JP2002113792A

JP2002113792A - 空気入りタイヤの製造方法

Info

Publication number: JP2002113792A
Application number: JP2000312421A
Authority: JP
Inventors: Norikatsu Nakada; 典克中田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2000-10-12
Filing date: 2000-10-12
Publication date: 2002-04-16

Abstract

(57)【要約】【課題】タイヤの生産性を向上する。【解決手段】円筒状の成形ドラムＦに、ゴムシート１
１、カーカスプライ６Ａを巻き付ける。前記ゴムシート
１１の両側縁から軸方向内側にそれぞれ距離を隔てる位
置に環状のビードコア５を外挿することにより、該ビー
ドコア５よりも軸方向外側に少なくとも前記ゴムシート
１１がはみ出すゴムシートはみ出し部１２ａを形成す
る。前記ゴムシートはみ出し部１２ａを、該ビードコア
５の回りで折り返すことによりサイドウォールゴムＳＧ
を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産性を向上しう
る空気入りタイヤの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の空気入りラジアルタイヤの製造方
法は概ね次のようにして行われる。先ず図１０に示すよ
うに、円筒状の成形ドラムｂに、空気非透過性に優れた
ゴムを有することによりインナーライナを形成するゴム
シートｃを巻き付けるとともに、このゴムシートｃの外
側にカーカスプライｄを巻き付け、円筒状のカーカスプ
ライを形成する。前記ゴムシートｃは、例えば空気非透
過性に優れたブチル系のゴムシート部ｃ１と、その両端
に配され例えばキャンバスチェーファからなるビード補
強部ｃ２とが一体に接合されたものを例示している。ま
た前記ゴムシートｃは、通常、カーカスプライｄよりも
小巾で形成される。また前記円筒状のカーカスプライｄ
の両側縁ｅから軸方向内側にそれぞれ距離を隔てる位置
に、環状のビードコアｆを外挿する。なおビードコアｆ
の外面には断面略三角形状をなすビードエーペックスゴ
ムｇなどが予め配されている。

【０００３】次に、図１１に示す如く、前記ビードコア
ｆから軸方向外側にはみ出す前記カーカスプライｄを、
該ビードコアｆの回りで折り返し円筒カバー基体Ａを形
成する。これによりカーカスプライｄは、ビードコア
ｆ、ｆ間の本体部ｄ１と、前記ビードコアｆの回りで折
り返されて係止される折返し部ｄ２とが形成される。

【０００４】次に、図１２に示す如く、前記円筒カバー
基体Ａのカーカスプライｄの外側に、サイドウォールゴ
ムｋを貼り付けする。サイドウォールゴムｋは、そのタ
イヤ軸方向の外端ｋ１が例えばビードコアｆ近傍に位置
するとともに、タイヤ軸方向の内端部ｋ２はトレッド部
の近傍までのびるものが例示される。

【０００５】次に、図１３に示す如く、サイドウォール
ゴムｋを貼り着けた円筒カバー帯体Ａをビードコアｆ、
ｆ間の距離を減じながらトロイド状に変形させるととも
に、トレッド部に、ベルト層ｍ、生トレッドゴムｎなど
を一体化させ、生カバーＢを形成する。しかる後、この
生カバーＢを金型により加硫し、空気入りラジアルタイ
ヤを製造しうる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述のような製造方法
を用いることににより、空気入りラジアルタイヤをある
程度効率良くまた精度良く製造しうる。しかしながら、
本発明者らの種々の実験の結果、さらに生産性を向上し
うる余地が残されていることが分かった。

【０００７】また例えばタイヤ重量の軽量化を図るため
に、サイドウォールゴムｋの厚さを例えば１mm前後の小
厚さで形成する場合、通常、押出機では困難となるため
カレンダーによりサイドウォールゴムｋが形成される。
ところが、このような小厚さのサイドウォールゴムｋ
は、その取扱が困難でかつサイドウォールゴムｋを円筒
カバー基体Ａに貼り付けする際にしわになり易く、正確
に貼り付けするのが困難であるなど作業性が悪いという
不具合もある。

