JP2002113501A - コンプレッションバー及びその製造方法 - Google Patents
コンプレッションバー及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2002113501A JP2002113501A JP2000304811A JP2000304811A JP2002113501A JP 2002113501 A JP2002113501 A JP 2002113501A JP 2000304811 A JP2000304811 A JP 2000304811A JP 2000304811 A JP2000304811 A JP 2000304811A JP 2002113501 A JP2002113501 A JP 2002113501A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- compression bar
- groove
- roll
- edge
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ユーザーが機械加工を行う必要なく、他方の
コバ面に開先が付いたコンプレッションバーを提供する
こと及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプ
レッションバー本体２の一方のコバ面３が円弧状に丸く
縁取られているコンプレッションバー１において、コン
プレッションバー本体の他方のコバ面４の両角部が熱間
圧延により溶接用開先５ａ，５ｂを取られていることを
特徴とする。
コバ面に開先が付いたコンプレッションバーを提供する
こと及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプ
レッションバー本体２の一方のコバ面３が円弧状に丸く
縁取られているコンプレッションバー１において、コン
プレッションバー本体の他方のコバ面４の両角部が熱間
圧延により溶接用開先５ａ，５ｂを取られていることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、コンプレッショ
ンバー及びその製造方法に関するものである。
ンバー及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス熱間圧延製品において、図３
に示すように縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプレ
ッションバー本体22の一方のコバ面23が均一の曲率をも
って円弧状に丸く縁取られているコンプレッションバー
21という製品がある。このコンプレッションバーという
製品は、例えば船舶のハッチ等の用途に供され、その設
置に際してはハッチ等で開閉する開口部の縁に前記コバ
面と反対側の他方のコバ面24を水平面に接地して垂直に
立てたうえ、その両角部を溶接26するようになってい
る。しかしながら、前記のような設置では他方のコバ面
が直接的に溶接されることがないため、溶接強度が必ず
しもかんばしいものとは云えない。そこで、溶接強度を
強くするために図４に示すように他方のコバ面24の両角
部を機械加工により開先25ａ，25ｂをとって溶接してい
るものもある。このような開先をとって溶接する方法は
溶接強度を高めるだけでなく、意匠性のためにも行われ
る。
に示すように縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプレ
ッションバー本体22の一方のコバ面23が均一の曲率をも
って円弧状に丸く縁取られているコンプレッションバー
21という製品がある。このコンプレッションバーという
製品は、例えば船舶のハッチ等の用途に供され、その設
置に際してはハッチ等で開閉する開口部の縁に前記コバ
面と反対側の他方のコバ面24を水平面に接地して垂直に
立てたうえ、その両角部を溶接26するようになってい
る。しかしながら、前記のような設置では他方のコバ面
が直接的に溶接されることがないため、溶接強度が必ず
しもかんばしいものとは云えない。そこで、溶接強度を
強くするために図４に示すように他方のコバ面24の両角
部を機械加工により開先25ａ，25ｂをとって溶接してい
るものもある。このような開先をとって溶接する方法は
溶接強度を高めるだけでなく、意匠性のためにも行われ
る。
【０００３】ところで、図４に示すような従来の開先を
とって溶接するものにおいては、製品を購入したユーザ
ーが機械加工により開先25ａ，25ｂをとらざるを得ず、
このユーザーによる機械加工が加わるぶん製造工程が増
えて製造コストがかかるという問題点があった。
とって溶接するものにおいては、製品を購入したユーザ
ーが機械加工により開先25ａ，25ｂをとらざるを得ず、
このユーザーによる機械加工が加わるぶん製造工程が増
えて製造コストがかかるという問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記のような従来の問題点を解決し、ユーザーが機械加工
を行う必要なく、他方のコバ面に開先が付いたコンプレ
ッションバーを提供すること及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
記のような従来の問題点を解決し、ユーザーが機械加工
を行う必要なく、他方のコバ面に開先が付いたコンプレ
ッションバーを提供すること及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、請求項１のコンプレッションバーの発明は、縦断面
が長方形状の平鋼からなるコンプレッションバー本体の
一方のコバ面が円弧状に丸く縁取られているコンプレッ
ションバーにおいて、コンプレッションバー本体の他方
のコバ面の両角部が熱間圧延により溶接用開先を取られ
