JP2002163804A - 磁気ヘッドのギャップ形成方法および磁気ヘッド - Google Patents
磁気ヘッドのギャップ形成方法および磁気ヘッドInfo
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- JP2002163804A JP2002163804A JP2000358977A JP2000358977A JP2002163804A JP 2002163804 A JP2002163804 A JP 2002163804A JP 2000358977 A JP2000358977 A JP 2000358977A JP 2000358977 A JP2000358977 A JP 2000358977A JP 2002163804 A JP2002163804 A JP 2002163804A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コア半体プレ−トとプレ−ト受け台との間に
金属ブロックを用いることで、常温化の圧力値と高温化
の圧力値に大きな差が生じ、高温化での圧力が緩和し、
所望のギャップスペ−ス得られず、磁気特性の劣化が生
じていた。 【解決手段】 コア半体プレ−トの加圧方向に、膨張黒
鉛シ−トを介在させ、加圧方向対向側にはプレ−ト受け
台を設置するとともに、加圧力やプレ−ト受け台の平面
度を規制することで、所望のギャップスペ−スを高歩留
まりで得られるとともに、積層部の剥離が生じないギャ
ップ形成が実現できる。また、ギャップ面の密着性が向
上し、理想的な接合、接着状態となるため、安定した良
好なギャップスペ−スが得られることで、優れた磁気特
性を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型磁気ヘ
ッドを提供できる。
金属ブロックを用いることで、常温化の圧力値と高温化
の圧力値に大きな差が生じ、高温化での圧力が緩和し、
所望のギャップスペ−ス得られず、磁気特性の劣化が生
じていた。 【解決手段】 コア半体プレ−トの加圧方向に、膨張黒
鉛シ−トを介在させ、加圧方向対向側にはプレ−ト受け
台を設置するとともに、加圧力やプレ−ト受け台の平面
度を規制することで、所望のギャップスペ−スを高歩留
まりで得られるとともに、積層部の剥離が生じないギャ
ップ形成が実現できる。また、ギャップ面の密着性が向
上し、理想的な接合、接着状態となるため、安定した良
好なギャップスペ−スが得られることで、優れた磁気特
性を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型磁気ヘ
ッドを提供できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁気ヘッドのギャ
ップ形成におけるギャップ形成方法および磁気ヘッドに
関する。
ップ形成におけるギャップ形成方法および磁気ヘッドに
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、磁気記録の高密度化に伴い、磁気
ヘッドとして飽和磁束密度の高い非磁性基板に挟持され
た金属磁性層からなる磁気コアが多く使用されている。
この磁気コアのギャップ形成において、トラックの位置
合わせが比較的容易で、生産性が高いことからプレート
状でのギャップ形成法が用いられている。
ヘッドとして飽和磁束密度の高い非磁性基板に挟持され
た金属磁性層からなる磁気コアが多く使用されている。
この磁気コアのギャップ形成において、トラックの位置
合わせが比較的容易で、生産性が高いことからプレート
状でのギャップ形成法が用いられている。
【０００３】以下に従来のギャップ形成方法および積層
型磁気ヘッドについて図４〜図６を参照しながら説明す
る。
型磁気ヘッドについて図４〜図６を参照しながら説明す
る。
【０００４】図４（ａ）に示すように金属磁性層１７の
両側を非磁性基板１６で挟持された磁気コアを交互に積
み重ねた積層体ブロック１５を点線位置においてプレー
