JP2002105554A - テルルを回収する方法 - Google Patents
テルルを回収する方法Info
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 銅の電解精錬における陽極泥の処理工程で発
生するテルル化銅から低コストでテルルを回収する。 【解決手段】 テルル化銅に、重量比で０．２６〜１．
２０倍量の硫黄を添加し加熱処理することでテルル化銅
のテルルと硫黄が置換され、硫化銅とテルルの混合物が
生成する。混合物から過剰に添加した硫黄を蒸発分離す
るのと同時にＣｕＳをＣｕ9 Ｓ5 に解離させた後、減圧
下で２００〜１０００℃に加熱するとテルルのみが気化
し、冷却部に高純度のテルルが凝集するので、剥離回収
する。副生成物であるＣｕ9 Ｓ5 は、銅の製錬原料とし
て再利用する。
生するテルル化銅から低コストでテルルを回収する。 【解決手段】 テルル化銅に、重量比で０．２６〜１．
２０倍量の硫黄を添加し加熱処理することでテルル化銅
のテルルと硫黄が置換され、硫化銅とテルルの混合物が
生成する。混合物から過剰に添加した硫黄を蒸発分離す
るのと同時にＣｕＳをＣｕ9 Ｓ5 に解離させた後、減圧
下で２００〜１０００℃に加熱するとテルルのみが気化
し、冷却部に高純度のテルルが凝集するので、剥離回収
する。副生成物であるＣｕ9 Ｓ5 は、銅の製錬原料とし
て再利用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、銅の電解精錬にお
いて陽極泥の処理の際に副産物として発生するテルル化
銅からテルルを回収する方法に関するものである。
いて陽極泥の処理の際に副産物として発生するテルル化
銅からテルルを回収する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】テルルは単独で製錬の対象となる鉱石は
なく、一般に銅の電解精錬の副産物として製造される。
銅の電解精錬の際に陽極から陽極泥が発生するが、テル
ルは他の金属と化合物を形成して陽極泥中に沈積され
る。陽極泥は硫酸を添加した後、焙焼してセレンの大部
分を揮発させることにより焙焼物中に酸に可溶の亜テル
ル酸が濃縮される。焙焼物は硫酸を含む銅電解液で浸出
し、その浸出液に銅粉を加えると、テルルはＣｕ2 Ｔｅ
として沈殿する。ただし、浸出液にＡｇ、Ｓｅが含まれ
ている場合には、Ｃｕ2 Ｔｅと共にＡｇ2 Ｔｅ、Ｓｅが
沈殿する。
なく、一般に銅の電解精錬の副産物として製造される。
銅の電解精錬の際に陽極から陽極泥が発生するが、テル
ルは他の金属と化合物を形成して陽極泥中に沈積され
る。陽極泥は硫酸を添加した後、焙焼してセレンの大部
分を揮発させることにより焙焼物中に酸に可溶の亜テル
ル酸が濃縮される。焙焼物は硫酸を含む銅電解液で浸出
し、その浸出液に銅粉を加えると、テルルはＣｕ2 Ｔｅ
として沈殿する。ただし、浸出液にＡｇ、Ｓｅが含まれ
ている場合には、Ｃｕ2 Ｔｅと共にＡｇ2 Ｔｅ、Ｓｅが
沈殿する。
【０００３】従来行われていたＣｕ2 Ｔｅからのテルル
の回収は、Ｃｕ2 Ｔｅの分離採取後、チリ硝石およびソ
ーダ灰と混合して分銀炉に投入し、Ａｇを金属として分
離した後、ＴｅおよびＳｅはソーダスラグとする。ソー
ダスラグを熱湯で浸出して、亜セレン酸ソーダおよび亜
テルル酸ソーダを得る。次に、これを希硫酸で中和する
とＴｅＯ2 の沈殿が得られる。
の回収は、Ｃｕ2 Ｔｅの分離採取後、チリ硝石およびソ
ーダ灰と混合して分銀炉に投入し、Ａｇを金属として分
離した後、ＴｅおよびＳｅはソーダスラグとする。ソー
ダスラグを熱湯で浸出して、亜セレン酸ソーダおよび亜
テルル酸ソーダを得る。次に、これを希硫酸で中和する
とＴｅＯ2 の沈殿が得られる。
【０００４】ＴｅＯ2 を水酸化ナトリウム溶液に溶解さ
せ、電解採取でカソードにＴｅを析出させ回収する。ま
た、特開昭６１−５３１０３号には、ＴｅＯ2 の水酸化
ナトリウム溶液に硫化ナトリウムを添加することで不純
物を沈殿除去した後、酸化剤を添加してテルル酸ナトリ
ウムを沈殿分離し、次にそのテルル酸ナトリウムを希塩
酸に溶解させた後、亜硫酸ナトリウムや亜硫酸ガスなど
の還元剤を添加して、液から析出するＴｅを回収する方
法が開示されている。
せ、電解採取でカソードにＴｅを析出させ回収する。ま
た、特開昭６１−５３１０３号には、ＴｅＯ2 の水酸化
ナトリウム溶液に硫化ナトリウムを添加することで不純
物を沈殿除去した後、酸化剤を添加してテルル酸ナトリ
ウムを沈殿分離し、次にそのテルル酸ナトリウムを希塩
酸に溶解させた後、亜硫酸ナトリウムや亜硫酸ガスなど
の還元剤を添加して、液から析出するＴｅを回収する方
法が開示されている。
【０００５】その他、ＴｅＯ2 からＴｅを回収する方法
としては、ほう砂で覆って、小麦粉または微粉炭と共に
加熱する直接還元法などが報告されている。上述の通
り、従来のテルルの回収方法では、Ｃｕ2 Ｔｅに含まれ
