JP2002086458A - 搬送用ゴムローラとその製造方法 - Google Patents
搬送用ゴムローラとその製造方法Info
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- JP2002086458A JP2002086458A JP2000281816A JP2000281816A JP2002086458A JP 2002086458 A JP2002086458 A JP 2002086458A JP 2000281816 A JP2000281816 A JP 2000281816A JP 2000281816 A JP2000281816 A JP 2000281816A JP 2002086458 A JP2002086458 A JP 2002086458A
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- Japan
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】印画紙等のシート材搬送用ゴムローラの製造を
簡単化し、製造コストの低減を可能にする技術を提供す
る 【解決手段】軸体１１とこの軸体に所定間隔で圧入装着
されたゴム製環状周面部材１２とから構成され、前記周
面部材の自由状態での内径:dが前記軸体の周面部材装着
領域の直径:Dより小さいことを特徴とする搬送用ゴムロ
ーラ。周面部材１２は軸体１１への圧入装着の前に単独
で加硫成型される。
簡単化し、製造コストの低減を可能にする技術を提供す
る 【解決手段】軸体１１とこの軸体に所定間隔で圧入装着
されたゴム製環状周面部材１２とから構成され、前記周
面部材の自由状態での内径:dが前記軸体の周面部材装着
領域の直径:Dより小さいことを特徴とする搬送用ゴムロ
ーラ。周面部材１２は軸体１１への圧入装着の前に単独
で加硫成型される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、搬送対象物に接触
するゴム製環状周面部材を軸体に間隔をあけて複数配置
した搬送用ゴムローラ及びその製造方法に関する。この
搬送用ゴムローラは、特に印画紙のようなシート状搬送
物を搬送対象物とし、これを両側から挟持して搬送する
ために用いられるものである。
するゴム製環状周面部材を軸体に間隔をあけて複数配置
した搬送用ゴムローラ及びその製造方法に関する。この
搬送用ゴムローラは、特に印画紙のようなシート状搬送
物を搬送対象物とし、これを両側から挟持して搬送する
ために用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】ミニラボ等の写真処理装置では、プリン
トサイズにカットされた印画紙はゴムローラや金属ロー
ラによって挟持搬送され、露光、現像、乾燥の各処理工
程を経て、写真プリントとして排出される。ここで用い
られているゴムローラは、従来、周面部材の加硫成型時
に軸体と周面部材とを接着剤で固定する方法で製作され
ていた。この方法では、図６に示すように、金属製の軸
体１０１の表面に接着剤１０２を塗布した後、大径筒部
と小径筒部とを交互に設けた金型１０３を軸体１０１に
同芯状で配置した状態で軸体１０１と金型１０３が固定
支持される。調製されたゴム組成物が金型内に射出され
加硫成型される。金型を取り外すと、複数の周面部材１
０４をスリーブ部でつないだゴム成型体が軸体１０１に
接着剤１０２で固定された形態のゴムローラが作り出さ
れる。このゴムローラの周面部材１０４の周面を研磨加
工することで最終にゴムローラが完成する。
トサイズにカットされた印画紙はゴムローラや金属ロー
ラによって挟持搬送され、露光、現像、乾燥の各処理工
程を経て、写真プリントとして排出される。ここで用い
られているゴムローラは、従来、周面部材の加硫成型時
に軸体と周面部材とを接着剤で固定する方法で製作され
ていた。この方法では、図６に示すように、金属製の軸
体１０１の表面に接着剤１０２を塗布した後、大径筒部
と小径筒部とを交互に設けた金型１０３を軸体１０１に
同芯状で配置した状態で軸体１０１と金型１０３が固定
支持される。調製されたゴム組成物が金型内に射出され
加硫成型される。金型を取り外すと、複数の周面部材１
