JP2002173861A - 繊維成型体および製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】特に屈曲性があり、圧縮に対してへたり難く、
ソフトで、透湿、透水性が高く快適な使用感を有し、洗
濯性、特に水洗い洗濯で水切れ性が良好で乾燥速度が速
く、しかも生産性が良く、環境に優しい繊維成型体を提
供する。 【解決手段】融点がその他の繊維Ｂより低い熱可塑性重
合体Ｒ１を少なくとも繊維表面側に有する繊維Ａを２０
〜６０重量％、その他の繊維Ｂを８０〜４０重量％から
構成され、上記繊維Ａ相互間および／または上記繊維Ａ
とその他の繊維Ｂの接触点の少なくとも一部が実質的に
接着された繊維成型体であって、該繊維成型体の構成繊
維の多くは繊維成型体の厚さ方向を含む断面方向に対し
て繊維軸方向を略平行に配列し、該断面内でランダムな
方向に配列されてなるとともに、該繊維成型体の厚さ方
向の表面部および／または裏面部の接着繊維が破断され
た起毛状組織を有することを特徴とする繊維成型体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、繊維成型体に関す
る。より詳細には寝装用ベッド中材、マットレス、こた
つ、家具用ソファー、クッション、電車、自動車などの
車両用シート中材、パット材、ドアトリム、サンバイザ
ー、医療用パッドなど主にクッション材や、その他フィ
ルター、住宅遮音材、断熱材など遮蔽材として好適に使
用される繊維成型体の表面部に起毛状組織を有し、圧縮
に対しヘタリ難く、さらにソフト性、屈曲性に優れた繊
維成型体を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、クッション材としては、一般にポ
リウレタンなどの樹脂発泡体が主に使用されてきた。し
かし、樹脂発泡体は発泡時にフロンガスまたはその代替
ガスを使用し、環境面で問題があった。また、通気性や
透湿性が低く蒸れやすいうえに、雨や水飛球があたる場
所に設置されたシートなどに用いると、透水性が低いた
めに、シートにあたった雨や水飛球がたまり、シートの
腐食や着座時に水が滲みだして不快感を与えることがあ
った。

【０００３】これらの問題を解消するクッション材（繊
維詰め物材）が、特公昭６２−２１５５号公報、特公平
１−１８１８３号公報、特公平４−３３４７８号公報、
特開平３−１４０１８５号公報などに提案されている。
これらのクッション材は、熱接着性の繊維として低融点
の繊維を使用したり、高融点の熱可塑性樹脂を芯部と
し、低融点の熱可塑性樹脂を鞘部とする、芯鞘構造の複
合繊維を使用することにより、ある程度の成果はもたら
したが、さらに向上が望まれている。

【０００４】また、繊維成型体に屈曲性、通気性、耐ヘ
タリ性を向上させるために、繊維成型体を構成する繊維
を平行方向に対してほぼ垂直的に配列させたものや、ク
ッション性を向上させるために、素材や密度、構成する
繊維、繊維方向などを変えたシート材などを積層させて
使用することなどが提案されたり使用されている。

【０００５】しかし、繊維を平行方向に対してほぼ垂直
的に配列されたものは、柔らかいものが得られにくい傾
向にあり、複数のシート材を積層するものでは、製造す
るにおいては複数の材料を準備し、積層する手間がかか
るものであった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、特に屈曲性
があり、圧縮に対してへたり難く、ソフトで、透湿、透
水性が高く快適な使用感を有し、洗濯性、特に水洗い洗
濯で水切れ性が良好で乾燥速度が速く、しかも生産性が
良く、環境に優しい繊維成型体を提供することを課題と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の繊維成型体は、
前記の課題を解決するために、以下の構成を採用する。
すなわち、 （１）融点がその他の繊維Ｂより低い熱可塑性重合体Ｒ
１を少なくとも繊維表面側に有する繊維Ａを２０〜６０
重量％、その他の繊維Ｂを８０〜４０重量％から構成さ
れ、上記繊維Ａ相互間および／または上記繊維Ａとその
他の繊維Ｂの接触点の少なくとも一部が実質的に接着さ
れた繊維成型体であって、該繊維成型体の構成繊維の多
くは繊維成型体の厚さ方向を含む断面方向に対して繊維
軸方向を略平行に配列し、該断面内でランダムな方向に
配列されてなるとともに、該繊維成型体の厚さ方向の表
面部および／または裏面部の接着繊維が破断された起毛
状組織を有することを特徴とする繊維成型体。

