JP2002098979A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 環状のシールラインの描画始終端部で画像む
らが発生したり、ガラス基板がきれいに割れなかった
り、液晶漏れが発生したりする恐れのない液晶表示装置
の製造方法を提供する。 【解決手段】 ２枚のガラス基板１ａ、１ｂの一方のガ
ラス基板１ａの画像表示域の外周部に環状にシール材３
をノズル４から吐出してシールライン２を形成し、この
ガラス基板１ａ上に液晶５を滴下し、２枚のガラス基板
１ａ、１ｂを一体接合する液晶表示装置の製造方法にお
いて、環状のシールライン２を形成する工程における始
端と終端の位置を、シールライン２の始端部と終端部に
おけるシール材３の重なり部の同一幅の部位の幅寸法ａ
ｗが、シールライン２の幅をｗとして０．４ｗ〜０．６
ｗとなるように設定することにより、始終端部における
シール材３の量を他の部分と大きな差が無いようにし
た。
らが発生したり、ガラス基板がきれいに割れなかった
り、液晶漏れが発生したりする恐れのない液晶表示装置
の製造方法を提供する。 【解決手段】 ２枚のガラス基板１ａ、１ｂの一方のガ
ラス基板１ａの画像表示域の外周部に環状にシール材３
をノズル４から吐出してシールライン２を形成し、この
ガラス基板１ａ上に液晶５を滴下し、２枚のガラス基板
１ａ、１ｂを一体接合する液晶表示装置の製造方法にお
いて、環状のシールライン２を形成する工程における始
端と終端の位置を、シールライン２の始端部と終端部に
おけるシール材３の重なり部の同一幅の部位の幅寸法ａ
ｗが、シールライン２の幅をｗとして０．４ｗ〜０．６
ｗとなるように設定することにより、始終端部における
シール材３の量を他の部分と大きな差が無いようにし
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置及び
その製造方法に関するものである。
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の製造過程において
は、図６に示すように、２枚のガラス基板２１、２２を
それらの外周部に形成したシールライン２３によって所
定の間隙２４を確保した状態で一体結合し、シールライ
ン２３の一部に形成した注入口部２５から間隙２４内に
矢印のように液晶を注入・充填し、その後注入口部２５
を封止して液晶表示パネルを作製していた。上記ガラス
基板２１、２２のシールライン２３は、シール材を吐出
用容器から吐出しながらガラス基板２１に対して相対移
動させることによって描画形成されている。
は、図６に示すように、２枚のガラス基板２１、２２を
それらの外周部に形成したシールライン２３によって所
定の間隙２４を確保した状態で一体結合し、シールライ
ン２３の一部に形成した注入口部２５から間隙２４内に
矢印のように液晶を注入・充填し、その後注入口部２５
を封止して液晶表示パネルを作製していた。上記ガラス
基板２１、２２のシールライン２３は、シール材を吐出
用容器から吐出しながらガラス基板２１に対して相対移
動させることによって描画形成されている。
【０００３】ところが、このように２枚のガラス基板２
１、２２をシールライン２３を介して接合した後その間
隙２４に液晶を充填する製造方法では、特に大型基板で
は液晶を均一に充填するために長時間必要となるため、
生産性が悪いという問題がある。
１、２２をシールライン２３を介して接合した後その間
隙２４に液晶を充填する製造方法では、特に大型基板で
は液晶を均一に充填するために長時間必要となるため、
生産性が悪いという問題がある。
【０００４】そこで、このような問題を解消する製造方
法として、特開平１０−３３３１５７号公報において、
２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板の外周
部に環状にシールラインを形成し、シールラインに囲ま
れたガラス基板上の領域に液晶を滴下・充填した後、他
方のガラス基板を貼り合わせて加圧し、シールラインを
硬化させて一体接合する方法が提案されている。
法として、特開平１０−３３３１５７号公報において、
２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板の外周
部に環状にシールラインを形成し、シールラインに囲ま
