JP2002137139A - 環状ベルト体の移送方法及び移送装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 授受移送の信頼性を確保しながら高速化し
て、生産性を損なうこと無く中間仕掛品を排除し、小ロ
ット加工にも適したプロファイル加工工程における環状
ベルト体の移送方法及び移送装置を提供する。 【解決手段】 加硫後の円筒状ベルトスリーブを小幅に
切断する切断機から、環状ベルト体を次工程に運ぶため
の移送装置５を、互いに離間した上下一対の受軸５５，
６０と、これら受軸５５，６０を備えて移動走行自在な
基台７８とを有して、環状ベルト体を一対の受軸５５，
６０に亘って巻回架設された２点支持状態で移送するも
のに構成する。下受軸６０を、両受軸５５，６０どうし
を結ぶ上下方向Ｚに対して交差する左右方向に首振り揺
動自在に構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、環状ベルト体の移
送方法及び移送装置に係り、詳しくは、加硫後の円筒状
ベルトスリーブを小幅に切り出して環状ベルト体を形成
する切断工程から、切断工程にて形成された環状ベルト
体を次工程に移すための環状ベルト体の移送方法、或い
は加硫後の円筒状ベルトスリーブを切断して小幅の環状
ベルト体を形成する切断機から、切断機で形成された環
状ベルト体を次工程に運ぶための環状ベルト体移送装置
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来における環状ベルト体の搬送方法及
び搬送装置は、特開平１１−２１０８４８号公報にて示
されたものが知られている。即ち、環状ベルト体を、そ
の上端部のみを把持した吊下げ状態でＸ，Ｙ，Ｚの三次
元方向に搬送自在であるとともに、環状ベルト体の受取
り及び受渡しを行うための着脱手段を備えて構成されて
おり、加工工程が多く、各工程機が１対１で構成される
ベルト外装面にカバー布を有するゴム伝動ベルトにおい
て実施されていた。

【０００３】加硫後の円筒状ベルトスリーブをプロファ
イル加工する一連の工程において、カット機で輪切りさ
れた１本の環状ベルト体を、１台以上の研磨機構と製品
及び非製品に区分して収容部とに跨って授受移送して一
連の加工を行い、工程内の仕掛品を削減し小ロット加工
に対応する環状ベルト体の移送方法及び移送装置に関す
る。

【０００４】一方、加硫後の環状ベルト体をプロファイ
ル加工するリブドベルト、ローエッジベルト等のゴム伝
動ベルトにおいては、元来、加工工程が少なく、加工工
程間での加工機毎の配置台数も異なり、又多量生産であ
ることから、従来は、加工機単位で幅広の環状ベルト体
を一括研磨した後、１本にカットする方法が採られ、各
加工機での自動投入排出する搬送授受装置が実施されて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、各加工
機内での自動投入排出のみでは、先ずカット工程、研磨
工程、外観検査工程、検尺工程等の各加工工程で投入仕
掛品と排出仕掛品が停滞しがちで生産性を阻害し、又少
量生産にも適さず、これら中間仕掛品の排除や小ロット
加工等への課題を有し、一方では加硫後の環状ベルト体
は前述の未加硫環状ベルト体に比して弾性が有り、移送
時は丸み形状を持つことから上端部のみを把持して吊り
下げる把持方式では場所を取り、移送振れを起こして移
送時間が掛かる問題もあった。

【０００６】本発明の目的は、これらの各加工工程を連
結して一体化を図るに当たり、環状ベルト体を加工機に
タイムリーに授受移送して一体化を図るもので、授受移
送の信頼性を確保して、高速化することで、生産性を損
なうこと無く中間仕掛品を排除して小ロット加工にも適
したプロファイル加工工程における環状ベルト体の移送
方法及び移送装置を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の方法は、加硫
後の円筒状ベルトスリーブを小幅に切り出して環状ベル
ト体を形成する切断工程から、該切断工程にて形成され
た環状ベルト体を次工程に移すための環状ベルト体の移
送方法において、環状ベルト体を、そのループ内側に位
置させた一対の支持部材に亘って架設させた２点支持状
態で移送させることを特徴とする。

【０００８】請求項１の方法によれば、切断工程によっ
て円筒状ベルトスリーブから小幅に切り出された環状ベ
ルト体を、そのループ内側に位置させた一対の支持部材
に亘って架設させた２点支持状態で移送するものである
から、環状ベルト体を、揺れ動くとか、意図する向きと
異なる方向に向く等の姿勢乱れ無く安定した状態で迅速
に移送できるようになる。又、切断工程を行うカット機
や、次工程であるプロファイル加工工程では、互いに離
れた一対の支軸に環状ベルト体を伸張状態に掛け渡した
状態で回転させて加工を行うようになるので、２点支持
状態にある環状ベルト体の形状は、それら各工程におけ
るベルト体形状に近い又は同じになることから、工程間
の受け渡しを素早く、確実に行わせることが可能にな
る。

【０００９】請求項２の方法は、請求項１の方法におい
て、環状ベルト体を一対の支持部材によって緊張させた
状態で移送させる移送工程を有していることを特徴とす
るものである。請求項２の方法によれば、環状ベルト体
をある程度緊張させた２点支持状態で移送するものであ
るから、いきなり高速で移送開始するとか、急減速して
止まるといった多少乱暴な扱いを行っても、環状ベルト
体は一対の支持部材から脱落することなくしっかりと支
持され続ける状態を、環状ベルト体自身の有する弾性を
用いて実現できるようになる。