【０００８】本発明は、以上のような問題点に鑑み案出
なされたもので、サイドウォールゴムの貼り付け工程を
改善することにより、生産性を向上しうる空気入りタイ
ヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明のうち請求項１記
載の発明は、円筒状の成形ドラムに、ゴムシートを巻き
付ける工程と、このゴムシートの外側にカーカスプライ
を巻き付ける工程と、前記ゴムシートの両側縁から軸方
向内側にそれぞれ距離を隔てる位置に環状のビードコア
を外挿することにより、該ビードコアよりも軸方向外側
に前記ゴムシートがはみ出すゴムシートはみ出し部を形
成する工程と、このゴムシートはみ出し部を、前記ビー
ドコアの回りで折り返すことによりサイドウォールゴム
を形成する工程とを含むことを特徴とする空気入りタイ
ヤの製造方法である。

【００１０】また請求項２記載の発明は、前記カーカス
プライは、前記ビードコアよりもタイヤ軸方向外側には
み出すカーカスプライはみ出し部を具えるとともに、該
カーカスプライはみ出し部を前記ゴムシートはみ出し部
とともに折り返すことを特徴とする請求項１記載の空気
入りタイヤの製造方法である。

【００１１】また請求項３記載の発明は、前記ゴムシー
トは、前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配されかつ
インナーライナを形成する第１のシート片と、少なくと
も前記サイドウォールゴムを形成する第２のシート片と
を重ねて形成されたことを特徴とする請求項１又は２記
載の空気入りタイヤの製造方法である。

【００１２】また請求項４記載の発明は、前記第１のシ
ート片は、ゴム基材１００重量部中に、ブチルゴム又は
その誘導体を６０重量部以上含むブチル系ゴム材からな
り、かつ厚さが０．８mm以上であることを特徴とする請
求項３記載の空気入りタイヤの製造方法である。

【００１３】また請求項５記載の発明は、前記第２のシ
ート片は、厚さが１．０mm以下であることを特徴とする
請求項３又は４に記載の空気入りタイヤの製造方法であ
る。

【００１４】また請求項６記載の発明は、前記第２のシ
ート片は、タイヤ軸方向内側の側縁が互いに離間した一
対の分離シート片からなることを特徴とする請求項３乃
至５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法であ
る。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の一形態を図面
に基づき説明する。図１には、本発明の空気入りタイヤ
の製造方法により製造された空気入りタイヤ１を例示し
ている。本実施形態の空気入りタイヤ１は、トレッド部
２と、その両側からタイヤ半径方向内方にのびる一対の
サイドウォール部３、３と、該サイドウォール部３の内
方にのびるビード部４とを具え、例えば軽自動車などに
装着されるる乗用車用タイヤを例示している。

【００１６】また空気入りタイヤ１は、トレッド部２か
らサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５
に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向
外側かつトレッド部２の内方に配されるベルト層７とを
具えたラジアル構造を例示している。前記カーカス６
は、トレッド部２からサイドウォール部を経てビード部
４のビードコア５に至るトロイド状の本体部６ａと、該
本体部６ａに連なり前記ビードコア５の周りをタイヤ軸
方向内側から外側に向かって折り返された折返し部６ｂ
とを具えた本例では１枚のカーカスプライ６Ａから構成
される。また本実施形態では前記ビードコア５の半径方
向外向き面からカーカスプライ６Ａの本体部６ａと折返
し部６ｂとの間をタイヤ半径方向外側に先細状でのびる
ビードエーペックス８が設けられる。

【００１７】前記カーカスプライ６Ａは、ナイロン、ポ
リエステル、レーヨン、芳香族ポリアミドなどの有機繊
維からなるカーカスコードをタイヤ赤道Ｃに対して７５
〜９０°の角度で傾けて配列したラジアル構造をなす。
また前記ベルト層７は本例ではタイヤ半径方向内、外で
重なる２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂからなり、各ベル
トプライ７Ａ、７Ｂは、例えばレーヨン、芳香族ポリア
ミドなどの有機繊維又はスチールからなるベルトコード
をタイヤ赤道Ｃに対して１５〜４０°の角度で傾けかつ
各ベルトプライ７Ａ、７Ｂ間では互いに交差する向きに
配列される。

