、
この正極端子を直接負極バスバー５０に接続させるよう
に構成してもよい。

【００３２】次に、上記ホルダ４０を樹脂プレートＰ１
に固定する構造の別形態例を、図４〜図６を参照して説
明する。図４の場合は、上記ねじ８１を用いる代わり
に、絶縁リング３０の上に複数のゴムブッシュ９０を配
し、これらゴムブッシュ９０を、樹脂プレートＰ１に重
ねて固定する樹脂プレートＰ２により押圧して挟み込
む。ホルダ４０は、樹脂プレートＰ２に圧接されること
により固定され、ゴムブッシュ９０の弾性によって制振
される。ねじ８１を用いないので、ホルダ４０に舌片部
４８は形成されていない。

【００３３】図５の場合は、舌片部４８のねじ通し孔４
８ａに通したタッピングスクリュー９１を、樹脂プレー
トＰ１に直接ねじ込んで固定する。また、図６の場合で
は、樹脂プレートＰ１にゴムブッシュ９２とナット９３
を埋め込み、舌片部４８のねじ通し孔４８ａに通したね
じ９４をゴムブッシュ９２に通してナット９３にねじ込
み、ホルダ４０とゴムブッシュ９２を共締めする。

【００３４】図４および図５の手段では、構造が単純で
あることから組み立ての手間や部品のコストが省け、軽
量化も図られるといった利点がある。しかしながら、固
定状態が長期にわたって確保されるかについては、図３
の手段と比べると劣ることが予測される。一方、図６の
手段では固定状態が長期にわたって確保され得るが、反
面、組み立ての手間、部品のコストおよび軽量化といっ
た面で不利であることは否めない。したがって、これら
の特性のバランスを鑑みると、図３に示した固定手段が
もっとも好ましい。

【００３５】次に、上記ホルダ４０の別形態を説明す
る。図７（ａ），（ｂ）はそのホルダ４０Ａを示してお
り、このホルダ４０Ａは樹脂製であって、ホルダ４０と
同様に、ねじ部４３が形成された円筒部４１と、鍔部４
２とを有し、その鍔部４２には、ねじ通し孔４８ａが形
成された一対の舌片部４８および一対の凸部４９が形成
されている。樹脂製であるため、上記実施形態の絶縁リ
ング３０および絶縁キャップ６０が不要となり、したが
って、中央の孔４４Ａは正極バスバー７０が貫通する内
径でよい。ホルダ自体を樹脂製にしたことに加え絶縁リ
ング３０および絶縁キャップ６０が不要となるので、接
続部材の部品点数の減少ならびにコストダウンが図ら
れ、合わせて軽量化も達成される。多数のセルを接続す
る場合、これらの効果は特に著しい。

【００３６】図８は樹脂プレートＰ１への接続部材１０
の配置例であり、同図は、セル１とは反対側の面であっ
て、接続部材１０が露出する側の面を示している。この
場合、接続部材１０は、セル１の基本配列が、３つを１
組とした正三角形状で、全体的に千鳥状に配列されるよ
うに樹脂プレートＰ１に組み込まれている。なお、接続
部材１０を構成するホルダは、そのほとんどが上記ホル
ダ４０であるが、接続部材１０を整然と隙間なく配列す
るために、図１１（ａ），（ｂ）に示すホルダ４０Ａ，
４０Ｂが一部に用いられている。図中符合１０Ａ，１０
Ｂは、それらホルダ４０Ａ，４０Ｂが組み込まれた接続
部材である。

【００３７】図９および図１０は、それぞれ接続部材１
０の別の配置例を示している。図９の場合は、図１１
（ｃ）に示すホルダ４０Ｃが組み込まれた接続部材１０
Ｃが一部に用いられている。図１０の場合は、図１１
（ｄ），（ｅ），（ｆ）に示すホルダ４０Ｄ，４０Ｅ，
４０Ｆが組み込まれた接続部材１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ
が一部に用いられている。

【００３８】なお、上記実施形態では、セルの負極端子
をホルダにねじ結合させて係合する形態を採っている
が、本発明においては、その係合形態はいかなるもので
あってもよい。例えば、セルの負極端子をホルダに直線
的に嵌め込んでいくだけで両者が互いに着脱自在に係合
するような構造を適用することができる。また、上記実
施形態では、負極を外側、正極を内側としているが、極
性の配列はこの逆としてもよい。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
セルの一端に互いに極性の異なる外側端子と内側端子と
を同軸的に配設し、セル間の電力受け渡しを担うバスバ
ーを備えた接続部材のホルダにセルの外側端子を係合さ
せて直列接続する構造であるから、セルの接続作業がき
わめて容易になり、かつ、低抵抗化が図られるととも
に、セルの緻密なレイアウトが可能となって空間の有効
利用が図られ、さらに、誤組や短絡を防止することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態に係るセルモジュールの
一部を示す断面図である。