ト状に切断し、図４（ｂ）に示す一対のコア半体プレー
ト８ａ、８ｂを取り出す。図４（ｃ）はコア半体プレー
ト８ａ又は８ｂに巻線溝１３を施し、ガラス１８を充填
した後、ギャップ面１２をラッピング等により磨かかれ
たものである。次にコア半体プレート８ａ、８ｂのギャ
ップ面１２にギャップ材を成膜後、図５に示すギャップ
形成治具本体１に以下の如く載置する。コア半体プレー
ト８ａ、８ｂのギャップ面１２が対向するように組み合
わせる。コア半体プレート８ａの上側には可動加圧板６
が直接設置されている。
両側を非磁性基板１６で挟持された磁気コアを交互に積
み重ねた積層体ブロック１５を点線位置においてプレー
ト状に切断し、図４（ｂ）に示す一対のコア半体プレー
ト８ａ、８ｂを取り出す。図４（ｃ）はコア半体プレー
ト８ａ又は８ｂに巻線溝１３を施し、ガラス１８を充填
した後、ギャップ面１２をラッピング等により磨かかれ
たものである。次にコア半体プレート８ａ、８ｂのギャ
ップ面１２にギャップ材を成膜後、図５に示すギャップ
形成治具本体１に以下の如く載置する。コア半体プレー
ト８ａ、８ｂのギャップ面１２が対向するように組み合
わせる。コア半体プレート８ａの上側には可動加圧板６
が直接設置されている。
【０００５】もう一方の加圧方向には塑性変形が可能な
アルミニウム等の金属ブロック１９がコア半体プレート
８ｂとプレート受け台７との間に介在し、加圧方向矢印
Ｄにギャップ形成治具本体１に設けた加圧ピン２を圧縮
試験機等で、所定の圧力になるように押さえ込むこと
で、耐熱皿バネ５が変位し、コア半体プレート８ａ、８
ｂに圧力を伝達させている。その後、ロックナット３を
締め付け加圧された圧力を保持するとともに、トラック
位置調整ネジ１１ａ、１１ｂで矢印Ｃに示す方向にコア
半体プレート８ａを摺動させ、金属磁性層から成る磁気
トラック１０を所定の位置に位置決めしている。その
後、ギャップ形成治具本体１を電気炉等にて５００℃程
度で加熱保持することで、この金属ブロック１９はクリ
ープ現象を起こし塑性変形して図６に示すようにコア半
体プレート８ｂが金属ブロック１９にめり込む。この
際、コア半体プレート８ａ、８ｂとプレート受け台７の
各部材の平行度、平面度の狂いが吸収され、圧力分布の
少ないギャップ形成し得るものである。
アルミニウム等の金属ブロック１９がコア半体プレート
８ｂとプレート受け台７との間に介在し、加圧方向矢印
Ｄにギャップ形成治具本体１に設けた加圧ピン２を圧縮
試験機等で、所定の圧力になるように押さえ込むこと
で、耐熱皿バネ５が変位し、コア半体プレート８ａ、８
ｂに圧力を伝達させている。その後、ロックナット３を
締め付け加圧された圧力を保持するとともに、トラック
位置調整ネジ１１ａ、１１ｂで矢印Ｃに示す方向にコア
半体プレート８ａを摺動させ、金属磁性層から成る磁気
トラック１０を所定の位置に位置決めしている。その
後、ギャップ形成治具本体１を電気炉等にて５００℃程
度で加熱保持することで、この金属ブロック１９はクリ
ープ現象を起こし塑性変形して図６に示すようにコア半
体プレート８ｂが金属ブロック１９にめり込む。この
際、コア半体プレート８ａ、８ｂとプレート受け台７の
各部材の平行度、平面度の狂いが吸収され、圧力分布の
少ないギャップ形成し得るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来方法では、コア半体プレート８ｂとプレート受け台７
との間にアルミニウム等の金属ブロック１９が介在した
状態で、常温化で所定の圧力を加えその後、５００℃程
度で加熱処理されることで、金属ブロック１９はクリー
プ現象を起こし塑性変形して、コア半体プレート８ｂに
めり込む。この際、金属ブロック１９にめり込まれた量
だけ耐熱皿バネ５の変位量は小さくなり、高温化では圧
力が緩和され、ギャップ形成に必要な圧力がコア半体プ
レート８ａ、８ｂのギャップ面１２に充分に伝わらず、
所望のギャップスペースが得られない。即ち、アルミニ
ウム等の金属ブロック１９は高温化でクリープ現象が生