【００１０】請求項３の方法は、請求項２の方法におい
て、切断工程から移送工程への環状ベルト体の授受は、
環状ベルト体の緊張力が、移送工程における環状ベルト
体の緊張力よりも弱いものに緩和された状態で行われる
ことを特徴とするものである。請求項３の方法によれ
ば、移送時の脱落を回避すべき緊張力よりも弱い緊張力
の作用する２点支持状態で環状ベルト体の授受を行うか
ら、環状ベルト体の姿勢乱れが起きないようにしなが
ら、比較的弱い力で環状ベルト体を支持部材から押出し
移動（又は引張り移動）させて、移送装置と他の加工機
との間での授受（受け渡し）が行えるようになる。

【００１１】請求項４の構成は、加硫後の円筒状ベルト
スリーブを切断して小幅の環状ベルト体を形成する切断
機から、該切断機で形成された環状ベルト体を次工程に
運ぶための環状ベルト体移送装置において、互いに離間
した一対の支持部材と、これら支持部材を有した状態で
移動走行自在な基台とを有して、環状ベルト体を、これ
が一対の支持部材に亘って架設された２点支持状態で移
送するものに構成されていることを特徴とする。請求項
４の構成は、請求項１の方法の装置化であり、請求項１
の方法による作用と同等の作用を得ることができる。

【００１２】請求項５の構成は、請求項４の構成におい
て、支持部材は、環状ベルト体の外方への抜止め部を備
えた基端部と、環状ベルト体の授受を行うべく解放され
た先端部とを有するとともに、一対の支持部材に亘って
架設される環状ベルト体の緊張力が、該環状ベルト体の
支持部材における巻掛け箇所が先端側に寄るほど強くな
るテーパ形状に形成されていることを特徴とするもので
ある。請求項５の構成によれば、一対の支持部材に亘っ
て巻回される環状ベルト体の緊張力が、支持部材の先端
側に行くほど強くなるように支持部材にテーパーが施さ
れているから、一対の支持部材に巻回支持された環状ベ
ルト体が先端側に移動して外れてしまうという不都合が
先ず生じないようになり、他に専用の外れ止めを設ける
必要が無くなる。

【００１３】請求項６の構成は、請求項４又は５の構成
において、一対の支持部材どうしの間隔が調節自在とな
る状態に構成されていることを特徴とするものである。
請求項６の構成によれば、支持部材どうしの間隔が調節
自在であるから、環状ベルト体の緊張力を任意に設定可
能となり、授受時の弱い緊張力や、移送時野比較的強い
緊張力の設定、或いは、環状ベルト体のサイズや長さの
違いに容易に対応することができる。又、支持部材の間
隔を、環状ベルト体の授受対象となる加工機の２点支持
状態における間隔に合わせるように調節することも自在
であり、種類の異なる各種加工機へのベルト授受であっ
ても良好に行えるようになる。

【００１４】請求項７の構成は、請求項４〜６の構成に
おいて、一対の支持部材に亘って架設されている状態の
環状ベルト体を、基端部から先端部へ向けて強制移動並
びに押出し自在な押出し機構が装備されていることを特
徴とするものである。請求項７の構成によれば、脱落防
止用として先拡がり状に形成されている一対の支持部材
により、その先端側には移動し難い状況にある環状ベル
ト体を、押出し機構により、テーパーによる抵抗に逆ら
って強制的に先端部へ向けて移動させることができるよ
うになり、他の加工機へのベルト授受が行えるようにな
る。

【００１５】請求項８の構成は、請求項４〜７の構成に
おいて、一対の支持部材のうちの一方を、両支持部材ど
うしを結ぶ第１方向に対して交差する第２方向に首振り
揺動自在に構成してあることを特徴とするものである。
請求項８の構成によれば、次のような作用が得られる。
即ち、移送装置と他の加工機とは、必ずしもそれらのベ
ルト緊張用支持部材どうしが正対する望ましい状況とは
ならないので、例えば、相対的に傾いているような場合
には、支持部材における一方の横端に、相手の支持部材
との間の間隙が生じるようになり、環状ベルト体が上手
く授受できないことが予測される。そのような場合に
は、移送装置の支持部材が上下向き支点回りで揺動する
といった具合に、両支持部材どうしを結ぶ第１方向に対
して交差する第２方向に首振り揺動できるから、移送装
置と加工機とが互いに傾斜していても、支持部材と加工
機の支持部材とは隙間無く密着状態で面接当できる等、
両者の間に隙間ができ留ことを回避可能となる。従っ
て、間隙にベルトが挟まってしまう等の不都合なく、良
好に環状ベルト体の授受が行えるようになるのである。

【００１６】請求項９の構成は、請求項８の構成におい
て、一方の支持部材を、第１方向及び第２方向の双方に
交差する第３方向に出退移動自在とする駆動機構が設け
られていることを特徴とするものである。請求項９の構
成によれば、一対の支持部材どうしを結ぶ第１方向、及
び支持部材の首振り揺動方向との双方に交差する第３方
向に出退移動自在であるから、例えば、移送装置と加工
機とを限界まで近接させても、尚支持部材どうしに間隙
が残る場合で、下側の従動軸が揺動して下側の支持部材
どうし間に間隙ができてしまうといった場合には、移送
装置における一方の支持部材を出退移動させることで、
両方の支持部材どうしに間隙が生じない、又は同じ間隙
長さレベルとすることができる。つまり、移送装置と各
加工機との位置関係が芳しくない状況であっても、移送
装置の支持部材の移動調節によって改善することがで
き、環状ベルト体を良好に授受することが可能になるの
である。

