JP2002067079A - 成形部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形部品を構成する電子部品に有害な衝撃を
与えることなく、製品の抜き落としを行うことができる
成形部品の製造方法を提供すること。 【解決手段】 複数のリードフレーム１３，１４に、例
えば、シリンダータイプの圧電振動子のアウターリード
を接合した後で、このシリンダータイプの圧電振動子１
２を樹脂モールドした成形部品１０の製造方法であっ
て、前記複数のリードフレーム１３，１４に溝を形成
し、次いで前記溝部分を切断して、成形部品を抜き落と
すようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子部品を樹脂モ
ールドした成形部品の製造方法の改良に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＨＤＤ（ハード・ディスク・ドラ
イブ）、モバイルコンピュータ、あるいはＩＣカード等
の小型の情報機器や、携帯電話、自動車電話、あるいは
ページングシステム等の移動体通信機器において、これ
ら装置の小型薄型化がめざましく、それらに用いられる
圧電振動子や圧電発振器等の電子部品もその高性能化と
共に、実装作業の利便性から、自動実装に適合した製品
が多く製造されている。すなわち、例えば、上記電子部
品のひとつである圧電振動子は、パッケージ内に極めて
薄い板状でなる圧電材料である水晶振動片が収容されて
いる。このような水晶振動片は、板状の両面に金属膜で
なる電極膜が所定のパターンで形成されており、この電
極膜に所定の駆動電圧を印加することにより、その厚み
に依存した固有の振動周波数で振動するようになってい
る。そして、この振動を電気的に取り出して、組み込ま
れる機器の所定のクロック信号等に利用している。

【０００３】このような圧電振動子では、圧電振動片を
収容するパッケージ形状が特殊であったり、実装基板と
接続されるべき電極端子の位置が他の種類の電子部品と
異なると、自動実装機を使用できない。このため、自動
実装機を利用した機械実装に適合するように、パッケー
ジを樹脂でモールドするとともに、リードフレームによ
る電極端子を設けるようにした成形部品が製造されてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の成形
部品には、次のような問題がある。

【０００５】図４５は、従来の成形部品の製造工程の一
部を示したものであり、そのリードフレームをカットし
て製品を抜き落とす方法を概略的に表している。

【０００６】図４５（Ａ）は抜き落とし前の成形部品１
００を示しており、中央に平面図、その上には、ａ−ａ
線断面図、下にはｂ−ｂ線断面図を示している。

【０００７】図において、成形部品１００は、例えば、
圧電振動子を示しており、その所定の水晶振動片等を図
示しない筒状のパッケージ内に収容して、その電極端子
部をリードフレーム１１３，１１３，１１４，１１４と
接合し、所定の型内で合成樹脂でなる成形材料を用いて
樹脂モールド部１１５を成形したものである。

【０００８】この状態から、図４５（Ｂ）に示すよう
に、各リードフレーム１１３，１１３，１１４，１１４
の下側に枠状のダイ１０６を配置して、各リードフレー
ム１１３，１１３，１１４，１１４をダイ１０６上に固
定する。次に、このダイ１０６の内周よりも小さな押圧
手段１０５を樹脂モールド部１１５に当てて、樹脂モー
ルド部１１５をダイ１０６側へ押し込むことにより、各
リードフレーム１１３，１１３，１１４，１１４の全て
を引きちぎるように切断して、図４５（Ｃ）に示すよう
に、成形部品１００を抜き落とすようにしている。

【０００９】しかしながら、このような抜き落とし方法
によると、前の工程で形成した樹脂モールド部１１５の
成型材料に割れが生じてしまう場合がある。また、図４
５（Ｂ）における切断作業の衝撃により、例えば、樹脂
モールド部１１５の内部の上記パッケージが割れて、水
晶振動片（図示せず）のＣＩ（クリスタルインピーダン
ス）値が上昇し、水晶振動片の発振が停止してしまうと
いった性能特性の劣化を生じることがある。

【００１０】本発明の目的は、上記課題を解消して、成
形部品を構成する電子部品に有害な衝撃を与えることな
く、製品の抜き落としを行うことができる成形部品の製
造方法を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的は、請求項１の
発明によれば、複数のリードフレームに電子部品を接合
した後で、この電子部品を樹脂モールドした成形部品の
製造方法であって、前記複数のリードフレームに溝を形
成し、次いで前記溝部分を切断して、成形部品を抜き落
とすようにした、成形部品の製造方法により、達成され
る。

【００１２】請求項１の構成によれば、複数のリードフ
レームに溝を形成してこの溝部分を切断するようにして
いるので、切断作業の際に切り離される断面積が従来よ
りも小さくなる。これにより、切断作業の際に部品側か
ら受ける切断抵抗が小さくなることから、切断に要する
力が小さくてすみ、その分成形部分に与える衝撃を小さ
く抑えることができるので、この衝撃による成型材料の
割れや内部の電子部品悪影響を防止することができる。

【００１３】請求項２の発明は、請求項１の構成におい
て、前記溝部分に切断用の刃を当てて、リードフレーム
を切断することを特徴とする。

【００１４】請求項２の構成によれば、溝部分を切断用
の刃で切断することで、引きちぎるのではなく、溝部分
を切断している。これにより、切断作業の際に部品側か
ら受ける切断抵抗が一層小さくなる。