じるため、常温化の圧力値と高温化での圧力値に大きな
差が生じたためである。また、最近ではコア半体プレー
ト８ａ、８ｂの加圧方向Ｄの両側に緩衝材としての黒鉛
シートを介したものも紹介されているが、基準となる面
がないため、平行、平面の比較的良好な面を持ったコア
半体プレート８ａ、８ｂを変形させ、コア半体プレート
８ａ、８ｂのギャップ面１２の接合状態に安定性を失う
ことになり、均一なギャップ形成が得られない。
来方法では、コア半体プレート８ｂとプレート受け台７
との間にアルミニウム等の金属ブロック１９が介在した
状態で、常温化で所定の圧力を加えその後、５００℃程
度で加熱処理されることで、金属ブロック１９はクリー
プ現象を起こし塑性変形して、コア半体プレート８ｂに
めり込む。この際、金属ブロック１９にめり込まれた量
だけ耐熱皿バネ５の変位量は小さくなり、高温化では圧
力が緩和され、ギャップ形成に必要な圧力がコア半体プ
レート８ａ、８ｂのギャップ面１２に充分に伝わらず、
所望のギャップスペースが得られない。即ち、アルミニ
ウム等の金属ブロック１９は高温化でクリープ現象が生
じるため、常温化の圧力値と高温化での圧力値に大きな
差が生じたためである。また、最近ではコア半体プレー
ト８ａ、８ｂの加圧方向Ｄの両側に緩衝材としての黒鉛
シートを介したものも紹介されているが、基準となる面
がないため、平行、平面の比較的良好な面を持ったコア
半体プレート８ａ、８ｂを変形させ、コア半体プレート
８ａ、８ｂのギャップ面１２の接合状態に安定性を失う
ことになり、均一なギャップ形成が得られない。
【０００７】本発明は上記課題を解決するもので、コア
半体プレート８ａ、８ｂのギャップ面１２に際しても、
密着状態が良好で、所望のギャップスペースを高歩留ま
りで得られるとともに、コア半体プレート８ａ、８ｂに
無駄な変形をさせないことで、ギャップ形成工程におけ
る積層部の剥離が生じないギャップ形成ができる磁気ヘ
ッドのギャップ形成方法を提供することを目的とする。
半体プレート８ａ、８ｂのギャップ面１２に際しても、
密着状態が良好で、所望のギャップスペースを高歩留ま
りで得られるとともに、コア半体プレート８ａ、８ｂに
無駄な変形をさせないことで、ギャップ形成工程におけ
る積層部の剥離が生じないギャップ形成ができる磁気ヘ
ッドのギャップ形成方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、磁気ヘッドのギャップ形成において、一対
となるコア半体プレートのギャップ面が対向するように
設置し、接合面を均等に加圧し、高温中で接合接着する
において、固定されたプレート受け台、一対となるコア
半体プレート、膨脹黒鉛シート、可動加圧板の順に重ね
合わせ、２１ｋｇｆ／ｃｍ2〜９５ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力
で可動加圧板方向から加圧するとともに、固定されたプ
レート受け台の平面度を≦１×１０-6mとすることで、
所望のギャップスペ−スを高歩留まりに得るとともに、
ギャップ形成工程における積層部の剥離が生じないギャ
ップ形成方法を提供するものである。
するために、磁気ヘッドのギャップ形成において、一対
となるコア半体プレートのギャップ面が対向するように
設置し、接合面を均等に加圧し、高温中で接合接着する
において、固定されたプレート受け台、一対となるコア
半体プレート、膨脹黒鉛シート、可動加圧板の順に重ね
合わせ、２１ｋｇｆ／ｃｍ2〜９５ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力
で可動加圧板方向から加圧するとともに、固定されたプ
レート受け台の平面度を≦１×１０-6mとすることで、
所望のギャップスペ−スを高歩留まりに得るとともに、
ギャップ形成工程における積層部の剥離が生じないギャ
ップ形成方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１記載の発明は、