【００１７】請求項１０の構成は、請求項８又は９の構
成において、支持部材の先端部に、加工機における支持
部材に対応した環状ベルト体巻回用回転軸の先端面に接
当自在とするための回転部材を回転自在に装備してある
ことを特徴とする。請求項１０の構成によれば、次のよ
うな作用が得られる。研磨機やプロファイル加工機等の
一対の回転軸に環状ベルト体を巻回架設して駆動回転ざ
せる加工機と、移送装置との環状ベルト体の授受におい
ては、移送装置の支持部材を、極力対応する加工機の回
転軸に近づけて行うのが好ましい。そこで、支持部材の
先端部に回転自在な回転部材を装備したので、加工機に
おいて回転している回転軸に支持部材を接当するまで近
づけても、実際には回転部材が回転軸に接当して回転す
るので、相対回転する支持部材と回転軸とを不都合無く
限界まで接近させることが可能になり、これら両者の間
隙を極力無くして環状ベルト体の良好な授受に寄与でき
るようになる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。環状ベルト体９の製造工程は、図
５に示すフロー図にて示されている。即ち、帆布、接着
ゴム、心線、圧縮ゴム層を成形ドラム上に円筒状に積層
する成形工程１０から、加硫工程１１、冷却工程１２、
脱型工程１３を経て得られた加硫後の円筒状ベルトスリ
ーブ１４をカット工程Ｂに搬送し、カット工程Ｂにおい
て小幅に切り出されることで環状ベルト体９が作成され
る。

【００１９】カット工程Ｂの次に行われるプロファイル
加工工程１５は、小幅にカットされた環状ベルト体９
に、プロファイル加工機２６によって切削や研削加工を
施して、環状ベルト体９を、リブドベルトやダブルリブ
ベルトやローエッジベルトやタイミングベルト等の所定
の製品断面形状に形成する工程であり、その後に外観検
査等を行う検査工程１６を経てから包装される。又、脱
型工程１３においてベルトスリーブ１４の外された金型
は離型処理して成形工程１０に戻され、再び使用され
る。

【００２０】図４に示すように、カット工程Ｂでは、カ
ット機ｂ（切断機の一例）による切断工程、複数台の研
磨機ｃによる研磨工程、生成されたスクラップをスクラ
ップ収容部Ｅに収容するスクラップ収容工程、及び、カ
ット及び研磨された環状ベルト体９を製品収容部Ｆに収
容する収容工程が行われるものであり、これら各工程
は、移送装置５との間で環状ベルト体９の授受が自在と
なる位置関係に配置されている。そして、このカット工
程Ｂへの円筒状ベルトスリーブ１４の搬入は、フィーダ
ーＧで行われるように構成されている。

【００２１】次に、各工程の流れについて説明する。先
ず、円筒状ベルトスリーブ１４がフィーダーＧによって
カット機ｂ（カット工程）に投入され、そこで小幅に切
り出された環状ベルト体９は、そのループ内側に位置さ
せた一対の支持部材である上受軸５５と下受軸６０に亘
って架設させた２点支持状態で、１本ずつ移送工程Ａに
押し出される。押し出される環状ベルト体９の中には、
円筒状ベルトスリーブ１４の両端部のものが含まれてい
るが、それら２個は製品にはできないので、スクラップ
収容部Ｅに排出されるようになる。

【００２２】そして、それらスクラップ以外の環状ベル
ト体９は、移送装置５により、２点支持状態（図７、図
８参照）でプロファイル加工工程１５に移送され、そこ
でのプロファイル加工が完了次第、加工済品として製品
収納部Ｆに移送され、収納される。この際、加工済品の
一部は、移送装置５で搬送され、外観検査された後に製
品にするべく包装される。

【００２３】移送装置５による環状ベルト体９の支持状
態は、上下一対の受軸５５，６０による２点支持状態で
あり、その２点支持状態は、環状ベルト体９を少しだけ
緊張した緊張緩和状態［図８（ロ）参照］と、上下の受
軸５５，６０の間隔をさらに広くして環状ベルト体９を
かなり緊張させた緊張状態［図８（ハ）参照］と、上下
の受軸５５，６０の間隔を限界まで広めて環状ベルト体
９を最大に緊張させた伸張状態［図８（ニ）参照］との
３種が現出自在である。尚、１つの支持部材２９による
１点支持状態は、フリー状態［図８（イ）参照］と呼ぶ
ものとする。

【００２４】上下の受軸５５，６０は、環状ベルト体９
の外方への抜止め部３４，３５を備えた基端部３６，３
７と、環状ベルト体９の授受を行うべく解放された先端
部３８，３９とを有した先拡がりテーパ状の中抜き半円
弧状部材である。抜止め部３４，３５は折り返しによる
フランジ部によって形成されている。

【００２５】緊張緩和状態は、カット機ｂと移送装置５
との間や、移送装置５とプロファイル加工機２６との間
での環状ベルト体９の授受（受け渡し）時に適用され、
緊張状態は、移送装置５による環状ベルト体９の移送時
に適用され、伸張状態は、プロファイル加工等のベルト
スリップが厳禁である時に適用されるといった具合に、
これら複数種の緊張状態は、状況に応じて適宜に使い分
けて用いられる。