【００１８】また前記カーカス６の外側には、トレッド
部２においてトレッドゴムＴＧが、またサイドウォール
部３にはサイドウォールゴムＳＧがそれぞれ配されてい
る。前記サイドウォールゴムＳＧは、本例ではそのタイ
ヤ半径方向の外端部ＳＧｉが前記ベルト層７のタイヤ半
径方向内側までのびて終端するものを例示している。ま
たビード部４には、リムとの接触部を補強しうるキャン
バス布等からなるチェーファ９が配されたものを例示す
る。

【００１９】また空気入りタイヤ１は、チューブレスタ
イプであって、前記カーカス６のタイヤ内腔側には、イ
ンナーライナ１０が配されている。該インナーライナ１
０は、空気非透過性に優れたゴム材料からなり、タイヤ
内腔内に充填された空気の漏洩を防止するのに役立つ。

【００２０】次に、このような空気入りタイヤ１の製造
方法の実施形態について説明する。先ず図２に示すよう
に、円筒状の成形ドラムＦに、ゴムシート１１を巻き付
ける工程を行う。前記成形ドラムＦは、本例では基準の
外径を有する基部Ｆａと、この基部Ｆａの両側に段差を
有して連設されかつ前記基準の外径よりも小の外径を有
する小径部Ｆｂとを含むものが例示されている。

【００２１】また前記ゴムシート１１は、例えば図３に
示すように、前記インナーライナ１０を形成しうる第１
のシート片１１ａと、本例ではこの第１のシート片１１
ａの内側に重ねられ前記サイドウォールゴムＳＧを形成
しうる第２のシート片１１ｂとを含むものを例示する。

【００２２】前記第１のシート片１１ａは、例えばゴム
基材１００重量部中に、ブチルゴム又はその誘導体を６
０重量部以上含むブチル系ゴム材から形成されている。
ブチルゴム（ＩＩＲ）は、イソブチレンと少量のイソプ
レンとの共重合体であり、その誘導体としては、前記ブ
チルゴムに塩素、臭素等を反応させて成形性などを高め
た例えば塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム等のハロ
ゲン化ブチルゴムが挙げられる。このようなブチル系ゴ
ム材は、空気非透過性に優れるため、インナーライナ１
０として用いることにより内圧保持機能を確実に発揮し
うる。

【００２３】またブチル系ゴム材には、ゴム基材の残部
として、天然ゴム（ＮＲ）又は／及びブタジエンゴム
（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のジエ
ン系ゴムを配合することができる。さらにゴム基材に
は、一般的なタイヤ用ゴム材と同様に、カーボンブラッ
ク等の補強剤、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤などの充填
剤ないし必要な薬品が添加される。

【００２４】また前記第１のシート片１１ａは、その厚
さｔ１が０．８mm以上であることが望ましい。該第１の
シート片１１ａの厚さｔ１が０．８mm未満であると、ブ
チル系ゴムであってもタイヤの内圧保持性能が低下する
傾向がある。逆に、第１のシート片１１ａの厚さｔ１が
著しく大になると、タイヤ重量の大幅な増加を招きやす
い。このような観点より、前記第１のシート片１１ａの
厚さｔ１は、略一定かつ好ましくは０．８〜２．０mm、
より好ましくは０．８〜１．０mmとするのが望ましい。
なお第１のシート片１１ａには、このようなブチル系ゴ
ムに代えて、天然ゴムなどを用いることもできる。天然
ゴムは、ブチル系ゴムに比べると空気非透過性に劣るた
め、この場合、第１のシート片１１ａの厚さｔ１を１．
５mm以上確保して内圧保持性能を与えることが望まし
い。