れたガラス基板上の領域に液晶を滴下・充填した後、他
方のガラス基板を貼り合わせて加圧し、シールラインを
硬化させて一体接合する方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記特開平
１０−３３３１５７号公報に開示された製造方法におい
て、そのシールラインは吐出用容器からシール材を吐出
しながらガラス基板に対して相対移動させることによっ
て描画するのが一般的であるが、環状にシールラインを
形成するために描画の始端と終端は同一位置となる。し
かるに、描画の開始点と終了点における吐出用容器の位
置を同一座標点とすると、描画始終端部では上下に重な
るように二重に描画され、２枚のガラス基板を接合した
時に、その部分でのシールラインの厚みむらが生じて画
像むらの原因になるという問題があり、また図７に示す
ように、シールライン３３の描画始終端部に両側にはみ
出し部３４が大きくはみ出してしまうため、二点鎖線で
示す割線３５でガラス基板３１、３２を割る場合にシー
ルラインと干渉してきれいに割ることができなくなるな
どの問題がある。特に、近年は液晶表示装置のコンパク
ト化のために割線３５はシールライン３３に近接するこ
とが多いため、重要な問題となっている。
１０−３３３１５７号公報に開示された製造方法におい
て、そのシールラインは吐出用容器からシール材を吐出
しながらガラス基板に対して相対移動させることによっ
て描画するのが一般的であるが、環状にシールラインを
形成するために描画の始端と終端は同一位置となる。し
かるに、描画の開始点と終了点における吐出用容器の位
置を同一座標点とすると、描画始終端部では上下に重な
るように二重に描画され、２枚のガラス基板を接合した
時に、その部分でのシールラインの厚みむらが生じて画
像むらの原因になるという問題があり、また図７に示す
ように、シールライン３３の描画始終端部に両側にはみ
出し部３４が大きくはみ出してしまうため、二点鎖線で
示す割線３５でガラス基板３１、３２を割る場合にシー
ルラインと干渉してきれいに割ることができなくなるな
どの問題がある。特に、近年は液晶表示装置のコンパク
ト化のために割線３５はシールライン３３に近接するこ
とが多いため、重要な問題となっている。
【０００６】一方、描画の開始点と終了点における吐出
用容器の座標位置を、描画始終端部でシール材が重なら
ないように設定した場合には、２枚のガラス基板を貼り
合わせた時に、図８に示すように、シールラインの描画
始終端部にシールラインの内外に連通する隙間３６が発
生する恐れがあり、液晶が外部に漏れ出す恐れがあると
いう問題がある。
用容器の座標位置を、描画始終端部でシール材が重なら
ないように設定した場合には、２枚のガラス基板を貼り
合わせた時に、図８に示すように、シールラインの描画
始終端部にシールラインの内外に連通する隙間３６が発
生する恐れがあり、液晶が外部に漏れ出す恐れがあると
いう問題がある。
【０００７】本発明は、上記従来の問題に鑑み、環状の
シールラインの描画始終端部で画像むらが発生したり、
ガラス基板がきれいに割れなかったり、液晶漏れが発生
したりする恐れのない液晶表示装置の製造方法及び液晶
表示装置を提供することを目的としている。
シールラインの描画始終端部で画像むらが発生したり、
ガラス基板がきれいに割れなかったり、液晶漏れが発生
したりする恐れのない液晶表示装置の製造方法及び液晶
表示装置を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材
料を吐出して環状のシールラインを形成し、このガラス
基板上のシールラインで囲まれた領域に液晶を滴下して
充填し、２枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置
の製造方法において、前記シールラインを形成する始端
と終端の重なり部分の幅寸法をシールライン幅の０．４
〜０．６倍とするものであり、これによって始終端部に
おける粘性材料の量が他の部分と大きな差が無くなり、
ガラス基板を接合したときにシールラインの幅寸法を略
±２０％以内に納めることができるとともに厚さのばら
つきを無くすことができ、シールラインの始終端部近傍
での画像むらの発生を防止でき、勿論シールラインが大
きくはみ出してガラス基板がきれいに割れなくなった
り、シールラインに隙間が生じて液晶漏れが発生すると
