JPS593374Y2 - ギャップ形成治具 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は対となる磁気へラドコアを互いに合わせ両者の
間に磁気ギャップを形成するのに用いるギャップ形成治
具に関し簡単な構造にしてギャップ長精度を上げ、しか
もギャップ形成を容易にすることなどを目的とする。

従来のギャップ形成治具を第１図、第２図に示す。

なおここに示すギャップ形成治具は同時に２本のギャッ
プ形成ができるようになっている。

図において、１は本体、２は側板、３はギャップ形成を
しようとする対になった磁気へラドコア、４は押圧板、
５は板バネ、６は板バネ加圧部、７は板バネ加圧ネジで
ある。

磁気ヘッドコア３のギャップ合体面に平行な面（背面）
８は、側板２と全面にわたって接しており、側板２も治
具本体の面９、押圧板４の面１０と、全面にわたって接
している。

板バネ加圧ネジ７を回すと板バネ５が変形し、板バネ５
の反撥力が押圧板４、側板２を介してコア３に伝達され
、両コアは側面全体より押圧を受は固定される。

ところでこの構造においてはコア側面全体より押圧する
ことを基本としているために、コア３の背面８の平面度
、側板２の側面１４の平面度、本体１の側板２との当接
面９の平面度、押圧板４の側板２との当接面１０の平面
度は精度よく仕上げられていなければならない。

もしこれらのうちどれか一つでも平面度に不良があると
、コア側面押圧力分布にむらを生ずるため、たとえば、
第３図に示すように互いに対向するコア３，３０間にギ
ヤラフ０スペーサ１１としてガラスを用い、両コア３゜
３を結合するためのガラス１２（以下ボンディングガラ
スと称す）を溶融せしめて結合し、その後一点鎖線Ａ−
Ａ’に沿い切断して磁気ヘッドを得る製造方法において
は、ギャップ長の精度の劣下を生じることになる。

以下その点について詳しく述べる。

一般に前記ギャップスペーサガラス１１はポンチ゛イン
ダガラス１２に比べ融点の高いものが使用される。

したがってギヤツブ形成加熱過程ではまずボンディング
ガラス１２が先に溶融し、さらに高い温度でギャップス
ペーサガラス１１が溶融する。

なお先に簡単に説明したギヤツブ形成性は２つの熱処理
方法に分類することができ、一つはボンディングガラス
が溶融する温度まで加熱し、冷却する方法であり、この
場合磁気ヘッドの結合はボンディングガラス１２によっ
てなされる。

もう一つの方法はギャップスペーサガラス１１が溶融す
る温度まで加熱し、冷却する方法であり、この場合ボン
デ゛イングガラス１２も当然溶融しているため、コア３
，３はギャップスペーサガラス１１とポンチ゛イングガ
ラス１２の両方で結合される。

そのため前者の方法に比べて後者の方法ではより大きな
結合強度が得られ、この点が後者の方法の最大の長所で
あるといえる。

しかしギャップ長精度の劣下、ギャップスペーサガラス
１１とコア３との間の相互拡散が増すためにギャップエ
ツジのシャープさかにぶり、磁気特性の劣下を招くなど
の短所もある。

ところで上記ギャップ形成におけるギャップ形成治具の
役割というのは、つき合わされた２つのコア３の相対移
動を防止することと、第３図に示した。

コア３のギャップ対向面１３とギャップスペーサ１１を
全面に渉って密着させることである。

この目的のためにコア３を押圧しているわけであって、
高温においても押圧力を維持するために、このギャップ
形成治具は高温でもヤング率の劣下しない特殊合金（た
とえば三菱金属（株）製、商品名ハステロイ）を使用し
ている。

その他同じ目的のため重力を利用する方法などがある。

ギャップ形成治具の２つの役割のうちの一つ、すなわち
コア３，３の間の相対移動を防止することは簡単であり
、ただ単に押圧するだけで十分である。

しかし、もう一つの役割、すなわちコア３のギャップ対
向面１３とギャップスペーサ１１を密着させることはむ
ずかしい。

たとえばコア３が第４図に示すような形状をしていると
する。

この場合はコア３の中央が密着するだけであって両端に
はすき間を生ずる。

磁気ヘッド特にビデオヘッドにおいてはギャップ長は大
へん狭＜ 、０．３μｍはどであり、その要求される精
度は当然ギャップ長より小さく、通常ギャップ長よりさ
らに１ケタはど小さい。

そのためコア３のギャップ面１３の平面度もかなりの高
精度が必要であって、０．０数μｍ程度が議論の対象と
なり、コア３のギャップ面１３は０．０数μｍ以上の平
面度に仕上げられなければならない。

