JP2002144341A - 接着物の解体方法 - Google Patents
接着物の解体方法Info
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- General Induction Heating (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】加熱炉を使用することなく短時間に解体がで
き、被接着体が再使用できる解体方法を提供すること。 【解決手段】高周波誘導で発熱する発熱体を含有する
熱可塑性樹脂組成物で接着し組み立てられた部品の接合
部を、誘導加熱して剥離することを特徴とする接着物の
解体方法。熱可塑性樹脂の融点が９０〜２００℃であ
る前記記載のの解体方法。高周波誘導で発熱する発
熱体が鉄であり、熱可塑性樹脂組成物中に１０重量％以
上を含有する前記接着物の解体方法。被接着体の少
なくとも一方がガラスである前記記載の解体方法。
き、被接着体が再使用できる解体方法を提供すること。 【解決手段】高周波誘導で発熱する発熱体を含有する
熱可塑性樹脂組成物で接着し組み立てられた部品の接合
部を、誘導加熱して剥離することを特徴とする接着物の
解体方法。熱可塑性樹脂の融点が９０〜２００℃であ
る前記記載のの解体方法。高周波誘導で発熱する発
熱体が鉄であり、熱可塑性樹脂組成物中に１０重量％以
上を含有する前記接着物の解体方法。被接着体の少
なくとも一方がガラスである前記記載の解体方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は接着組み立て部品の
解体方法に関するものであり、接着し組み立てられた部
品が加熱炉を使用することなく、短時間で、破損するこ
となく安全に剥離解体でき、容易に分別回収できる解体
方法である。
解体方法に関するものであり、接着し組み立てられた部
品が加熱炉を使用することなく、短時間で、破損するこ
となく安全に剥離解体でき、容易に分別回収できる解体
方法である。
【０００２】
【従来の技術】これまで、接着されて組み立てられた部
品は、粉砕し廃棄していた。このため分別し再使用や再
生が出来なかった。またホットメルト系接着材を使用し
た部品でも、組み立て部品全体を加熱炉の中で高温処理
することが必要でり、大きな加熱炉が必要なことや、加
熱による材質の劣化で再利用することができなかった。
また加熱と冷却工程のサイクルが必要であり、工業化に
大きな障害となって、実用化できなかった。一方、特開
平１０−４７５８０号公報のようにホットメルト型接着
材に高周波誘導発熱体を内在させたＩＨヒーターを利用
した接着材も開発されてきている。そこで、最近の循環
社会のもとで資源が再利用できる解体方法に強い開発要
求があった。
品は、粉砕し廃棄していた。このため分別し再使用や再
生が出来なかった。またホットメルト系接着材を使用し
た部品でも、組み立て部品全体を加熱炉の中で高温処理
することが必要でり、大きな加熱炉が必要なことや、加
熱による材質の劣化で再利用することができなかった。
また加熱と冷却工程のサイクルが必要であり、工業化に
大きな障害となって、実用化できなかった。一方、特開
平１０−４７５８０号公報のようにホットメルト型接着
材に高周波誘導発熱体を内在させたＩＨヒーターを利用
した接着材も開発されてきている。そこで、最近の循環
社会のもとで資源が再利用できる解体方法に強い開発要
求があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、加熱炉を使
用することなく短時間に解体ができ、被接着体が再使用
できる解体方法を提供することを課題とするものであ
る。
用することなく短時間に解体ができ、被接着体が再使用
できる解体方法を提供することを課題とするものであ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、本発明者らは鋭意、研究、検討を重ねた結果、遂に
本発明を完成するに到った。即ち本発明は、高周波誘
導で発熱する発熱体を含有する熱可塑性樹脂組成物で接
着し組み立てられた部品の接合部を、誘導加熱して剥離