０４をスリーブ部でつないだゴム成型体が軸体１０１に
接着剤１０２で固定された形態のゴムローラが作り出さ
れる。このゴムローラの周面部材１０４の周面を研磨加
工することで最終にゴムローラが完成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述した製造方法で
は、接着剤によるゴムと軸体との接着強度を高めるため
接着剤の塗布前に軸体の該当表面領域にサンドブラスト
処理を施す必要がある。また接着剤の塗布作業において
も、幅広く塗布し過ぎると軸体と金型が接着する危険性
が生じるし、逆に少な目に塗布すると周面部材の端部が
軸体と未接着となってしまう。さらに、通常接着剤の塗
布後次の工程に移るまでほぼ１日の乾燥が必要となる。
これらの事項は全て製造コスト上の不都合となるもので
あり改善が模索されている。上記実状に鑑み、本発明の
課題は、上述したような搬送用ゴムローラの製造を簡単
化し、製造コストの低減を可能にする技術を提供するで
ある。
は、接着剤によるゴムと軸体との接着強度を高めるため
接着剤の塗布前に軸体の該当表面領域にサンドブラスト
処理を施す必要がある。また接着剤の塗布作業において
も、幅広く塗布し過ぎると軸体と金型が接着する危険性
が生じるし、逆に少な目に塗布すると周面部材の端部が
軸体と未接着となってしまう。さらに、通常接着剤の塗
布後次の工程に移るまでほぼ１日の乾燥が必要となる。
これらの事項は全て製造コスト上の不都合となるもので
あり改善が模索されている。上記実状に鑑み、本発明の
課題は、上述したような搬送用ゴムローラの製造を簡単
化し、製造コストの低減を可能にする技術を提供するで
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、搬送対象物に接触するゴム製環状周面部材を軸体に
間隔をあけて複数配置した搬送用ゴムローラの製造方法
において、本発明では、前記周面部材を個別に加硫射出
成型するステップと、前記ステップで成型された周面部
材を所定間隔で前記軸体に圧入装着するステップとから
搬送用ゴムローラが作り出される。
め、搬送対象物に接触するゴム製環状周面部材を軸体に
間隔をあけて複数配置した搬送用ゴムローラの製造方法
において、本発明では、前記周面部材を個別に加硫射出
成型するステップと、前記ステップで成型された周面部
材を所定間隔で前記軸体に圧入装着するステップとから
搬送用ゴムローラが作り出される。
【０００５】この方法では、各周面部材が別々に成型さ
れ、成型された周面部材を軸体の適当な箇所に圧入装着
するだけなので、従来の製造方法で問題となっていた接
着剤塗布工程が省かれることになり、この接着剤塗布工
程に関する上述した問題点が一挙に解決される。さら
に、各周面部材が別々に、つまり単独に成型されるとい
うことは、成型に用いられる金型も従来の複数の周面部
材を同時に成型する金型に比べ簡単な構造となり、その
金型コストも大幅に低下するという副次的な利点も得ら
れる。
れ、成型された周面部材を軸体の適当な箇所に圧入装着
するだけなので、従来の製造方法で問題となっていた接
着剤塗布工程が省かれることになり、この接着剤塗布工
程に関する上述した問題点が一挙に解決される。さら
に、各周面部材が別々に、つまり単独に成型されるとい
うことは、成型に用いられる金型も従来の複数の周面部
材を同時に成型する金型に比べ簡単な構造となり、その
金型コストも大幅に低下するという副次的な利点も得ら
れる。
【０００６】周面部材の軸体への圧入装着による周面部
材の軸体への固定を確実なものとするため、本発明の好
適な実施形態では、前記加硫射出成型ステップにおい
て、前記周面部材の内径:dが前記軸体の周面部材装着領
域の直径:Dより小さくなるように成型が行われる。これ
により、軸体に圧入装着された周面部材はゴムの弾性力
によってしっかりと軸体に対して位置保持することにな
る。
材の軸体への固定を確実なものとするため、本発明の好
適な実施形態では、前記加硫射出成型ステップにおい
て、前記周面部材の内径:dが前記軸体の周面部材装着領
域の直径:Dより小さくなるように成型が行われる。これ
により、軸体に圧入装着された周面部材はゴムの弾性力
によってしっかりと軸体に対して位置保持することにな
る。
【０００７】さらに、軸体に対する周面部材の位置保持