【０００８】（２）繊維成型体を作成するにあたって、
２種以上の繊維を混綿するに際し、融点がその他の繊維
Ｂより低い熱可塑性重合体Ｒ１を少なくとも繊維表面側
に有する繊維Ａを２０〜６０重量％、その他の繊維Ｂを
８０〜４０重量を混綿し、開繊して、気体と共に通気性
型枠内に充填し、気体の通気方向に圧縮した状態で熱接
着処理してあらかじめ繊維成型体とした後、前記圧縮方
向とほぼ垂直な方向起毛処理することを特徴とする繊維
成型体の製造方法。

【０００９】（３）起毛処理を多数の針が植え込まれた
圧縮盤、もしくは多数の針が植え込まれたローラ−にて
行うことを特徴とする前記（２）に記載の繊維成型体の
製造方法。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ、本発明
について実施態様例を挙げながら詳細に説明する。図１
は、本発明の繊維成型体の一例をモデル的に示す断面図
である。

【００１１】本発明の、繊維成型体は、融点がその他の
繊維Ｂより低い熱可塑性重合体Ｒ１を少なくとも繊維表
面側に有する繊維Ａと、その他の繊維Ｂから構成され、
繊維Ａ相互間および／または繊維Ａと繊維Ｂの接触点の
少なくとも一部が実質的に接着し、さらに構成繊維の半
数以上は、図１に示されるように、繊維維成型体の厚さ
方向を含む断面方向に対して繊維軸方向を略平行に配列
し、該断面内でランダムな方向に配列され、さらに繊維
成型体表面に起毛状組織を有し、ソフトで圧縮回復性や
反発力を高める構造にしたものである。

【００１２】また、前記構成繊維の半数以上が、図１の
ように繊維成型体の厚さ方向を含む断面方向に繊維軸方
向を略平行に配列し、該断面内でランダムな方向にほぼ
配列し、例えば平行方向を長尺方向としたベッドマット
用クッション材とし、就寝位から座位にベッドを変化さ
せた時にベッドマットも同様な変形をする。つまり屈曲
性の良好な繊維成型体が得られるのである。屈曲性の程
度は、後述する特性評価法で撓み量が１０〜３０ｃｍで
あることが好ましい。１０ｃｍ未満では屈曲性不良でベ
ッドからマットが浮いたり、しわが入ったりして好まし
くない。３０ｃｍを越えると洗濯等でマットを移動させ
る場合の取り扱い性が悪くなるなどの欠点がある。

【００１３】さらに、構成繊維の半数以上が、繊維成型
体の厚さ方向を含む断面方向に繊維軸方向を略平行に配
列し、該断面内でランダムな方向にほぼ配列させること
により、すなわち繊維方向が使用時の圧縮作用を受ける
方向を含む断面に対して繊維軸方向を略平行に配列し、
該断面内でランダムな方向にほぼ配列されていることに
より屈曲性が良好であるにもかかわらず、洗濯や使用に
よる耐久性が高く、透湿性や透水性が高くて、使用快適
感の高い繊維成型体が得られるものである。

【００１４】さらに、繊維成型体の厚さ方向の表面およ
び／または裏面（繊維成型体の表面または裏面のどちち
らか一方、または両面（表裏双方））が起毛状組織を有
することにより、ソフトで使用快適感の高い繊維成型体
が得られる。

【００１５】ここで起毛状組織とは、図１の１に示すよ
うな部位をさし、繊維成型体の接着部の一部が破壊さ
れ、さらに構成繊維の一部が絡みあった状態になった部
位のことをいう。