【００２６】ところで、授受移送工程には、（ａ）カッ
ト工程での受け取り［カット機ｂから移送装置５へ環状
ベルト体９を渡す］、（ｂ）研磨工程での送り出し［移
送装置５から研磨機ｃへ環状ベルト体９を渡す］、
（ｃ）研磨工程での受け取り［研磨機ｃから移送装置５
へ環状ベルト体９を渡す］、（ｄ）各収容部での送り出
し［移送装置５から各収容部へ環状ベルト体９を渡
す］、の計４種の形態がある。

【００２７】（ａ）と（ｃ）の受け取り方法は互いに同
様であり、カット工程と研磨工程との夫々が、回転中の
円筒状ベルトスリーブ１４と環状ベルト体９の押出し工
程とを有する。このとき、移送装置５は、下側軸６０を
下方に移動させて、伸張状態又は緊張状態の環状ベルト
体９を受け取り［図３（ｂ）参照］、それから伸張状態
のときには下側軸６０を上方に移動させて上側軸５５と
の軸間距離Ｗを縮小させて環状ベルト体９の緊張を緩
め、図８（ハ）に示す緊張状態で移送する、という動作
を行う。

【００２８】（ｂ）と（ｄ）の送り出し方法は互いに同
様であり、研磨機ｃにおける上下一対の軸どうしの軸間
距離を縮めてから、移送工程Ａにおいて図８（ロ）に示
す緊張緩和状態にある環状ベルト体９を送り出し、研磨
機ｃや各収容部に渡すようになる。図６に示すように、
研磨機ｃの駆動軸３３と従動軸２７（環状ベルト体巻回
用回転軸の一例）とに亘って、押し出した環状ベルト体
９を架設するのである。各収容部での送り出しは、図
３（ｄ）に示すように、環状ベルト体９を図８（ロ）の
緊張緩和状態から図８（イ）に示すフリー状態として、
投げ輪の如く排出落下させて収容部の支持竿３０に掛け
て収容する。

【００２９】把持移送工程は、カット工程を起点として
１台以上の研磨機ｃと、製品となる環状ベルト体９とス
クラップとの２つの収容部との授受箇所間を行き交い移
送するものである。移送時には環状ベルト体９の不測の
脱落を回避するために、上下受軸５５，６０の軸間距離
Ｗを拡大させて、図８（ハ）に示す緊張状態とする。こ
のように、前述の授受工程と合せてカット工程とプロフ
ァイル加工工程間において移送装置５は移送自在であ
り、複数の工程を一体的に連係して複数の加工機による
各種加工工程を一体化させるように機能する。

【００３０】即ち、カット機ｂを経て形成される環状ベ
ルト体９は、移送装置５の導入により、カット工程Ｂと
プロファイル加工工程１５との間においては、各加工機
と環状ベルト体９とは一対一の関係で、かつ、途中で止
ること無く行き来することとなり、例えばカット機ｂで
カットされた環状ベルト体９の複数を、研磨機ｃに投入
される迄の間において一時的にストックしておく、とい
った仕掛品（停滞品）の存在を解消することができる。
又、円筒状ベルトスリーブ１４単位の小ロット生産を行
うことにも容易に対応することができる。

【００３１】つまり、図４に示すように、カット工程Ｂ
と複数の研磨工程Ｃと製品収納部Ｆとスクラップ収容部
Ｅとを一連の状態に配設して、小幅に切り出された環状
ベルト体９を１本ずつプロファイル加工工程（環状ベル
ト体９を研磨してリブドベルトやローエッジベルト等に
形成する工程）１５に送る間に存在する各移送工程を一
元化することができ、製品となる環状ベルト体９とスク
ラップとの仕分けも行える集約されたシステマティック
な製造設備を実現している。

【００３２】次に、移送装置５について説明する。移送
装置５は、カット機Ｂ、及び研磨機ｃと対面する向きに
配置されていおり、環状ベルト体９を２点支持状態で授
受し合える相対高さ位置関係に設定されている。スクラ
ップ収容部Ｅと製品収容部Ｆは、それらの支持竿３０
が、移送装置５から２点支持状態で送り出された環状ベ
ルト体９を丁度受け取れる位置に設置されている。投入
フィーダＧは、カット機ｂの上下一対の軸のうちの上側
の軸心に対面して移送装置５の背面から腕を伸張して挿
入しうる位置に設置するもので、前述の授受移送が行え
る装置である。

【００３３】図１、図２に示すように、移送装置５は、
環状ベルト体９を２点支持状態で受取る把持手段１と環
状ベルト体９を把持手段１から押出して排出する払出し
手段２，３と、２点支持状態の環状ベルト体９を前述の
授受箇所まで移動させる移送手段４、及び上下のレール
機構７，６とから構成されている。

【００３４】把持手段１は、先端側が拡がる半円錐形状
で、中央部はプレッシャレバー６５，６８が突き出て摺
動するためのスリット状開口５５ｓ，６０ｓを有した上
下一対の受軸５５，６０から構成され（図６参照）、上
受軸５５は、中間支持金具５６を介して機体ベース５７
前面に固定されている。下受軸６０は、昇降機構３１を
構成する部材である一対のガイドロッド５８，５８に対
して上下移動自在に嵌装された下部摺動ブロック６１に
支持されている。