コア半体プレ−トの対向面に、巻線溝を施し、ラッピン
グ等により仕上げられたギャップ面に接着ガラス等のギ
ャップ材をスパッタリング等により形成する。その後、
コア半体プレ−トのギャップ面を突き合わせ加圧、加熱
処理することによって、接合、接着してギャップを形成
するギャップ形成方法において、固定されたプレ−ト受
け台、一対となるコア半体プレ−ト、膨張黒鉛シ−ト、
可動加圧板の順に重ね合わせ、可動加圧板方向から圧力
を加えることで、加圧軸の中心ズレや、可動加圧板およ
び一対となるコア半体プレ−トの平行度、平面度の狂い
を膨張黒鉛シ−トが吸収し、加圧力に応じて、コア半体
プレ−トが加圧作業時の常温化でめり込むとともに、加
圧基準面である固定されたプレ−ト受け台に平行に押さ
え込まれることにより、コア半体プレ−トの対向面であ
る各ギャップ面の密着性が向上し、良好な接合、接着状
態が確保されることで、所望のギャップスペ−スが高歩
留まりで得られる。
コア半体プレ−トの対向面に、巻線溝を施し、ラッピン
グ等により仕上げられたギャップ面に接着ガラス等のギ
ャップ材をスパッタリング等により形成する。その後、
コア半体プレ−トのギャップ面を突き合わせ加圧、加熱
処理することによって、接合、接着してギャップを形成
するギャップ形成方法において、固定されたプレ−ト受
け台、一対となるコア半体プレ−ト、膨張黒鉛シ−ト、
可動加圧板の順に重ね合わせ、可動加圧板方向から圧力
を加えることで、加圧軸の中心ズレや、可動加圧板およ
び一対となるコア半体プレ−トの平行度、平面度の狂い
を膨張黒鉛シ−トが吸収し、加圧力に応じて、コア半体
プレ−トが加圧作業時の常温化でめり込むとともに、加
圧基準面である固定されたプレ−ト受け台に平行に押さ
え込まれることにより、コア半体プレ−トの対向面であ
る各ギャップ面の密着性が向上し、良好な接合、接着状
態が確保されることで、所望のギャップスペ−スが高歩
留まりで得られる。
【００１０】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
固定されたプレ−ト受け台の平面度を≦１×１０-6ｍに
することで、加圧軸の中心ずれや、平行度、平面度の狂
いを吸収した膨張黒鉛シ−トからの歪みを持った圧力を
平滑に整え、コア半体プレ−トを無闇に変形させること
なく、良好なギャップ面の接合、接着を確保するもので
ある。
固定されたプレ−ト受け台の平面度を≦１×１０-6ｍに
することで、加圧軸の中心ずれや、平行度、平面度の狂
いを吸収した膨張黒鉛シ−トからの歪みを持った圧力を
平滑に整え、コア半体プレ−トを無闇に変形させること
なく、良好なギャップ面の接合、接着を確保するもので
ある。
【００１１】請求項３に記載の発明は、請求項１記載の
可動加圧板方向から加える圧力が２１ｋｇｆ／ｃｍ2以
下では、コア半体プレ−トにかかる圧力が不足し、コア
半体プレ−トの対向面である各ギャップ面の密着性が悪
くなり、各ギャップ面に隙間が生じて、所望のギャップ
スペ−スが得られなくなる。また、必要なギャップスペ
−スを得るために、コア半体プレ−トの対向面にギャッ
プ材が形成されているが、このギャップ材に９５ｋｇｆ
／ｃｍ2を越える圧力が加わると、ギャップ材が潰れ、
所望のギャップスペ−スが確保できなくなるとともに、
積層部に剥離が生じることになる。
可動加圧板方向から加える圧力が２１ｋｇｆ／ｃｍ2以
下では、コア半体プレ−トにかかる圧力が不足し、コア
半体プレ−トの対向面である各ギャップ面の密着性が悪
くなり、各ギャップ面に隙間が生じて、所望のギャップ
スペ−スが得られなくなる。また、必要なギャップスペ
−スを得るために、コア半体プレ−トの対向面にギャッ
プ材が形成されているが、このギャップ材に９５ｋｇｆ
／ｃｍ2を越える圧力が加わると、ギャップ材が潰れ、
所望のギャップスペ−スが確保できなくなるとともに、
積層部に剥離が生じることになる。
【００１２】請求項４に記載の発明は、請求項１、請求
項２、請求項３記載のギャップ形成方法で生産された積
層型磁気ヘッドであり、コア半体プレ−トの対向面であ