【００１６】この起毛状組織を、付与することにより、
繊維成型体のタッチをソフト化し、さらには圧縮残留ひ
ずみも小さくなるものである。

【００１７】繊維成型体の厚み方向すべてが起毛状組織
であることは好ましくない。つまりすべて起毛状組織と
することは融着部が多く破壊され使用耐久性や形態安定
性が低くなり好ましくない。

【００１８】本発明に用いる繊維Ａは、融点がその他の
繊維より低い熱可塑性重合体Ｒ１を少なくとも表面側に
有する繊維であって、熱処理により、主として繊維相互
間およびその他の繊維との接触点の一部または全部が実
質的に接着する性質、すなわち熱接着性を有してなるも
のであり、繊維成型体の使用耐久性を向上させる観点か
らＲ１より融点が２０℃以上高い熱接着性重合体Ｒ２が
芯側に複合された複合繊維がより好ましい。

【００１９】熱可塑性重合体Ｒ１としては、例えば、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重
合体、エチレンブテン共重合体、エチレン酢酸ビニル共
重合体等のポリオレフィンあるいはオレフィン共重合
体、ポリへキサメチレンテレフタレート、ポリヘキサメ
チレンブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテ
レフタレートイソフタレート等のポリエステルあるいは
共重合ポリエステル等の熱可塑性ポリマーから選ばれ、
少なくとも一種類のポリマーを用いることができる。熱
可塑性重合体Ｒ１の選択においては、前記の熱可塑性重
合体Ｒ２や他の繊維の融点より低いことが必要である。
その融点は繊維間の熱接着性や圧縮に対する回復性、つ
まり圧縮残留ひずみの観点から８０〜１７０℃であるこ
とが好ましい。

【００２０】熱可塑性重合体Ｒ２は、特に限定はされな
いが、例えば、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカ
ルボン酸あるいはそれらのエステルを主たるジカルボン
酸成分とし、エチレングリコールもしくはテトラメチレ
ングリコールを主たるグリコール成分とするポリエチレ
ンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートあるい
は、２，６−ナフタレートなどの線状ポリエステルを用
いることができる。このうちポリエチレンテレフタレー
ト（通常のポリエステル）が好ましい。

【００２１】繊維成型体の形態安定性、ソフト感および
圧縮残留ひずみの観点から、熱可塑性重合体Ｒ１とＲ２
の重量比（Ｒ１／Ｒ２）は２０／８０〜６０／４０が好
ましく、さらには２０／８０〜５０／５０がより好まし
い。

【００２２】また、繊維Ａには、このほか必要に応じて
Ｒ１，Ｒ２以外の重合体成分、酸化チタン、カーボンブ
ラック等の顔料のほか、各種の抗酸化剤、着色防止剤、
耐光剤、帯電防止剤等が、本来の機能を喪失しないかぎ
り、複合や混合などにより添加することができる。この
ような複合繊維Ａは、複合紡糸によって製造することが
できる。

【００２３】形態安定性および均一な密度の繊維成型体
を得る観点から、繊維Ａとしては、繊度が１〜１２ｄｔ
ｅｘ、繊維長が１０〜１００ｍｍの短繊維が好ましく用
いられる。

【００２４】繊維Ａの捲縮は、繊維成型体の用途によっ
て適宜選択すればよく、嵩高性、ソフト感、圧縮に対す
る回復性をよくするためには、捲縮数が３山／２５ｍｍ
以上、捲縮が５％以上であるのが好ましく、捲縮数が５
山／２５ｍｍ以上、捲縮が１５％以上であるのが好まし
い。

【００２５】繊維Ａと混合するその他の繊維は、熱可塑
性重合体Ｒ１の融点より高ければ特に限定されず、繊維
Ａの低融点成分Ｒ１の融点より高い成分であれば、用途
によって数種類使用することができる。例えば、ポリエ
ステルの他にも、６−ナイロン、６６−ナイロン、６１
０−ナイロン、１０９−ナイロン、１１−ナイロン、１
２−ナイロン等のポリアミドを用いることができるが、
なかでもポリエステルが好ましい。