することを特徴とする接着物の解体方法。熱可塑性樹
脂の融点が９０〜２００℃である前記記載のの解体方
法。高周波誘導で発熱する発熱体が鉄であり、熱可塑
性樹脂組成物中に１０重量％以上含有する前記接着物
の解体方法。被接着体の少なくとも一方がガラスであ
る前記記載の解体方法である。
め、本発明者らは鋭意、研究、検討を重ねた結果、遂に
本発明を完成するに到った。即ち本発明は、高周波誘
導で発熱する発熱体を含有する熱可塑性樹脂組成物で接
着し組み立てられた部品の接合部を、誘導加熱して剥離
することを特徴とする接着物の解体方法。熱可塑性樹
脂の融点が９０〜２００℃である前記記載のの解体方
法。高周波誘導で発熱する発熱体が鉄であり、熱可塑
性樹脂組成物中に１０重量％以上含有する前記接着物
の解体方法。被接着体の少なくとも一方がガラスであ
る前記記載の解体方法である。
【０００５】本発明において、高周波誘導で発熱する発
熱体としては、炭素鋼、α鉄、γ鉄、δ鉄、銅、黄銅、
アルミ、鉄―ニッケル合金、鉄―ニッケル−クロム合
金、カーボンファイバー、カーボンブラック等が使用さ
れる。これらの中では鉄系が、誘導発熱性や樹脂の劣化
や経済性から好ましい。含有量としては発熱体の形状に
より異なるが１０〜９０重量％が好ましく、さらに好ま
しくは３０〜８０重量％であり、特に５０〜８０重量％
が望ましい。１０重量％未満では発熱量が不足し、接着
可能な温度までの上昇に長時間を必要とするので好まし
くない。また９０重量％を超えると接着力が低下するの
で好ましくない。また形状は粉末状、針状、鱗状、網
状、不織布状でもよく接着工法により選ばれる。粉末状
・針状・鱗状では練りこみ使用される場合が多い。練り
こみの場合は、発熱性が低いので４０〜８０重量％が好
ましい。また網状では積層やインサート成形されて使用
される。積層して使用される場合は１０〜５０重量％が
好ましい。また、練りこみ使用される場合、発熱体は粒
径１０〜３０００ミクロンの大きさが好ましい。
熱体としては、炭素鋼、α鉄、γ鉄、δ鉄、銅、黄銅、
アルミ、鉄―ニッケル合金、鉄―ニッケル−クロム合
金、カーボンファイバー、カーボンブラック等が使用さ
れる。これらの中では鉄系が、誘導発熱性や樹脂の劣化
や経済性から好ましい。含有量としては発熱体の形状に
より異なるが１０〜９０重量％が好ましく、さらに好ま
しくは３０〜８０重量％であり、特に５０〜８０重量％
が望ましい。１０重量％未満では発熱量が不足し、接着
可能な温度までの上昇に長時間を必要とするので好まし
くない。また９０重量％を超えると接着力が低下するの
で好ましくない。また形状は粉末状、針状、鱗状、網
状、不織布状でもよく接着工法により選ばれる。粉末状
・針状・鱗状では練りこみ使用される場合が多い。練り
こみの場合は、発熱性が低いので４０〜８０重量％が好
ましい。また網状では積層やインサート成形されて使用
される。積層して使用される場合は１０〜５０重量％が
好ましい。また、練りこみ使用される場合、発熱体は粒
径１０〜３０００ミクロンの大きさが好ましい。
【０００６】次に、本発明で使用される熱可塑性樹脂と
しては、特に限定されないが、融点９０〜２００℃の熱
可塑性樹脂が好ましい。例としてはポリオレフィン系、
ポリアミド系、ポリエステル系等が挙げられ、特に接着
性の点からそれぞれこれらの共重合体が好ましい。高温
での接着強度の点から融点は９０℃以上、好ましくは１
００℃以上必要であり、融点が２００℃以上になると接
着する無機強化熱可塑性樹脂が部分的に融解するので好
ましくない。接着加工性と高温下での接着強度上から融
点は１００℃〜１５０℃が特に好ましい。
しては、特に限定されないが、融点９０〜２００℃の熱
可塑性樹脂が好ましい。例としてはポリオレフィン系、
ポリアミド系、ポリエステル系等が挙げられ、特に接着
性の点からそれぞれこれらの共重合体が好ましい。高温
での接着強度の点から融点は９０℃以上、好ましくは１
００℃以上必要であり、融点が２００℃以上になると接
着する無機強化熱可塑性樹脂が部分的に融解するので好
ましくない。接着加工性と高温下での接着強度上から融
点は１００℃〜１５０℃が特に好ましい。