【００３５】昇降機構３１は、上部、中間、下部の各支
持金具５４，５６，７７、左右一対の上下摺動用ガイド
ロッド５８、ねじ軸５９、及びサーボモータ６４等から
構成されており、上受軸５５に対して下受軸６０を駆動
昇降移動自在であり、これら両受軸５５，６０の軸間距
離Ｗの変更設定が行えるものである。即ち、下部摺動ブ
ロック６１の上下移動は、ねじ軸５９に咬合するナット
プーリ６３を、タイミングベルト６２を介してサーボモ
ータ６４で正逆に回転することで為される。

【００３６】又、移送装置５には、把持手段１自体の高
さ位置を上下調節するリフター機構８が装備されてい
る。リフター機構８は、走行板７６にボール軸受け８５
を介して上下摺動可能に設置された機体ベース５７と、
走行板７６に固定された吊り板８０とに亘ってシリンダ
ー７９を架設することで構成されており、シリンダー７
９の短縮動によって把持手段１を上昇移動し、シリンダ
ー７９の伸張動によって把持手段１を下降移動すること
ができる。

【００３７】図１，図２に示すように、払出し手段２，
３は、上下の受軸５５，６０と一体的に装備されてお
り、構造的には上下で同じである。即ち、正面視で上半
円状の上受軸５５と、正面視で下半円状の下受軸６０と
には、左右中央の位置に先端側が開放されたスリット状
開口５５ｓ，６０ｓが形成されており、これらスリット
５５ｓ，６０ｓに、押出しシリンダ６６，６９（押出し
機構４０の一例）のピストンロッドに装着されたプッシ
ャレバー６５，６８を夫々配備して払出し手段２，３が
構成されている。

【００３８】つまり、上下の押出しシリンダ６６，６９
を伸張駆動させてプッシャレバー６５，６８を押出せ
ば、上下のベルト設置部５５ｒ、６０ｒに亘って巻回さ
れている環状ベルト体９を、ベルト設置部５５ｒ、６０
ｒの先拡がりテーパーの抵抗に抗して押出し、上下の受
軸５５，６０から払出すことができるのである。又、下
受軸６０の位置を上下方向に移動させることにより、把
持手段１の受軸５５，６０の軸間距離Ｗを、プロファイ
ル加工機２６や研磨機ｂの上下受軸の軸間距離に合致さ
せて、環状ベルト体９を移送装置５から各種加工機に授
受する払出し作動が良好に行えるように構成されてい
る。

【００３９】要するに、上下受軸５５，６０は、環状ベ
ルト体９の外方への抜止め部３４，３５を備えた基端部
３６，３７と、環状ベルト体９の授受を行うべく解放さ
れた先端部３８，３９とを有するとともに、一対の受軸
５５，６０に亘って架設される環状ベルト体９の緊張力
が、環状ベルト体９の受軸５５，６０における巻掛け箇
所が先端部３８，３９側に寄るほど強くなるテーパ形状
に形成されている。

【００４０】尚、上下受軸５５，６０の軸間距離Ｗは、
それらのベルト設置部５５ｒ、６０ｒに環状ベルト体９
を２点支持の緊張状態で把持している状態で払出しを行
うに当たり、ベルト設置部５５ｒ、６０ｒのテーパーに
逆らって移動させる抵抗を緩和して円滑に払出す為に、
事前にベルトサイズの数値から割り出して決めるように
する。次に、下受軸６０の首振り機構Ｑについて説明す
る。

【００４１】図９、図１０に示すように、カット機ｂ等
における従動軸（回転軸）２７の揺動に追従して、これ
に正対する下受軸６０の姿勢が変更できるようにするた
めに首振り機構Ｑが設けてある。即ち、押出しシリンダ
６９を一体に備えた下受軸６０が、上下向きの揺動支点
ＰでＬ字ステー１７に揺動自在に支持されたＬ字アーム
１８に固定されるとともに、そのＬ字アーム１８を、下
部摺動ブロック６１に取付けられた出退シリンダ１９
（請求項９の駆動機構の一例）のピストンロッド２０先
端に固定された出退ブロック２１に対して取付け固定す
ることで首振り機構Ｑが構成されている。

【００４２】そして、Ｌ字アーム１８をＬ字ステー１７
に対する所定位置に復帰付勢する戻し機構２２が装備さ
れており、これは、Ｌ字ステー１７の側端面に固定され
たストッパ板２４、及びＬ字ステー１７を支点Ｐ回りで
反時計回り方向に引張り付勢するべくストッパ板２４と
Ｌ字アーム１８とに亘って架設された巻バネ２３から構
成されている。従って、下受軸６０は、Ｌ字アーム１８
がストッパ板２４に接当する待機位置から時計回り方向
への揺動移動及び復帰が自在であり、かつ、待機位置へ
復帰付勢されている。

【００４３】ここで、上下の受軸５５，６０どうしを結
ぶ方向、即ち上下方向であるＺ軸方向（図９参照）が第
１方向であり、各受軸５５，６０に対する左右方向、即
ちＸ軸方向（図９参照）が第２方向であり、各受軸５
５，６０の軸方向、即ちＹ軸方向（図９参照）が第３方
向に夫々相当している。

【００４４】出退シリンダ１９は、その出退移動方向が
下受軸６０の中心線Ｖに対して角度α傾斜する状態に設
置されており、左右一対のガイドロッド２５，２５で案
内される出退ブロック２１、即ち支点Ｐは、出退シリン
ダ１９の伸縮移動に伴って斜め前後方向に出退移動す
る。又、下受軸６０内側における左右両端部の上部に
は、カット機ｂ（或いはプロファイル加工機２６）の回
転する従動軸２７に接当可能とするためのボールベアリ
ング（回転部材の一例）２８，２８が装備されている。
尚、回転部材２８としては、ローラやゴムタイヤ等、種
々の変更が可能である。