【００２５】また第１のシート片１１ａの成形ドラムの
軸方向の巾Ｗａは、空気入りタイヤ１を成形した際に、
該第１のシート片１１ａのブチル系ゴムがタイヤ内腔を
ビードコア５、５間を跨ってほぼ囲みうるよう、ゴムの
伸び等を考慮しつつ決定される。一例として、前記第１
のシート片１１ａの巾Ｗａは、タイヤ内腔面に沿ったタ
イヤ内腔長さＬの１．１〜１．２倍程度に設定するのが
望ましい。但し、第１のシート片１１ａが例えば天然ゴ
ムを主体とする場合などでは、前記巾Ｗａは、第２のシ
ート片１１ｂの巾Ｗｂと略同じに設定されることもあ
る。

【００２６】前記第２のシート片１１ｂは、本例では前
記第１のシート片１１ａの内側に貼着されており、本例
では非ブチル系ゴムから構成される。この非ブチル系ゴ
ムとしては、従来、一般的に用いられているサイドウォ
ールゴムと同様、ゴム基材１００重量部中に、前記ジエ
ン系ゴムなどが９０重量部以上好ましくは１００重量部
含有されかつブチルゴム又はその誘導体を含まないゴム
材料を好適に用いうる。

【００２７】またこの第２のシート片１１ｂの厚さｔ２
は、本例では略一定をなすとともに、その値は必要に応
じて設定することができる。例えば軽自動車用の空気入
りタイヤにあっては、軽量化等の要請により、該第２の
シート片１１ｂの厚さｔ２を１．０mm以下とすることが
望ましい。逆に比較的大型の乗用車に装着される空気入
りタイヤにあっては、２mm程度まで厚さを増すこともで
きる。また第２のシート片１１ｂの巾Ｗｂは、前記第１
のシート片１１ａの巾Ｗａよりも大で形成されている。
なおこの巾Ｗｂについては後述する。

【００２８】また本例のゴムシート１１は、前記チェー
ファ９を構成するキャンバスシート１１ｃを第２のシー
ト片１０ｂの内側かつ後述するビードコア５の外挿近傍
位置に貼り付けしたものが例示される。このようなゴム
シート１１は、例えば複数の口金を有する押出機によ
り、前記第１のシート片１１ａ、第２のシート片１１ｂ
を同時に押し出し成形するとともに、本例ではキャンバ
スシート１１ｃを含んでこれらを互いに一体に貼り合わ
せて連続したシート状にて製造しうる。

【００２９】次に、前記ゴムシート１１の外側にカーカ
スプライ６Ａを巻き付ける工程を行う。本例では該カー
カスプライ６Ａを、そのカーカスコードを成形ドラムの
略軸方向に沿って巻き付けするとともに、その巾中心線
を前記ゴムシート１１の巾中心線に揃えて配される。な
お予めサービサ等にて前記ゴムシート１１とカーカス６
Ａとを重ねたものも成形ドラムＦに巻き着けることもで
きる。

【００３０】次に、図２に示した如く、前記ゴムシート
１１の両側縁１１ｅから軸方向内側にそれぞれ距離を隔
てる位置に環状のビードコア５を外挿することにより、
該ビードコア５よりも軸方向外側に少なくとも前記ゴム
シート１１がはみ出すゴムシートはみ出し部１２ａを形
成する工程を行う。また本例では前記ビードコア５は、
前記カーカスプライ６Ａの両側縁６ｅからも軸方向内側
にそれぞれ距離を隔てる位置に外挿されることにより、
該ビードコア５よりもタイヤ軸方向外側にカーカスプラ
イ６Ａがはみ出したカーカスプライはみ出し部１２ｂを
形成している。

【００３１】図４には、各はみ出し部１２ａ、１２ｂ付
近の拡大図を示している。ビードコア５は、例えばその
外面にビードエーペックスゴム８を予め接着しており、
本例では前記成形ドラムの円筒基部Ｆａと小径部Ｆｂと
の段差部に位置決めされて外挿される。また図４の如
く、本例のゴムシートはみ出し部１２ａを形成するゴム
シート１１には、第１のシート片１１ａ、第２のシート
片１１ｂ、キャンバスシート１１ｃがいずれも含まれて
いるが、第２のシート片１１ｂ以外は、ビードコア５を
軸方向外側に超えかつ小長さで終端している。なお第１
のシート片１１ａのビードコア５がらのはみ出し長さは
必要により任意に定めうる。またカーカスプライはみ出
し部１２ｂは、そのはみ出し長さを違えることにより、
前記折返し部６ｂの折り返し高さを調節できる。