いうような恐れを無くすことができる。
製造方法は、ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性材
料を吐出して環状のシールラインを形成し、このガラス
基板上のシールラインで囲まれた領域に液晶を滴下して
充填し、２枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装置
の製造方法において、前記シールラインを形成する始端
と終端の重なり部分の幅寸法をシールライン幅の０．４
〜０．６倍とするものであり、これによって始終端部に
おける粘性材料の量が他の部分と大きな差が無くなり、
ガラス基板を接合したときにシールラインの幅寸法を略
±２０％以内に納めることができるとともに厚さのばら
つきを無くすことができ、シールラインの始終端部近傍
での画像むらの発生を防止でき、勿論シールラインが大
きくはみ出してガラス基板がきれいに割れなくなった
り、シールラインに隙間が生じて液晶漏れが発生すると
いうような恐れを無くすことができる。
【０００９】なお、上記始端と終端の重なり部分の幅寸
法は、シールラインの始端部と終端部における粘性材料
の重なり部の同一幅の部位の幅寸法を意味する。
法は、シールラインの始端部と終端部における粘性材料
の重なり部の同一幅の部位の幅寸法を意味する。
【００１０】また、本発明の液晶表示装置は、ガラス基
板の画像表示域の外周部に設けた環状のシールライン
と、このシールラインで囲まれた領域に充填された液晶
と、前記ガラス基板と重ね合わせた他のガラス基板とを
有し、シールラインの幅のばらつきを±２０％以内とし
たものであり、環状のシールラインの幅のばらつきを抑
えたことで、画質の低下を来すガラス基板間のギャップ
ばらつきを無くすことができ、高品質の大型の液晶表示
装置を得ることができる。
板の画像表示域の外周部に設けた環状のシールライン
と、このシールラインで囲まれた領域に充填された液晶
と、前記ガラス基板と重ね合わせた他のガラス基板とを
有し、シールラインの幅のばらつきを±２０％以内とし
たものであり、環状のシールラインの幅のばらつきを抑
えたことで、画質の低下を来すガラス基板間のギャップ
ばらつきを無くすことができ、高品質の大型の液晶表示
装置を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の液晶表示装置の製
造方法の一実施形態について、図１〜図４を参照して説
明する。
造方法の一実施形態について、図１〜図４を参照して説
明する。
【００１２】まず、液晶表示装置の全体的な製造方法に
ついて、図１、図２を参照して概略的に説明する。ま
ず、２枚のガラス基板１ａ、１ｂのうちの一方のアレイ
側のガラス基板１ａには配線１１とトランジスタ１２を
配設し、他方のカラーフィルタ側のガラス基板１ｂには
カラーフィルタ１３とブラックマトリックス１４を配設
し、これら両ガラス基板１ａ、１ｂに液晶の分子の向き
を揃えるための配向膜を形成する。次に、一方のガラス
基板１ａ上に直径が５〜１０μｍのビーズ状のスペーサ
１５をスプレーで散布した後、その画像表示域の外周部
に高粘度の粘性材料から成るシール材３を吐出してシー
ルライン２を環状に形成する。
ついて、図１、図２を参照して概略的に説明する。ま
ず、２枚のガラス基板１ａ、１ｂのうちの一方のアレイ
側のガラス基板１ａには配線１１とトランジスタ１２を
配設し、他方のカラーフィルタ側のガラス基板１ｂには
カラーフィルタ１３とブラックマトリックス１４を配設
し、これら両ガラス基板１ａ、１ｂに液晶の分子の向き
を揃えるための配向膜を形成する。次に、一方のガラス
基板１ａ上に直径が５〜１０μｍのビーズ状のスペーサ
１５をスプレーで散布した後、その画像表示域の外周部
に高粘度の粘性材料から成るシール材３を吐出してシー
ルライン２を環状に形成する。
【００１３】シール材３は、エポキシ系接着剤を主剤と
し、これに添加剤として、硬化剤や反応開始剤や粘度調
整用の充填剤などを添加して構成され、さらにガラス基
板１ａ、１ｂ間の間隙を規制するため、直径が５〜１０
μｍ、長さが１００μｍ程度のスペーサが添加されてい
る。
し、これに添加剤として、硬化剤や反応開始剤や粘度調
整用の充填剤などを添加して構成され、さらにガラス基
板１ａ、１ｂ間の間隙を規制するため、直径が５〜１０