【００４５】しかして、図１１に示すように、移送装置
５をカット機ｂに正対する姿勢で近接させた状態におい
て、出退シリンダ１９を伸張駆動すると、下受軸６０が
斜め前方に突出移動して、先ず右側のベアリング２８が
従動軸２７の端面に接当する。尚も出退シリンダ１９を
伸張すると、相変わらず斜め前方に突出移動するＬ字ス
テー１７に対してＬ字アーム１８が支点Ｐに関して時計
回り方向に揺動し、下受軸６０の前端縁６０ｔと従動軸
２７の先端縁２７ｔとが平行となるように、巻バネ２４
の付勢力に抗してＬ字アーム１８が支点Ｐに関して時計
回り方向に揺動するのである。

【００４６】これにより、カット機ｂの従動軸２７が斜
めに向くことがあっても、下受軸６０が、これと従動軸
２７とが面接当状態となるように首振り移動して追従す
るので、下受軸６０と従動軸２７との間に隙間ができる
ことが回避され、カット機ｂ等の加工機と移送装置５と
における環状ベルト体９の授受（受け渡し）が、ベルト
外れ等の不都合無く良好に行えるようになっている。

【００４７】ここで、カット機ｂの蛇行制御と首振り機
構Ｑとの関係について簡単に説明する。カット機ｂにお
いては、従動軸２７を、ほぼその先端に設けた上下向き
の支点回りに、駆動軸３３と平行となる基準姿勢と一方
に揺動した傾斜姿勢との間の角度範囲において反復往復
揺動移動させる蛇行制御が行われる。従って、環状ベル
ト体９の授受時に従動軸２７が傾斜しているときがある
ので、そのときでも良好にベルト授受が行えるよう、下
受軸６０を首振り揺動できる首振り機構Ｑが構成されて
いる。

【００４８】環状ベルト体９を外れることなく良好に授
受するには、傾斜状態の従動軸２７の先端縁７ｔに下受
軸６０の先端面６０ｔを面接当状態にすることが肝要で
あり、首振り機構Ｑによってその面接当状態は現出させ
ることが可能であるが、そのときの両者２７，６０の軸
心のずれを吸収させるために、出退シリンダ１９の伸縮
移動方向を、従動軸２７の傾斜方向と反対方向に設定し
てある。

【００４９】即ち、下受軸６０の揺動支点Ｐは、下受軸
６０の先端よりも内側に寄った箇所に存在するので、駆
動軸３３（上受軸５５）と平行な基準方向に出退シリン
ダ１９を伸縮移動させると、傾斜している従動軸２７と
接当したときの下受軸６０の先端縁６０ｔは、従動軸２
７の先端縁２７ｔよりも明確にずれてしまうことになり
都合が悪い。そこで、出退シリンダ１９の移動方向を傾
斜させることにより、従動軸２７との接当時における揺
動支点Ｐの位置を、前記基準方向の中心ラインよりも図
１１における紙面上側にずらすことができる。その結
果、傾斜している従動軸２７の中心線と揺動支点Ｐとの
位置偏差をゼロ又は極力少なくすすころができ、従動軸
２７と下受軸６０とをずれの無い又は少ない状態を実現
でき、環状ベルト体９の授受を円滑に行えるようになる
のである。

【００５０】図２に示すように、移送装置５は、走行部
位と走行軌条と走行駆動機器とから構成されており、上
下のレール機構７，６によって横方向に移動自在に構成
されている。走行部位は、走行板７６に装備された把持
手段１と、払出し手段２，３と、これらを下降調整する
リフター機構８等とから成る。走行軌条は、床上に矩体
フレーム７８（基台の一例）を有し、上側面に走行体の
重量を受け、かつ、側面に摺動可能な摺動レール７１，
７２による上レール機構７を延長可能に設置して、走行
板７６を往復移動自在に装備して構成されている。

【００５１】又、下レール機構６は、走行体の最下端に
なる左右一対の上下摺動用ガイドロッド５８の下端部に
車輪８２を設置して、矩体フレーム７８下部にフラット
な内レール８３と外レール８４を設置して挟み込み摺動
ガイドすることで構成されている。これにより、走行時
の振れと前後の振れを軽減して前述の良好な移送状況を
実現させている。

【００５２】図２に示すように、走行駆動機器として
は、走行板７６に軸受８６を介して回転自在に支承され
ているピニオン７３に、ベルト伝動によってサーボモー
タ７５の回転を伝えるようにする構成であり、摺動レー
ル７１の上面に加工配列された噛み合いラック３２とピ
ニオン７３との咬合により、サーボモータ７５の回転駆
動によって走行自在となる。

【００５３】次に、環状ベルト体９の授受及び移送を行
う移送装置５の動作制御について授受移送制御と走行制
御とに区分して説明する。先ず、環状ベルト体９の授受
箇所での授受移送時の動作制御は、２点支持状態でのも
のが大半となる。１〜３ｍｍの間隙で対面する夫々上下
一対の受軸５５，６０の軸間距離Ｗを押出し側に対して
受け側の間隔を小さくすることと、緊張緩和状態とを勘
案して、環状ベルト体９が円滑に乗り移れる制御とす
る。つまり、上受軸５５は、移送機・各加工機共に互い
に同じ高さレベルとして下軸を上昇・下降させて上述の
制御を行う。受軸５５，６０夫々の制御数値は、予めベ
ルトの種類・長さ等の緒元によって最適な値を求めて設
定されるようになる。