【００３２】次に図５、及びその部分拡大図である図６
に示す如く、本例では前記ゴムシートはみ出し部１２
ａ、カーカスプライはみ出し部１２ｂをともに、前記ビ
ードコア５の回りで折り返ししている。そして折り返さ
れることによって前記カーカスプライ６Ａの外側に配さ
れる前記ゴムシートはみ出し部１２ａが、サイドウォー
ルゴムＳＧを形成する。このように、本例では前記各は
み出し部１２ａ、１２ｂを前記ビードコア５の回りでタ
イヤ軸方向内側へと折り返すことにより、前記カーカス
プライはみ出し部１２ｂが折返し部６ｂを形成する一
方、それと同時に前記ゴムシートはみ出し部１２ａが前
記サイドウォールゴムＳＧを形成しうる。なお、成形ド
ラムＦの小径部Ｆａには、ブラダー等の膨張、収縮自在
な膨張体（図示省略）が装備されており、該膨張体の膨
張により前記各はみ出し部１２ａ、１２ｂの折返しが自
動的にかつ精度良く行われ得る。

【００３３】そして、図７に示す如く、ビードコア５、
５間の距離を減じながらトロイド状に変形させるととも
に、トレッド部２に、ベルト層７、トレッドゴムＴＧな
どを一体化させ、生カバー１Ａを形成する。しかる後、
この生カバー１Ａを金型により加硫し、空気入りラジア
ルタイヤを製造できる。なおサイドウォールゴムＳＧの
外端ＳＧｉの位置は、前記第２のシート片１１ｂの軸方
向の巾Ｗｂを種々設定することにより調節できる。本例
では、図１に示したように、前記ベルト層７の外端のタ
イヤ半径方向内側で終端しているものを示す。

【００３４】このように、本実施形態の空気入りタイヤ
の製造方法では、従来のようにカーカスプライ６Ａを折
り返した後、別途、その外側にサイドウォールゴムＳＧ
を貼り付けるのではなく、ゴムシートはみ出し部１２ａ
をカーカスプライはみ出し部１２ｂとともに折返すこと
により、サイドウォールゴムＳＧを形成しうる。このた
め、従来のサイドウォールゴム貼り付け工程を省略で
き、タイヤの生産性を大幅に向上しうる。また前記各は
み出し部１２ａ、１２ｂの折返しが、膨張体の膨張によ
って自動的に行うことが可能であるため、例えばゴムシ
ート１１の厚さｔ２が非常に薄い場合、例えば１mm以下
のような場合であっても、その取扱を容易とししかも精
度良く折り返すことが可能となり、極薄のサイドウォー
ルゴムＳＧを具えた空気入りタイヤを能率良く生産する
のに役立つ。

【００３５】このような方法により製造された空気入り
タイヤは、図１及び図８にビード部４を拡大して示すよ
うに、サイドウォールゴムＳＧが、前記外端ＳＧｉから
ビード部４側にのびるとともに途切れることなくタイヤ
内腔側に至る。従って、ビード部４で異種ゴムが同士が
接続される接続部を減じうるため、ゴムの接着破壊など
を防止でき、耐久性を向上するのに役立つ。

