JP2002086232A - 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 - Google Patents
熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法Info
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- F25B39/00—Evaporators; Condensers
- F25B39/04—Condensers
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- F28F9/001—Casings in the form of plate-like arrangements; Frames enclosing a heat exchange core
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- F25B2339/04—Details of condensers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 曲げ加工やろう付け等の手段を施すことな
く、容易に平坦面を有するヘッダーパイプを作製するこ
と。 【解決手段】 パイプ３の一側面に適宜間隔をおいて複
数のチューブ挿入孔１２を穿設した後、基盤１３上に複
数の櫛歯１４を起立する中子１５の上に、パイプ３のチ
ューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセット
し、パイプ３の上面の両端部を残した領域に押型１７を
押圧するプレス加工により底面１１が平坦な凹所１０を
形成する。これにより、曲げ加工やろう付け等を要する
ことなく、受液器接合用の平坦面を有するヘッダーパイ
プを容易に作製することができる。
く、容易に平坦面を有するヘッダーパイプを作製するこ
と。 【解決手段】 パイプ３の一側面に適宜間隔をおいて複
数のチューブ挿入孔１２を穿設した後、基盤１３上に複
数の櫛歯１４を起立する中子１５の上に、パイプ３のチ
ューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセット
し、パイプ３の上面の両端部を残した領域に押型１７を
押圧するプレス加工により底面１１が平坦な凹所１０を
形成する。これにより、曲げ加工やろう付け等を要する
ことなく、受液器接合用の平坦面を有するヘッダーパイ
プを容易に作製することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、熱交換器用ヘッ
ダーパイプの製造方法に関するもので、更に詳細には、
例えば受液器一体型凝縮器用ヘッダーパイプの製造方法
に関するものである。
ダーパイプの製造方法に関するもので、更に詳細には、
例えば受液器一体型凝縮器用ヘッダーパイプの製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば自動車等の車両に搭載され
る空気調和装置を構成する熱交換器として、凝縮器と受
液器とを一体に形成した受液器一体型冷媒凝縮器が知ら
れている（特開平８−２１９５８８号公報参照）。
る空気調和装置を構成する熱交換器として、凝縮器と受
液器とを一体に形成した受液器一体型冷媒凝縮器が知ら
れている（特開平８−２１９５８８号公報参照）。
【０００３】この受液器一体型冷媒凝縮器によれば、凝
縮器のヘッダーパイプの一側面に設けた平坦面に、ヘッ
ダーパイプより短い受液器の一側面に設けた平坦面をろ
う付け等の手段で接合することで、狭隘なスペースへの
設置が容易となる。
縮器のヘッダーパイプの一側面に設けた平坦面に、ヘッ
ダーパイプより短い受液器の一側面に設けた平坦面をろ
う付け等の手段で接合することで、狭隘なスペースへの
設置が容易となる。
【０００４】この場合、上記受液器一体型冷媒凝縮器に
おけるヘッダーパイプは、熱交換チューブを接続する挿
入孔を有する金属プレート（ブレージングシート）にて
形成された半円筒状のヘッダープレートと、同じく金属
プレート（ブレージングシート）にて形成され、その一
部に平坦面をプレス成形したタンクプレートとをろう付
け等の手段にて接合してなるものを用いている。また、
別のヘッダーパイプとして、１枚の金属プレート（ブレ
ージングシート）を筒状に曲げ加工し、ろう付け等の手
段で一体に接合したものを用いて、同様に１枚の金属プ
レート（ブレージングシート）を筒状に曲げ加工し、ろ
う付け等の手段で一体に接合した受液器本体との平坦面
同士をろう付け等の手段にて接合している。更には、上
記タンクプレートと円筒状受液器本体とをアルミニウム
製押出形材にて一体成形した後、円筒状受液器本体の上
下端部を切削し、半円筒状のヘッダープレートをろう付
け等の手段にて接合したものが用いられている。
おけるヘッダーパイプは、熱交換チューブを接続する挿