【０００７】本発明の解体方法は、局部加熱であり大き
な加熱炉を必要としないことや、機械的な力がかからな
いので、被接着物が破損しやすいものや大きな場合、特
にその効果が大きい。例えば被接着物の少なくとも一方
がガラスやセラミックの場合特徴を発揮する。この場合
ガラスとの接着性をさらに向上させるために前記樹脂に
シラン基、チタネート化合物が導入されてもよい。それ
を含む単量体としては、シラン化合物やチタネート化合
物等が挙げられ、具体的には、γアミノプロピルトリエ
トキシシラン、β（３，４エポキシシクロヘキシル）エ
チルトリメトキシシラン、γグリシドキシプロピルトリ
メトキシシラン、γメタクリルオキシプロピルトリメト
キシシラン、N-β（アミノエチル）γアミノプロピルト
リメトキシシラン、アシレート系チタネート、ホスフェ
ート系チタネート、アルコラート系チタネート等が例と
して挙げられる。
な加熱炉を必要としないことや、機械的な力がかからな
いので、被接着物が破損しやすいものや大きな場合、特
にその効果が大きい。例えば被接着物の少なくとも一方
がガラスやセラミックの場合特徴を発揮する。この場合
ガラスとの接着性をさらに向上させるために前記樹脂に
シラン基、チタネート化合物が導入されてもよい。それ
を含む単量体としては、シラン化合物やチタネート化合
物等が挙げられ、具体的には、γアミノプロピルトリエ
トキシシラン、β（３，４エポキシシクロヘキシル）エ
チルトリメトキシシラン、γグリシドキシプロピルトリ
メトキシシラン、γメタクリルオキシプロピルトリメト
キシシラン、N-β（アミノエチル）γアミノプロピルト
リメトキシシラン、アシレート系チタネート、ホスフェ
ート系チタネート、アルコラート系チタネート等が例と
して挙げられる。
【０００８】なお、本発明における熱可塑性樹脂、好ま
しくは融点が９０℃〜２００℃の共重合体を得る方法と
しては、特に限定されるものではないが、特に本発明に
おいて好ましい方法を、以下に各々の樹脂について述べ
る。
しくは融点が９０℃〜２００℃の共重合体を得る方法と
しては、特に限定されるものではないが、特に本発明に
おいて好ましい方法を、以下に各々の樹脂について述べ
る。
【０００９】ポリオレフィン系としては共重合ポリプロ
ピレン系、共重合ポリエチレン系、エチレンとプロピレ
ン共重合体、エチレン・プロピレン・ジエン系、エチレ
ン−αオレフィン系から選ばれる１種以上からなること
が好ましい。また、接着性向上のためにモノマー成分と
して酢酸ビニル、メチルメタクリレート、エチルアクリ
レート、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸塩等
が３〜５０モル％共重合されているものが好ましい。高
融点の共重合ポリオレフィンと柔軟なポリオレフィン系
エラストマーを混合すると、本発明の目的である耐熱性
と接着性の両立がしやすい。さらに無水カルボン酸基、
エポキシ基、水酸基、イソシアネート基を含むモノマー
が共重合やグラフト重合されていることが特に好まし
い。不飽和カルボン酸モノマーやグリシジルメタクリレ
ートの共重合や無水マレイン酸のグラフト変性が好まし
い、この官能基の導入により、上記シラノール化合物や
チタネート化合物の安定化と強化熱可塑性樹脂との接着
性が改善される。
ピレン系、共重合ポリエチレン系、エチレンとプロピレ
ン共重合体、エチレン・プロピレン・ジエン系、エチレ
ン−αオレフィン系から選ばれる１種以上からなること
が好ましい。また、接着性向上のためにモノマー成分と
して酢酸ビニル、メチルメタクリレート、エチルアクリ
レート、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸塩等
が３〜５０モル％共重合されているものが好ましい。高
融点の共重合ポリオレフィンと柔軟なポリオレフィン系
エラストマーを混合すると、本発明の目的である耐熱性
と接着性の両立がしやすい。さらに無水カルボン酸基、
エポキシ基、水酸基、イソシアネート基を含むモノマー
が共重合やグラフト重合されていることが特に好まし
い。不飽和カルボン酸モノマーやグリシジルメタクリレ
ートの共重合や無水マレイン酸のグラフト変性が好まし