【００２６】繊維成型体の使用耐久性を向上させる観点
から、その他の繊維Ｂは、繊維Ａの低融点成分Ｒ１の融
点より２０℃以上高い融点を有するのが好ましい。

【００２７】その他の繊維Ｂとしては、繊維の嵩、圧縮
抵抗、圧縮回復性、触感、形状保持性および密度の均一
性の観点から、繊度が０．５〜３４ｄｔｅｘ、繊維長が
１０〜１００ｍｍの短繊維が好ましく用いられる。

【００２８】その他の繊維Ｂの捲縮は、繊維成型体の用
途によって適宜選択すればよく、嵩高性、ソフト感、圧
縮に対する回復性をよくするためには、捲縮数が３山／
２５ｍｍ以上、捲縮が５％以上であるのが好ましく、捲
縮数が５山／２５ｍｍ以上、捲縮が１５％以上であるの
が好ましい。

【００２９】また、その他の繊維Ｂは、必要であれば何
種類も混合してもよい。

【００３０】本発明の繊維成型体は、前記の繊維Ａを２
０〜６０重量％とその他の繊維Ｂを８０〜４０重量％か
ら構成されるものである。繊維Ａが２０重量％未満であ
ると、繊維Ａ相互間および／または繊維Ａとその他の繊
維Ｂとの熱接着点が少なくなって形態安定性が悪くな
る。また、６０重量％を越えると、繊維成型体のソフト
感が低下し、触感が粗硬になるので好ましくない。

【００３１】繊維成型体を構成する繊維Ａおよび繊維Ｂ
はいずれもポリエステルであることが好ましい。ポリエ
ステルは、圧縮特性（圧縮回復性）、熱接着形態固定性
に優れ、燃焼ガスの毒性が低く、リサイクルできるなど
の総合的な面で、好ましい材料である。

【００３２】次に、本発明の繊維成型体の製造方法のつ
いて説明する。図２は、本発明の繊維成型体の製造方法
の一例に用いられる装置の金型をモデル的に示す縦断面
図である。

【００３３】前記の重量比の繊維Ａとその他の繊維Ｂと
を、通常の紡績工程で使用する給綿機、混綿機、開繊機
を通して、充分に混綿、開繊し、繊維混合物としたの
ち、例えば、目的に応じた形状の型枠に、送綿ファンに
よる空気流などの気体と共に、繊維混合物を吹き込んで
充填する。吹き込んで充填するためには、型枠が適度の
通気性を有するものであることが必要で、通気性は、例
えばＪＩＳ Ｌ １０７９−１９６６フラジール型通気
性試験機により測定した場合、５〜２００ｃｃ／ｃｍ²
・ｓｅｃの範囲が好ましい。このような型枠としては、
例えば、図２に示すパンチング金属板を用いた金型３、
４を用いることができる。吹き込み口５から通気性型枠
内に吹き込まれた繊維６は、タテ、ヨコ、厚み方向にラ
ンダムに配列した状態となる。

【００３４】次いで気体の通気方向に圧縮した状態で熱
接着処理してあらかじめ繊維成型体とする。

【００３５】圧縮した充填物を熱処理して、繊維Ａ相互
間および／または繊維Ａとその他の繊維Ｂとの接触点の
少なくとも一部を実質的に接着して形態を固定する。熱
処理の温度は繊維ＡのＲ１が溶融接着する温度であれば
よく、一般的には、８０〜２００℃が好ましい。