る不純物元素を除去しながら中間物としてＴｅＯ2 を生
成させ、次にＴｅＯ2 を電気化学的あるいは化学的に還
元する手法が一般に用いられてきた。
としては、ほう砂で覆って、小麦粉または微粉炭と共に
加熱する直接還元法などが報告されている。上述の通
り、従来のテルルの回収方法では、Ｃｕ2 Ｔｅに含まれ
る不純物元素を除去しながら中間物としてＴｅＯ2 を生
成させ、次にＴｅＯ2 を電気化学的あるいは化学的に還
元する手法が一般に用いられてきた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、Ｃｕ2 Ｔｅか
らＴｅを回収するときに、中間物としてＴｅＯ2 の生成
を経由する従来のテルルの回収方法では、工程数が多い
だけでなく、湿式法を主体とした処理であるため大量の
廃水処理が必要となり、結果としてコストが高くなると
いう問題があった。
らＴｅを回収するときに、中間物としてＴｅＯ2 の生成
を経由する従来のテルルの回収方法では、工程数が多い
だけでなく、湿式法を主体とした処理であるため大量の
廃水処理が必要となり、結果としてコストが高くなると
いう問題があった。
【０００７】本発明は、テルルの回収における上記問題
を解決するものであって、テルル化銅からテルルを回収
するときに、中間物として二酸化テルルを経由せず、少
ない工程数で高純度テルルを回収でき、廃水処理が不要
で、低コストのテルルを回収する方法を提供することを
目的とする。
を解決するものであって、テルル化銅からテルルを回収
するときに、中間物として二酸化テルルを経由せず、少
ない工程数で高純度テルルを回収でき、廃水処理が不要
で、低コストのテルルを回収する方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のテルルの回収方
法では、銅の電解精錬において陽極泥の処理工程で発生
するテルル化銅に、重量比で０．２６〜１．２０倍量の
硫黄を添加し一定時間加熱処理した後、過剰の硫黄を蒸
発分離するのと同時に加熱処理生成物であるＣｕＳをＣ
ｕ9 Ｓ5 へ解離させ、次に減圧下で２００〜１０００℃
に加熱することでテルルを蒸発分離する。
法では、銅の電解精錬において陽極泥の処理工程で発生
するテルル化銅に、重量比で０．２６〜１．２０倍量の
硫黄を添加し一定時間加熱処理した後、過剰の硫黄を蒸
発分離するのと同時に加熱処理生成物であるＣｕＳをＣ
ｕ9 Ｓ5 へ解離させ、次に減圧下で２００〜１０００℃
に加熱することでテルルを蒸発分離する。
【０００９】銅の電解精錬で発生するテルル化銅は、粒
子の中心部のＣｕ濃度が高いため実際にはＣｕ2+x Ｔｅ
で示される組成と考えられるが、一般的にはＣｕ2 Ｔｅ
と記述されるので、本明細書中でもＣｕ2 Ｔｅと記述し
ている。Ｃｕ2 Ｔｅは、溶融状態のＳと接触させると下
記の式（１）に従って容易にＣｕＳを形成し、Ｔｅは金
属テルルとして遊離してくる。ＳとＴｅは化合物を形成
するという報告もあるが定かではない。また、ＣｕＳは
加熱条件によってはＳ解離が進み式（２）に示すように
Ｃｕ9 Ｓ5 となる。
子の中心部のＣｕ濃度が高いため実際にはＣｕ2+x Ｔｅ
で示される組成と考えられるが、一般的にはＣｕ2 Ｔｅ
と記述されるので、本明細書中でもＣｕ2 Ｔｅと記述し
ている。Ｃｕ2 Ｔｅは、溶融状態のＳと接触させると下
記の式（１）に従って容易にＣｕＳを形成し、Ｔｅは金
属テルルとして遊離してくる。ＳとＴｅは化合物を形成
するという報告もあるが定かではない。また、ＣｕＳは
加熱条件によってはＳ解離が進み式（２）に示すように
Ｃｕ9 Ｓ5 となる。
【００１０】 Ｃｕ2 Ｔｅ＋２Ｓ→２ＣｕＳ＋Ｔｅ・・・・（１） ９ＣｕＳ→Ｃｕ9 Ｓ5 ＋４Ｓ・・・・・・・（２） Ｃｕ2 Ｔｅは粒子表面が酸化されている場合が多く、加
熱するとＳと酸化物が反応してＳＯ2 を発生し、その結
果、混合物は気泡による体積膨張によって容器から溢出
するおそれがある。混合物の溢出を防ぐためには、硫黄
添加前にＣｕ2Ｔｅを水素気流中２００〜１０００℃で
加熱処理するか、あるいは炭素粉末と混合後アルゴンも
しくは窒素気流中または減圧下５００〜１０００℃で加
熱処理するとよい。
熱するとＳと酸化物が反応してＳＯ2 を発生し、その結
果、混合物は気泡による体積膨張によって容器から溢出
するおそれがある。混合物の溢出を防ぐためには、硫黄
添加前にＣｕ2Ｔｅを水素気流中２００〜１０００℃で
加熱処理するか、あるいは炭素粉末と混合後アルゴンも
しくは窒素気流中または減圧下５００〜１０００℃で加
熱処理するとよい。
【００１１】水素気流中で加熱処理する場合は、流動層
あるいはロータリーキルンを用いるのが適当であるが、
反応効率が良いものであればどのような装置を用いても
よい。水素供給量は、Ｃｕ2 Ｔｅの酸化の程度および処
理量を考慮し任意に決定することができる。また、炭素
粉末と混合後加熱処理する場合には、ボールミル等を用