る各ギャップ面の密着性が向上し、良好な接合、接着さ
れることで、良好なギャップスペ−スが得られ、優れた
磁気特性を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型
磁気ヘッドが得られるものである。
項２、請求項３記載のギャップ形成方法で生産された積
層型磁気ヘッドであり、コア半体プレ−トの対向面であ
る各ギャップ面の密着性が向上し、良好な接合、接着さ
れることで、良好なギャップスペ−スが得られ、優れた
磁気特性を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型
磁気ヘッドが得られるものである。
【００１３】以下、本発明の実施形態について図１から
図３を用いて説明する。
図３を用いて説明する。
【００１４】（実施の形態１）図１は、本発明のギャッ
プ形成方法で、一対のコア半体プレ−トの加圧状態での
模式図である。
プ形成方法で、一対のコア半体プレ−トの加圧状態での
模式図である。
【００１５】図１に示すように、ギャップ形成治具本体
１は従来例と同様のギャップ面１２が対向したコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂの加圧方向矢印Ｄの一方に、加圧基
準面となるプレ−ト受け台７が、これに対向する方向に
は、膨張黒鉛シ−ト９と、可動加圧板６と、耐熱皿バネ
５と、皿バネ受けピン４と、ロックネジ３と、加圧ピン
２が配設されている。また、コア半体プレ−ト８ａ、８
ｂの両側面にはトラック位置調整ネジ１１ａ、１１ｂが
配設されている。矢印Ｄ方向に加圧ピン２の先端が、皿
バネ受けピン４に接するまで加圧ピン２を加圧試験機等
で押圧することで、耐熱皿バネ５が変形し、その弾性力
が可動加圧板６と、膨張黒鉛シ−ト９を介してコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂに伝達され、コア半体プレ−ト８
ａ、８ｂ摺動方向矢印Ｃに摺動が可能な程度にコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂは固定される。
１は従来例と同様のギャップ面１２が対向したコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂの加圧方向矢印Ｄの一方に、加圧基
準面となるプレ−ト受け台７が、これに対向する方向に
は、膨張黒鉛シ−ト９と、可動加圧板６と、耐熱皿バネ
５と、皿バネ受けピン４と、ロックネジ３と、加圧ピン
２が配設されている。また、コア半体プレ−ト８ａ、８
ｂの両側面にはトラック位置調整ネジ１１ａ、１１ｂが
配設されている。矢印Ｄ方向に加圧ピン２の先端が、皿
バネ受けピン４に接するまで加圧ピン２を加圧試験機等
で押圧することで、耐熱皿バネ５が変形し、その弾性力
が可動加圧板６と、膨張黒鉛シ−ト９を介してコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂに伝達され、コア半体プレ−ト８
ａ、８ｂ摺動方向矢印Ｃに摺動が可能な程度にコア半体
プレ−ト８ａ、８ｂは固定される。
【００１６】次に、トラック位置調整ネジ１１ａ、１１
ｂを用い、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを矢印Ｃ方向に
摺動させて金属磁性層から成る磁気トラック１０を所定
の位置に合わせる。次に、加圧ピン２を加圧試験機等を
用いて、２０ｋｇｆ／ｃｍ2〜９５ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲
になるように加圧している。この時の加圧範囲におい
て、加圧力が２１ｋｇｆ／ｃｍ2以下では、コア半体プ
レ−ト８ａ、８ｂにかかる圧力が不足し、コア半体プレ
−ト８ａ、８ｂの対向面であるギャップ面１２の密着性
が悪くなり、ギャップ面１２に隙間が生じて、所望のギ
ャップスペ−スが得られなくなる。また、必要なギャッ