【００５４】次に、走行制御は、各授受箇所の位置を数
値設定し、加減速制御と位置のフィードバック制御を行
い位置決めする。移送制御については、スタート時はカ
ットされた環状ベルト体９をスクラップ収容部Ｅへ移送
して、次のカットされた環状ベルト体９を順次各研磨機
ｃへ供給移送する。２巡目以降は、研磨終了機から研磨
完了した製品ベルトを受取り、製品収容部Ｆに戻り収容
してカット機ｂに戻り、次の環状ベルト体９を研磨終了
機に移送する。休止している研磨機ｃに対しては、スキ
ップ制御を行い、一貫した工程間の移送を可能としてあ
る。

【００５５】〔別実施形態〕 《１》 複数の加工機を走行軌条の両面に配置しても良
い。この場合でも２点支持状態を調節自在に反転授受さ
せ、上下一対の受軸５５，６０を伸縮させれば良い。プ
ロファイル加工工程には外観検査工程等が含まれても良
い。受軸は円錐形でも良く、これに加えて回転する状態
でも良い。支持部材５５，６０の首振り揺動、並びに出
退移動は、上受軸５５のみに適用しても、上下双方の受
軸５５，６０に適用しても良い。

【００５６】《２》 本実施形態による環状ベルト体９
の製造ラインは、図１２に示すように、移送装置５の一
方のサイドにおける移送上手側位置にフィーダーＧを配
置し、他方のサイドには、移送上手側から、スクラップ
ペグ（スクラップ収容部）Ｅ、カット機ｂ、複数の研磨
機ｃ，ｃ，ｃ、製品取出しペグ（製品収容部）Ｆをこの
順に配置する構成であるが、下記〜のような構成の
製造ラインでも良い。

【００５７】 図１３に示すように、移送装置５の終
端に続けて、移送方向が移送装置５とは９０度異ならせ
たベルト反転装置４１を設け、このベルト反転装置４１
の外側サイドに検尺機４２と製品取出しペグＦとをこの
順で移送方向上手側から配置した第１別製造ライン。つ
まり、検尺工程と合体させたものであり、その他の部分
の構成は、図１２に示す本製造ラインと同じである。

【００５８】ベルト反転装置４１は、図示は省略する
が、一対の回転軸に亘って巻回架設されている環状ベル
ト体９を、押えローラ対と、９０度捻ったローラ対と、
１８０度捻ったローラ対との３組のローラ対夫々におい
てベルトを挟み込むことにより、環状ベルト体９の内外
を入れ換える機能を発揮するものである。

【００５９】この第１別製造ラインでは、検尺機４２は
工程能力が高いので、全数検尺の必要が無いものではあ
るが、円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検尺完了
した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全無人化
が可能であるとともに、カット機ｂによるカット工程か
ら検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに対応付
けできる利点を有している。

【００６０】 図１４に示すように、図１２に示す本
製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、複数のＳＣＡＭ
４３に置き換えて、ＲＥベルトへの応用を図った第２別
製造ライン。尚、ＳＣＡＭとは、直角に小切りして、ベ
ルト断面を矩形からＶ形に研削する加工機のことであ
る。

【００６１】ラインの全長は長めとなり、移送装置５の
空荷走行距離が比較的長くなって無駄時間が増える傾向
にはなるが、円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検
尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全
無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット
工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに
対応付けできる利点を有している。

【００６２】 図１５に示すように、図１３に示す第
１別製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、１台の荒切
削機４４と、その環状ベルト体９の移送方向下手側に配
置された複数の仕上げ研磨機４５とに置き換えて、ＲＥ
ベルト（バンディット）への応用を図った第３別製造ラ
イン。

【００６３】円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検
尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全
無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット
工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに
対応付けできる利点を有している。又、環状ベルト体９
がリブドベルトである場合の１本研磨装置のメリット
（取付数ＵＰ）と、大幅なリードタイム短縮とが図れる
ようになる。

【００６４】 図１６に示すように、図１２に示す本
製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、端面処理機４
６、ＴＧマーク打機４７、検尺機４２を移送方向上手側
からこの順に並べて配置したものに置き換えたＯＨＣベ
ルト（環状ベルト体９の具体的な一例）に好適な第４別
製造ライン。

【００６５】端面処理やＴＧマークは一部のパーツが対
象となるものではあるが、円筒状ベルトスリーブ１４の
投入から、検尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出
しまでの完全無人化が可能であるとともに、カット機ｂ
によるカット工程から検尺までの１本の環状ベルト体９
毎のデータに対応付けできる利点を有している。又、カ
ット機ｂは、１本ごとに環状ベルト体９を取出すので、
ロープ層の端面からの飛び出しが少ない利点もある。

【００６６】《３》 支持部材５５，６０が横方向（水
平方向）に離れて位置している場合には、支持部材５
５，６０の首振り方向は縦方向（図９に示すＺ方向）に
なる。又、押出し機構１９の出退方向は、前後方向（図
９に示すＹ方向）である。