いて炭素粉末とＣｕ2 Ｔｅとを混合分散し、アルゴンも
しくは窒素気流中または減圧下で加熱する。炭素粉末の
種類と混合量は、特に限定しないが分散性の優れたカー
ボンブラックなどを使用し、Ｃｕ2 Ｔｅ中の酸素量と等
モル量以上とする。
あるいはロータリーキルンを用いるのが適当であるが、
反応効率が良いものであればどのような装置を用いても
よい。水素供給量は、Ｃｕ2 Ｔｅの酸化の程度および処
理量を考慮し任意に決定することができる。また、炭素
粉末と混合後加熱処理する場合には、ボールミル等を用
いて炭素粉末とＣｕ2 Ｔｅとを混合分散し、アルゴンも
しくは窒素気流中または減圧下で加熱する。炭素粉末の
種類と混合量は、特に限定しないが分散性の優れたカー
ボンブラックなどを使用し、Ｃｕ2 Ｔｅ中の酸素量と等
モル量以上とする。
【００１２】炭素粉末を過剰に入れると最終副産物とし
て生成するＣｕ9 Ｓ5 中に炭素粉末が含有されることに
なるが、Ｃｕの乾式製錬原料として利用するとき少量の
炭素粉末は何ら支障を生じない。アルゴンもしくは窒素
の流量は、還元反応によって発生するＣＯもしくはＣＯ
2 が速やかに系外に排出する量を供給すればよいが、コ
スト面からできる限り少なくすることが好ましい。
て生成するＣｕ9 Ｓ5 中に炭素粉末が含有されることに
なるが、Ｃｕの乾式製錬原料として利用するとき少量の
炭素粉末は何ら支障を生じない。アルゴンもしくは窒素
の流量は、還元反応によって発生するＣＯもしくはＣＯ
2 が速やかに系外に排出する量を供給すればよいが、コ
スト面からできる限り少なくすることが好ましい。
【００１３】加熱温度が水素気流中で処理する場合２０
０℃未満、炭素粉末と処理する場合５００℃未満である
と還元速度が極めて遅い。また何れの場合も加熱温度が
１０００℃より高温であると熱エネルギーコストが嵩む
ばかりでなく、反応物の焼結が進み次工程の反応性が低
下する。このため作業性が悪くなるばかりでなく、装置
材質の耐久性も損なうので好ましくない。
０℃未満、炭素粉末と処理する場合５００℃未満である
と還元速度が極めて遅い。また何れの場合も加熱温度が
１０００℃より高温であると熱エネルギーコストが嵩む
ばかりでなく、反応物の焼結が進み次工程の反応性が低
下する。このため作業性が悪くなるばかりでなく、装置
材質の耐久性も損なうので好ましくない。
【００１４】Ｃｕ2 ＴｅとＳの反応をＳＯ2 発生による
混合物の溢出が防止できる大きな容器で行えばＣｕ2 Ｔ
ｅ表面の酸化物の還元処理を行わなくてもよいが、設備
が大きくなるので経済的ではない。還元処理を行ったＣ
ｕ2 Ｔｅに重量比で０．２６〜１．２０倍量の硫黄を添
加した後、一定時間加熱処理する。
混合物の溢出が防止できる大きな容器で行えばＣｕ2 Ｔ
ｅ表面の酸化物の還元処理を行わなくてもよいが、設備
が大きくなるので経済的ではない。還元処理を行ったＣ
ｕ2 Ｔｅに重量比で０．２６〜１．２０倍量の硫黄を添
加した後、一定時間加熱処理する。
【００１５】Ｃｕ2 Ｔｅに対するＳの重量比が０．２６
より小さい場合には、Ｔｅの生成によってＣｕ2 Ｔｅと
Ｓの混合物に流動性が失われるのみならず、反応に関与
するＳが不足し反応速度を著しく低下させる。逆に、Ｃ
ｕ2 Ｔｅに対するＳの重量比が１．２０より大きい場合
は、過剰に仕込んだＳの分離、回収に長時間を要し生産
性が低下する。Ｃｕ2 ＴｅとＳの反応速度を早くするた
めに、撹拌混合を行うことは効果的である。
より小さい場合には、Ｔｅの生成によってＣｕ2 Ｔｅと
Ｓの混合物に流動性が失われるのみならず、反応に関与
するＳが不足し反応速度を著しく低下させる。逆に、Ｃ
ｕ2 Ｔｅに対するＳの重量比が１．２０より大きい場合
は、過剰に仕込んだＳの分離、回収に長時間を要し生産
性が低下する。Ｃｕ2 ＴｅとＳの反応速度を早くするた
めに、撹拌混合を行うことは効果的である。
【００１６】加熱温度は、Ｓの蒸気圧および酸化を考慮
して１１２〜４４５℃が最も適している。加熱処理を行
う雰囲気は、アルゴンもしくは窒素気流中または減圧下
で行うことでＳの空気酸化で起こるＳＯ2 の発生が抑制
できるが、２５０℃以下の場合は大気中でもＳＯ2 の発
生量は少なく、大きな支障なく加熱処理を行うことが可
能である。また、オートクレーブ等の密閉容器を使用
し、高いＳ蒸気圧下で反応を進める手法もあるが、４４
５℃より高温の場合はオートクレーブ等の容器材質の耐
圧強度、耐硫化性および耐テルル化性を維持しながら反
応を進めるのは難しい。
して１１２〜４４５℃が最も適している。加熱処理を行
う雰囲気は、アルゴンもしくは窒素気流中または減圧下
で行うことでＳの空気酸化で起こるＳＯ2 の発生が抑制
できるが、２５０℃以下の場合は大気中でもＳＯ2 の発
生量は少なく、大きな支障なく加熱処理を行うことが可
能である。また、オートクレーブ等の密閉容器を使用
し、高いＳ蒸気圧下で反応を進める手法もあるが、４４