入孔を有する金属プレート（ブレージングシート）にて
形成された半円筒状のヘッダープレートと、同じく金属
プレート（ブレージングシート）にて形成され、その一
部に平坦面をプレス成形したタンクプレートとをろう付
け等の手段にて接合してなるものを用いている。また、
別のヘッダーパイプとして、１枚の金属プレート（ブレ
ージングシート）を筒状に曲げ加工し、ろう付け等の手
段で一体に接合したものを用いて、同様に１枚の金属プ
レート（ブレージングシート）を筒状に曲げ加工し、ろ
う付け等の手段で一体に接合した受液器本体との平坦面
同士をろう付け等の手段にて接合している。更には、上
記タンクプレートと円筒状受液器本体とをアルミニウム
製押出形材にて一体成形した後、円筒状受液器本体の上
下端部を切削し、半円筒状のヘッダープレートをろう付
け等の手段にて接合したものが用いられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
この種の熱交換器においては、ヘッダーパイプを板曲げ
加工した２部材をろう付け等の手段で接合するか、１枚
の金属プレート（ブレージングシート）を板曲げ加工し
てろう付け等の手段で接合するため、ヘッダーパイプの
加工に多くの手間を要すると共に、熟練を要するという
問題があった。
この種の熱交換器においては、ヘッダーパイプを板曲げ
加工した２部材をろう付け等の手段で接合するか、１枚
の金属プレート（ブレージングシート）を板曲げ加工し
てろう付け等の手段で接合するため、ヘッダーパイプの
加工に多くの手間を要すると共に、熟練を要するという
問題があった。
【０００６】この発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、曲げ加工やろう付け等の手段を施すことなく、容易
に平坦面を有するヘッダーパイプを作製できる熱交換器
用ヘッダーパイプの製造方法を提供するものである。
で、曲げ加工やろう付け等の手段を施すことなく、容易
に平坦面を有するヘッダーパイプを作製できる熱交換器
用ヘッダーパイプの製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、ヘッダーパイプ用のパイプ
の一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿
設する工程と、 基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の
上に、上記パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状
態にセットする工程と、 上記中子の上にセットされた
上記パイプの上面の両端部を残した領域に押型を押圧す
るプレス加工により底面が平坦な凹所を形成する工程
と、を有することを特徴とする。
に、請求項１記載の発明は、ヘッダーパイプ用のパイプ
の一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿
設する工程と、 基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の
上に、上記パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状
態にセットする工程と、 上記中子の上にセットされた
上記パイプの上面の両端部を残した領域に押型を押圧す
るプレス加工により底面が平坦な凹所を形成する工程
と、を有することを特徴とする。
【０００８】請求項２記載の発明は、ヘッダーパイプ用
のパイプの一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿
入孔を穿設する工程と、 上記パイプの外周面の曲率と
相似する曲率の半円弧状受け溝を有する基盤上に複数の
櫛歯を起立する中子の上に、上記パイプのチューブ挿入
孔に櫛歯を挿入した状態にセットする工程と、 上記中
子の上にセットされた上記パイプの上面の両端部を残し
た領域に押型を押圧するプレス加工により底面が平坦な
凹所を形成する工程と、を有することを特徴とする。
のパイプの一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿
入孔を穿設する工程と、 上記パイプの外周面の曲率と
相似する曲率の半円弧状受け溝を有する基盤上に複数の
櫛歯を起立する中子の上に、上記パイプのチューブ挿入
孔に櫛歯を挿入した状態にセットする工程と、 上記中
子の上にセットされた上記パイプの上面の両端部を残し
た領域に押型を押圧するプレス加工により底面が平坦な
凹所を形成する工程と、を有することを特徴とする。
【０００９】この発明において、上記中子上にパイプを
セットする際、中子の櫛歯の上端に平板を配設し、この
平板と押型とで凹所の底面を加圧する方が好ましい（請
求項３）。
セットする際、中子の櫛歯の上端に平板を配設し、この
平板と押型とで凹所の底面を加圧する方が好ましい（請
求項３）。