【００３６】熱処理の時間は繊維成型体に密度やサイズ
等によって適宜選択しうる。

【００３７】次に、本発明は繊維の配列方向が使用時の
圧縮作用を受ける方向（繊維成型体の厚さ方向）に対し
てほぼ平行に配列されていることが重要である。図３に
前述の方法で得られた繊維成型体の概略図を示す。矢印
７が圧縮方向であり、矢印８が繊維成型体の厚さ方向、
すなわち使用時の圧縮作用を受ける方向である。このこ
とにより前述の構成繊維の多くが、繊維成型体の厚さ方
向を含む断面方向に繊維軸方向を略平行に配列し、該断
面内でランダムな方向にほぼ配列された繊維配列を有す
る繊維成型体を得ることができる。

【００３８】次に、本発明の繊維成型体は表面および／
または裏面部に起毛状組織である。図４および図５にそ
の加工方法の一例を示す。例えば繊維Ａの熱可塑性重合
体Ｒ１の融点未満の温度下で、例えば、針が多数植え込
まれた圧縮盤９（図４）もしくは針が多数植え込まれた
ローラー１０（図５）にて繊維成型体１１の表面部また
は裏面部、もしくは両面（表裏双方）に、ニードリング
処理を施して本発明の繊維成型体とする。

【００３９】ニードリング処理することにより、繊維成
型体の表面部が、接着部の一部が破壊され、構成繊維の
一部が絡みあったり、独立した状態になり繊維成型体に
起毛状組織を付加することができる。

【００４０】起毛状組織を付加することにより、繊維成
型体のソフト化ができると共に、圧縮残留ひずみを小さ
くすることができ、快適な使用感を有する繊維成型体が
得られる。

【００４１】本発明の、繊維成型体は、圧縮弾性力、屈
曲性、透湿性、透水性の優れたものとするため、使用さ
れる用途の例えば、着座位や就寝位で圧縮作用を受ける
方向の面に構成繊維の多くの繊維軸を略同方向、すなわ
ち圧縮作用を受ける方向とほぼ同一方向に配列する。そ
のためには、前記繊維成型体製造時の２次圧縮処理方向
が使用される用途の例えば着座位や就寝位で圧縮作用を
受ける方向、つまりその用途の厚み方向とする。この場
合、繊維成型体表面部に、起毛状組織を設けることによ
り、さらなるソフト化や圧縮回復性を良好にする作用が
ある。この場合、起毛状組織の作用率が１％未満ではソ
フト感や圧縮回復性を充分に高めることができないし、
起毛状組織率１００％つまりすべて起毛状組織としてし
まっては、融着部が多く破壊され使用耐久性が低くなる
欠点がある。また、表面のみでなく裏面もしくは両面
（表裏双方）に繊維成型体のすべてが起毛状組織になら
ない限り設けてよい。

【００４２】

【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに具体的に
説明する。本発明に記述した所得性の測定法は次の通り
である。

【００４３】［撓み量］幅１０ｃｍ、厚み５ｃｍ、長さ
５０ｃｍの長方形試験片を３個準備し、水平な台上にの
せ、試験片をすべらせて台の端から長さ３０ｃｍ出した
状態で１分間放置後、繊維成型体の厚み方向である台の
上面と試験片の先端の下面の高さの差（撓み量ｃｍ）を
スケールで読みとり、３回の平均値で示した。

【００４４】［捲縮数および捲縮度］捲縮数および捲縮
度はＪＩＳ Ｌ １０１５−７−１２−１およびＪＩＳ
Ｌ１０１５−７−１２−２の方法に基づいて測定し
た。

【００４５】［繊度］ＪＩＳ Ｌ １０１５−７−５１
Ａの方法に基づいて測定した。

【００４６】［平均繊維長（カット長）］ＪＩＳ Ｌ
１０１５Ａ法（ステープルダイヤグラム法）に基づいて
測定した。

【００４７】［圧縮残留ひずみ］一辺が１０ｃｍの立方
体の試験片を３個準備し、繊維成型体の厚み方向に５０
％圧縮した状態で、７０±１℃の温度の恒温漕中で２２
時間処理し、圧縮を解き室温で３０分間放置した後、厚
さ（ｔｃｍ）を測定し、次式により圧縮残留ひずみを求
めて、３回の平均値で示した。