５℃より高温の場合はオートクレーブ等の容器材質の耐
圧強度、耐硫化性および耐テルル化性を維持しながら反
応を進めるのは難しい。
【００１７】ＣｕＳとＴｅを生成させた後、過剰に仕込
んだＳを蒸発分離するのと同時にＣｕＳからＣｕ9 Ｓ5
への解離反応を進める。過剰に仕込んだＳおよび式
（２）によって発生するＳを分離するために生成物を加
熱保持し、Ｓを気化させる。式（２）の反応は常圧下、
５００℃以上で進行する。常圧下、５００℃より低温で
Ｓの分離を行う場合、式（２）の反応は進行しないの
で、次工程のＴｅ分離時に式（２）の反応が進行し、そ
の結果Ｔｅに微量のＳが混入し、Ｓを除去するため再度
減圧下で加熱を行う必要がある。
んだＳを蒸発分離するのと同時にＣｕＳからＣｕ9 Ｓ5
への解離反応を進める。過剰に仕込んだＳおよび式
（２）によって発生するＳを分離するために生成物を加
熱保持し、Ｓを気化させる。式（２）の反応は常圧下、
５００℃以上で進行する。常圧下、５００℃より低温で
Ｓの分離を行う場合、式（２）の反応は進行しないの
で、次工程のＴｅ分離時に式（２）の反応が進行し、そ
の結果Ｔｅに微量のＳが混入し、Ｓを除去するため再度
減圧下で加熱を行う必要がある。
【００１８】過剰なＳを蒸発分離するときに式（２）の
反応を進めてしまうことによってＴｅにＳが混入しなく
なるため、Ｔｅを減圧下で再加熱処理する必要がなくな
り、工程が短縮できる。ただし６００℃より高温の場
合、Ｔｅの蒸発損失が大きくなり収率の低下を引き起こ
すので、加熱温度は５００〜６００℃が最適である。
反応を進めてしまうことによってＴｅにＳが混入しなく
なるため、Ｔｅを減圧下で再加熱処理する必要がなくな
り、工程が短縮できる。ただし６００℃より高温の場
合、Ｔｅの蒸発損失が大きくなり収率の低下を引き起こ
すので、加熱温度は５００〜６００℃が最適である。
【００１９】減圧下で加熱すれば加熱温度を低下させる
ことが可能であるが、Ｓの沸点が４４５℃と比較的低
く、Ｔｅの蒸発損失を極力防止するため、さらに不純物
として存在するＢｉなどの混入を防止するためには、ア
ルゴン気流中もしくは窒素気流中で行う方が好ましい。
なお、Ｔｅの蒸発損失が抑制でき、かつ式（２）の反応
が進行し得る加熱方式および加熱条件であれば、これら
条件にとらわれる必要はない。
ことが可能であるが、Ｓの沸点が４４５℃と比較的低
く、Ｔｅの蒸発損失を極力防止するため、さらに不純物
として存在するＢｉなどの混入を防止するためには、ア
ルゴン気流中もしくは窒素気流中で行う方が好ましい。
なお、Ｔｅの蒸発損失が抑制でき、かつ式（２）の反応
が進行し得る加熱方式および加熱条件であれば、これら
条件にとらわれる必要はない。
【００２０】次にＣｕ9 Ｓ5 とＴｅの混合物からＴｅを
分離するため、減圧下で２００〜１０００℃に加熱す
る。Ｔｅの沸点は９８９．８℃であるので、減圧下で２
００〜１０００℃に加熱するとＴｅは速やかに気化し、
反応容器に接続したコンデンサーに凝集、固化するの
で、加熱終了後コンデンサーから剥離、回収する。一方
反応容器内にはＣｕ9Ｓ5 が残留する。
分離するため、減圧下で２００〜１０００℃に加熱す
る。Ｔｅの沸点は９８９．８℃であるので、減圧下で２
００〜１０００℃に加熱するとＴｅは速やかに気化し、
反応容器に接続したコンデンサーに凝集、固化するの
で、加熱終了後コンデンサーから剥離、回収する。一方
反応容器内にはＣｕ9Ｓ5 が残留する。
【００２１】真空度は、加熱温度によって変える必要が
あるが、通常はコンデンサーを必要以上に大きくしない
ために１５０Ｐａ以下が好ましい。加熱温度が２００℃
未満では、Ｔｅの蒸発速度が非常に遅く回収効率が低
い。一方１０００℃より高温では、Ｔｅの蒸発速度が速
すぎるため蒸発損失が大きくなるだけでなく、沸点の比
較的低い不純物の混入が懸念される。Ｃｕ9 Ｓ5 中には
不純物としてＭｎ（沸点２１５０℃）、Ｐｂ（沸点１７
４０℃）、Ｓｉ（沸点２３３５℃）、Ｆｅ（沸点３００
０℃）、Ｂｉ（沸点１４４７℃）、Ｍｇ（沸点１１０７
℃）もしくはこれらの硫化物が残留すると予想される
が、１０００℃より高温で加熱した場合には特にＢｉお
よびＭｇがＴｅに混入する可能性が高まる。
あるが、通常はコンデンサーを必要以上に大きくしない
ために１５０Ｐａ以下が好ましい。加熱温度が２００℃
未満では、Ｔｅの蒸発速度が非常に遅く回収効率が低
い。一方１０００℃より高温では、Ｔｅの蒸発速度が速
すぎるため蒸発損失が大きくなるだけでなく、沸点の比
較的低い不純物の混入が懸念される。Ｃｕ9 Ｓ5 中には
不純物としてＭｎ（沸点２１５０℃）、Ｐｂ（沸点１７
４０℃）、Ｓｉ（沸点２３３５℃）、Ｆｅ（沸点３００
０℃）、Ｂｉ（沸点１４４７℃）、Ｍｇ（沸点１１０７
℃）もしくはこれらの硫化物が残留すると予想される
が、１０００℃より高温で加熱した場合には特にＢｉお
よびＭｇがＴｅに混入する可能性が高まる。
【００２２】以上の工程によって、Ｃｕ2 Ｔｅから９８