プスペ−スを得るために、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂ
の対向面にギャップ材が形成されているが、このギャッ
プ材に９５ｋｇｆ／ｃｍ2を越える圧力が加わると、ギ
ャップ材が潰れ、所望のギャップスペ−スが確保できな
くなるとともに、積層部に剥離を生じさせることにな
る。
ｂを用い、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを矢印Ｃ方向に
摺動させて金属磁性層から成る磁気トラック１０を所定
の位置に合わせる。次に、加圧ピン２を加圧試験機等を
用いて、２０ｋｇｆ／ｃｍ2〜９５ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲
になるように加圧している。この時の加圧範囲におい
て、加圧力が２１ｋｇｆ／ｃｍ2以下では、コア半体プ
レ−ト８ａ、８ｂにかかる圧力が不足し、コア半体プレ
−ト８ａ、８ｂの対向面であるギャップ面１２の密着性
が悪くなり、ギャップ面１２に隙間が生じて、所望のギ
ャップスペ−スが得られなくなる。また、必要なギャッ
プスペ−スを得るために、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂ
の対向面にギャップ材が形成されているが、このギャッ
プ材に９５ｋｇｆ／ｃｍ2を越える圧力が加わると、ギ
ャップ材が潰れ、所望のギャップスペ−スが確保できな
くなるとともに、積層部に剥離を生じさせることにな
る。
【００１７】また、加圧は常温化で矢印Ｄ方向から、加
圧ピン２、皿バネ受けピン４、耐熱皿バネ５、可動加圧
板６、膨張黒鉛シ−ト９を経てコア半体プレ−ト８ａの
ギャップ面１２に伝達されるが、この時の圧力は各部材
の中心位置と加圧ピン２の軸心が必ずしも一致するとは
限らず、多少の軸心ずれが生じるとともに、各部材の平
行度や平面度の精度狂いも生じている。これら軸心のず
れや各部材の平行度、平面度の狂いを膨張黒鉛シ−ト９
によって吸収されることで、コア半体プレ−ト８ａは膨
張黒鉛シ−ト９にめり込むと同時に、プレ−ト受け台７
は膨張黒鉛シ−トからの歪みを持った圧力を平滑に整
え、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを無闇に変形させるこ
となく、ギャップ面１２の密着性を高め、良好な接合、
接着を確保している。また、平面度が１×１０-6ｍを越
えるプレ−ト受け台７では、平滑に整えることができな
く、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを逆に変形させ、良好
なギャップ面１２の密着性が得られなくなる。
圧ピン２、皿バネ受けピン４、耐熱皿バネ５、可動加圧
板６、膨張黒鉛シ−ト９を経てコア半体プレ−ト８ａの
ギャップ面１２に伝達されるが、この時の圧力は各部材
の中心位置と加圧ピン２の軸心が必ずしも一致するとは
限らず、多少の軸心ずれが生じるとともに、各部材の平
行度や平面度の精度狂いも生じている。これら軸心のず
れや各部材の平行度、平面度の狂いを膨張黒鉛シ−ト９
によって吸収されることで、コア半体プレ−ト８ａは膨
張黒鉛シ−ト９にめり込むと同時に、プレ−ト受け台７
は膨張黒鉛シ−トからの歪みを持った圧力を平滑に整
え、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを無闇に変形させるこ
となく、ギャップ面１２の密着性を高め、良好な接合、
接着を確保している。また、平面度が１×１０-6ｍを越
えるプレ−ト受け台７では、平滑に整えることができな
く、コア半体プレ−ト８ａ、８ｂを逆に変形させ、良好
なギャップ面１２の密着性が得られなくなる。
【００１８】次に、ロックナット３を締め付け所定の圧
力を保持した状態で、電気炉にて約５００℃の熱処理を
施すが、膨張黒鉛シ−ト９は図２に示すように、圧力が
加わった際に、加圧軸の中心ずれや、可動加圧板６およ
びコア半体プレ−ト８ａの平行度、平面度の狂いを既