さらにこの従来のギャップ形成治具の場合、コア３の背
面、側板２の側面１４、押圧板４の側板２との当接面１
０、本体１の側板２との当接面９も同程度の平面度に仕
上げられていることが要求される。

実際にはこれらすべての部品にこのような平面度を実現
することは困難であり、これら部品の精度が落ちれば落
ちただけギャップ長精度が劣下する。

また各部品の平面精度が実現できたとしても、加工に手
間を要することから大へん高価なものとなる。

そしてポンチ゛イングガラス１２によってのみ結合する
タイプのヘッドではギャップ対向面１３にすきまがある
と磁気ヘッドとなった後にもすきまがそのまま残るため
、ギャップ長精度の劣下に加えてギャップエツジのチッ
ピング、だれ等を生じ好ましくない。

一方ギャップスペーサガラス１１により結合するタイプ
のヘッドではギャップスペーサガラス１１が熱処理を受
ける以前の段階では例えばコア３、側板２間のすきまが
コア３又は側板の弾性変形として吸収されていたのがス
ペーサガラス１１が熱処理を受けてわずかながらも軟化
した状態になると、上記の弾性変形が元に戻り、その代
わりすきまに対応するようにしてギャップ長に不均一部
分が生じて精度が低下し、さらにギャップの場所によっ
てはそこにすきまが生じる。

この場合の精度の低下はギャップスペーサガラス１１の
融点以下でギャップを形成するときよりもさらに低下し
たものとなる。

そのうえすきまが生じたりするとギャップスペーサガラ
ス１１による結合が期待できず、このことはギャップス
ペーサガラスのみによって結合するタイプのヘッドでは
特に問題である。

なおギャップスペーサガラス１１を充分軟化せしめ、さ
らには溶融の状態にまでもってい、つた場合には、ギャ
ップ面１３の間にすきまが存在してもギャップスペーサ
ガラスが変形してこのすきまを埋めると考えられるが、
これを実現できる温度では、ギャップスペーサガラス１
１が容易につぶれてしまうためにギャップ長コントロー
ルが困難となり、このようなことから実際はギャップス
ペーサガラス１１が自在に変形する温度でのギャップ形
成は行なわれず変形がわずかに始まる温度でギャップ形
成される。

そのため、ギャップ長は熱処理される前のギャップスペ
ーサガラス１１の厚みとほぼ等しくなる。

このように熱処理される前のギャップスペーサ１１の厚
みによってギャップ長をコントロールすることになる。

結局、ギャップ形成の際の重要なことはいかにギャップ
面１３を全面的に密着させるかということにかかつてい
る。

この点に関して、従来のギャップ形成治具では各構成部
品の精度を上げるしかなく、したがって例えばコア３の
平面精度が低かった場合、原理的には密着不可能となり
、この結果ギャップ長精度を高くとることは容易でなか
った。

本考案は従来における上述のような問題を解決しようと
するもので以下に図面を用いその実施例を説明する。

第５図、第６図、第７図は本考案の一実施例であるギヤ
ツブ形成治具を示す。

なおここでも同時に２本のギャップ形成ができるように
なっている。

図において、２１は本体、２２は側板、２３はギャップ
形成をしようとする対になったコア、２４は板バネ加圧
部、２５は加圧棒、２６は案内、２７は板バネ、２８は
板バネ加圧棒、２９は板バネ加圧ネジである。

側板２２は本体２１とコア２′３の中間に位置し、両者
に当接する。

加圧棒２５は案内２６に設けられた孔２６′に係合し、
この孔２６′内を摺動可能であり、これにより、コア２
３に対して正しい位置決めがなされている。

板バネ２７には加圧棒２５、板バネ加圧棒２８が板バネ
に設けられた孔に一部係合することによって当接する。

また板バネ加圧棒２８は板バネ加圧ネジ２９と、板バネ
２７は本体２１ともそれぞれ当接する。

板バネ加圧ネジ２９を回して板バネ加圧棒２８を移動さ
せると板バネ２７は変形し、そのバネ力が加圧棒２５に
伝達されコア２３の所定箇所を押圧固定する。

板バネ２７は本体２１との当接点３０を支点とするテコ
になっており、他の２つの力の作用点（加圧棒２５、板
バネ加圧棒２８それぞれとの当接点３１．３２）と前記
当接点３０はコア長手直角方向に配列している。