％以上の収率で高純度Ｔｅの回収を行うことができる。
また副生成物のＣｕ9 Ｓ5 は乾式銅製錬用の原料とし、
回収されたＳは循環使用する。
％以上の収率で高純度Ｔｅの回収を行うことができる。
また副生成物のＣｕ9 Ｓ5 は乾式銅製錬用の原料とし、
回収されたＳは循環使用する。
【００２３】
【発明の実施の形態】銅の電解精錬の際に発生する陽極
泥を硫酸で浸出した液にＣｕ粉を投入し、セメンテーシ
ョンによって生成したＣｕ2 Ｔｅを純水で洗浄し、温風
乾燥機を用い７０℃で６ｈ乾燥する。Ｃｕ2 Ｔｅ２００
〜１０００ｇを石英製の流動層に入れ、水素１〜１０Ｌ
／ｍｉｎ気流中３００℃で加熱してＣｕ2 Ｔｅ表面に存
在する酸化物を還元除去し、Ｃｕ2 ＴｅとＳの反応時に
ＳＯ2 が発生することによる原料の容器からの溢出を回
避する。加熱時間は、還元の進行状態を測定し決定すれ
ばよいが、一般に１〜３ｈが適当であり、水素は脱水し
ながら循環使用することで利用率をあげることができ
る。
泥を硫酸で浸出した液にＣｕ粉を投入し、セメンテーシ
ョンによって生成したＣｕ2 Ｔｅを純水で洗浄し、温風
乾燥機を用い７０℃で６ｈ乾燥する。Ｃｕ2 Ｔｅ２００
〜１０００ｇを石英製の流動層に入れ、水素１〜１０Ｌ
／ｍｉｎ気流中３００℃で加熱してＣｕ2 Ｔｅ表面に存
在する酸化物を還元除去し、Ｃｕ2 ＴｅとＳの反応時に
ＳＯ2 が発生することによる原料の容器からの溢出を回
避する。加熱時間は、還元の進行状態を測定し決定すれ
ばよいが、一般に１〜３ｈが適当であり、水素は脱水し
ながら循環使用することで利用率をあげることができ
る。
【００２４】また、炭素粉末で還元する場合には、内容
積２Ｌのアルミナ製ポットにＣｕ2Ｔｅ２００ｇ、カー
ボンブラック１０ｇ、φ１０の部分安定化ジルコニアボ
ール１．５ｋｇ、および水２００ｍＬの割合で入れ、１
２５ｒｐｍで１ｈ混合する。混合後内容物を取出し、ジ
ルコニアボールを取り除いた混合粉末スラリーをバット
に入れ、温風循環乾燥機で５０〜９０℃で１〜６ｈ乾燥
し、真空加熱炉で８００℃、３ｈ加熱する。
積２Ｌのアルミナ製ポットにＣｕ2Ｔｅ２００ｇ、カー
ボンブラック１０ｇ、φ１０の部分安定化ジルコニアボ
ール１．５ｋｇ、および水２００ｍＬの割合で入れ、１
２５ｒｐｍで１ｈ混合する。混合後内容物を取出し、ジ
ルコニアボールを取り除いた混合粉末スラリーをバット
に入れ、温風循環乾燥機で５０〜９０℃で１〜６ｈ乾燥
し、真空加熱炉で８００℃、３ｈ加熱する。
【００２５】流動層または真空加熱炉から取出したＣｕ
2 Ｔｅは、水冷式の冷却トラップが取付けられた上蓋を
有し、雰囲気制御が可能な石英製容器に入れ、Ｃｕ2 Ｔ
ｅに対し重量比で０．２６〜１．２０倍のＳを添加後、
窒素１００〜１０００ｍＬ／ｍｉｎを容器内に流しなが
ら電気抵抗加熱ヒーターで加熱を開始する。加熱温度
は、硫黄の蒸気圧が低く、反応温度が速い２００〜２５
０℃が最適である。加熱時間は１〜１０ｈの範囲で行う
のがよいが、仕込み量、加熱温度およびＣｕ2 ＴｅとＳ
の混合状態によって任意に変化させなければならない。
冷却トラップには、内側トラップ表面の温度が５０℃以
下になるように冷却水を十分に流す必要がある。
2 Ｔｅは、水冷式の冷却トラップが取付けられた上蓋を
有し、雰囲気制御が可能な石英製容器に入れ、Ｃｕ2 Ｔ
ｅに対し重量比で０．２６〜１．２０倍のＳを添加後、
窒素１００〜１０００ｍＬ／ｍｉｎを容器内に流しなが
ら電気抵抗加熱ヒーターで加熱を開始する。加熱温度
は、硫黄の蒸気圧が低く、反応温度が速い２００〜２５
０℃が最適である。加熱時間は１〜１０ｈの範囲で行う
のがよいが、仕込み量、加熱温度およびＣｕ2 ＴｅとＳ
の混合状態によって任意に変化させなければならない。
冷却トラップには、内側トラップ表面の温度が５０℃以
下になるように冷却水を十分に流す必要がある。
【００２６】次に、石英製容器をアルゴンもしくは窒素
気流中５００〜６００℃で１〜５ｈ保持する。過剰なＳ
およびＣｕＳの解離によって発生したＳは、冷却トラッ
プに凝集し、石英製容器内には、Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混
合物が残留する。加熱温度および加熱時間は、Ｔｅの蒸
発損失が防げる範囲であれば任意に変更が可能である。
石英製容器を室温に冷却した後、冷却トラップが取付け
られた上蓋を石英製容器から取外し、同型の上蓋を新た
に取付ける。
気流中５００〜６００℃で１〜５ｈ保持する。過剰なＳ
およびＣｕＳの解離によって発生したＳは、冷却トラッ
プに凝集し、石英製容器内には、Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混
合物が残留する。加熱温度および加熱時間は、Ｔｅの蒸
発損失が防げる範囲であれば任意に変更が可能である。
石英製容器を室温に冷却した後、冷却トラップが取付け