ていることを特徴とする。
め、請求項１のコンプレッションバーの発明は、縦断面
が長方形状の平鋼からなるコンプレッションバー本体の
一方のコバ面が円弧状に丸く縁取られているコンプレッ
ションバーにおいて、コンプレッションバー本体の他方
のコバ面の両角部が熱間圧延により溶接用開先を取られ
ていることを特徴とする。
【０００６】請求項２のコンプレッションバーの製造方
法の発明は、一方のロールが円弧状の凹溝を有し、他方
のロールが溶接用開先を形成する角形状の凹溝を有する
１対の圧延ロールを具えた直線連続式圧延機を用いて圧
延するに際し、前記両圧延ロールの凹溝間にコンプレッ
ションバー本体を通して一方のコバ面を一方のロールの
凹溝で円弧状に丸く縁取り、かつ他方のコバ面の両角部
を他方のロールの凹溝で面取り形状にすることを特徴と
する。
法の発明は、一方のロールが円弧状の凹溝を有し、他方
のロールが溶接用開先を形成する角形状の凹溝を有する
１対の圧延ロールを具えた直線連続式圧延機を用いて圧
延するに際し、前記両圧延ロールの凹溝間にコンプレッ
ションバー本体を通して一方のコバ面を一方のロールの
凹溝で円弧状に丸く縁取り、かつ他方のコバ面の両角部
を他方のロールの凹溝で面取り形状にすることを特徴と
する。
【０００７】
【発明の実施の形態】この発明の一実施の形態を図面を
参照して説明する。図１はコンプレッションバーの長さ
方向の一部を省略した斜視図、図２はコンプレッション
バーの製造工程の一部を示す要部拡大断面図である。
参照して説明する。図１はコンプレッションバーの長さ
方向の一部を省略した斜視図、図２はコンプレッション
バーの製造工程の一部を示す要部拡大断面図である。
【０００８】図１において、１はコンプレッションバー
で、縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプレッション
バー本体２を具えている。コンプレッションバー本体２
の一方のコバ面３は均一の曲率をもって円弧状に丸く縁
取られている。また、他方のコバ面４はその両角部が熱
間圧延により溶接用開先５ａ，５ｂを取られている。開
先５ａ，５ｂの深さ及び角度は任意であり、必ずしも図
示のものに限定されない。
で、縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプレッション
バー本体２を具えている。コンプレッションバー本体２
の一方のコバ面３は均一の曲率をもって円弧状に丸く縁
取られている。また、他方のコバ面４はその両角部が熱
間圧延により溶接用開先５ａ，５ｂを取られている。開
先５ａ，５ｂの深さ及び角度は任意であり、必ずしも図
示のものに限定されない。
【０００９】前記のようなコンプレッションバー１の製
造方法について説明する。製造に際しては横ロール対と
縦ロール対が複数、水平直線上に所定間隔をおいて交互
に配置されて構成された図示しない直線連続式圧延機を
用いて圧延するが、この圧延機の、例えば数列後の縦ロ
ール対として、図２に示す圧延ロール６，７を具えてい
る。圧延ロール６，７はその対向する側の部分のみしか
示していないが、例えば圧延ロール６の外周面に円弧状
の凹溝（カリバー）８が形成され、圧延ロール７の外周
面に溶接用開先５ａ，５ｂを形成する角形状の凹溝（カ
リバー）９が凹溝８と対向するように形成されている。
したがって、縦横のロール対を通過して順次、所定の形
状に圧延されてくるコンプレッションバー本体２がこの
両圧延ロールの凹溝８，９間を通する際に、該本体の一
方のコバ面３が圧延ロール６の凹溝８で円弧状に丸く縁
取られ、かつ他方のコバ面４の両角部が圧延ロール７の
凹溝９で面取り形状にされる。図２で１点鎖線で示すの
がその圧延イメージである。
造方法について説明する。製造に際しては横ロール対と
縦ロール対が複数、水平直線上に所定間隔をおいて交互
に配置されて構成された図示しない直線連続式圧延機を
用いて圧延するが、この圧延機の、例えば数列後の縦ロ
ール対として、図２に示す圧延ロール６，７を具えてい
る。圧延ロール６，７はその対向する側の部分のみしか
示していないが、例えば圧延ロール６の外周面に円弧状
の凹溝（カリバー）８が形成され、圧延ロール７の外周
面に溶接用開先５ａ，５ｂを形成する角形状の凹溝（カ
リバー）９が凹溝８と対向するように形成されている。
したがって、縦横のロール対を通過して順次、所定の形
状に圧延されてくるコンプレッションバー本体２がこの
両圧延ロールの凹溝８，９間を通する際に、該本体の一
方のコバ面３が圧延ロール６の凹溝８で円弧状に丸く縁
取られ、かつ他方のコバ面４の両角部が圧延ロール７の
凹溝９で面取り形状にされる。図２で１点鎖線で示すの
がその圧延イメージである。
【００１０】コンプレッションバー１は前記のように直
線連続式圧延機を用いてその両コバ面を含めて一挙に圧
延されるので、従来の製品のようにユーザーサイドで機
械加工する必要がなく、ユーザーは製品購入後すぐ溶接
設置にかかることが可能となり、設置までのコストの低
減を図ることができる。
線連続式圧延機を用いてその両コバ面を含めて一挙に圧
延されるので、従来の製品のようにユーザーサイドで機
械加工する必要がなく、ユーザーは製品購入後すぐ溶接
設置にかかることが可能となり、設置までのコストの低
減を図ることができる。
【００１１】
【発明の効果】請求項１の発明は前記のような構成から
なるので、製品を購入したユーザーが従来のようにさら
に機械加工を行う必要なく、迅速に溶接設置にかかるこ
とができ、作業の迅速化とコストの低減化を図ることが
できる。請求項２の発明は、請求項１のコンプレッショ
ンバーを圧延という一連の製造工程で製造することがで
きるという優れた効果がある。
なるので、製品を購入したユーザーが従来のようにさら
に機械加工を行う必要なく、迅速に溶接設置にかかるこ
とができ、作業の迅速化とコストの低減化を図ることが