【００１５】請求項３の発明は、請求項１または２の構
成において、前記成形部品の前記複数のリードフレーム
を複数回の工程に分けて切断することを特徴とする。

【００１６】請求項３の構成によれば、複数のリードフ
レームを全部一度に切断しないで、複数回に分けて切断
することによって、一回に切断する毎の切断面積を小さ
くすることができ、その分衝撃を小さくすることができ
る。

【００１７】請求項４の発明は、請求項１の構成におい
て、前記成形部品のリードフレームの実装面側に前記溝
を形成し、前記切断前に前記溝形成箇所を含むリードフ
レームに半田メッキを施すことを特徴とする。

【００１８】請求項４の構成によれば、請求項１におけ
る溝をリードフレームの製品実装面側に設けて、このリ
ードフレームに半田メッキを施せば、切断後に製品を実
装する際に、溝内に半田が付着した状態となることか
ら、実装の際に半田付け可能な領域を大きくすることが
でき、基板への実装強度が向上する。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を図面に基づいて説明する。

【００２０】図１ないし図４は、本発明を適用した成形
部品の実施形態として、圧電振動子を構成を示してお
り、図１は本実施形態の圧電振動子の概略平面図、図２
は、図１のＣ−Ｃ線概略断面図、図３は、その概略底面
図、図４は、図１のＤ−Ｄ線概略断面図である。

【００２１】これらの図のうち図１及び図２では、理解
の便宜のためモールド樹脂を透明にしてその内部の構成
を示している。

【００２２】これらの図において、圧電振動子１０は、
水晶管と呼ばれるパッケージ１１を内蔵している。パッ
ケージ１１は、金属製のシリンダ状の有底筒体で構成さ
れ、開口側に拡径部１１ｃを備えている。パッケージ内
には、インナーリードと接合された圧電振動片１２が収
容されている。圧電振動片１２は、圧電作用によって、
駆動電圧が印加されると所定の周波数で振動する圧電材
料として、例えば水晶の薄い振動片である水晶片が用い
られ、その表面には、水晶に駆動電圧を印加して、所定
の振動をさせるために必要な電極を形成する（図示せ
ず）ことにより、水晶振動片とされている。この圧電振
動片１２としては、水晶以外にも、例えば、ＬｉＴａＯ
₃ ，ＬｉＮｂＯ₃ 等の圧電材料を使用して圧電振動片を
構成してもよい。

【００２３】水晶振動片１２の駆動電極に接合されたイ
ンナーリード１２ａは、パッケージ１１の拡径部１１ｃ
に装着された絶縁材料でなるプラグ１１ｄを介して、外
部にアウターリード１２ｂ，１２ｂとして引き出されて
おり、パッケージ１１の外部に露出する電極端子１３，
１３と接合されている。この電極端子１３，１３は、樹
脂モールド部１５の一方の端部から外部に露出してい
る。

【００２４】すなわち、上記水晶振動片１２を収容した
パッケージ１１及び、アウターリード１２ｂ，１２ｂを
含む全体は、所定の成形材料，例えば、エポキシ系の成
形材料等である樹脂材料により、後述するようにモール
ドされることにより、成形部品とされている。

【００２５】そして、この樹脂モールド部１５の一方の
端部から上記電極端子１３，１３が露出するように、こ
の電極端子１３，１３の一方の端部は、樹脂モールド部
１５の内部にて、水晶振動片１２側の上記アウターリー
ド１２ｂ，１２ｂと接合されて電気的に接続されるとと
もに、図２に示すように、クランク状に曲げられて、図
３に示されているように、底面に露出されている。

【００２６】これに対して、樹脂モールド部１５の他方
の端部には、水晶振動片１２側と接続されていないダミ
ー端子１４，１４がインサート成形により、この他方の
端部から露出するようにして形成されている。

【００２７】また、この電極端子１３，１３は、樹脂モ
ールド部１５の角部をテーパ状の傾斜面１９，１９に形
成して、この傾斜面から露出するようにされている。こ
の点はリードフレーム１４側も同じである。

【００２８】さらに、圧電振動子１０の図１，図２に示
すように、それぞれ左右の端部よりの位置に樹脂モール
ド部１５の成形の際に形成されるイジェクトピンによる
凹陥部１６，１７が設けられている。また、圧電振動子
１０の下面（底面）には、上記イジェクトピンによる凹
陥部１７よりも内側に、パッケージ１１の位置決めピン
用の凹陥部１８が形成されている。これらについては、
後述する成形工程で詳しく説明する。

【００２９】この圧電振動子１０は、圧電振動片１２を
収容したパッケージ１１を樹脂モールド部１５によりモ
ールドして成形部品として形成されているから、半導体
部品等の他の成形部品と同様に自動実装機によって、機
械的に実装されることができる。そして、実装対象であ
る所定の実装基板上のランド（図示せず）に対して電極
端子１３，１３とダミー端子１４，１４を載置して半田
により固定される。これにより、実装機器内で、基板を
介して、電極端子１３，１３を介して、アウターリード
１２ｂ，インナーリード１２ａから水晶振動片１２へ駆
動電圧が印加されることによって、所定の振動周波数で
振動するようになっている。そして、この振動を電気的
に取り出して、組み込まれる機器の所定のクロック信号
等に利用することができる。