られた上蓋を石英製容器から取外し、同型の上蓋を新た
に取付ける。
【００２７】冷却トラップに水を十分に流しながら、石
英製容器を油回転ポンプで１５０Ｐａ以下まで減圧した
後、石英製容器を電気抵抗加熱ヒータで加熱し、２００
〜１０００℃、１〜５ｈ保持する。加熱温度は３００〜
６００℃がより好ましい。Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混合物か
らＴｅが蒸発し、冷却トラップに凝集する。石英製容器
を室温まで冷却後、冷却トラップに凝集したＴｅを剥離
回収する。
英製容器を油回転ポンプで１５０Ｐａ以下まで減圧した
後、石英製容器を電気抵抗加熱ヒータで加熱し、２００
〜１０００℃、１〜５ｈ保持する。加熱温度は３００〜
６００℃がより好ましい。Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混合物か
らＴｅが蒸発し、冷却トラップに凝集する。石英製容器
を室温まで冷却後、冷却トラップに凝集したＴｅを剥離
回収する。
【００２８】
【実施例】〔実施例１〕Ｃｕ2 Ｔｅを純水で洗浄し、温
風乾燥機を用い７０℃で６ｈ乾燥する。Ｃｕ2Ｔｅ２０
０ｇを石英製の流動層に入れ、３Ｌ／ｍｉｎの水素気流
中３００℃で３ｈ加熱する。
風乾燥機を用い７０℃で６ｈ乾燥する。Ｃｕ2Ｔｅ２０
０ｇを石英製の流動層に入れ、３Ｌ／ｍｉｎの水素気流
中３００℃で３ｈ加熱する。
【００２９】流動層から取出したＣｕ2 Ｔｅは、水冷式
の冷却トラップが取付けられた上蓋を有し、雰囲気制御
が可能な内容積２Ｌの石英製容器に入れ、Ｃｕ2 Ｔｅに
対し重量比で０．５倍のＳを添加後、窒素１００ｍＬ／
ｍｉｎを容器内に流しながら電気抵抗加熱ヒーターで加
熱を開始する。加熱は２５０℃で３ｈ行い、冷却トラッ
プには、水を１００ｍＬ／ｍｉｎ流しておく。
の冷却トラップが取付けられた上蓋を有し、雰囲気制御
が可能な内容積２Ｌの石英製容器に入れ、Ｃｕ2 Ｔｅに
対し重量比で０．５倍のＳを添加後、窒素１００ｍＬ／
ｍｉｎを容器内に流しながら電気抵抗加熱ヒーターで加
熱を開始する。加熱は２５０℃で３ｈ行い、冷却トラッ
プには、水を１００ｍＬ／ｍｉｎ流しておく。
【００３０】次に、石英製容器を５００℃で２ｈ保持す
る。過剰なＳおよびＣｕＳの解離によって発生したＳ
は、冷却トラップに凝集し、石英製容器内には、Ｃｕ9
Ｓ5 とＴｅの混合物が残留する。石英製容器を室温に冷
却した後、冷却トラップを取付けた上蓋を石英製容器か
ら取外し、同型の上蓋を新たに取付ける。冷却トラップ
に水を１００ｍＬ／ｍｉｎ流しながら、石英製容器を油
回転ポンプで１５０Ｐａ以下まで減圧した後、石英製容
器を電気抵抗加熱ヒータで加熱し、４００℃、３ｈ保持
する。Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混合物からＴｅが蒸発し、冷
却トラップに凝集するので、室温まで冷却後、冷却トラ
ップに凝集したＴｅを剥離回収する。
る。過剰なＳおよびＣｕＳの解離によって発生したＳ
は、冷却トラップに凝集し、石英製容器内には、Ｃｕ9
Ｓ5 とＴｅの混合物が残留する。石英製容器を室温に冷
却した後、冷却トラップを取付けた上蓋を石英製容器か
ら取外し、同型の上蓋を新たに取付ける。冷却トラップ
に水を１００ｍＬ／ｍｉｎ流しながら、石英製容器を油
回転ポンプで１５０Ｐａ以下まで減圧した後、石英製容
器を電気抵抗加熱ヒータで加熱し、４００℃、３ｈ保持
する。Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅの混合物からＴｅが蒸発し、冷
却トラップに凝集するので、室温まで冷却後、冷却トラ
ップに凝集したＴｅを剥離回収する。
【００３１】この条件で回収したＴｅは、回収率が９９
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例２〕Ｃｕ2 Ｔｅに対し重量比で１．２倍のＳを
添加した以外は実施例１と同様に操作した。
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例２〕Ｃｕ2 Ｔｅに対し重量比で１．２倍のＳを
添加した以外は実施例１と同様に操作した。
【００３２】この条件で回収したＴｅは、回収率が９９
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例３〕Ｃｕ2 ＴｅとＳを加熱処理後、石英製容器
を６００℃で２ｈ保持し、過剰なＳおよびＣｕＳの解離
によって発生したＳを分離した以外は実施例１と同様に
操作した。
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例３〕Ｃｕ2 ＴｅとＳを加熱処理後、石英製容器
を６００℃で２ｈ保持し、過剰なＳおよびＣｕＳの解離
によって発生したＳを分離した以外は実施例１と同様に
操作した。