【００４８】圧縮残留ひずみ（％）＝｛（１０−ｔ）／
１０｝×１００ ［圧縮応力損失］一辺が１５ｃｍ、厚み１０ｃｍの試験
片を３個準備し、インストロン型の引張り試験機の圧縮
装置で圧縮応力２００ｇ／ｃｍ² までの圧縮、回復曲線
を描き、圧縮時１００ｇ／ｃｍ² 応力時の圧縮ひずみ率
と同等回復率での回復応力（σ）を測定し、次式により
圧縮応力損失を求めて、３回の平均値で示した。

【００４９】圧縮応力損失（％）＝｛（１００−σ）／
１００）｝×１００ ［密度］一辺が１０ｃｍの立方体の試験片を３個準備
し、２０℃×６５％ＲＨの室内に２４時間放置した後、
その室内で試験片の重さ（Ｗ）を測定し、次式により密
度を求めて、３回の平均値で示した。

【００５０】密度（ｃｃ／ｇ）＝１０×１０×１０／Ｗ ［屈曲性］図１のａｂ線あるいはｃｄ線を曲げる場合の
曲げ易さによって、曲げやすい（◎）〜曲げにくい
（×）まで６段階に分類した。

【００５１】［繊維成型体の取り扱い性、ソフト感、形
態安定性］触感および視覚による外観検査によって優
（◎）〜不良（×）まで６段階に分類した。

【００５２】［起毛状組織処理率］繊維成型体の厚み方
向に対し起毛状組織部厚さと、全体の厚さを測定しその
比率を次式により求めた。

【００５３】起毛状組織処理率（％）＝（起毛状組織部
厚さ／繊維成型体全体厚さ）×１００ ［実施例１〜３および比較例１〜３］熱可塑性重合体Ｒ
１としてイソフタル酸を４０モル％共重合したポリエチ
レンテレフタレート系ポリエステル（極限粘度：０．５
５、融点：１１０℃）を用い、熱可塑性重合体Ｒ２とし
て通常のポリエチレンテレフタレート（極限粘度：０．
６５、融点２５５℃）を用いて、紡糸温度２８５℃、紡
糸口金孔数２４孔、引き取り速度１３５０ｍ／ｍｉｎ、
吐出量３６．２２ｇ／ｍｉｎ、重量比Ｒ１／Ｒ２を５０
／５０とし。Ｒ１を鞘、Ｒ２を芯とする芯鞘複合繊維Ａ
を紡糸した。次いで、該未延伸糸を延伸後のトウ繊度が
１０万デニールとなるべく合糸して、延伸倍率３倍、延
伸浴温度８０℃で延伸し、クリンパで機械捲縮を付与し
た。さらに、７０℃の熱セッターで乾燥した後、仕上げ
油剤を付与して、カット長５１ｍｍに切断して、繊度
４．３ｄｔｅｘ、表面層の融点が約１１０℃の複合短繊
維Ａを得た。

【００５４】これとは別に、極限粘度０．６５、融点が
２５５℃であるポリエチレンテレフタレートを用い、通
常の紡糸・延伸した後、カット長６４ｍｍ、繊度約１
４．５ｄｔｅｘの中空（中空率３８％）丸断面の短繊維
Ｂを得た。

【００５５】前記複合繊維Ａを４０重量％、短繊維Ｂを
６０重量％混綿し、ローラーカードでさらに混綿、開繊
し、繊維混合物を得た。この繊維混合物を、図２の金型
の吹込口５から、各面にパンチングが施された、内面の
幅×長さ×高さが１０００×１０００×１０００ｍｍの
下金型１に、空気流と共に吹き込んだ。各面にパンチン
グが施された上金型４で吹き込まれた繊維混合物４を圧
縮して、高さ５００ｍｍ、密度０．０４０ｃｃ／ｇまで
圧縮し固定した。