できる。請求項２の発明は、請求項１のコンプレッショ
ンバーを圧延という一連の製造工程で製造することがで
きるという優れた効果がある。
【図１】この発明の一実施の形態を示す、コンプレッシ
ョンバーの長さ方向の一部を省略した斜視図である。
ョンバーの長さ方向の一部を省略した斜視図である。
【図２】コンプレッションバーの製造工程の一部を示す
要部拡大断面図である。
要部拡大断面図である。
【図３】従来のコンプレッションバーの溶接例を示す斜
視図である。
視図である。
【図４】機械加工した従来のコンプレッションバーの溶
接例を示す斜視図である。
接例を示す斜視図である。
１ コンプレッションバー ２ コンプレッションバー本体 ３，４ コバ面 ５ａ，５ｂ 溶接用開先 ６，７ 圧延ロール ８，９ 凹溝（カリバー）
Claims (2)
- 【請求項１】 縦断面が長方形状の平鋼からなるコンプ
レッションバー本体の一方のコバ面が円弧状に丸く縁取
られているコンプレッションバーにおいて、コンプレッ
ションバー本体の他方のコバ面の両角部が熱間圧延によ
り溶接用開先を取られていることを特徴とするコンプレ
ッションバー。 - 【請求項２】 一方のロールが円弧状の凹溝を有し、他
方のロールが溶接用開先を形成する角形状の凹溝を有す
る１対の圧延ロールを具えた直線連続式圧延機を用いて
圧延するに際し、前記両圧延ロールの凹溝間にコンプレ
ッションバー本体を通して一方のコバ面を一方のロール
の凹溝で円弧状に丸く縁取り、かつ他方のコバ面の両角
部を他方のロールの凹溝で面取り形状にすることを特徴
とするコンプレッションバーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000304811A JP2002113501A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | コンプレッションバー及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000304811A JP2002113501A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | コンプレッションバー及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002113501A true JP2002113501A (ja) | 2002-04-16 |
Family
ID=18785789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000304811A Withdrawn JP2002113501A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | コンプレッションバー及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002113501A (ja) |
-
2000
- 2000-10-04 JP JP2000304811A patent/JP2002113501A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR950002592A (ko) | 면류(麵類)제조용 압연기 | |
| US4279139A (en) | Method of rolling angle structural shapes | |
| JP2002113501A (ja) | コンプレッションバー及びその製造方法 | |
| JPH0688053B2 (ja) | 圧延方法 | |
| JPH0615352A (ja) | 角管製造方法及び圧延装置 | |
| JP3290933B2 (ja) | 異形棒鋼の圧延方法 | |
| JPH04228203A (ja) | 頂角が６０度で難加工性のアングル材の製造方法 | |
| JPH0753282B2 (ja) | 溝形鋼の製造方法 | |
| JPH0829331B2 (ja) | 熱間成形ローラー及び溝形材の熱間成形方法 | |
| JPH0234201A (ja) | 非対称異形ボックス孔型による形鋼の圧延方法 | |
| JPH084801B2 (ja) | 溝形鋼の製造方法 | |
| RU2071849C1 (ru) | Способ изготовления гнутых неравнополочных швеллеров | |
| JP2861831B2 (ja) | 外法一定平行フランジ溝形鋼の圧延方法 | |
| JPH0642961B2 (ja) | 溝形材の製造方法 | |
| JP2731112B2 (ja) | 異形棒鋼の圧延方法 | |
| JPH0242566B2 (ja) | ||
| JPH0426921B2 (ja) | ||
| JPH02112801A (ja) | フランジ付き形鋼のユニバーサル圧延方法と圧延機 | |
| JP3119821B2 (ja) | 電縫鋼管製造時におけるロール成形方法及びブレークダウンロール群 | |
| JPH0466202A (ja) | 溝形材の製造方法 | |
| SU1308407A1 (ru) | Способ прокатки слитков на реверсивном обжимном прокатном стане | |
| JPH10277602A (ja) | 平鋼を圧延するための圧延ライン | |
| JPH03133502A (ja) | 溝形材の製造方法 | |
| JP2001276902A (ja) | 熱間圧延チャンネルの製造方法 | |
| JPS6410281B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20071204 |