【００１０】この発明によれば、パイプの一側面に適宜
間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿設した後、基盤
上に複数の櫛歯を起立する中子の上に、パイプのチュー
ブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態にセットし、パイプの上
面の両端部を残した領域に押型を押圧するプレス加工に
より底面が平坦な凹所を形成するので、曲げ加工やろう
付け等を要することなく、受液器接合用の平坦面を有す
るヘッダーパイプを容易に作製することができる（請求
項１，２）。この場合、パイプの外周面の曲率と相似す
る曲率の半円弧状受け溝を有する基盤上に複数の櫛歯を
起立する中子の上に、パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を
挿入した状態にセットしてプレス加工を行うことによ
り、パイプにおけるチューブ挿入孔と対向する側の加圧
変形を可及的に少なくすることができる（請求項２）。
また、中子上にパイプをセットする際、中子の櫛歯の上
端に平板を配設し、この平板と押型とで凹所の底面を加
圧することにより、凹所の底部の平坦面を均一にするこ
とができる（請求項３）。
間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿設した後、基盤
上に複数の櫛歯を起立する中子の上に、パイプのチュー
ブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態にセットし、パイプの上
面の両端部を残した領域に押型を押圧するプレス加工に
より底面が平坦な凹所を形成するので、曲げ加工やろう
付け等を要することなく、受液器接合用の平坦面を有す
るヘッダーパイプを容易に作製することができる（請求
項１，２）。この場合、パイプの外周面の曲率と相似す
る曲率の半円弧状受け溝を有する基盤上に複数の櫛歯を
起立する中子の上に、パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を
挿入した状態にセットしてプレス加工を行うことによ
り、パイプにおけるチューブ挿入孔と対向する側の加圧
変形を可及的に少なくすることができる（請求項２）。
また、中子上にパイプをセットする際、中子の櫛歯の上
端に平板を配設し、この平板と押型とで凹所の底面を加
圧することにより、凹所の底部の平坦面を均一にするこ
とができる（請求項３）。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の熱交換器用ヘ
ッダーパイプの製造方法の実施形態について、添付図面
に基いて詳細に説明する。
ッダーパイプの製造方法の実施形態について、添付図面
に基いて詳細に説明する。
【００１２】まず、この発明に係るヘッダーパイプを用
いた熱交換器について説明する。上記熱交換器は、図１
及び図２に示すように、熱媒体の凝縮を行う凝縮器１
と、この凝縮器１内の熱媒体について気液の分離を行う
受液器２とを備え、凝縮器１と受液器２とを、ろう付け
によって接合した構成になっている。
いた熱交換器について説明する。上記熱交換器は、図１
及び図２に示すように、熱媒体の凝縮を行う凝縮器１
と、この凝縮器１内の熱媒体について気液の分離を行う
受液器２とを備え、凝縮器１と受液器２とを、ろう付け
によって接合した構成になっている。
【００１３】上記凝縮器１は、左右に並列に配置された
一対のヘッダーパイプ３，４と、これらヘッダーパイプ
３，４間に架設される複数の熱交換チューブ５と、各熱
交換チューブ５の間に介設されると共に、一体にろう付
けされる熱交換用フィン例えばコルゲートフィン６とで
主に構成されている。
一対のヘッダーパイプ３，４と、これらヘッダーパイプ
３，４間に架設される複数の熱交換チューブ５と、各熱
交換チューブ５の間に介設されると共に、一体にろう付
けされる熱交換用フィン例えばコルゲートフィン６とで
主に構成されている。
【００１４】この場合、ヘッダーパイプ３，４は、例え
ばアルミニウム製の押出形材あるいは電縫管にて形成さ
れている。また、熱交換チューブ５は、複数に区画され
た連通路を有する偏平状のアルミニウム製押出形材にて
形成され、また、コルゲートフィン６は、アルミニウム
製帯状体を屈曲形成したものにて形成されている。ま
た、受液器２は、アルミニウム製押出形材にて形成され
る一側面に平坦面２ａを有する筒状本体２ｂを具備して
なる。この受液器２の平坦面２ａと、一方のヘッダーパ
イプ３の一側面（外方側面）の上下端部を残した部分に
形成された凹所１０の平坦底面１１（図３参照）とをろ
う付けして凝縮器と受液器２とが接合されている。
ばアルミニウム製の押出形材あるいは電縫管にて形成さ
れている。また、熱交換チューブ５は、複数に区画され
た連通路を有する偏平状のアルミニウム製押出形材にて
形成され、また、コルゲートフィン６は、アルミニウム