【００５６】金型に圧縮固定した繊維混合物６を、熱風
強制循環式の大型乾熱セッターで１４５℃×２０ｍｉｎ
乾熱セットし、複合短繊維Ａと短繊維Ｂとの接触点およ
び複合短繊維Ａ間の接触点で熱接着した図３に示す繊維
成型体を得た。さらに、得られた前記繊維成型体の圧縮
方向に対し垂直な方向を上下方向（厚み方向）として室
温状態で従来使用されているニードルパンチング機のパ
ンチング部を利用し、表面を処理して、繊維成型体を得
た。表１に、得られた繊維成型体の性質を示す。

【００５７】実施例１〜３は、処理率５〜９５％で表面
処理を実施したもので、構成繊維の繊維軸が繊維成型体
の厚み方向の面に対し平行な方向に配列し、圧縮応力損
失が低く、かつ撓み量が高いため、圧縮残留ひずみがや
や低く、屈曲性、繊維成型体の取扱性、ソフト性および
形態安定性の良好な繊維成型体が得られた。

【００５８】これに対し、比較例１は前記吹き込まれた
繊維混合物６を圧縮して、高さ５００ｍｍ、密度０．０
４０ｃｃ／ｇまで圧縮し、大型乾熱セッターで１４５℃
×２０ｍｉｎ間乾熱セットして得られた繊維成型体に、
表面処理をしてない繊維成型体で、前記圧縮方向を厚み
方向としたものである。したがって、構成繊維の繊維軸
が繊維成型体の厚み方向の面に対し垂直な方向に配列は
しているが、表面処理をしてないため、繊維成型体の取
扱性や形態安定性は良好であるが、圧縮応力損失が高
く、圧縮残留ひずみがやや高く、撓み量がが低く、屈曲
性やソフト性の劣るものであった。

【００５９】比較例２は、ニードリング作用率１％でニ
ードルパンチング処理を実施したもので、構成繊維の繊
維軸が繊維成型体の厚み方向の面に対し垂直な方向に配
列はしているが、起毛状組織処理の程度が低いため、繊
維成型体の取扱性や形態安定性は良好であるが、圧縮応
力損失が高く、撓み量ががやや低く、屈曲性やソフト性
の劣るものであった。

【００６０】比較例３は起毛状処理作用率１００％つま
り針が繊維成型体の使用時の厚み方向につきぬけて処理
したもので、構成繊維の繊維軸が繊維成型体の厚み方向
の面に対し垂直な方向に配列はしているが、起毛状処理
の程度が高すぎるため、繊維成型体のソフト性は良好で
あるが屈曲性が３０ｃｍを越え、取扱性、形態安定性の
劣るものであった。

【００６１】［実施例４〜５および比較例４〜５］実施
例１と同様にして繊維Ａおよび繊維Ｂを製造し、実施例
１と同様にして繊維Ａと繊維Ｂを混綿し、その混綿割合
のみ変更して繊維成型体を得て、表面処理率５０％で５
回の起毛状処理をして、密度０．０４ｃｃ／ｇの繊維成
型体を得た。表１に、得られた繊維成型体の性質を示
す。

【００６２】実施例４および実施例５は、繊維Ａの混綿
割合を２０重量％および６０重量％としたもので、構成
繊維の繊維軸が繊維成型体の厚み方向の面に対し平行な
方向に配列し、圧縮応力損失が低く、かつ撓み量が高い
ため、圧縮残留ひずみがやや低く、屈曲性、繊維成型体
の取扱性、ソフト性および形態安定性の良好な繊維成型
体が得られた。

【００６３】これに対し、比較例４は、繊維Ａの混綿割
合を１５重量％としたもので、構成繊維の繊維軸が繊維
成型体の厚み方向の面に対し平行な方向に配列し、圧縮
応力損失が低く、かつ撓み量が高く、圧縮残留ひずみが
やや低く、屈曲性、繊維成型体の取扱性、ソフト性に優
れているが、繊維Ａの混綿割合が１５重量％と低いため
に、形態安定性のやや劣るものであった。