μｍ、長さが１００μｍ程度のスペーサが添加されてい
る。
【００１４】このシールライン２の形成は、シール材３
を収容した吐出用容器４を描画装置の描画ヘッド（図示
せず）にセットするとともに、ガラス基板１ａを位置決
めテーブル（図示せず）上に固定し、図２に示すよう
に、吐出用容器４のノズルからシール材３を吐出しなが
らガラス基板１ａに対して相対移動させ、その外周部に
沿って矩形状に一周させることによって矩形環状のシー
ルライン２が形成される。
を収容した吐出用容器４を描画装置の描画ヘッド（図示
せず）にセットするとともに、ガラス基板１ａを位置決
めテーブル（図示せず）上に固定し、図２に示すよう
に、吐出用容器４のノズルからシール材３を吐出しなが
らガラス基板１ａに対して相対移動させ、その外周部に
沿って矩形状に一周させることによって矩形環状のシー
ルライン２が形成される。
【００１５】次に、このガラス基板１ａ上のシールライ
ン２で囲まれた領域内に滴下ノズル６から所定量の液晶
５を滴下して充填し、その後このガラス基板１ａ上に他
方のガラス基板１ｂを貼り合わせて加圧し、両ガラス基
板１ａ、１ｂ間にスペーサによって規定された所定の間
隙を形成するとともにその間隙に液晶５が充満された状
態とし、その状態でシールライン３を形成しているシー
ル材３に熱又は紫外線又はその両者を付与することによ
ってシール材３を硬化させ、両ガラス基板１ａ、１ｂを
シールライン２にて一体接合して液晶表示装置用のガラ
スパネルを製造する。
ン２で囲まれた領域内に滴下ノズル６から所定量の液晶
５を滴下して充填し、その後このガラス基板１ａ上に他
方のガラス基板１ｂを貼り合わせて加圧し、両ガラス基
板１ａ、１ｂ間にスペーサによって規定された所定の間
隙を形成するとともにその間隙に液晶５が充満された状
態とし、その状態でシールライン３を形成しているシー
ル材３に熱又は紫外線又はその両者を付与することによ
ってシール材３を硬化させ、両ガラス基板１ａ、１ｂを
シールライン２にて一体接合して液晶表示装置用のガラ
スパネルを製造する。
【００１６】以上のような液晶表示装置用のガラスパネ
ルの製造工程において、本実施形態では、図３に示すよ
うに、シールライン２の始端や終端での形状が、吐出用
容器４のノズル中心を中心としシールライン２の幅を直
径とする半円形であるため、環状のシールラインを形成
する工程のシールライン２の始端と終端の半円形の中心
座標を、吐出用容器４による描画時のシールライン２の
幅をｗとして、ｂｗだけ離している。そのｂは、シール
ライン２の始端部と終端部におけるシール材３の重なり
部の同一幅の部位の幅寸法をａｗとして、ａが０．４〜
０．６となるように設定している。すなわち、始端と終
端における吐出用容器４のノズル中心座標間を結ぶ線
と、始端又は終端における吐出用容器４の中心と幅寸法
ａｗの端を結ぶ線とが成す角度をθとすると、ａはｓｉ
ｎθであり、ｂはｃｏｓθで与えられるため、ｂ＝ｃｏ
ｓθは、（１−ｓｉｎθ2 ）1/2 ＝（１−ａ2 ）1/2 で
あり、ａが０．４〜０．６であるため、ｂは０．８０〜
０．９２となる。
ルの製造工程において、本実施形態では、図３に示すよ
うに、シールライン２の始端や終端での形状が、吐出用
容器４のノズル中心を中心としシールライン２の幅を直
径とする半円形であるため、環状のシールラインを形成
する工程のシールライン２の始端と終端の半円形の中心
座標を、吐出用容器４による描画時のシールライン２の
幅をｗとして、ｂｗだけ離している。そのｂは、シール
ライン２の始端部と終端部におけるシール材３の重なり
部の同一幅の部位の幅寸法をａｗとして、ａが０．４〜
０．６となるように設定している。すなわち、始端と終
端における吐出用容器４のノズル中心座標間を結ぶ線
と、始端又は終端における吐出用容器４の中心と幅寸法
ａｗの端を結ぶ線とが成す角度をθとすると、ａはｓｉ
ｎθであり、ｂはｃｏｓθで与えられるため、ｂ＝ｃｏ
ｓθは、（１−ｓｉｎθ2 ）1/2 ＝（１−ａ2 ）1/2 で
あり、ａが０．４〜０．６であるため、ｂは０．８０〜
０．９２となる。
【００１７】このように環状のシールラインを形成する
工程でシールライン２の始端と終端の半円形の中心座標
を０．８ｗ〜０．９２ｗだけ離すことにより、シール材
の重なり部の同一幅の部位の幅寸法が０．４ｗ〜０．６
ｗとなり、これによって始終端部におけるシール材の量