製帯状体を屈曲形成したものにて形成されている。ま
た、受液器２は、アルミニウム製押出形材にて形成され
る一側面に平坦面２ａを有する筒状本体２ｂを具備して
なる。この受液器２の平坦面２ａと、一方のヘッダーパ
イプ３の一側面（外方側面）の上下端部を残した部分に
形成された凹所１０の平坦底面１１（図３参照）とをろ
う付けして凝縮器と受液器２とが接合されている。
【００１５】また、一方のヘッダーパイプ３（図１にお
いて左側）の例えば外方側上端部付近には、熱媒体の流
入口７ａが設けられており、他方のヘッダーパイプ４
（図１において右側）の外方側下端付近には、熱媒体の
流出口７ｂが設けられている。更に、一方のヘッダーパ
イプ３内には、このヘッダーパイプ３を約３等分に仕切
る箇所に仕切板８ａ，８ｂが配設され、下部側の仕切板
８ｂの上部近傍位置と下部近傍位置のヘッダーパイプ３
と受液器２に、それぞれ流出孔９ａ、流入孔９ｂが設け
られている。また、他方のヘッダーパイプ４内にも、一
方のヘッダーパイプ３内に配設された下部仕切板８ｂと
同じ高さ位置に仕切板８ｃが配設されている。
いて左側）の例えば外方側上端部付近には、熱媒体の流
入口７ａが設けられており、他方のヘッダーパイプ４
（図１において右側）の外方側下端付近には、熱媒体の
流出口７ｂが設けられている。更に、一方のヘッダーパ
イプ３内には、このヘッダーパイプ３を約３等分に仕切
る箇所に仕切板８ａ，８ｂが配設され、下部側の仕切板
８ｂの上部近傍位置と下部近傍位置のヘッダーパイプ３
と受液器２に、それぞれ流出孔９ａ、流入孔９ｂが設け
られている。また、他方のヘッダーパイプ４内にも、一
方のヘッダーパイプ３内に配設された下部仕切板８ｂと
同じ高さ位置に仕切板８ｃが配設されている。
【００１６】なお、両ヘッダーパイプ３，４の上下開口
端部には、それぞれキャップ３ａ，４ａが閉塞されてい
る。また、凝縮器１の上端部及び下端部にはアルミニウ
ム製部材にて形成されるサイドプレート１ａ，１ｂがろ
う付けにて接合されている。
端部には、それぞれキャップ３ａ，４ａが閉塞されてい
る。また、凝縮器１の上端部及び下端部にはアルミニウ
ム製部材にて形成されるサイドプレート１ａ，１ｂがろ
う付けにて接合されている。
【００１７】上記のように構成される熱交換器によれ
ば、熱媒体は流入口７ａから一方のヘッダーパイプ３内
に流入し、仕切板８ａと８ｃによって区画された領域の
熱交換チューブ５内を流れて熱交換（冷却）された後、
流出孔９ａから受液器２内に流れて気液分離されて、流
入孔９ｂから再びヘッダーパイプ３内に流れ仕切板８
ｂ，８ｃによって区画された過冷却領域の熱交換チュー
ブ５内を流れて熱交換（過冷却）された後、他方のヘッ
ダーパイプ４の流出口７ｂから流出する。
ば、熱媒体は流入口７ａから一方のヘッダーパイプ３内
に流入し、仕切板８ａと８ｃによって区画された領域の
熱交換チューブ５内を流れて熱交換（冷却）された後、
流出孔９ａから受液器２内に流れて気液分離されて、流
入孔９ｂから再びヘッダーパイプ３内に流れ仕切板８
ｂ，８ｃによって区画された過冷却領域の熱交換チュー
ブ５内を流れて熱交換（過冷却）された後、他方のヘッ
ダーパイプ４の流出口７ｂから流出する。
【００１８】次に、この発明のヘッダーパイプの製造方
法について説明する。
法について説明する。
【００１９】◎第一実施形態 上記一方のヘッダーパイプ３（以下に単にパイプ３とい
う）を作製するには、まず、図４に示すように、オイル
２０が満たされた容器２１内にパイプ３を収容すると共
に、パイプ３の内部にオイル２０を密封した状態にパイ
プ３の両端に栓２２を嵌着する。次に、図５に示すよう
に、パイプ３をオイル２０が満たされた容器２１内に収
容した状態で、液圧プレス機のポンチ２３をパイプ３に
向かって押圧することによりパイプ３の一側面に適宜間
隔をおいて複数のチューブ挿入孔１２を穿設する（チュ
ーブ孔穿設工程）。
う）を作製するには、まず、図４に示すように、オイル
２０が満たされた容器２１内にパイプ３を収容すると共
に、パイプ３の内部にオイル２０を密封した状態にパイ
プ３の両端に栓２２を嵌着する。次に、図５に示すよう
に、パイプ３をオイル２０が満たされた容器２１内に収
容した状態で、液圧プレス機のポンチ２３をパイプ３に
向かって押圧することによりパイプ３の一側面に適宜間
隔をおいて複数のチューブ挿入孔１２を穿設する（チュ
ーブ孔穿設工程）。
【００２０】パイプ３の一側面にチューブ挿入孔１２を
穿設した後、図９に示すような基盤１３上に複数の櫛歯
１４を起立する中子１５を用意し、図６及び図７に示す
ように、ベース１６上に載置された中子１５の上に、上
記パイプ３のチューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した
状態にセットする（パイプセット工程）。
穿設した後、図９に示すような基盤１３上に複数の櫛歯
１４を起立する中子１５を用意し、図６及び図７に示す
ように、ベース１６上に載置された中子１５の上に、上