い、この官能基の導入により、上記シラノール化合物や
チタネート化合物の安定化と強化熱可塑性樹脂との接着
性が改善される。
【００１０】ポリアミド系としては、ナイロン６、ナイ
ロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１
０、ナイロンMXD6、ナイロントリメチルヘキサメチレン
ジアミン６、ナイロントリメチルヘキサメチレンジアミ
ン１２、ナイロンイソホロンジアミン６等から選ばれた
２種以上の共重合体の中から融点が９０℃〜２００℃の
ポリアミド系共重合体が使用される。例えばナイロン６
／６６／１２，ナイロン６／６６／１１／１２，ナイロ
ン６／６１０／１２共重合体で融点が１１０〜１４０℃
の共重合体が例示される。ポリアミド系についても末端
アミノ基やカルボキシル基と反応性を有する上記に記載
のカップリング剤を反応することが好まし。
ロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１
０、ナイロンMXD6、ナイロントリメチルヘキサメチレン
ジアミン６、ナイロントリメチルヘキサメチレンジアミ
ン１２、ナイロンイソホロンジアミン６等から選ばれた
２種以上の共重合体の中から融点が９０℃〜２００℃の
ポリアミド系共重合体が使用される。例えばナイロン６
／６６／１２，ナイロン６／６６／１１／１２，ナイロ
ン６／６１０／１２共重合体で融点が１１０〜１４０℃
の共重合体が例示される。ポリアミド系についても末端
アミノ基やカルボキシル基と反応性を有する上記に記載
のカップリング剤を反応することが好まし。
【００１１】ポリエステル系としては、ジカルボン酸成
分としてはテレフタル酸、イソフタル酸、パラフェニレ
ンジカルボン酸、２，６ナフタレンジカルボン酸、１，
４シキロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン
酸が、またグリコール成分としてはエチレングリコー
ル、ブタンジオール、１，３プロピレングリコール、ヘ
キサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４シク
ロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡエチレンオ
キサイド付加物、ジエチレングリコール、ポリアルキレ
ングリコールなどからなる融点が９０℃〜２００℃の共
重合ポリエステルが使用される。例えばテレフタル酸／
イソフタル酸／エチレングリコール、テレフタル酸／セ
バシン酸／エチレングリコール、テレフタル酸／イソフ
タル酸／エチレングリコール／ビスフェノールＡエチレ
ンオキサイド付加物、テレフタル酸／エチレングリコー
ル／ネオペンチルグリコール等が挙げられる。ポリエス
テル系についても末端のカルボキシル基や水酸基と反応
性を有する上記に記載のカップリング剤を配合すること
が好ましい。
分としてはテレフタル酸、イソフタル酸、パラフェニレ
ンジカルボン酸、２，６ナフタレンジカルボン酸、１，
４シキロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン
酸が、またグリコール成分としてはエチレングリコー
ル、ブタンジオール、１，３プロピレングリコール、ヘ
キサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４シク
ロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡエチレンオ
キサイド付加物、ジエチレングリコール、ポリアルキレ
ングリコールなどからなる融点が９０℃〜２００℃の共
重合ポリエステルが使用される。例えばテレフタル酸／
イソフタル酸／エチレングリコール、テレフタル酸／セ
バシン酸／エチレングリコール、テレフタル酸／イソフ
タル酸／エチレングリコール／ビスフェノールＡエチレ
ンオキサイド付加物、テレフタル酸／エチレングリコー
ル／ネオペンチルグリコール等が挙げられる。ポリエス
テル系についても末端のカルボキシル基や水酸基と反応
性を有する上記に記載のカップリング剤を配合すること