が他の部分と大きな差が無くなり、ガラス基板１ａ、１
ｂを貼り合わせて加圧した状態で、図４に示すように、
シールライン２の幅寸法Ｗのばらつき２δを略±２０％
以内に納めることができるとともに厚さのばらつきを無
くすことができる。
工程でシールライン２の始端と終端の半円形の中心座標
を０．８ｗ〜０．９２ｗだけ離すことにより、シール材
の重なり部の同一幅の部位の幅寸法が０．４ｗ〜０．６
ｗとなり、これによって始終端部におけるシール材の量
が他の部分と大きな差が無くなり、ガラス基板１ａ、１
ｂを貼り合わせて加圧した状態で、図４に示すように、
シールライン２の幅寸法Ｗのばらつき２δを略±２０％
以内に納めることができるとともに厚さのばらつきを無
くすことができる。
【００１８】因みに、具体数値例を示すと、描画状態で
のシールライン２の幅ｗは２００〜３００μｍ、厚さｔ
は２０μｍ程度であり、ガラス基板１ａ、１ｂを貼り合
わせて加圧した状態で、シールライン２は、幅Ｗが１ｍ
ｍ、厚さｔが５μｍ程度に圧縮される。その際に、シー
ルライン２の始終端部においてもシール材３が同一厚さ
に圧縮され、かつこの部分でのシール材３の量が他の部
分と大きな差がないため、この部分でのシールライン２
の幅Ｗも略０．８〜１．２ｍｍの範囲内に納まるととも
に厚さｔも他の部分との差を生じない。
のシールライン２の幅ｗは２００〜３００μｍ、厚さｔ
は２０μｍ程度であり、ガラス基板１ａ、１ｂを貼り合
わせて加圧した状態で、シールライン２は、幅Ｗが１ｍ
ｍ、厚さｔが５μｍ程度に圧縮される。その際に、シー
ルライン２の始終端部においてもシール材３が同一厚さ
に圧縮され、かつこの部分でのシール材３の量が他の部
分と大きな差がないため、この部分でのシールライン２
の幅Ｗも略０．８〜１．２ｍｍの範囲内に納まるととも
に厚さｔも他の部分との差を生じない。
【００１９】その後、この状態でシール材３に紫外線又
は熱又はその両者を付与してシール材３を硬化させるこ
とによって、ガラス基板１ａ、１ｂの間の５〜１０μｍ
程度の隙間に液晶が充填された状態で一体接合され、液
晶表示装置の液晶表示パネルが得られる。
は熱又はその両者を付与してシール材３を硬化させるこ
とによって、ガラス基板１ａ、１ｂの間の５〜１０μｍ
程度の隙間に液晶が充填された状態で一体接合され、液
晶表示装置の液晶表示パネルが得られる。
【００２０】かくして、シールライン２の始終端部近傍
でのシールライン２の厚さにばらつきを無くすことがで
きて画像むらの発生を防止でき、勿論、シールライン２
の描画始終端部で図７に示したように幅方向に大きくは
み出してガラス基板１ａ、１ｂがきれいに割れなくなっ
たり、図８に示したようにシールライン２に隙間が生じ
て液晶漏れが発生するというような恐れを無くすことが
できる。
でのシールライン２の厚さにばらつきを無くすことがで
きて画像むらの発生を防止でき、勿論、シールライン２
の描画始終端部で図７に示したように幅方向に大きくは
み出してガラス基板１ａ、１ｂがきれいに割れなくなっ
たり、図８に示したようにシールライン２に隙間が生じ
て液晶漏れが発生するというような恐れを無くすことが
できる。
【００２１】なお、上記実施形態の説明では、シールラ
イン２の描画時の始終端部の形状が半円形の場合につい
て説明したが、吐出用容器４からのシール材３の吐出条
件によっては、必ずしも半円形になるとは限らず、例え
ば図５に示すように、先端中央に向かって楔状に先細に
なる「ペンシル形」になる場合があるが、このような場
合についても、シールライン２を描画する時の始端と終
端の位置を、シールライン２の始端部と終端部における
シール材の重なり部の同一幅の部位の幅寸法ａｗが、ａ
＝０．４〜０．６となるように設定することによって、
同様の作用効果を奏することができる。なお、この「ペ
ンシル形」の場合は、始端と終端が互いにオーバーラッ
プするように設定されることになるとともに、それらの
間の距離ｂｗは、「ペンシル形」のテーパ角度θによっ
て幾何学的に求めることができる。
イン２の描画時の始終端部の形状が半円形の場合につい
て説明したが、吐出用容器４からのシール材３の吐出条
件によっては、必ずしも半円形になるとは限らず、例え
ば図５に示すように、先端中央に向かって楔状に先細に
なる「ペンシル形」になる場合があるが、このような場
合についても、シールライン２を描画する時の始端と終