記パイプ３のチューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した
状態にセットする（パイプセット工程）。
【００２１】次に、図８に示すように、上記中子１５の
上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領域
に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工によ
り底面１１が平坦な凹所１０を形成する（凹所加工工
程）。
上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領域
に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工によ
り底面１１が平坦な凹所１０を形成する（凹所加工工
程）。
【００２２】上記のように、パイプ３の一側面に液圧プ
レス加工によって複数のチューブ挿入孔１２を穿設した
後、中子１５の上に、パイプ３のチューブ挿入孔１２に
櫛歯１４を挿入した状態にセットし、そして、中子１５
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成することにより、
図３に示すような、受液器接合用の平坦状の底面１１を
有する凹所１０を設けたパイプ３を作製することができ
る。
レス加工によって複数のチューブ挿入孔１２を穿設した
後、中子１５の上に、パイプ３のチューブ挿入孔１２に
櫛歯１４を挿入した状態にセットし、そして、中子１５
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成することにより、
図３に示すような、受液器接合用の平坦状の底面１１を
有する凹所１０を設けたパイプ３を作製することができ
る。
【００２３】◎第二実施形態 上記実施形態では、平板状の基盤１３の上に櫛歯１４を
設けた中子１５を用いてパイプ３の一側面に底面１１が
平坦な凹所１０を形成する場合について説明したが、以
下に示すような中子１５Ａを用いてパイプ３に凹所１０
を形成するようにしてもよい。
設けた中子１５を用いてパイプ３の一側面に底面１１が
平坦な凹所１０を形成する場合について説明したが、以
下に示すような中子１５Ａを用いてパイプ３に凹所１０
を形成するようにしてもよい。
【００２４】すなわち、図１２に示すように、パイプ３
の外周面の曲率と相似する曲率の半円弧状受け溝１８を
有する基盤１３Ａ上に複数の櫛歯１４を起立する中子１
５Ａを用意し、図１０及び図１１に示すように、ベース
１６上に載置された中子１５Ａの上に、上記パイプ３の
チューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセット
する。そして、上記第一実施形態と同様に、中子１５Ａ
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成することができ
る。
の外周面の曲率と相似する曲率の半円弧状受け溝１８を
有する基盤１３Ａ上に複数の櫛歯１４を起立する中子１
５Ａを用意し、図１０及び図１１に示すように、ベース
１６上に載置された中子１５Ａの上に、上記パイプ３の
チューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセット
する。そして、上記第一実施形態と同様に、中子１５Ａ
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成することができ
る。
【００２５】このように、パイプ３の外周面の曲率と相
似する曲率の半円弧状受け溝１８を有する基盤１３Ａ上
に複数の櫛歯１４を起立する中子１５Ａの上に、パイプ
３のチューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセ
ットしてプレス加工を行うことにより、パイプ３におけ
るチューブ挿入孔１２と対向する側の加圧変形を可及的
に少なくすることができる。
似する曲率の半円弧状受け溝１８を有する基盤１３Ａ上
に複数の櫛歯１４を起立する中子１５Ａの上に、パイプ
３のチューブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセ
ットしてプレス加工を行うことにより、パイプ３におけ
るチューブ挿入孔１２と対向する側の加圧変形を可及的
に少なくすることができる。
【００２６】◎第三実施形態 上記実施形態では、ベース１６上に載置された中子１
５，１５Ａの上に、パイプ３のチューブ挿入孔１２に櫛
歯１４を挿入した状態にセットして、中子１５，１５Ａ
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成する場合について
説明したが、以下に示すような平板１９を用いて凹所１
０を形成するようにしてもよい。
５，１５Ａの上に、パイプ３のチューブ挿入孔１２に櫛
歯１４を挿入した状態にセットして、中子１５，１５Ａ