【図２】 （ａ）は本発明の一実施形態に係る接続部材
の斜視図、（ｂ）は接続部材の分解斜視図である。

【図３】 本発明の一実施形態に係るホルダの樹脂プレ
ートに対する固定構造を示す断面図である。

【図４】 （ａ）はホルダの樹脂プレートに対する固定
構造の別形態を示す斜視図、（ｂ）はその断面図であ
る。

【図５】 （ａ）はホルダの樹脂プレートに対する固定
構造の別形態を示す斜視図、（ｂ）はその断面図であ
る。

【図６】 （ａ）はホルダの樹脂プレートに対する固定
構造の別形態を示す斜視図、（ｂ）はその断面図であ
る。

【図７】 （ａ）はホルダの別形態を示す斜視図、
（ｂ）はその断面図である。

【図８】 樹脂プレートへの接続部材の配置例を示す平
面図である。

【図９】 樹脂プレートへの接続部材の別の配置例を示
す平面図である。

【図１０】 樹脂プレートへの接続部材の別の配置例を
示す平面図である。

【図１１】 （ａ）〜（ｆ）は接続部材の配置に応じて
舌片部の形成位置が変更されたホルダの斜視図である。

【図１２】 従来のセルモジュール構造の一例を示す斜
視図である。

【符号の説明】

１…セル、３Ａ…負極端子（外側端子）、３Ｂ…正極端
子（内側端子）、１０…接続部材、４０…ホルダ、４９
…凸部（トルク保持部）、５０…負極バスバー（外側バ
スバー）、７０…正極バスバー（内側バスバー）

フロントページの続き (72)発明者 松本 謙治 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 山本 善夫 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 Ｆターム(参考） 5H022 AA04 AA09 CC12 CC25 5H040 AA02 AA18 AA19 AA22 AS07 AT01 CC20 DD03

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 並列配置される複数の筒状のセルを、接
   続部材を介して直列接続したセルモジュール構造であっ
   て、 前記セルの一端には、互いに極性の異なる外側端子と内
   側端子とが同軸的に配設され、前記接続部材は、セルの
   外側端子が係合されてセルを保持するホルダと、セルの
   内側端子に対応する内側バスバーと、セルの外側端子に
   対応し、かつ、隣接するセルの内側バスバーに接続され
   る外側バスバーとを備え、 外側端子が接続部材のホルダに係合されるに伴い、外側
   端子が外側バスバーに接触するとともに内側端子が内側
   バスバーに接触して１つのセルに接続部材が装着され、
   隣接する各セルに装着された接続部材の外側バスバーと
   内側バスバーとが接続されることにより、それらセルが
   直列接続されていることを特徴とするセルモジュール構
   造。
2. 【請求項２】 前記外側端子の前記ホルダへの係合形態
   はねじ結合であり、ホルダには、ねじ込みトルクを発生
   させて保持するトルク保持部が設けられていることを特
   徴とする請求項１に記載のセルモジュール構造。
3. 【請求項３】 一端に、互いに極性の異なる外側端子と
   内側端子とが同軸的に配設された複数の筒状のセルを、
   並列に配置した状態で直列接続するための接続部材であ
   って、 セルの外側端子が係合されてセルを保持するホルダと、
   セルの内側端子に対応する内側バスバーと、セルの外側
   端子に対応し、かつ、隣接するセルの内側バスバーに接
   続される外側バスバーとを備え、 外側端子がホルダに係合されるに伴い、外側端子が外側
   バスバーに接触するとともに内側端子が内側バスバーに
   接触して１つのセルに装着され、 隣接する各セルに装着された当該接続部材の外側バスバ
   ーと内側バスバーとが接続されることにより、それらセ
   ルの直列接続がなされることを特徴とするセルの接続部
   材。
4. 【請求項４】 前記外側端子には、前記ホルダへの係合
   手段としてねじ部が設けられており、該ねじ部が螺合す
   るねじ部がホルダに形成され、さらにホルダには、ねじ
   込みトルクを発生させて保持するトルク保持部が設けら
   れていることを特徴とする請求項３に記載のセルの接続
   部材。