端の位置を、シールライン２の始端部と終端部における
シール材の重なり部の同一幅の部位の幅寸法ａｗが、ａ
＝０．４〜０．６となるように設定することによって、
同様の作用効果を奏することができる。なお、この「ペ
ンシル形」の場合は、始端と終端が互いにオーバーラッ
プするように設定されることになるとともに、それらの
間の距離ｂｗは、「ペンシル形」のテーパ角度θによっ
て幾何学的に求めることができる。
【００２２】また、実際のシールライン２の描画時に
は、吐出用容器４による所定の吐出条件における始端部
の描画形状と終端部の描画形状を予め実験的に求め、そ
の形状から上記のように描画動作の始端と終端の相対位
置関係を求めておき、その結果に基づいて描画動作の始
端と終端を設定することができる。若しくは、所定の描
画開始点からシールライン２の描画を開始した後、その
始端部の形状を画像認識し、その認識結果から上記のよ
うに終端位置を演算し、その演算結果で与えられた終端
位置まで描画するようにすることもできる。
は、吐出用容器４による所定の吐出条件における始端部
の描画形状と終端部の描画形状を予め実験的に求め、そ
の形状から上記のように描画動作の始端と終端の相対位
置関係を求めておき、その結果に基づいて描画動作の始
端と終端を設定することができる。若しくは、所定の描
画開始点からシールライン２の描画を開始した後、その
始端部の形状を画像認識し、その認識結果から上記のよ
うに終端位置を演算し、その演算結果で与えられた終端
位置まで描画するようにすることもできる。
【００２３】
【発明の効果】本発明の液晶表示装置の製造方法によれ
ば、以上のように環状のシールラインを形成する始端と
終端の重なり部分の幅寸法をシールライン幅の０．４〜
０．６倍とするので、始終端部における粘性材料の量が
他の部分と大きな差が無くなり、ガラス基板を接合した
ときにシールラインの幅寸法を略±２０％以内に納める
ことができるとともに厚さのばらつきを無くすことがで
き、シールラインの始終端部近傍での画像むらの発生を
防止でき、勿論シールラインが大きくはみ出してガラス
基板がきれいに割れなくなったり、シールラインに隙間
が生じて液晶漏れが発生するというような恐れを無くす
ことができる。
ば、以上のように環状のシールラインを形成する始端と
終端の重なり部分の幅寸法をシールライン幅の０．４〜
０．６倍とするので、始終端部における粘性材料の量が
他の部分と大きな差が無くなり、ガラス基板を接合した
ときにシールラインの幅寸法を略±２０％以内に納める
ことができるとともに厚さのばらつきを無くすことがで
き、シールラインの始終端部近傍での画像むらの発生を
防止でき、勿論シールラインが大きくはみ出してガラス
基板がきれいに割れなくなったり、シールラインに隙間
が生じて液晶漏れが発生するというような恐れを無くす
ことができる。
【００２４】また、本発明の液晶表示装置によれば、ガ
ラス基板の画像表示域の外周部に設けた環状のシールラ
インの幅のばらつきを±２０％以内としたので、画質の
低下を来すガラス基板間のギャップばらつきを無くすこ
とができ、高品質の大型の液晶表示装置を得ることがで
きる。
ラス基板の画像表示域の外周部に設けた環状のシールラ
インの幅のばらつきを±２０％以内としたので、画質の
低下を来すガラス基板間のギャップばらつきを無くすこ
とができ、高品質の大型の液晶表示装置を得ることがで
きる。
【図１】本発明の一実施形態における液晶表示装置の製
造工程の説明図である。
造工程の説明図である。
【図２】同実施形態におけるシールラインの描画工程の
状態を示す斜視図である。
状態を示す斜視図である。
【図３】同実施形態におけるシールライン描画終了時の
始終端部を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ
−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
始終端部を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ
−Ａ断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】同実施形態におけるガラス基板接合後のシール
ラインの状態を示す平面図である。
ラインの状態を示す平面図である。