の上にセットされたパイプ３の上面の両端部を残した領
域に、プレス加工機の押型１７を押圧するプレス加工に
より底面１１が平坦な凹所１０を形成する場合について
説明したが、以下に示すような平板１９を用いて凹所１
０を形成するようにしてもよい。
【００２７】すなわち、図１３に示すように、中子１５
上にパイプ３をセットする際、中子１５の櫛歯１４の上
端に平板１９を配設し、そして、上記第一実施形態と同
様に、中子１５の上にセットされたパイプ３の上面の両
端部を残した領域に、プレス加工機の押型１７を押圧し
て平板１９と押型１７とで挟むようにして凹所１０の底
面１１を加圧するようにしてもよい。
上にパイプ３をセットする際、中子１５の櫛歯１４の上
端に平板１９を配設し、そして、上記第一実施形態と同
様に、中子１５の上にセットされたパイプ３の上面の両
端部を残した領域に、プレス加工機の押型１７を押圧し
て平板１９と押型１７とで挟むようにして凹所１０の底
面１１を加圧するようにしてもよい。
【００２８】このように，中子１５上にパイプ３をセッ
トする際、中子１５の櫛歯１４の上端に平板１９を配設
し、この平板１９と押型１７とで凹所１０の底面１１を
加圧することにより、凹所１０の底部の平坦面を均一に
することができる。
トする際、中子１５の櫛歯１４の上端に平板１９を配設
し、この平板１９と押型１７とで凹所１０の底面１１を
加圧することにより、凹所１０の底部の平坦面を均一に
することができる。
【００２９】なお、上記説明では、中子１５が第一実施
形態の場合について説明したが、第一実施形態の中子１
５に代えて第二実施形態の中子１５Ａを用いてもよい。
形態の場合について説明したが、第一実施形態の中子１
５に代えて第二実施形態の中子１５Ａを用いてもよい。
【００３０】◎その他の実施形態 上記実施形態では、パイプ３の内部にオイル２０を密封
すると共に、パイプ３をオイル２０が満たされた容器２
１内に収容した状態で、液圧プレスによってチューブ挿
入孔１２を穿設する場合について説明したが、液圧プレ
ス以外のプレスによってパイプ３の一側面に適宜間隔を
おいて複数のチューブ挿入孔１２を穿設するようにして
もよい。
すると共に、パイプ３をオイル２０が満たされた容器２
１内に収容した状態で、液圧プレスによってチューブ挿
入孔１２を穿設する場合について説明したが、液圧プレ
ス以外のプレスによってパイプ３の一側面に適宜間隔を
おいて複数のチューブ挿入孔１２を穿設するようにして
もよい。
【００３１】また、上記実施形態では、ベース１６上に
載置された中子１５，１５Ａの上に、パイプ３のチュー
ブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセットして、
上方からプレス加工機の押型１７を直線状に移動（押
圧）して、凹所１０を形成する場合について説明した
が、基盤１３，１３Ａと押型１７とを相対的に近接移動
（押圧）して、凹所１０を形成してもよく、あるいは、
基盤１３，１３Ａと押型１７の一端を回転可能に枢着し
て、基盤１３，１３Ａと押型１７とを近接方向に回動
（押圧）して、凹所１０を形成するようにしてもよい。
載置された中子１５，１５Ａの上に、パイプ３のチュー
ブ挿入孔１２に櫛歯１４を挿入した状態にセットして、
上方からプレス加工機の押型１７を直線状に移動（押
圧）して、凹所１０を形成する場合について説明した
が、基盤１３，１３Ａと押型１７とを相対的に近接移動
（押圧）して、凹所１０を形成してもよく、あるいは、
基盤１３，１３Ａと押型１７の一端を回転可能に枢着し
て、基盤１３，１３Ａと押型１７とを近接方向に回動
（押圧）して、凹所１０を形成するようにしてもよい。
【００３２】
【発明の効果】以上に説明したように、この発明の熱交
換器用ヘッダーパイプの製造方法によれば、以下のよう
な効果が得られる。
換器用ヘッダーパイプの製造方法によれば、以下のよう
な効果が得られる。
【００３３】（１）請求項１，２記載の発明によれば、
パイプの一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿入
孔を穿設した後、基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の
上に、パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態に
セットし、パイプの上面の両端部を残した領域に押型を
押圧するプレス加工により底面が平坦な凹所を形成する
ので、曲げ加工やろう付け等を要することなく、受液器
接合用の平坦面を有するヘッダーパイプを容易に作製す
ることができる。
パイプの一側面に適宜間隔をおいて複数のチューブ挿入
孔を穿設した後、基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の
上に、パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態に
セットし、パイプの上面の両端部を残した領域に押型を