【００３６】図９には本発明の他の実施形態を示してい
る。本例では前記第２のシート片１１ｂは、タイヤ軸方
向内側の側縁１１ｉ、１１ｉが互いに離間した一対の分
離シート片１１ｂ１、１１ｂ２からなる。この場合、前
記側縁１１ｉ間に形成される途切れ部１５によって、タ
イヤ内腔側に配される第２のシート片の分量を減じるこ
とができ、タイヤ重量の軽量化を促進できる点で好まし
い。この途切れ部の巾は、例えば前記タイヤ内腔長さＬ
の０．８〜０．９倍とすることが望ましい。また各分離
シート片１１ｂ１、１１ｂ２の内側の側縁１１ｉは、前
記ビードコア５の外挿位置よりも軸方向内側とするのが
良い。これにより、折り返し時の位置決めが確実とな
り、精度よくサイドウォール部を形成しうる。なお例え
ば前記第２のシート片１１ｂの内側かつビード部相当位
置に、硬質のゴム材からなるクリンチエーペックスゴム
１６をシート状にして貼り付けすることもできる。この
場合には、ゴムシートはみ出し部１２ａの折返しによっ
て、サイドウォールゴムのみならず、クリンチエーペッ
クスなどをも成形しうる点で好ましい。

【００３７】

【実施例】タイヤサイズが１５５／６５Ｒ１３の軽自動
車用空気入りタイヤを表１の仕様により製造するととも
に、タイヤの生産性、生産されたタイヤの重量、実車性
能などを評価した。なお従来例１、２は、カーカスプラ
イを折り返した後、押出機により押し出したサイドウォ
ールゴムを貼り付ける工程を含んで製造しており、また
従来例３は、カーカスプライを折り返した後、カレンダ
ーにより成形した薄いサイドウォールゴムを貼着する工
程を含んで製造している。他方、実施例１、２は、カー
カスプライとともにゴムシートを折り返してサイドウォ
ールゴムを形成する工程を含んで製造したものである。
なお実施例１，２ではｔ１＝０．８mm、ｔ２＝１．０mm
とした。また実施例２では、途切れ部の巾を２４０mmと
した。

【００３８】またタイヤの生産性は、タイヤ生カバーを
成型しうるまでの時間を測定し、その逆数を従来例１を
１００とする指数で表示している。数値が大きいほど生
産性に優れており良好であることを示す。またタイヤの
重量は、タイヤ１本当たりの重量を測定し、従来例１を
１００とする指数にて表示した。須知が小さいほどタイ
ヤ重量が小さく良好であることを示す。さらに実車性能
については、各供試タイヤを排気量６６０ｃｃのワゴン
型の軽自動車にリム４．００Ｂ−１３、内圧２００ｋＰ
ａで装着してテストコースを走行し、ドライバーの官能
により従来例１を１００とする指数で表示した。数値が
大きいほど良好であるが、９５以上が許容範囲である。
テストの結果を表１に示す。

【００３９】

【表１】

【００４０】テストの結果、実施例の製造方法では、従
来例に比べてタイヤの生産性が向上していることが確認
できた。また厚さが小のサイドウォールゴムを容易に形
成しうる結果、重量を軽量化した空気入りタイヤを容易
に製造することができる。また実車評価においても、満
足のゆく結果が得られた。

【００４１】

【発明の効果】上述したように、本発明の空気入りタイ
ヤの製造方法では、ビードコアよりもタイヤ軸方向外側
にはみ出したゴムシートはみ出し部を前記ビードコアの
回りで折り返すことでサイドウォールゴムを形成しうる
ため、タイヤの生産性を大幅に向上しうる。

【００４２】また請求項２記載の発明の如く、ビードコ
アよりもタイヤ軸方向外側にカーカスプライがはみ出し
たカーカスプライはみ出し部を前記ゴムシートはみ出し
部とともに折り返すことにより、カーカスプライの折返
しと同時にサイドウォールゴムを形成でき、よりタイヤ
の生産性を向上できる。

【００４３】また請求項３記載の発明の如く、前記ゴム
シートは、前記カーカスプライのタイヤ内腔側に配され
かつインナーライナを形成する第１のシート片と、少な
くとも前記サイドウォールゴムを形成する第２のシート
片とを重ねて形成されたときには、インナライナーとサ
イドウォールゴムを同時に成形ドラムに巻き付けでき、
さらにタイヤの生産性を向上しうる。

【００４４】また請求項４記載の発明の如く、前記第１
のシート片は、ゴム基材１００重量部中に、ブチルゴム
又はその誘導体を６０重量部以上含むブチル系ゴム材か
らなり、かつ厚さが０．８mm以上としたときには、イン
ナーライナとしてのタイヤ内圧保持機能を確実に発揮す
ることができる。