【００３０】＜圧電振動子の製造方法＞次に、圧電振動
子１０の製造方法について説明する。

【００３１】図５は、圧電振動子１０の製造方法を簡単
に示すフローチャートであり、先ずこれらの工程を概略
的に説明する。

【００３２】所定の圧電材料，例えば、水晶ウエハに対
して研磨と切断工程を行って、製品単位の水晶片を形成
し、その表面及び裏面に振動片としての動作をさせるた
めに必要な電極膜を形成して圧電振動片１２を形成す
る。そして、圧電振動片をパッケージ１１内に封止した
後、アウターリード１２ｂ，１２ｂを電極端子１３、１
３となるリードフレームへ接合する工程を行う（ＳＴ
１）。

【００３３】次に、パッケージ１１を所定の成形材料に
より樹脂モールドする（ＳＴ２）ことにより、樹脂モー
ルド部１５を設ける。

【００３４】続いて、電極端子１３、１３及びダミー端
子１４、１４となるリードフレームに溝を形成する工程
（ＳＴ３）を経て、このリードフレームに半田メッキを
施す（ＳＴ４）。

【００３５】次いで、リードフレームに支持された個々
の成形部品を抜き落とし（ＳＴ５）、完成した製品を実
装基板に半田を用いて実装する（ＳＴ６）。

【００３６】これらの各工程について、以下、詳しく説
明する。

【００３７】＜アウターリードのリードフレームへの接
合工程（ＳＴ１）＞図６ないし図２０は、圧電振動片１
２を収容したシリンダータイプ水晶振動子ともいう水晶
振動子のアウターリード１２ｂ，１２ｂを電極端子１
３，１３となるリードフレームに接合する工程を説明す
るための図面である。

【００３８】本実施形態の理解のために、先ず、従来の
工程を説明すると、図６（Ａ）の斜視図、及び図６
（Ｂ）の側面図にそれぞれ示すように、端子形成用フレ
ーム１２１は外周部１２１ｂによってパッケージ１１よ
りも大きな長方形の窓状の空間１２１ａを仕切った枠体
でなっており、図７の斜視図に示すように、各区間１２
１ａは縦横に並んで、複数設けられている。

【００３９】この空間１２１ａの長手方向の両端部に
は、内方に向かって延びるリードフレーム１１３と１１
４が形成されており、少なくとも一方のリードフレーム
はリードフレーム１１３，１１３として、二つ並んで内
方に突出している。この一方のリードフレームはリード
フレーム１１３，１１３は、圧電振動子の電極として機
能するものである。また、リードフレーム１１４は、上
述したダミー端子となるものである。

【００４０】図６（Ｂ）に示すように、電極端子となる
各リードフレーム１１３は、端子形成用フレーム１２１
の空間１２１ａからほぼ水平に延びる部分１１３ａと、
この水平に延びる部分１１３ａの内側からほぼ垂直に一
体に延びる起立部分１１３ｂと、この起立部分１１３ｂ
の上端から水平に延びるリード端子接合部分１１３ｃを
備えている。

【００４１】また、リードフレーム１１４は、内側に起
立部分１１４ｂを有しており、この起立部分１１４ｂか
ら一体に、外方に延びて端子形成用フレーム１１３と接
続されている部分，すなわち外方へ延びる部分１１４ａ
を有している。この外方へ延びる部分１１４ａの先端
は、樹脂モールド後は、樹脂モールド部から水平に延び
る水平部となってダミー端子を構成する。

【００４２】この接合工程では、電子部品としてのパッ
ケージ１１をリードフレーム１１３と１１４の間に挿入
し、正しく位置合わせして、このパッケージ１１のリー
ド端子であるアウターリード１２ｂ，１２ｂをリードフ
レーム１１３，１１３のリード端子接合部分１１３ｃ，
１１３ｃに載せて、後述するように電極で挟んで、溶接
用の電圧を印加して接合する。

【００４３】図７に示されているように、端子形成用フ
レーム１２１には、両端縁部に沿って位置決め用の貫通
孔１２２が、それぞれ一定間隔で設けられている。これ
に対して、端子形成用フレーム１２１にはリードフレー
ムの接合に用いる溶接用の駆動電圧を供給するための電
極ブロック１２４が端子形成用フレーム１２１の下方か
ら位置合わせされるようになっている。電極ブロック１
２４には、図示しない電極が設けられている。

【００４４】そして、電極ブロック１２４の両端縁部に
沿って位置決め用のピン１２３が、端子形成用フレーム
１２１の位置決め用の貫通孔１２２に対応して一定間隔
で起立するように設けられており、この位置決め用のピ
ン１２３を、端子形成用フレーム１２１の位置決め用の
貫通孔１２２に挿通することによって、電極ブロック１
２４と端子形成用フレーム１２１とが位置合わせされ
る。

【００４５】次いで、パッケージ１１が、このパッケー
ジ１１の円筒状の側面に対応したＲ面を備え、吸着等に
よりパッケージ１１を保持できる所定の移載用治具２２
により、端子形成用フレーム１２１の外周部１２１ｂの
内側の各空間部１２１ａ内に運ばれて図６（Ｂ）で説明
した接合を行う。