が好ましい。
【００１２】本発明においては、高周波誘導で発熱する
発熱体を熱可塑性樹脂に予め押出機やニーダーやロール
で溶融混練したり、また熱可塑性樹脂をシート状に成形
した後積層やサンドイッチ成形したり、網状の発熱体を
金型内にインサートして射出成形して接着に提供され
る。用いられる押出機やニーダーやロールの種類や混練
条件についての制限は特にない。
発熱体を熱可塑性樹脂に予め押出機やニーダーやロール
で溶融混練したり、また熱可塑性樹脂をシート状に成形
した後積層やサンドイッチ成形したり、網状の発熱体を
金型内にインサートして射出成形して接着に提供され
る。用いられる押出機やニーダーやロールの種類や混練
条件についての制限は特にない。
【００１３】また、本発明に用いられる接着用樹脂組成
物には、常用の添加剤、例えば熱安定剤、耐侯剤，耐加
水分解剤、顔料を添加してもよい。熱安定剤としては、
ヒンダードフェノール系、チオエーテル系、ホスファイ
ト系、ホスフェイト系などやこれらの組み合わせが挙げ
られる。耐侯剤としてはカーボンブラック、ベンゾフェ
ノン、トリアゾール系、ヒンダードアミン系などが挙げ
られる。また、耐加水分解剤としてはカルボジイミド、
ビスオキサゾリン、エポキシ、イソシアネート化合物が
挙げられる。また、顔料としては、ポリエチレンテレフ
タレート系重合体の常用の耐熱顔料が使用される。
物には、常用の添加剤、例えば熱安定剤、耐侯剤，耐加
水分解剤、顔料を添加してもよい。熱安定剤としては、
ヒンダードフェノール系、チオエーテル系、ホスファイ
ト系、ホスフェイト系などやこれらの組み合わせが挙げ
られる。耐侯剤としてはカーボンブラック、ベンゾフェ
ノン、トリアゾール系、ヒンダードアミン系などが挙げ
られる。また、耐加水分解剤としてはカルボジイミド、
ビスオキサゾリン、エポキシ、イソシアネート化合物が
挙げられる。また、顔料としては、ポリエチレンテレフ
タレート系重合体の常用の耐熱顔料が使用される。
【００１４】本発明により提供される接着物の解体方法
は、例えば次のような成形品に利用される。ガラス板、
セラミック板、樹脂板、金属板、木板などの任意１種以
上の組合せ体に利用できる。さらに例示するとガラス板
／高周波誘導発熱体含有接着材／ガラス、ガラス板／高
周波誘導発熱体含有接着材／樹脂成形品、ガラス／高周
波発熱体含有接着材／金属、熱可塑性樹脂成形品／高周
波誘導発熱体含有接着材／樹脂成形品、金属／高周波発
熱体含有接着材／金属、金属／高周波発熱体含有接着材
・樹脂成形品等の組み立て部品に利用される。
は、例えば次のような成形品に利用される。ガラス板、
セラミック板、樹脂板、金属板、木板などの任意１種以
上の組合せ体に利用できる。さらに例示するとガラス板
／高周波誘導発熱体含有接着材／ガラス、ガラス板／高
周波誘導発熱体含有接着材／樹脂成形品、ガラス／高周
波発熱体含有接着材／金属、熱可塑性樹脂成形品／高周
波誘導発熱体含有接着材／樹脂成形品、金属／高周波発
熱体含有接着材／金属、金属／高周波発熱体含有接着材
・樹脂成形品等の組み立て部品に利用される。
【００１５】解体方法としては、例えば、部品の接合部
を、コイル間に置き高周波の交流電流を通電し接着材中
の発熱体に誘導電流を誘起し発熱させる。時間と共に接
着材の温度が上昇し、その融点以上になると流動し剥離
する。剥離した状態で交流電流をきるか、接着した成形
品を磁力線の系外に移動放冷またはエアなどで冷却す
る。本発明の解体方法は、接着材の融点以上で、被接着
物の融点や分解温度以下でなされるのが好ましい。
を、コイル間に置き高周波の交流電流を通電し接着材中
の発熱体に誘導電流を誘起し発熱させる。時間と共に接
着材の温度が上昇し、その融点以上になると流動し剥離
する。剥離した状態で交流電流をきるか、接着した成形
品を磁力線の系外に移動放冷またはエアなどで冷却す
る。本発明の解体方法は、接着材の融点以上で、被接着
物の融点や分解温度以下でなされるのが好ましい。
【００１６】本発明の接着物の解体方法を利用すると、
高周波誘導加熱により接合部のみが加熱されるので被接
着体全体を加熱炉の中で処理する必要がなく、大きな被