【図５】本発明の他の実施形態におけるシールライン描
画終了時の始終端部を示す平面図である。
画終了時の始終端部を示す平面図である。
【図６】従来例の液晶表示装置の製造方法における液晶
充填工程の説明図である。
充填工程の説明図である。
【図７】他の従来例におけるガラス基板接合後のシール
ラインの状態を示す平面図である。
ラインの状態を示す平面図である。
【図８】同従来例におけるガラス基板接合後のシールラ
インの他の状態を示す平面図である。
インの他の状態を示す平面図である。
１ａ、１ｂ ガラス基板 ２ シールライン ３ シール材 ４ 吐出用容器 ５ 液晶
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラス基板の画像表示域の外周部に粘性
材料を吐出して環状のシールラインを形成し、このガラ
ス基板上のシールラインで囲まれた領域に液晶を滴下し
て充填し、２枚のガラス基板を重ね合わせる液晶表示装
置の製造方法において、前記シールラインを形成する始
端と終端の重なり部分の幅寸法をシールライン幅の０．
４〜０．６倍とすることを特徴とする液晶表示装置の製
造方法。 - 【請求項２】 ガラス基板の画像表示域の外周部に設け
た環状のシールラインと、このシールラインで囲まれた
領域に充填された液晶と、前記ガラス基板と重ね合わせ
た他のガラス基板とを有し、シールラインの幅のばらつ
きを±２０％以内としたことを特徴とする液晶表示装
置。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000289011A JP2002098979A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000289011A JP2002098979A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002098979A true JP2002098979A (ja) | 2002-04-05 |
Family
ID=18772492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000289011A Pending JP2002098979A (ja) | 2000-09-22 | 2000-09-22 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002098979A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP1674920A1 (en) | 2004-12-27 | 2006-06-28 | Seiko Epson Corporation | Liquid crystal display device, manufacturing method of liquid crystal display device, and electronic apparatus |
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| US7678410B2 (en) * | 2002-12-20 | 2010-03-16 | Lg Display Co., Ltd. | Dispenser for liquid crystal display panel and dispensing method using the same |
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| US9459498B2 (en) | 2004-12-27 | 2016-10-04 | Seiko Epson Corporation | Liquid crystal display device having first seal member and second seal member being directly connected to junction portions |
-
2000
- 2000-09-22 JP JP2000289011A patent/JP2002098979A/ja active Pending
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