【００４６】しかしながら、図８に示すように、このよ
うな方法によれば、電極ブロック１２４とリードフレー
ム１１３，１１３は、相互に位置決めすることができる
が、これらとパッケージ１１とを正しく位置決めするこ
とは困難であり、図８の矢印方向へ位置がずれるおそれ
がある。このため、パッケージ１１のリード端子である
アウターリード１２ｂ，１２ｂをリードフレーム１１
３，１１３のリード端子接合部分１１３ｃ，１１３ｃに
正しく位置決めして接合することができないという不都
合がある。

【００４７】そこで、本実施形態では、図９及び図１０
に示す方法により、電極ブロック１２４とリードフレー
ム１１３，１１３及びパッケージ１１を位置決めする。

【００４８】すなわち、図９は、本実施形態の接合方法
を説明する図であり、端子形成用フレーム２１は外周部
２１ｂによってパッケージ１１よりも大きな長方形の窓
状の空間２１ａを仕切った枠体でなっており、各区間２
１ａは縦横に並んで、複数設けられている。

【００４９】この空間２１ａの長手方向の両端部には、
内方に向かって延びるリードフレーム１３と１４が形成
されており、少なくとも一方のリードフレームはリード
フレーム１３，１３として、二つ並んで内方に突出して
いる。この一方のリードフレームであるリードフレーム
１３，１３は、圧電振動子の電極として機能するもので
ある。また、他方のリードフレームであるリードフレー
ム１４は、上述したダミー端子となるものである。

【００５０】図１２に示すように、電極端子となる各リ
ードフレーム１３は、端子形成用フレーム２１の空間２
１ａからほぼ水平に延びる部分１３ａと、この水平に延
びる部分１３ａの内側からほぼ垂直に一体に延びる起立
部分１３ｂと、この起立部分１３ｂの上端から水平に延
びるリード端子接合部分１３ｃを備えている。

【００５１】また、リードフレーム１４は、内側に起立
部分１４ｂを有しており、この起立部分１４ｂから一体
に、外方に延びて端子形成用フレーム１３と接続されて
いる部分，すなわち外方へ延びる部分１４ａを有してい
る。この外方へ延びる部分１４ａの先端は、樹脂モール
ド後は、樹脂モールド部から水平に延びる水平部となっ
てダミー端子を構成する。

【００５２】図９に示されているように、端子形成用フ
レーム２１には、両端縁部に沿って位置決め用の貫通孔
１２２が、それぞれ一定間隔で設けられている。これに
対して、端子形成用フレーム２１にはリードフレームの
接合に用いる溶接用の駆動電圧を供給するための電極ブ
ロック２３が端子形成用フレーム２１の下方から位置合
わせされるようになっている。電極ブロック２３には、
図示しない電極が設けられている。

【００５３】そして、電極ブロック２３の両端縁部に沿
って端子形成用フレームの位置決め手段として、位置決
め用のピン２３が、端子形成用フレーム２１の位置決め
用の貫通孔１２２に対応して一定間隔で起立するように
設けられており、この位置決め用のピン１２３を、端子
形成用フレーム１２１の位置決め用の貫通孔１２２に挿
通することによって、電極ブロック２３と端子形成用フ
レーム１２１とが位置合わせされる。

【００５４】ここまでの構成は、従来の接合方法と同じ
であるが、この電極ブロック２３の上面には、電子部品
保持手段２４が形成されている。この電子部品保持手段
２４は、電子部品の位置決め手段として機能するよう
に、対応する電子部品の形状に合わせて形成されてい
る。このため、本実施形態の電極ブロック２３は、端子
形成用フレーム２１とパッケージ１１の双方の位置決め
手段を備えている。具体的には、電子部品保持手段は、
この実施形態では、電極ブロック２３の上面に凸部を形
成し、この凸部の上面２４ａをパッケージ１１の円筒状
の側面に対応したＲ面としている。これにより、図１０
に示すように、電極ブロック１２４とリードフレーム１
３，１３は、相互に位置決めすることができるととも
に、パッケージ１１は、電子部品保持手段２４の上面２
４ａに載せられることで、横ずれ等のおそれがなく、正
しく位置決めされる。

【００５５】すなわち、パッケージ１１を、このパッケ
ージ１１の円筒状の側面に対応したＲ面を備え、吸着等
によりパッケージ１１を保持できる所定の移載用治具２
２により、端子形成用フレーム２１の外周部２１ｂの内
側の各空間部２１ａ内に移動させることにより、図１１
に示すように、複数のパッケージ１１を端子形成用フレ
ーム２１に対して、簡単に位置決めすることができる。

【００５６】ここで、この接合工程において、さらに次
の問題がある。

【００５７】従来、電極ブロック１２４にリードフレー
ム１１３，１１３及びパッケージ１１を位置決めした後
においては、図１３の部分拡大図で示すように、パッケ
ージ１１のアウターリード１２ｂとリードフレーム１１
３の接合箇所に電圧をかけて溶接する。