押圧するプレス加工により底面が平坦な凹所を形成する
ので、曲げ加工やろう付け等を要することなく、受液器
接合用の平坦面を有するヘッダーパイプを容易に作製す
ることができる。
【００３４】（２）請求項２記載の発明によれば、パイ
プの外周面の曲率と相似する曲率の半円弧状受け溝を有
する基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の上に、パイプ
のチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態にセットしてプ
レス加工を行うので、上記（１）に加えてパイプにおけ
るチューブ挿入孔と対向する側の加圧変形を可及的に少
なくすることができる。
プの外周面の曲率と相似する曲率の半円弧状受け溝を有
する基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の上に、パイプ
のチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態にセットしてプ
レス加工を行うので、上記（１）に加えてパイプにおけ
るチューブ挿入孔と対向する側の加圧変形を可及的に少
なくすることができる。
【００３５】（３）請求項３記載の発明によれば、中子
上にパイプをセットする際、中子の櫛歯の上端に平板を
配設し、この平板と押型とで凹所の底面を加圧するの
で、上記（１）、（２）に加えて凹所の底部の平坦面を
均一にすることができる。
上にパイプをセットする際、中子の櫛歯の上端に平板を
配設し、この平板と押型とで凹所の底面を加圧するの
で、上記（１）、（２）に加えて凹所の底部の平坦面を
均一にすることができる。
【図１】この発明に係るヘッダーパイプを用いた熱交換
器を示す正面図である。
器を示す正面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ線に沿う拡大断面図である。
【図３】この発明に係るヘッダーパイプを示す断面斜視
図である。
図である。
【図４】上記ヘッダーパイプにチューブ孔を穿設する前
の状態を示す概略断面図である。
の状態を示す概略断面図である。
【図５】上記ヘッダーパイプにチューブ孔を穿設する状
態を示す概略断面図である。
態を示す概略断面図である。
【図６】上記ヘッダーパイプのチューブ挿入孔に中子の
櫛歯を挿入してパイプをセットした状態を示す概略断面
図である。
櫛歯を挿入してパイプをセットした状態を示す概略断面
図である。
【図７】図６のII−II線に沿う断面図である。
【図８】上記ヘッダーパイプに凹所を成形する状態を示
す概略側面図である。
す概略側面図である。
【図９】第一実施形態における中子を示す斜視図であ
る。
る。
【図１０】第二実施形態におけるヘッダーパイプのチュ
ーブ挿入孔に中子の櫛歯を挿入してパイプをセットした
状態を示す概略断面図である。
ーブ挿入孔に中子の櫛歯を挿入してパイプをセットした
状態を示す概略断面図である。
【図１１】図１０のIII−III線に沿う断面図（ａ）及び
図１０のVI−IV線に沿う断面図（ｂ）である。
図１０のVI−IV線に沿う断面図（ｂ）である。
【図１２】第二実施形態における中子を示す斜視図であ
る。
る。
【図１３】第三実施形態におけるヘッダーパイプのチュ
ーブ挿入孔に中子の櫛歯を挿入してパイプをセットした
状態を示す概略断面図である。
ーブ挿入孔に中子の櫛歯を挿入してパイプをセットした
状態を示す概略断面図である。
【図１４】第三実施形態における凹所の成形状態を示す
概略断面図である。
概略断面図である。
３ パイプ（ヘッダーパイプ） １０ 凹所 １１ 底面 １２ チューブ挿入孔 １３，１３Ａ 基盤 １４ 櫛歯 １５，１５Ａ 中子 １７ 押型 １８ 半円弧状受け溝 １９ 平板 ２０ オイル ２１ 容器 ２２ 栓 ２３ ポンチ
Claims (3)
- 【請求項１】 ヘッダーパイプ用のパイプの一側面に適
宜間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿設する工程
と、 基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の上に、上記パイプ
のチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態にセットする工
程と、 上記中子の上にセットされた上記パイプの上面の両端部
を残した領域に押型を押圧するプレス加工により底面が
平坦な凹所を形成する工程と、を有することを特徴とす
る熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法。 - 【請求項２】 ヘッダーパイプ用のパイプの一側面に適
宜間隔をおいて複数のチューブ挿入孔を穿設する工程
と、 上記パイプの外周面の曲率と相似する曲率の半円弧状受
け溝を有する基盤上に複数の櫛歯を起立する中子の上
に、上記パイプのチューブ挿入孔に櫛歯を挿入した状態