こうすることによって、案内２６、加圧棒２５、板バネ
２７、板バネ加圧棒２８、板バネ加圧ネジ２９を一組と
するコア加圧手段をコア長手方向に多数配置することが
可能となる。

本実施例では一度に２ペアギヤツプ形成できるがここで
はコア１対当り５組の加圧手段を設けている。

またそれぞれの押圧箇所における押圧力は互いに独立に
設定でき、板バネ加圧ネジ２９の回転量によってコント
ロールされる。

また案内２６が設けられているために正確にコアの所定
の位置を押圧することができる。

なおここでその押圧する高さ方向の位置は、コアギャッ
プ面での単位面積当りの押圧力が上下方向（第６図にて
）に一定となる位置が望ましいことはいうまでもなく、
本実施例もそのようにしている。

これによりギャップ長の上下方向の差を解梢することが
できる。

またコア長手方向のギャップ長の均一性はそれぞれの加
圧手段がコアに当接した後のネジ回転量を等しくし、均
一な押圧力を発生させることにより得ることができる。

なお従来の治具では、第１図、第２図における板バネ加
圧ネジ７を回してコア３を加圧固定する際加圧ネジ７の
回転につられて同ネジ７の先端に接している板バネ５が
第１図に示す矢印Ｂ−Ｂ方向に移動し、さらにそれがコ
ア３におよんで対をなすコア３０間で位置ずれを生じト
ラック合せをする上できわめて不都合な状態になること
がときおりあったが、本考案による治具においては第５
図、第６図に示したように加圧棒２５の横方向の移動は
案内２６により規制され、したがってコア２３が第５図
に示す矢印Ｂ−Ｂ’方向に動くことはなく、このためト
ラック合わせが容易になる。

本考案のような構造にすることにより、多数の点で加圧
し、しかも各々の加圧力を独立に設定できるので、コア
長手方向の平面度が劣っていても（極端にはたとえば第
４図に示したような形状になっていても）十分なバネ加
圧力を加えることにより、コアに曲げ変形を生じさせて
ギャップ面を密着させることが可能となる。

このことを計算によって示すと以下のようになる。

いま第５図に示すようにコア２３′の中心点に荷重Ｗを
加え、そのときのコア高さ、コア幅のそれぞれを通常の
ビテ゛オヘッドの大きさである２〜３ｍｍ、１〜２ｍｍ
程度とすると荷重１ｋｇ当り約２０μｍも変形する。

なおバネ加圧力は通常数ｋｇにおよんでいる。

このように多点加圧方式にするとコアギャップ面の密着
が良くなるため、（１）ギャップスペーサガラスで結合
するヘッドでは大きな結合強度が得られ、歩留りが増す
。

（２）ギャップ面の間のすきまがなくなるために、この
すきまの大小によるギャップ長のバラツキがなくなり、
ギャップ長精度が向上する。

（３）従来はどコアの平面精度が必要でなく、また治具
を構成する各部品も精度をよくする必要がないなどの効
果が得られる。

さらには、前述のように、コアを加圧固定する際コアが
動くことがなく、このためトラック合わせが容易になる
という効果も得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図はそれぞれ従来のギャップ形成治具の上
面図および正面図、第３図は１対のコアを合体するとき
の状態を示す図、第４図は平面度不良のコアを合体する
ときの状態を示す図、第５図、第６図、第７図はそれぞ
れ本考案の一実施例であるギヤツブ形成治具の上面図、
一部断面正面図および側面図、第８図はコアの加圧変形
を説明するための図である。 １．２１・・・・・・本体、２，２２・・・・・・側板
、３，２３・・・・・・コア、２５・・・・・・加圧棒
、２６・・・・・・案内、５，２７・・・・・・板バネ
、７゜２９・・・・・・板バネ加圧ねじ、２Ｂ・・・・
・・板バネ加圧棒。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. ギヤツブ形成面が互いに対向するごとく向かい合わせた
   一対のコアが所定の相互位置関係をとるよう保持して上
   記両コアの間にギャップを形成するのに用いるギャップ
   形成治具において、先端が上記両コアのうちの少なくと
   も一方のコアの背面に当接して圭記両コアが互いに近ず
   く方向に押圧する複数本の加圧棒と、その加圧棒を上記
   コアの上記背面に対し垂直な方向に案内する案内体と、
   上記加圧棒を上記コアに当接せしめる方向に付勢するよ
   うに各々の上記加圧棒に対して設けた複数個の付勢手段
   と、その付勢手段の付勢力を各々独立して調整す、るた
   めの付勢力調整手段とを備えたことを特徴とするギャッ
   プ形成治具。