【００３３】この条件で回収したＴｅは、回収率が９９
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例４〕Ｃｕ2 ＴｅとＳを加熱処理し、Ｓ分離後
に、Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅが残留した石英製容器を電気抵抗
加熱ヒータで１０００℃、２ｈ保持する以外は実施例１
と同様に操作した。
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例４〕Ｃｕ2 ＴｅとＳを加熱処理し、Ｓ分離後
に、Ｃｕ9 Ｓ5 とＴｅが残留した石英製容器を電気抵抗
加熱ヒータで１０００℃、２ｈ保持する以外は実施例１
と同様に操作した。
【００３４】この条件で回収したＴｅは、回収率が９８
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例５〕Ｃｕ2 Ｔｅ２００ｇを石英製の流動層に入
れ、３Ｌ／ｍｉｎの水素気流中３００℃で３ｈ加熱する
処理は行わず、内容積３Ｌの石英製容器を使用した。そ
れ以外実施例１と同様に操作した。
％であり、純度は９９％であった。 〔実施例５〕Ｃｕ2 Ｔｅ２００ｇを石英製の流動層に入
れ、３Ｌ／ｍｉｎの水素気流中３００℃で３ｈ加熱する
処理は行わず、内容積３Ｌの石英製容器を使用した。そ
れ以外実施例１と同様に操作した。
【００３５】この条件で回収したＴｅは、回収率が９９
％であり、純度は９９．９９％であった。
％であり、純度は９９．９９％であった。
【００３６】
【発明の効果】本発明のテルルの回収方法によれば、テ
ルル化銅からテルルを回収するときに、中間物として二
酸化テルルを経由せず、少ない工程数で高純度テルルを
回収できるだけでなく、乾式法であるため廃水処理が不
要であり、コスト低減が可能となる。また、副生成物で
あるＣｕ9 Ｓ5 は、銅の製錬原料として、硫黄は反応原
料として再利用可能であり、資源の有効利用に貢献でき
る。
ルル化銅からテルルを回収するときに、中間物として二
酸化テルルを経由せず、少ない工程数で高純度テルルを
回収できるだけでなく、乾式法であるため廃水処理が不
要であり、コスト低減が可能となる。また、副生成物で
あるＣｕ9 Ｓ5 は、銅の製錬原料として、硫黄は反応原
料として再利用可能であり、資源の有効利用に貢献でき
る。
【００３７】硫黄添加前に、テルル化銅を、水素気流中
２００〜１０００℃で加熱処理するか、あるいは炭素粉
末と混合後アルゴンもしくは窒素気流中または減圧下５
００〜１０００℃で加熱処理すると、粒子表面が酸化さ
れいるＣｕ2 Ｔｅを加熱したときに、Ｓと酸化物が反応
してＳＯ2 を発生し、混合物が気泡による体積膨張によ
って容器から溢出するのを防ぐことができる。
２００〜１０００℃で加熱処理するか、あるいは炭素粉
末と混合後アルゴンもしくは窒素気流中または減圧下５
００〜１０００℃で加熱処理すると、粒子表面が酸化さ
れいるＣｕ2 Ｔｅを加熱したときに、Ｓと酸化物が反応
してＳＯ2 を発生し、混合物が気泡による体積膨張によ
って容器から溢出するのを防ぐことができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｂ 9/02 Ｃ２２Ｂ 9/02
Claims (2)
- 【請求項１】 銅の電解精錬における陽極泥の処理工程
で発生するテルル化銅に、重量比で０．２６〜１．２０
倍量の硫黄を添加し一定時間加熱処理した後、過剰の硫
黄を蒸発分離するのと同時に加熱処理生成物であるＣｕ
ＳをＣｕ9 Ｓ 5 へ解離させ、次に減圧下で２００〜１０
００℃に加熱することでテルルを蒸発分離することを特
徴とするテルルを回収する方法。 - 【請求項２】 硫黄添加前に、テルル化銅を、水素気流
中２００〜１０００℃で加熱処理するか、あるいは炭素
粉末と混合後アルゴンもしくは窒素気流中または減圧下
５００〜１０００℃で加熱処理することを特徴とする請
求項１記載のテルルを回収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000297400A JP4574826B2 (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | テルルを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000297400A JP4574826B2 (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | テルルを回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002105554A true JP2002105554A (ja) | 2002-04-10 |
| JP4574826B2 JP4574826B2 (ja) | 2010-11-04 |