接着体に特に有効である。また、接着層のみを選択的に
加熱できるので、被接着体の一部に耐熱性が低い部品を
含む場合の組み立てにも有効である。また、本発明の解
体方法は、高周波誘導発熱体を含有する接着材により組
み立てられた部材で、自動車、電気、ＯＡ機器、建材な
どに使用される後の回収品に応用される。
高周波誘導加熱により接合部のみが加熱されるので被接
着体全体を加熱炉の中で処理する必要がなく、大きな被
接着体に特に有効である。また、接着層のみを選択的に
加熱できるので、被接着体の一部に耐熱性が低い部品を
含む場合の組み立てにも有効である。また、本発明の解
体方法は、高周波誘導発熱体を含有する接着材により組
み立てられた部材で、自動車、電気、ＯＡ機器、建材な
どに使用される後の回収品に応用される。
【００１７】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明
する。なお明細書中におけるサンプルは以下の方法によ
り製造し、解体試験した。 １）樹脂成形品：３０重量％ガラス繊維強化ポリブチレ
ンテレフタレート（東洋紡績（株）製ＥＭＣ７３０）厚
さ３ｍｍＡＳＴＭ Ｄ６３８ＴＹＰＥ１の引張テストピ
ース ２）ガラス板：厚さ４ｍｍの自動車の窓用ガラス板を３
０ｘ８０に切断した。 ３）アルミ板：厚さ１．６ｍｍの窓枠用アルミ板からＡ
ＳＴＭ Ｄ６３８ＴＹＰＥ１テストピースサイズに切削
したテストピース ４）ポリオレフィン系接着剤I：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
に粒径５０μの鉄粉６０重量％配合した厚さ１ｍｍのシ
ート状成形物 ５）ポリオレフィン系接着剤II：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
に粒径５０μの鉄粉４０重量％配合した厚さ１ｍｍのシ
ート状成形物 ６）ポリオレフィン系接着剤II：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
厚さ１ｍｍのシート状成形物 ７）ポリエステル系接着剤I：０．５重量％のエポキシ
シラン変性した融点１２５℃のテレフタル酸／イソフタ
ル酸／エチレングリコール／ブタンジオール共重合体に
平均粒径５０μの鉄粉６０重量％配合物からなる厚さ１
ｍｍのシート状成形物 ８）ポリエステル系接着剤I：０．５重量％のエポキシ
シラン変性した融点１２５℃のテレフタル酸／イソフタ
ル酸／エチレングリコール／ブタンジオール共重合体の
厚さ１ｍｍのシート状成形物 ９）接着サンプル：樹脂成形品テストピース直線部分の
１２．７ｍｍｘ２５．４ｍｍに、厚さ１ｍｍの試験用接
着剤シートから１２．７ｍｍｘ２５．４ｍｍにカットし
て重ね合わせた。このラップ部分を、３０ｍｍｘ８０ｍ
ｍのガラス板の両端に直線状にセットした。これをクリ
ップ（(株)ライオン事務器ＮＯ．１１１）に挟み１４０
℃２０分処理して接着モデルサンプルを作製した。 １０）接着強度：加熱炉付テンシロンＵＴＭ１型のチャ
ックに中間にガラスを接着した引張テストピースをセッ
トし、５ｍｍ／分の変形速度で引っ張りせん断強度を測
定した。試験温度は２３℃にて実施した。 １１）解体試験 表１に示した接着体を高周波誘導加熱装置（（株）ミヤ
デン製ＳＰＭ−３ＨＮ、３ＫＷ，２ＭＨｚ）を使用し
て、シリンダーの先端部の周囲に配置したコイルより電
磁誘導により磁力線を発生し、いろいろな発振時間で加
熱し、接着層を溶融させ剥離するまでの時間を測定し
た。
する。なお明細書中におけるサンプルは以下の方法によ
り製造し、解体試験した。 １）樹脂成形品：３０重量％ガラス繊維強化ポリブチレ
ンテレフタレート（東洋紡績（株）製ＥＭＣ７３０）厚
さ３ｍｍＡＳＴＭ Ｄ６３８ＴＹＰＥ１の引張テストピ
ース ２）ガラス板：厚さ４ｍｍの自動車の窓用ガラス板を３
０ｘ８０に切断した。 ３）アルミ板：厚さ１．６ｍｍの窓枠用アルミ板からＡ
ＳＴＭ Ｄ６３８ＴＹＰＥ１テストピースサイズに切削
したテストピース ４）ポリオレフィン系接着剤I：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