を確実なものとする方策として、本発明では、前記軸体
の周面部材装着領域において前記周面部材の長さにわた
って縮径されており、前記周面部材はこの縮径部に装着
されることも提案している。
を確実なものとする方策として、本発明では、前記軸体
の周面部材装着領域において前記周面部材の長さにわた
って縮径されており、前記周面部材はこの縮径部に装着
されることも提案している。
【０００８】製造を簡単化し、製造コストの低減を可能
にした搬送用ゴムローラとして、本発明では、軸体とこ
の軸体に所定間隔で圧入装着されたゴム製環状周面部材
とから構成され、前記周面部材の自由状態での内径:dが
前記軸体の周面部材装着領域の直径:Dより小さいことを
特徴とする搬送用ゴムローラを提案する。本発明による
その他の特徴及び利点は、以下図面を用いた実施例の説
明により明らかになるだろう。
にした搬送用ゴムローラとして、本発明では、軸体とこ
の軸体に所定間隔で圧入装着されたゴム製環状周面部材
とから構成され、前記周面部材の自由状態での内径:dが
前記軸体の周面部材装着領域の直径:Dより小さいことを
特徴とする搬送用ゴムローラを提案する。本発明による
その他の特徴及び利点は、以下図面を用いた実施例の説
明により明らかになるだろう。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１には、本発明に係わる印画紙
搬送用ゴムローラ１０を搭載したプリンタプロセッサ１
の概略ブロック図が示されている。このプリンタプロセ
ッサはデジタル露光方式を採用しており、ここでは図示
されていないフィルム現像機によって現像処理された写
真フィルム（以後単にフィルムと称す）の画像コマから
撮影画像を読み取るフィルムスキャナ３と、フィルムス
キャナ３を通じて読み取られたデジタル画像データを処
理してプリントデータを作成するコントローラ４と、こ
のプリントデータに基づいて印画紙２にコマ画像に対応
する画像を露光するデジタルプリント部５と、露光され
た印画紙を現像処理する現像処理部６とを備えている。
現像処理部６で現像された印画紙は、乾燥工程を経て仕
上がりプリントとして排出される。
搬送用ゴムローラ１０を搭載したプリンタプロセッサ１
の概略ブロック図が示されている。このプリンタプロセ
ッサはデジタル露光方式を採用しており、ここでは図示
されていないフィルム現像機によって現像処理された写
真フィルム（以後単にフィルムと称す）の画像コマから
撮影画像を読み取るフィルムスキャナ３と、フィルムス
キャナ３を通じて読み取られたデジタル画像データを処
理してプリントデータを作成するコントローラ４と、こ
のプリントデータに基づいて印画紙２にコマ画像に対応
する画像を露光するデジタルプリント部５と、露光され
た印画紙を現像処理する現像処理部６とを備えている。
現像処理部６で現像された印画紙は、乾燥工程を経て仕
上がりプリントとして排出される。
【００１０】デジタルプリント部５の方式としては、光
シャッター方式、蛍光ビーム方式、ＦＯＣＲＴ方式、Ｄ
ＭＤ（デジタルマイクロミラーデバイス）方式などが知
られており、設計時に露光仕様に応じて選択されるが、
大抵のデジタルプリント部５は、２列に並んだカット印
画紙２のそれぞれを同時に露光できるので、印画紙搬送
ライン７は、カット印画紙２を単列で搬送する印画紙供
給ライン７Ａと、カット印画紙２を２列で搬送可能な露
光搬送ライン７Ｂと現像搬送ライン７Ｃとに区分けさ
れ、印画紙供給ライン７Ａと露光搬送ライン７Ｂとの間
に、印画紙供給ライン７Ａから順次送られてくる印画紙
２を露光搬送ライン７Ｂの各列に振り分ける振り分け装
置８が設けられている。本発明による印画紙搬送用ゴム
ローラ１０は、主に印画紙供給ライン７Ａと露光搬送ラ
イン７Ｂに用いられている。
シャッター方式、蛍光ビーム方式、ＦＯＣＲＴ方式、Ｄ
ＭＤ（デジタルマイクロミラーデバイス）方式などが知
られており、設計時に露光仕様に応じて選択されるが、
大抵のデジタルプリント部５は、２列に並んだカット印
画紙２のそれぞれを同時に露光できるので、印画紙搬送
ライン７は、カット印画紙２を単列で搬送する印画紙供
給ライン７Ａと、カット印画紙２を２列で搬送可能な露
光搬送ライン７Ｂと現像搬送ライン７Ｃとに区分けさ
れ、印画紙供給ライン７Ａと露光搬送ライン７Ｂとの間