【００６４】比較例５は繊維Ａの混綿割合を６５重量％
としたもので、構成繊維の繊維軸が繊維成型体の厚み方
向の面に対し平行な方向に配列し、圧縮応力損失が低く
かつ撓み量が高く、圧縮残留ひずみがやや低く、屈曲
性、繊維成型体の取扱性、形態安定性に優れているが、
繊維Ａの混綿割合が６５重量％と多いため、ソフト性に
やや劣るものであった。

【００６５】

【表１】

【００６６】

【発明の効果】本発明によれば、特に屈曲性があり、圧
縮に対してへたり難く、ソフトで、透湿、透水性が高く
快適な使用感を有し、洗濯性、特に水洗い洗濯で水切れ
性が良好で乾燥速度の速く、取扱性も良好な繊維成型体
を安価に得ることができる。しかも環境に優しい繊維成
型体提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の繊維成型体の一例を示す模式的概略断
面図である。

【図２】本発明の繊維成型体の製造方法に用いられる装
置の一例を示す模式的概略縦断面図である。

【図３】本発明の繊維成型体の一例を示す模式的概略斜
視図である。

【図４】本発明の毛羽状組織加工方法の一例を示す模式
的概略断面図である。

【図５】本発明の毛羽状組織加工方法の他の一例を示す
模式的概略断面図である。

【符号の説明】

１：繊維成型体毛羽状組織 ２：繊維成型体基幹部 ３：下金型 ４：上金型 ５：気体および繊維混合物の吹き込み口 ６：繊維混合物 ７：圧縮方向 ８：使用時圧縮作用方向 ９：針の植え込まれた圧縮盤 １０：針の植え込まれたローラー １１：繊維成型体

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｄ０６Ｃ 11/00 Ｄ０６Ｃ 11/00 Ｚ Ｆターム(参考） 3B096 AD04 BA01 BA02 3B154 AA07 AA17 AA18 AB22 AB23 BA25 BB53 BB58 BB62 BC23 BC33 BF01 BF12 DA06 DA09 DA10 DA16 DA30 3D023 BA01 BA02 BA05 BA07 BB08 BB21 BB22 BB30 BD03 BD15 BE06 BE13 BE31 4L047 AA21 AA27 AA28 AB02 BA03 BA09 BB09 BD01 BD02 CA08 CB01 CC06 CC09 CC10 CC12 CC16

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】融点がその他の繊維Ｂより低い熱可塑性重
   合体Ｒ１を少なくとも繊維表面側に有する繊維Ａを２０
   〜６０重量％、その他の繊維Ｂを８０〜４０重量％から
   構成され、上記繊維Ａ相互間および／または上記繊維Ａ
   とその他の繊維Ｂの接触点の少なくとも一部が実質的に
   接着された繊維成型体であって、該繊維成型体の構成繊
   維の多くは繊維成型体の厚さ方向を含む断面方向に対し
   て繊維軸方向を略平行に配列し、該断面内でランダムな
   方向に配列されてなるとともに、該繊維成型体の厚さ方
   向の表面部および／または裏面部の接着繊維が破断され
   た起毛状組織を有することを特徴とする繊維成型体。
2. 【請求項２】繊維成型体を作成するにあたって、２種以
   上の繊維を混綿するに際し、融点がその他の繊維Ｂより
   低い熱可塑性重合体Ｒ１を少なくとも繊維表面側に有す
   る繊維Ａを２０〜６０重量％、その他の繊維Ｂを８０〜
   ４０重量を混綿し、開繊して、気体と共に通気性型枠内
   に充填し、気体の通気方向に圧縮した状態で熱接着処理
   してあらかじめ繊維成型体とした後、前記圧縮方向とほ
   ぼ垂直な方向起毛処理することを特徴とする繊維成型体
   の製造方法。
3. 【請求項３】起毛処理を多数の針が植え込まれた圧縮
   盤、もしくは多数の針が植え込まれたローラ−にて行う
   ことを特徴とする請求項２に記載の繊維成型体の製造方
   法。