Family
ID=18779520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000297400A Expired - Lifetime JP4574826B2 (ja) | 2000-09-28 | 2000-09-28 | テルルを回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4574826B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108862212A (zh) * | 2018-08-31 | 2018-11-23 | 昆明鼎邦科技股份有限公司 | 一种从铜碲渣中提取碲的方法 |
| CN109052339A (zh) * | 2018-08-31 | 2018-12-21 | 昆明鼎邦科技股份有限公司 | 一种从碲化铜或铜碲渣中提取碲的方法 |
| CN110144458A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-08-20 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种真空蒸馏碲化亚铜渣分离提纯碲的方法 |
| CN112375917A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-02-19 | 昆明理工大学 | 一种碲化铜渣回收碲铜的方法 |
| CN115215303A (zh) * | 2022-06-22 | 2022-10-21 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种从碲铜渣中提取二氧化碲的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52152819A (en) * | 1976-06-16 | 1977-12-19 | Nitto Chem Ind Co Ltd | Recovery of te from te-contg, metal oxide |
| JPS5684428A (en) * | 1979-12-10 | 1981-07-09 | Nippon Shinkinzoku Kk | Method of recovering tellurium and copper from tellurium-containing copper slime |
| JPS6472906A (en) * | 1987-09-11 | 1989-03-17 | Dowa Mining Co | Method for refining tellurium |
| JPH05209240A (ja) * | 1992-01-29 | 1993-08-20 | Mitsubishi Materials Corp | テルルの回収装置 |
| JPH09316563A (ja) * | 1996-05-27 | 1997-12-09 | Nikko Kinzoku Kk | テルル含有硫酸銅溶液中からのテルルの除去方法 |
| JP2000239753A (ja) * | 1999-02-19 | 2000-09-05 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | テルルの分離精製方法 |
-
2000
- 2000-09-28 JP JP2000297400A patent/JP4574826B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| CN109052339A (zh) * | 2018-08-31 | 2018-12-21 | 昆明鼎邦科技股份有限公司 | 一种从碲化铜或铜碲渣中提取碲的方法 |
| CN110144458A (zh) * | 2019-04-09 | 2019-08-20 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种真空蒸馏碲化亚铜渣分离提纯碲的方法 |
| CN112375917A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-02-19 | 昆明理工大学 | 一种碲化铜渣回收碲铜的方法 |
| CN115215303A (zh) * | 2022-06-22 | 2022-10-21 | 白银有色集团股份有限公司 | 一种从碲铜渣中提取二氧化碲的方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4574826B2 (ja) | 2010-11-04 |
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