【００５８】この場合、リードフレーム１１３にアウタ
ーリード１２ｂを載せた状態において下方からリードフ
レーム１１３に下電極３１を当て、上方から上電極３２
をアウターリード１２ｂに当てて、挟み込み、加圧しな
がら、上電極３２と下電極３１とで電圧を印加する。

【００５９】ところが、リードフレーム１１３の起立部
分１１３ｂから、ほぼ垂直にリード端子接合部分１１３
ｃが延びているので、その曲折した角部１１３ｄに下電
極３１が当接して、すき間１１３ｅを生じることがあ
る。このようなすき間１１３ｅを生じると、印加した電
流が十分伝達されないで、接合がうまくおこなわれない
という問題がある。

【００６０】さらに、接合に続いて、図１４に示すよう
に、上型３４と下型３３との間にパッケージ１１を挟ん
で、トランスファーモールドにより成形材料を注入して
樹脂モールドを行うと、リードフレーム１１３とリード
フレーム１１４のほぼ水平に延びる部分１１３ａと１１
４ａがそれぞれ内方に向かって僅かに上がる傾斜を有し
ている場合、それぞれ隙間３３ａと３３ｂを生じること
がある。

【００６１】このため、各隙間３３ａと３３ｂに成形材
料が入り込んでバリを生じてしまい、製品品質を損なう
場合がある。

【００６２】また、電子部品であるパッケージ１１を各
リードフレーム１１３，１１４の間に挿入する場合に、
図１５の拡大図の実線で示すように、ダミー端子側のリ
ードフレーム１１４の起立部１１４ｂが垂直に立ち上が
っていると、パッケージ１１の位置が長手方向に僅かに
位置ずれした場合に、ダミー端子側のリードフレーム１
１４の起立部１１４ｂとパッケージ１１の端部が当接し
て干渉してしまい、電子部品であるパッケージ１１を各
リードフレーム１１３，１１４の間に挿入することがで
きない場合がある。

【００６３】特に、移載用治具２２を用いた機械処理を
行う場合には、このような事態となると、後の工程を適
切に進行することができない。

【００６４】そこで、本実施形態では、先ず、電極端子
側のリードフレームについては、図１６に示すように構
成する。

【００６５】すなわち、図示されているように、電極端
子となるリードフレーム１３に関しては、端子形成用フ
レーム２１に取付けられている状態で（図９参照）少な
くともリード端子接合部分１３ｃが図１６において右下
がりとなるように、すなわち、内側が下方に傾斜するよ
うにされる。この場合、リードフレーム１３のリード端
子接合部分１３ｃと端子形成用フレーム２１の空間２１
ａからほぼ水平に延びる部分１３ａとがほぼ平行に形成
されている場合には、リード端子接合部分１３ｃ及び水
平に延びる部分１３ａが、内側が下方に傾斜するように
形成する。

【００６６】これにより、図１６に示すように、下電極
３１がリード端子接合部分１３ｃの先端の下側角部１３
ｄに当接し、アウターリード１２ｂの上から当接した上
電極３２との間に挟まれて加圧されることにより点線で
示すように水平に矯正されることから、下電極３１の上
面とリード端子接合部分１３ｃの下面が全体にわたって
接触して、図１３のような隙間を生じることが防止され
る。これにより、アウターリード１２ｂとリード端子接
合部分１３ｃに対して、適切に電圧が印加されることに
より、接合が確実となる。

【００６７】さらに、本実施形態では、図１７に示すよ
うに、ダミー端子となるリードフレーム１４の水平に延
びる水平部１４ａと起立部１４ｂとがなす角度θが９０
度よりも小さくなるようにされている。

【００６８】これにより、図１５の実線でしめされてい
るように、パッケージ１１を挿入する場合にその端部と
干渉することなく、容易に挿入することができる。

【００６９】また、図１７は、端子形成用フレーム２１
に取付けられているリードフレーム１４を理解の便宜の
ため端子形成用フレーム２１を省略して示したものであ
るが、このリードフレーム１４の水平部１４ａの外側へ
延長された部分で、後述する樹脂モールド部から露出す
る部分１４ｃ，１４ｃは、凹部１４ｄを挟んで、２つに
分割された状態で延出している。

【００７０】以上により、図１８に示すように、後述す
る成形工程において、パッケージ１１を収容した状態で
上型３４と下型３４を閉じる方向に移動させる場合に
は、上型３４と下型３４がまだ開いている状態におい
て、リードフレーム１３とリードフレーム１４のほぼ水
平に延びる部分１３ａと１４ａは共に、内方に向かって
僅かに下がる傾斜を有している。

【００７１】そして、図１９に示すように上型３４と下
型３４を閉じると、部分１３ａと１４ａは水平に矯正さ
れることから、この状態において、型内に成形材料を射
出しても、図１４で説明したように、部分１３ａと１４
ａが僅かに傾き、それぞれ隙間を生じることがない。こ
のため、このような隙間に成形材料が入り込んでバリを
生じてしまい、製品品質を損なうことが有効に防止され
る。

【００７２】かくして、図２０に示すように、上述の方
法により、電子部品であるパッケージ１１は、端子形成
用フレーム２１に設けたリードフレーム１３，１４の間
に正しく位置決めして挿入され、アウターリード１２ｂ
とリードフレーム１３とが正確に接合される。