に、印画紙供給ライン７Ａから順次送られてくる印画紙
２を露光搬送ライン７Ｂの各列に振り分ける振り分け装
置８が設けられている。本発明による印画紙搬送用ゴム
ローラ１０は、主に印画紙供給ライン７Ａと露光搬送ラ
イン７Ｂに用いられている。
【００１１】次に、図２、３、４を用いてこのゴムロー
ラ１０の製造方法を説明する。まず、ゴムローラ１０の
搬送接触部としての単一の周面部材１２のための成型面
を有する円形断面の金型２０を用意する。次いで、図２
に示すように、芯材２１を金型２０の内部に入れ、円形
断面をもつ芯材２１と金型２０が同芯となる状態で両者
を金型支持部材２２に固定する。これにより金型２０の
内部空間円形環状体となる。
ラ１０の製造方法を説明する。まず、ゴムローラ１０の
搬送接触部としての単一の周面部材１２のための成型面
を有する円形断面の金型２０を用意する。次いで、図２
に示すように、芯材２１を金型２０の内部に入れ、円形
断面をもつ芯材２１と金型２０が同芯となる状態で両者
を金型支持部材２２に固定する。これにより金型２０の
内部空間円形環状体となる。
【００１２】金型２０に調製されたゴム組成物を充填
し、加熱することで加硫成型が行われる。加硫成型後、
金型２０及び芯材２１を取り外すことにより単一の周面
部材１２が作り出される。この周面部材１２の中央には
貫通孔１２ａが形成されるが、この貫通孔１２ａの直
径：ｄは、ゴムローラ１０の回転軸としての軸体１１の
直径：Ｄより小さい値となるように芯材２１の寸法が決
定されている。この軸体１１の直径：Ｄと貫通孔１２ａ
の直径：ｄとの差はこの周面部材１２が軸体１１に圧入
装着可能な限りにおいて、できる限り装着後の弾性圧着
力が大きな値となるように設定される。例えば、周面部
材１２の材料としてニトリルゴム（ＮＢＲ=Nitrile But
adien Ruber ）を用い、その長さが３０mmで、相手側の
鋼製軸体１１の直径：Ｄが１０ｍｍの場合、貫通孔１２
ａの直径：ｄが８mmとする。
し、加熱することで加硫成型が行われる。加硫成型後、
金型２０及び芯材２１を取り外すことにより単一の周面
部材１２が作り出される。この周面部材１２の中央には
貫通孔１２ａが形成されるが、この貫通孔１２ａの直
径：ｄは、ゴムローラ１０の回転軸としての軸体１１の
直径：Ｄより小さい値となるように芯材２１の寸法が決
定されている。この軸体１１の直径：Ｄと貫通孔１２ａ
の直径：ｄとの差はこの周面部材１２が軸体１１に圧入
装着可能な限りにおいて、できる限り装着後の弾性圧着
力が大きな値となるように設定される。例えば、周面部
材１２の材料としてニトリルゴム（ＮＢＲ=Nitrile But
adien Ruber ）を用い、その長さが３０mmで、相手側の
鋼製軸体１１の直径：Ｄが１０ｍｍの場合、貫通孔１２
ａの直径：ｄが８mmとする。
【００１３】このようにして作り出された周面部材１２
は、図３に示すように、１つずつ、軸体１１の所定箇所
に圧入装着される。周面部材１２の長さや軸体１１上で
の配置ピッチは、使用される印画紙搬送ラインの搬送仕
様、最大搬送印画紙幅や同時搬送列数等によって決定さ
れる。全ての周面部材１２の圧入装着が完了すると、周
面部材１２の周面を正確な外形寸法になるように研磨加
工することで、図４に示すようにゴムローラ１０が完成
する。
は、図３に示すように、１つずつ、軸体１１の所定箇所
に圧入装着される。周面部材１２の長さや軸体１１上で
の配置ピッチは、使用される印画紙搬送ラインの搬送仕
様、最大搬送印画紙幅や同時搬送列数等によって決定さ
れる。全ての周面部材１２の圧入装着が完了すると、周
面部材１２の周面を正確な外形寸法になるように研磨加
工することで、図４に示すようにゴムローラ１０が完成
する。
【００１４】〔別実施例〕上述した実施形態のゴムロー
ラ１０では、周面部材１２は平坦に加工された外周面を
もつ軸体１１に圧入装着されていたが、図５に示すよう
に、軸体１１の外周面に設けられた周溝１１ａに圧入装
着する構成を採用することで、装着後の位置維持性を高
めることも可能である。この周溝１１ａの軸方向の長さ
は周面部材１２に一致させ、その溝底の直径：Ｄ1 は周
溝１１ａのない軸体１１の直径：Ｄよりコンマ数ミリ程
度とする。もちろんその際も、周面部材１２の貫通孔１
２ａの直径：ｄは溝底の直径：Ｄ1 より小さくして、装