【００４５】また請求項５記載の発明の如く、前記第２
のシート片は、厚さが１．０mm以下としたときには、サ
イドウォールゴムを薄肉で形成でき、タイヤの軽量化を
確実に図りうる。またこのような第２のシート片は、第
１のシート片と重なることにより、ハンドリング性を向
上でき、しかも折返しによってサイドウォールゴムを形
成するため、従来の手貼りなどに比してサイドウォール
ゴムの位置決め等が確実となり、精度良く軽量化された
タイヤを製造するのに役立つ。

【００４６】また請求項６記載の発明の如く、前記第２
のシート片は、タイヤ軸方向内側の側縁が互いに離間し
た一対の分離シート片からなるときには、該離間部分の
重量を低減でき、さらにタイヤ重量を軽量化するのに役
立つ。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態により製造された空気入りタイヤの
断面図である。

【図２】成形ドラムにゴムシート、カーカスプライ、ビ
ードコアを装着した状態を示す断面図である。

【図３】ゴムシートの拡大断面図である。

【図４】ゴムシートはみ出し部の部分拡大図である。

【図５】はみ出し部の折り返し説明する断面図である。

【図６】その要部拡大図である。

【図７】生カバーの製造を説明する断面図である。

【図８】製造されたタイヤのビード部の拡大図である。

【図９】ゴムシートの他の形態を示す拡大断面図であ
る。

【図１０】従来のタイヤの製造方法を説明する断面図で
ある。

【図１１】従来のタイヤの製造方法を説明する断面図で
ある。

【図１２】従来のタイヤの製造方法を説明する断面図で
ある。

【図１３】従来のタイヤの製造方法を説明する断面図で
ある。

【符号の説明】

２トレッド部３サイドウォール部４ビード部５ビードコア６カーカス６Ａカーカスプライ６ａカーカスプライの本体部６ｂカーカスプライの折返し部７ベルト層１１ゴムシート１２ａゴムシートはみ出し部１２ｂカーカスプライはみ出し部Ｆ成形ドラムＳＧサイドウォ−ルゴム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】円筒状の成形ドラムに、ゴムシートを巻き
付ける工程と、このゴムシートの外側にカーカスプライを巻き付ける工
程と、前記ゴムシートの両側縁から軸方向内側にそれぞれ距離
を隔てる位置に環状のビードコアを外挿することによ
り、該ビードコアよりも軸方向外側に前記ゴムシートが
はみ出すゴムシートはみ出し部を形成する工程と、このゴムシートはみ出し部を、前記ビードコアの回りで
タイヤ軸方向内側に折り返すことによりサイドウォール
ゴムを形成する工程とを含むことを特徴とする空気入り
タイヤの製造方法。
【請求項２】前記カーカスプライは、前記ビードコアよ
りもタイヤ軸方向外側にはみ出すカーカスプライはみ出
し部を具えるとともに、該カーカスプライはみ出し部を
前記ゴムシートはみ出し部とともに折り返すことを特徴
とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】前記ゴムシートは、前記カーカスプライの
タイヤ内腔側に配されかつインナーライナを形成する第
１のシート片と、少なくとも前記サイドウォールゴムを
形成する第２のシート片とを重ねて形成されたことを特
徴とする請求項１又は２記載の空気入りタイヤの製造方
法。
【請求項４】前記第１のシート片は、ゴム基材１００重
量部中に、ブチルゴム又はその誘導体を６０重量部以上
含むブチル系ゴム材からなり、かつ厚さが０．８mm以上
であることを特徴とする請求項３記載の空気入りタイヤ
の製造方法。
【請求項５】前記第２のシート片は、厚さが１．０mm以
下であることを特徴とする請求項３又は４に記載の空気
入りタイヤの製造方法。
【請求項６】前記第２のシート片は、タイヤ軸方向内側
の側縁が互いに離間した一対の分離シート片からなるこ
とを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の空気
入りタイヤの製造方法。