【００７３】＜樹脂モールド部１５の成形工程（ＳＴ
２）＞次に、図２１に示すように、パッケージ１１を収
容した状態で上型３４と下型３４を閉じて、ゲート３５
から成形材料を注入して、図２２に示すように、樹脂モ
ールド部１５を成形する工程を説明する。

【００７４】本実施形態の理解のために、先ず、従来の
工程を説明すると、図２３に示すように、端子形成用フ
レーム１２１の空間１２１ａの内側に電子部品としての
パッケージ１１を成形材料でモールドした樹脂モールド
部１１５が形成される。

【００７５】この場合、端子形成用フレーム１２１の外
周部１２１ｂは、図２４に示すように、成形用の上型１
３４と下型１３３との間に挟まれた状態で成形が行われ
る。具体的には、図２３のｄ−ｄ線断面図である図２４
において、下型１３３の上面に形成した当接部１３３ａ
と、上型１３４の内側で上下に昇降するイジェクトピン
１３４ａとの間にパッケージ１１が挟まれて保持された
状態で、型内に成形材料が注入され、図２５に示すよう
な樹脂モールド部１１５を備えた圧電振動子１００が形
成される。

【００７６】この場合、樹脂モールド部１１５のモール
ド樹脂としての幅や図２５のｃに示す大きさであるが、
図２４で説明したように、成形用の上型１３４と下型１
３３の間に端子形成用フレーム１２１の外周部１２１ｂ
が挟まれる結果、この部分にバリ１１５ａ，１１５ａが
形成されてしまう。このため、図２５にｂで示すよう
に、不必要に大きな外形を備えた圧電振動子１００が形
成される。

【００７７】さらに、上述の方法の場合には、図２４に
示されているように、型内で、パッケージ１１は、下型
１３３の上面に形成した当接部１３３ａと、上型１３４
の内側で上下に昇降するイジェクトピン１３４ａとが挟
むように当接するだけであるから、その保持状態は不完
全で正確に位置決めすることができず、位置ずれする場
合があった。この場合、図２４の矢印方法へ大きく位置
ずれを生じるとパッケージ１１の側面が樹脂モールド部
１１５からはみ出してしまう。

【００７８】また、パッケージ１１の下面に当接する当
接部１３３ａにより、パッケージ１１の底面に成形材料
が被覆されずに、パッケージ１１底面が露出して、パッ
ケージ１１と基板の回路パターンとが接触する場合があ
り好ましくない。

【００７９】さらに、当接部１３３ａとイジェクトピン
１３４ａが上下の同じ位置でパッケージ１１を挟むと、
パッケージ１１の１か所に力が集中し、パッケージ１１
の変形を生じる場合がある。

【００８０】これらの点を考慮して、本実施形態では、
次のような方法により成形を行うようにしている。

【００８１】すなわち、図２６に示すように、例えば、
銅系材等の導電金属の枠体でなる端子形成用フレーム２
１の外周部２１ｂは、従来と比べて、パッケージ１１よ
りもはるかに大きく形成されており、その内側に電子部
品としてのパッケージ１１を成形材料でモールドした樹
脂モールド部１５が形成される。

【００８２】この場合、端子形成用フレーム２１の外周
部２１ｂは、図２６のｅ−ｅ線断面図である図２７に示
すように、成形用の上型３４と下型３３の端縁部の間に
挟まれた状態で成形が行われる。

【００８３】すなわち、図２７に示されているように、
上型３４の合わせ面３４ａと下型３３の合わせ面３３ａ
は、この外周部２１ｂの内側に完全に入り込んでいる。
すなわち、本実施形態の端子形成用フレーム２１の外周
部２１ｂは、上型３４の合わせ面３４ａと下型３３の合
わせ面３３ａ，３３ａが入り込むことができる程度に大
きな空間２１ａを有するように構成されている。

【００８４】これにより、成形部品としての圧電振動子
１０は、図２８に示すように、従来の製品と比べると、
側面にバリを形成しないことから、その外形は寸法ｃの
状態となり、従来よりも小型に形成することができる。

【００８５】さらに、下型３３の上面には、従来のよう
な当接部ではなく、電子部品の位置決め手段３６が設け
られている。すなわち、位置決め手段３６は、その位置
決め機能，特に図２８において横方向にパッケージ１１
がズレることを防止する構成となっており、例えば、下
型３３の上面からピン状に突出するとともに、その当接
面３６ａが、パッケージ１１の円筒状の側面に沿ったＲ
状の凹面として形成されている。これにより、パッケー
ジ１１は、上型３４の内側で上下に昇降するイジェクト
ピン３７と、位置決め手段３６との間に挟まれた状態
で、当接面３６ａの凹面に保持されるから、横方向にず
れることなく、成形後に樹脂モールド部１５から側面に
露出することがない。

【００８６】さらに、好ましくは、図２７の右部に拡大
して示すように、上記位置決め手段３６の当接面３６ａ
の中央付近には、凹部３６ｂを形成してもよい。

【００８７】これにより、成形時にこの凹部３６ｂに成
形材料が入り込むことによって、図２９に示すように、
圧電振動子１０の底面の凹所３６ｃに確実にモールド樹
脂３６ｄが被覆されるので、例えば実装時に、基板５１
上の導電パターン５２に接触しても確実に絶縁されるこ
とができる。