着後の必要弾性圧着力を確保することが重要である。
ラ１０では、周面部材１２は平坦に加工された外周面を
もつ軸体１１に圧入装着されていたが、図５に示すよう
に、軸体１１の外周面に設けられた周溝１１ａに圧入装
着する構成を採用することで、装着後の位置維持性を高
めることも可能である。この周溝１１ａの軸方向の長さ
は周面部材１２に一致させ、その溝底の直径：Ｄ1 は周
溝１１ａのない軸体１１の直径：Ｄよりコンマ数ミリ程
度とする。もちろんその際も、周面部材１２の貫通孔１
２ａの直径：ｄは溝底の直径：Ｄ1 より小さくして、装
着後の必要弾性圧着力を確保することが重要である。
【図１】本発明による搬送用ゴムローラを搭載したプリ
ンタプロセッサの概略ブロック図
ンタプロセッサの概略ブロック図
【図２】周面部材の成型の様子を説明する模式図
【図３】軸体への周面部材の圧入装着の様子を説明する
模式図
模式図
【図４】本発明による搬送用ゴムローラの１つの実施形
態を示す斜視図
態を示す斜視図
【図５】本発明による搬送用ゴムローラの他の実施形態
を示す斜視図
を示す斜視図
【図６】従来の搬送用ゴムローラの成型の様子を説明す
る模式図
る模式図
１０ 搬送用ゴムローラ １１ 軸体 １１ａ 周溝 １２ 周面部材 １２ａ 貫通孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:00 Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (4)
- 【請求項１】搬送対象物に接触するゴム製環状周面部材
を軸体に間隔をあけて複数配置した搬送用ゴムローラの
製造方法において、 前記周面部材を個別に加硫射出成型するステップと、 前記ステップで成型された周面部材を所定間隔で前記軸
体に圧入装着するステップと、 からなることを特徴とする搬送用ゴムローラの製造方
法。 - 【請求項２】前記加硫射出成型ステップにおいて、前記
周面部材の内径:dが前記軸体の周面部材装着領域の直
径:Dより小さくなるように成型が行われることを特徴と
する請求項１に記載の搬送用ゴムローラの製造方法。 - 【請求項３】前記軸体の周面部材装着領域において前記
周面部材の長さにわたって縮径されており、前記周面部
材はこの縮径部に装着されることを特徴とする請求項１
又は２に記載の搬送用ゴムローラの製造方法。 - 【請求項４】軸体とこの軸体に所定間隔で圧入装着され
たゴム製環状周面部材とから構成され、前記周面部材の
自由状態での内径:dが前記軸体の周面部材装着領域の直
径:Dより小さいことを特徴とする搬送用ゴムローラ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000281816A JP2002086458A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 搬送用ゴムローラとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000281816A JP2002086458A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 搬送用ゴムローラとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002086458A true JP2002086458A (ja) | 2002-03-26 |
Family
ID=18766419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000281816A Withdrawn JP2002086458A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 搬送用ゴムローラとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002086458A (ja) |
-
2000
- 2000-09-18 JP JP2000281816A patent/JP2002086458A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20071204 |