【００６７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の環状ベル
ト体の移送方法及び移送装置によれば、環状ベルト体を
２点支持状態で支持することにより、環状ベルト体の授
受時の形状を目的に応じて種々に変化させることができ
るとともに、姿勢乱れ無く安定的に移送できるようにな
り、しかも、ベルトサイズ差による幅、形状の定型化が
行えて環状ベルト体の移送が機敏で素早く行われるよう
になった。

【００６８】その結果、カット工程、プロファイル加工
工程等の切断後の各種次工程とによる複数工程間におけ
る環状ベルト体の移送及び授受を、移送装置によって一
貫して行えるようになり、それら各工程間における仕掛
品を削減又は解消でき、又は円筒状ベルトスリーブ単位
の小ロット加工にも対応できる等、生産性を大きく向上
させることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】環状ベルト体の移送装置を示す正面図

【図２】図１の側面図

【図３】環状ベルト体の授受状況を示す側面図

【図４】環状ベルト体の製造ラインを示す概略の側面図

【図５】環状ベルト体の製造工程を示すフロー図

【図６】環状ベルト体の２点支持状態、及び払出し作用
を示す図

【図７】環状ベルト体の２点支持状態、及び１点支持状
態を示す斜視図

【図８】環状ベルト体の１点支持状態と各種２点支持状
態を示す要部の正面図

【図９】下受軸の支持構造を示す斜視図

【図１０】下受軸の支持構造を示す側面図

【図１１】首振り機構の作用を示す平面図

【図１２】図４の平面図

【図１３】第１別製造ラインの概略を示す平面図

【図１４】第２別製造ラインの概略を示す平面図

【図１５】第３別製造ラインの概略を示す平面図

【図１６】第４別製造ラインの概略を示す平面図

【符号の説明】

９ 環状ベルト体 １４ 円筒状ベルトスリーブ １９ 駆動機構 ２７ 環状ベルト体巻回用回転軸 ２７ｔ 先端面 ２８ 軸受け部材 ３６，３７ 基端部 ３８，３９ 先端部 ４０ 押出し機構 ５５，６０ 支持部材 ７８ 基台 ｂ 切断機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永田 昭裕 兵庫県神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ星ベルト株式会社内 (72)発明者 吉田 彰宏 兵庫県神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ星ベルト株式会社内 (72)発明者 青野 伸治 兵庫県神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ星ベルト株式会社内 Ｆターム(参考） 3C033 BB10 HH23 3J049 AA01 BH05

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加硫後の円筒状ベルトスリーブを小幅に
   切り出して環状ベルト体を形成する切断工程から、該切
   断工程にて形成された環状ベルト体を次工程に移すため
   の環状ベルト体の移送方法であって、 前記環状ベルト体を、そのループ内側に位置させた一対
   の支持部材に亘って架設させた２点支持状態で移送させ
   る環状ベルト体の移送方法。
2. 【請求項２】 前記環状ベルト体を前記一対の支持部材
   によって緊張させた状態で移送させる移送工程を有して
   いる請求項１に記載の環状ベルト体の移送方法。
3. 【請求項３】 前記切断工程から前記移送工程への環状
   ベルト体の授受は、前記環状ベルト体の緊張力が、前記
   移送工程における前記環状ベルト体の緊張力よりも弱い
   ものに緩和された状態で行われる請求項２に記載の環状
   ベルト体の移送方法。
4. 【請求項４】 加硫後の円筒状ベルトスリーブを切断し
   て小幅の環状ベルト体を形成する切断機から、該切断機
   で形成された環状ベルト体を次工程に運ぶための環状ベ
   ルト体移送装置であって、 互いに離間した一対の支持部材と、これら支持部材を有
   した状態で移動走行自在な基台とを有して、前記環状ベ
   ルト体を、これが前記一対の支持部材に亘って架設され
   た２点支持状態で移送するものに構成されている環状ベ
   ルト体移送装置。
5. 【請求項５】 前記支持部材は、前記環状ベルト体の外
   方への抜止め部を備えた基端部と、前記環状ベルト体の
   授受を行うべく解放された先端部とを有するとともに、
   一対の前記支持部材に亘って架設される前記環状ベルト
   体の緊張力が、該環状ベルト体の前記支持部材における
   巻掛け箇所が前記先端側に寄るほど強くなるテーパ形状
   に形成されている請求項４に記載の環状ベルト体移送装
   置。
6. 【請求項６】 前記一対の支持部材どうしの間隔が調節
   自在となる状態に構成されている請求項４又は５に記載
   の環状ベルト体移送装置。
7. 【請求項７】 前記一対の支持部材に亘って架設されて
   いる状態の前記環状ベルト体を、前記基端部から前記先
   端部へ向けて強制移動並びに押出し自在な押出し機構が
   装備されている請求項４〜６のいずれか１項に記載の環
   状ベルト体移送装置。
8. 【請求項８】 前記一対の支持部材のうちの一方を、前
   記両支持部材どうしを結ぶ第１方向に対して交差する第
   ２方向に首振り揺動自在に構成してある請求項４〜７の
   いずれか１項に記載の環状ベルト体移送装置。
9. 【請求項９】 前記一方の支持部材を、前記第１方向及
   び前記第２方向の双方に交差する第３方向に出退移動自
   在とする駆動機構が設けられている請求項８に記載の環
   状ベルト体移送装置。
10. 【請求項１０】 前記支持部材の先端部に、加工機にお
    ける前記支持部材に対応した環状ベルト体巻回用回転軸
    の先端面に接当自在とするための回転部材を回転自在に
    装備してある請求項８又は９に記載の環状ベルト体移送
    装置。