【００８８】さらに、この実施形態においては、好まし
くは、図２６に示されているように、樹脂モールド部１
５の上面の長手方向の両端部よりにふたつのイジェクト
ピン孔３７ａ，３７ａが形成されており、底面側の上記
した位置決め手段による凹所３６ｃは、これらよりも内
側に配置されている。

【００８９】したがって、成形時に図２７で説明したイ
ジェクトピン３７は、一方向に長いパッケージ１１の端
部に近い比較的構造上強い位置に当接することから、管
状のパッケージ１１を変形させることが有効に防止され
る。しかも、従来のように、イジェクトピン３７と位置
決め手段３６とが、図２７における上下方向の同一の位
置に形成されていないから、パッケージ１１は、イジェ
クトピン３７と位置決め手段３６とに挟まれて、一箇所
に力が集中されて変形される事態も有効に防止すること
ができる。

【００９０】次に、本実施形態における成形方法の他の
特徴を説明する。図３０は、理解のために、先ず、従来
の工程を説明するものである。

【００９１】図３０（Ａ）は、端子形成用フレーム１２
１を用いて、パッケージ１１を樹脂で覆うモールド部１
１５を成形した場合に、そのダミー端子側のリードフレ
ーム１１４の近傍に成形用のゲート１３５を設けた場合
を示している。

【００９２】この場合、リードフレーム１１４は、樹脂
モールド部１１５の底面付近の高さにあって、その樹脂
モールド部１１５の外側に露出する水平な部分１１４ａ
は平らな１枚板の状態である。このため、図３０（Ａ）
のｆ−ｆ線断面図に示すように、ゲート１３５は、この
１枚板状のリードフレーム１４の水平部１１４ａと干渉
することから、水平部１１４ａの高さｔの分だけ上方に
位置している。このため、ゲート１３５の上端から樹脂
モールド部１５の上端までの距離はａで示す寸法しかな
い。

【００９３】ここで、圧電振動子１００は極めて小さな
部品であり、例えば、図３０（Ａ）に示す樹脂モールド
部１５の高さは全部で１．３ｍｍ程度である。このた
め、図３０（Ｂ）のゲート１３５の上方に寸法ａしか樹
脂モールド部の高さがないと、ゲート切断時に、この部
分に割れを発生することがあり、製品品質を損なってし
まう。

【００９４】そこで、本実施形態では、図３１に示すよ
うな構成を採用することにより、このような事態を防止
している。

【００９５】この実施形態では、図１２及び図１７で説
明したように、リードフレーム１４は、内側に起立部分
１４ｂを有しており、この起立部分１４ｂから一体に、
外方に延びて端子形成用フレーム１３と接続されている
部分，すなわち外方へ延びる部分１４ａを有している。
この外方へ延びる部分１４ａの先端は、樹脂モールド後
は、樹脂モールド部１５から露出したダミー端子を構成
する。すなわち、樹脂モールド部１５から露出する部分
１４ｃ，１４ｃは、図１７に示されているように凹部１
４ｄを挟んで、２つに分割された状態で延出して分割ダ
ミー端子を形成している。図３１（Ａ）では、この凹部
１４ｄに対応して、モールド部１５から露出する分割ダ
ミー端子１４ｃ，１４ｃの間の領域１４ｅにゲート３５
を設ける。このゲート３５については、図２１に示され
ている。

【００９６】これにより、図３１（Ａ）のｇ−ｇ線断面
図である図３１（Ｂ）に示すように、ゲート３５は、分
割ダミー端子１４ｃ，１４ｃの間の領域１４ｅに入り込
むことによって、図３０（Ｂ）の場合と比べると水平部
１１４ａの高さｔの分だけ下方に位置し、ゲート３５の
上方の寸法ｂは、水平部１１４ａの高さｔの分だけ、図
３０（Ｂ）の距離ａよりも大きくなる。

【００９７】これにより、ゲート３５の上方に樹脂モー
ルド部１５の大きさを十分とることができので、成形工
程における離型時に、この部分に割れを発生することを
有効に防止することができる。

【００９８】かくして、図３２に示すように、端子形成
用フレーム２１を利用して、パッケージ１１を樹脂モー
ルド部１５により被覆する成形工程が完了する。

【００９９】＜リードフレームへの溝形成工程（ＳＴ
３）及び半田メッキ工程（ＳＴ４）＞端子形成用フレー
ム２１のリードフレーム１３，１３にアウターリード１
２ｂ，１２ｂを接合して、樹脂モールドを行う成形工程
が終了したら、端子形成用フレーム２１の外周部２１ｂ
と電子部品としての樹脂モールド部１５とを繋ぐリード
フレーム１３，１４に溝を形成する。