に粒径５０μの鉄粉６０重量％配合した厚さ１ｍｍのシ
ート状成形物 ５）ポリオレフィン系接着剤II：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
に粒径５０μの鉄粉４０重量％配合した厚さ１ｍｍのシ
ート状成形物 ６）ポリオレフィン系接着剤II：０．５重量％のエポキ
シシラン変性した融点１１５℃のポリエチレン共重合体
厚さ１ｍｍのシート状成形物 ７）ポリエステル系接着剤I：０．５重量％のエポキシ
シラン変性した融点１２５℃のテレフタル酸／イソフタ
ル酸／エチレングリコール／ブタンジオール共重合体に
平均粒径５０μの鉄粉６０重量％配合物からなる厚さ１
ｍｍのシート状成形物 ８）ポリエステル系接着剤I：０．５重量％のエポキシ
シラン変性した融点１２５℃のテレフタル酸／イソフタ
ル酸／エチレングリコール／ブタンジオール共重合体の
厚さ１ｍｍのシート状成形物 ９）接着サンプル：樹脂成形品テストピース直線部分の
１２．７ｍｍｘ２５．４ｍｍに、厚さ１ｍｍの試験用接
着剤シートから１２．７ｍｍｘ２５．４ｍｍにカットし
て重ね合わせた。このラップ部分を、３０ｍｍｘ８０ｍ
ｍのガラス板の両端に直線状にセットした。これをクリ
ップ（(株)ライオン事務器ＮＯ．１１１）に挟み１４０
℃２０分処理して接着モデルサンプルを作製した。 １０）接着強度：加熱炉付テンシロンＵＴＭ１型のチャ
ックに中間にガラスを接着した引張テストピースをセッ
トし、５ｍｍ／分の変形速度で引っ張りせん断強度を測
定した。試験温度は２３℃にて実施した。 １１）解体試験 表１に示した接着体を高周波誘導加熱装置（（株）ミヤ
デン製ＳＰＭ−３ＨＮ、３ＫＷ，２ＭＨｚ）を使用し
て、シリンダーの先端部の周囲に配置したコイルより電
磁誘導により磁力線を発生し、いろいろな発振時間で加
熱し、接着層を溶融させ剥離するまでの時間を測定し
た。
【００１８】実施例１〜５、比較例１〜９ 表１および表２に示す接着組み立て品のそれぞれの強度
と解体時間を上記方法により測定した。その結果を表１
および表２に示す。なお、比較のために加熱炉１４０℃
における解体時間を併せて示した。
と解体時間を上記方法により測定した。その結果を表１
および表２に示す。なお、比較のために加熱炉１４０℃
における解体時間を併せて示した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
【発明の効果】表１および表２より明らかなように、従
来の加熱炉１４０℃における解体に比較し、その解体時
間は２／１００〜１５／１００と大幅に減縮されること
が判る。従って、本発明の接着組み立て品の解体方法
は、加熱炉を使用せず、また短時間に解体が可能であ
り、材料が破損や劣化することがないので、大型部材の
回収が可能となり、産業界に寄与すること大である。
来の加熱炉１４０℃における解体に比較し、その解体時
間は２／１００〜１５／１００と大幅に減縮されること
が判る。従って、本発明の接着組み立て品の解体方法
は、加熱炉を使用せず、また短時間に解体が可能であ
り、材料が破損や劣化することがないので、大型部材の
回収が可能となり、産業界に寄与すること大である。
Claims (4)
- 【請求項１】高周波誘導で発熱する発熱体を含有する熱
可塑性樹脂組成物で接着し組み立てられた部品の接合部
を、誘導加熱して剥離することを特徴とする接着物の解
体方法。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂の融点が９０〜２００℃であ
る請求項１記載の接着物の解体方法。 - 【請求項３】高周波誘導で発熱する発熱体が鉄であり、
熱可塑性樹脂組成物中に１０重量％以上含有する請求項
１記載の接着物の解体方法。 - 【請求項４】被接着体の少なくとも一方がガラスである
請求項１記載の接着物の解体方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000340794A JP2002144341A (ja) | 2000-11-08 | 2000-11-08 | 接着物の解体方法 |