に、吸収しているため、高温時での変形はなく、耐熱バ
ネも変位しないので、常温化の圧力値と、高温化の圧力
値に変化が生じない。また、この膨張黒鉛シ−ト９は加
圧力の約１５％の復元率を有しているため、常に矢印Ｅ
方向に圧力が加わった状態になっているため、コア半体
プレ−ト８ａ、８ｂのギャップ面１２の密着性は更に高
まり、隙間のないギャップスペ−スが確保できる。
力を保持した状態で、電気炉にて約５００℃の熱処理を
施すが、膨張黒鉛シ−ト９は図２に示すように、圧力が
加わった際に、加圧軸の中心ずれや、可動加圧板６およ
びコア半体プレ−ト８ａの平行度、平面度の狂いを既
に、吸収しているため、高温時での変形はなく、耐熱バ
ネも変位しないので、常温化の圧力値と、高温化の圧力
値に変化が生じない。また、この膨張黒鉛シ−ト９は加
圧力の約１５％の復元率を有しているため、常に矢印Ｅ
方向に圧力が加わった状態になっているため、コア半体
プレ−ト８ａ、８ｂのギャップ面１２の密着性は更に高
まり、隙間のないギャップスペ−スが確保できる。
【００１９】次に加圧、加熱処理され、所望のギャップ
スペ−スが確保された一対のコア半体プレ−ト８ａ、８
ｂは図３（ａ）に示す点線位置において、図３（ｂ）に
示すように、バ−状に切断する。その後、点線位置にお
いて、図３（ｃ）に示すように、チップ状に切断され、
ヘッドチップとして完成される。
スペ−スが確保された一対のコア半体プレ−ト８ａ、８
ｂは図３（ａ）に示す点線位置において、図３（ｂ）に
示すように、バ−状に切断する。その後、点線位置にお
いて、図３（ｃ）に示すように、チップ状に切断され、
ヘッドチップとして完成される。
【００２０】
【発明の効果】以上の実施例から明らかなように、本発
明によればコア半体プレ−トの加圧方向に、膨張黒鉛シ
−トを介在させ、加圧方向対向側にはプレ−ト受け台を
設置するとともに、加圧力やプレ−ト受け台の平面度を
規制することで、所望のギャップスペ−スを高歩留まり
で得られるとともに、積層部の剥離が生じないギャップ
形成が実現できる。また、ギャップ面の密着性が向上
し、理想的な接合、接着状態となるため、安定した良好
なギャップスペ−スが得られることで、優れた磁気特性
を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型磁気ヘッ
ドを提供できる。
明によればコア半体プレ−トの加圧方向に、膨張黒鉛シ
−トを介在させ、加圧方向対向側にはプレ−ト受け台を
設置するとともに、加圧力やプレ−ト受け台の平面度を
規制することで、所望のギャップスペ−スを高歩留まり
で得られるとともに、積層部の剥離が生じないギャップ
形成が実現できる。また、ギャップ面の密着性が向上
し、理想的な接合、接着状態となるため、安定した良好
なギャップスペ−スが得られることで、優れた磁気特性
を有するとともに、ギャップ強度の強い積層型磁気ヘッ
ドを提供できる。
【図１】本発明の一実施例におけるギャップ形成方法の
模式図
模式図
【図２】同実施の形態における加圧時における膨張黒鉛
シ−トの作用を示した断面図
シ−トの作用を示した断面図
【図３】（ａ）同実施の形態における一対となったコア
半体プレ−トの斜視図 （ｂ）同実施の形態におけるコア半体プレートから切り
出されたバー状態の斜視図 （ｃ）同実施の形態におけるバー状から切り出されたヘ
ッドチップの斜視図
半体プレ−トの斜視図 （ｂ）同実施の形態におけるコア半体プレートから切り
出されたバー状態の斜視図 （ｃ）同実施の形態におけるバー状から切り出されたヘ
ッドチップの斜視図
【図４】（ａ）同実施の形態における金属磁性層を非磁
性基板で挟持し、一体化した積層体ブロックを示す斜視
図 （ｂ）同実施の形態における同積層体ブロックから切り
出された一対のコア半体プレ−トを示す斜視図 （ｃ）同実施の形態におけるコア半体プレートに一連の
加工を施した斜視図
性基板で挟持し、一体化した積層体ブロックを示す斜視
図 （ｂ）同実施の形態における同積層体ブロックから切り