にセットする工程と、 上記中子の上にセットされた上記パイプの上面の両端部
を残した領域に押型を押圧するプレス加工により底面が
平坦な凹所を形成する工程と、を有することを特徴とす
る熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の熱交換器用ヘッダ
ーパイプの製造方法において、 上記中子上にパイプをセットする際、中子の櫛歯の上端
に平板を配設し、この平板と押型とで凹所の底面を加圧
することを特徴とする熱交換器用ヘッダーパイプの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000279163A JP2002086232A (ja) | 2000-09-14 | 2000-09-14 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000279163A JP2002086232A (ja) | 2000-09-14 | 2000-09-14 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002086232A true JP2002086232A (ja) | 2002-03-26 |
Family
ID=18764211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000279163A Withdrawn JP2002086232A (ja) | 2000-09-14 | 2000-09-14 | 熱交換器用ヘッダーパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002086232A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100902760B1 (ko) | 2007-10-23 | 2009-06-15 | 주식회사 두원공조 | 응축기의 수액기 일체형 헤더파이프의 제작방법 |
| CN103567731A (zh) * | 2012-07-25 | 2014-02-12 | 昆山荣科钣金科技有限公司 | 冷凝器的制备工艺 |
| CN104325002A (zh) * | 2014-10-16 | 2015-02-04 | 中国科学院上海技术物理研究所 | 一种回热器环形丝网蓄冷填料的制备装置及制造方法 |
| CN107984208A (zh) * | 2016-10-27 | 2018-05-04 | 上海德朗汽车散热器制造有限公司 | 一种汽车钎焊式暖风器芯体装配机 |
| CN109489311A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-03-19 | 上海萨新东台热传输材料有限公司 | 一种适用于冷凝器的冲压集流管及其制备方法 |
| CN113500367A (zh) * | 2021-07-30 | 2021-10-15 | 福建意格机械设备有限公司 | 用于装配散热器的自动布管机 |
-
2000
- 2000-09-14 JP JP2000279163A patent/JP2002086232A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100902760B1 (ko) | 2007-10-23 | 2009-06-15 | 주식회사 두원공조 | 응축기의 수액기 일체형 헤더파이프의 제작방법 |
| CN103567731A (zh) * | 2012-07-25 | 2014-02-12 | 昆山荣科钣金科技有限公司 | 冷凝器的制备工艺 |
| CN103567731B (zh) * | 2012-07-25 | 2016-01-13 | 昆山荣科钣金科技有限公司 | 冷凝器的制备工艺 |
| CN104325002A (zh) * | 2014-10-16 | 2015-02-04 | 中国科学院上海技术物理研究所 | 一种回热器环形丝网蓄冷填料的制备装置及制造方法 |
| CN107984208A (zh) * | 2016-10-27 | 2018-05-04 | 上海德朗汽车散热器制造有限公司 | 一种汽车钎焊式暖风器芯体装配机 |
| CN107984208B (zh) * | 2016-10-27 | 2024-05-03 | 上海德朗汽车散热器制造有限公司 | 一种汽车钎焊式暖风器芯体装配机 |
| CN109489311A (zh) * | 2018-11-29 | 2019-03-19 | 上海萨新东台热传输材料有限公司 | 一种适用于冷凝器的冲压集流管及其制备方法 |
| CN113500367A (zh) * | 2021-07-30 | 2021-10-15 | 福建意格机械设备有限公司 | 用于装配散热器的自动布管机 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20071204 |