| DE60122078A DE60122078D1 (de) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | Klebharzzusammensetzungen und Verfahren zum Trennen von durch diese Zusammensetzungen verbundenen Gegenständen |
| US09/960,935 US6780940B2 (en) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | Adhesive resin composition and method for separating adherends bonded together by the composition |
| DE60122078T DE60122078T8 (de) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | Klebharzzusammensetzungen und Verfahren zum Trennen von durch diese Zusammensetzungen verbundenen Gegenständen |
| EP01122578A EP1191079B8 (en) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | Adhesive resin compositions and method for separating adherends bonded together by the compositions |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000340794A JP2002144341A (ja) | 2000-11-08 | 2000-11-08 | 接着物の解体方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144341A true JP2002144341A (ja) | 2002-05-21 |
Family
ID=18815653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000340794A Withdrawn JP2002144341A (ja) | 2000-09-25 | 2000-11-08 | 接着物の解体方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002144341A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP5877920B1 (ja) * | 2015-04-28 | 2016-03-08 | 株式会社ワイエイシイデンコー | 急速昇降温熱処理炉 |
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| WO2022004606A1 (ja) * | 2020-06-30 | 2022-01-06 | リンテック株式会社 | 高周波誘電加熱用接着剤 |
-
2000
- 2000-11-08 JP JP2000340794A patent/JP2002144341A/ja not_active Withdrawn
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| JP7312539B2 (ja) | 2018-10-31 | 2023-07-21 | リンテック株式会社 | 高周波誘電加熱接着シート |
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| CN115867624A (zh) * | 2020-06-30 | 2023-03-28 | 琳得科株式会社 | 高频介电加热用粘接剂 |
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