出された一対のコア半体プレ−トを示す斜視図 （ｃ）同実施の形態におけるコア半体プレートに一連の
加工を施した斜視図
【図５】従来のギャップ形成方法の模式図
【図６】従来技術における加圧時の金属ブロックの作用
を示した断面図
を示した断面図
１ ギャップ形成治具本体 ２ 加圧ピン ３ ロックナット ４ 皿バネ受けピン ５ 耐熱皿バネ ６ 可動加圧板 ７ プレート受け台 ８ａ，８ｂ コア半体プレート ９ 膨脹黒鉛シート １０ 磁気トラック １１ａ，１１ｂ トラック位置調整ネジ １２ ギャップ面 １３ 巻線溝 １４ ヘッドチップ １５ 積層体ブロック １６ 非磁性基板 １７ 金属磁性層 １８ ガラス １９ 金属ブロック
Claims (4)
- 【請求項１】 磁気ヘッドのギャップ形成方法で、一対
となる磁気コア半体プレートのギャップ面が対向するよ
うに設置し、接合面を均等に加圧し、高温中で接合接着
するにおいて、固定されたプレート受け台、一対となる
コア半体プレート、膨脹黒鉛シート、可動加圧板の順に
重ね合わせ、可動加圧板方向から圧力を加えることを特
徴とした磁気ヘッドのギャップ形成方法。 - 【請求項２】 固定されたプレート受け台の平面度は≦
１×１０-6mであることを特徴とした請求項１記載の磁
気ヘッドのギャップ形成方法。 - 【請求項３】 可動加圧板方向から加える圧力は２１ｋ
ｇｆ／ｃｍ2〜９５ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲であることを特
徴とした請求項１記載の磁気ヘッドのギャップ形成方
法。 - 【請求項４】 請求項１記載のギャップ形成方法で製造
することを特徴とした磁気ヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000358977A JP2002163804A (ja) | 2000-11-27 | 2000-11-27 | 磁気ヘッドのギャップ形成方法および磁気ヘッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000358977A JP2002163804A (ja) | 2000-11-27 | 2000-11-27 | 磁気ヘッドのギャップ形成方法および磁気ヘッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002163804A true JP2002163804A (ja) | 2002-06-07 |
Family
ID=18830808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000358977A Pending JP2002163804A (ja) | 2000-11-27 | 2000-11-27 | 磁気ヘッドのギャップ形成方法および磁気ヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002163804A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102986082A (zh) * | 2010-02-16 | 2013-03-20 | 西格里碳素欧洲公司 | 散热器和电能存储装置 |
-
2000
- 2000-11-27 JP JP2000358977A patent/JP2002163804A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102986082A (zh) * | 2010-02-16 | 2013-03-20 | 西格里碳素欧洲公司 | 散热器和电能存储装置 |
| JP2013519987A (ja) * | 2010-02-16 | 2013-05-30 | エスゲーエル カーボン ソシエタス ヨーロピア | 放熱器および電気エネルギー蓄積器 |
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