【０１００】この溝の形成は、主として、これより後の
工程である製品の抜き落としと、製品の基板への実装の
際の実装性能を向上させるために必要となる。

【０１０１】具体的には、例えば、図３３に示すように
溝を形成する。図３３は、図３２の端子形成用フレーム
２１を裏返して、裏面を上にして示した図である。パッ
ケージ１１を成形材料で被覆した樹脂モールド部１５
は、端子形成用フレーム２１の外周２１ｂに対して、両
端のリードフレーム１３，１４により接合されている。
例えば、本実施形態の場合、外周部２１ｂに対して、リ
ードフレーム１３，１３の樹脂モールド部１５の外部に
露出して水平に延びる部分１３ａ，１３ａの箇所と、リ
ードフレーム１４の樹脂モールド部１５の外部に露出し
て水平に延びる部分１４ｃ，１４ｃの箇所で接続されて
いる。

【０１０２】この各リードフレームの接合箇所である各
水平に延びる部分１３ａ，１３ａ，１４ｃ，１４ｃと外
周部２１ｂとの間に、図３３に拡大して示すようなＶ字
状もしくはＵ字状等の切れ込み等による溝４１，４１，
４２，４２を形成する。

【０１０３】このような溝４１，４１，４２，４２は、
例えば、前の工程である成形工程において、下型３３
に、これら溝４１，４１，４２，４２に対応した突起を
設けて形成してもよく、成形工程後に、溝４１，４１，
４２，４２に対応した突起を有する型を押しつけて形成
してもよい。また、リードフレームを作成する時に形成
することもできる。

【０１０４】そして、このような溝を形成した後で、後
述するように、各リードフレーム１３，１４に半田メッ
キを施す。

【０１０５】図３４ないし図３６は、リードフレームに
このような溝４１，４１，４２，４２を設けない従来の
圧電振動子１００について、その問題点のひとつを説明
するための図である。

【０１０６】図３４に示すように、端子形成用フレーム
に対してリードフレーム１１３，１１４が接続されてい
る状態で、各リードフレームに半田メッキ１４１を設け
る。次いで、図３５に示すように、リードフレーム１１
３，１１４を切断して端子形成用フレームから抜き落と
し、図３６（Ａ）に示すように、実装用の基板５１の導
電パターン５２上に、半田５３を適用し、電極端子とな
るリードフレーム１１３を載せて実装する。図３６
（Ｂ）は、この実装箇所の拡大図である。

【０１０７】図３６（Ｂ）に示されているように、半田
５３は、リードフレーム１１３の図において外側（右
側）側面１１３ｇに付着しないで、盛り上がった状態な
ってしまう。

【０１０８】すなわち、リードフレーム１１３の図にお
いて内側（左側）側面１１３ｆは、半田メッキがされて
いるために、実装用の半田５３との濡れ性がよく、この
側面１１３ｆには半田５３が付着するが、リードフレー
ム１１３の図において外側（右側）側面１１３ｇに付着
しないので、その分実装強度が低下するという問題が
る。

【０１０９】そこで、本実施形態では、成形工程の後
で、リードフレーム１３，１４に溝を形成することによ
り、後述するように、製品の抜き落とし工程後の実装の
際に上記問題が生じないようにしたものである。

【０１１０】この点については、実装工程において、詳
しく説明することとし、次に、リードフレーム１３，１
４に溝を形成することによるもうひとつの利点を説明す
るため、製品の抜き落とし工程を説明する。

【０１１１】＜製品の抜き落とし工程（ＳＴ５）＞図３
７は、本実施形態による成形部品の製造工程の一部を示
したものであり、そのリードフレームをカットして製品
を抜き落とす方法を概略的に表しており、リードフレー
ム１３，１４の細かい形状については、他の図と整合し
ない箇所があるが、図示の制約があるためであり、その
構成は他の図で示したものと同じである。

【０１１２】図３７（Ａ）は抜き落とし前の成形部品と
しての圧電振動子１０を示しており、中央に平面図、そ
の上には、ｈ−ｈ線断面図、下にはｉ−ｉ線断面図を示
していて、図の構成は、図３７（Ａ）ないし図３７
（Ｄ）において同じである。

【０１１３】図３７（Ａ）において、成形工程後の圧電
振動子１０は、リードフレーム１３，１３，１４，１４
によって、端子形成用フレーム２１の外周部２１ｂに対
して支持されており、各リードフレーム１３，１３，１
４，１４には、上述した溝４１と４２がそれぞれ形成さ
れている。尚、この状態においては、上述したリードフ
レームへの半田メッキも溝を形成した後で行われてい
る。

【０１１４】この状態から、図３７（Ｂ）に示すよう
に、第１の切断工程として、一方のリードフレーム１
３，１３を切除する。

【０１１５】この場合、先ず、図３７（Ｂ）の下部に示
されているように、樹脂モールド部１５の下には、基台
６１が配置される。この基台６１は、樹脂モールド部１
５の外周よりも大きく、平坦の上面を備えており、その
幅は、図示されているように、リードフレーム１３，１
３の溝４１，４１の位置とほぼ一致している。

【０１１６】次に、樹脂モールド部１５の上へ排出手段
６２が下降する。排出手段６２は、端子形成用フレーム
２１の厚み方向に昇降可能であって、樹脂モールド部１
５を上から受容する形状でなっており、リードフレーム
の切断後には、この排出手段６２の下降動作により、成
形部品としての圧電振動子１０を下方に抜き出すことが
できるようになっている。この排出手段６２の幅は、図
示されているように、リードフレーム１３，１３の溝４
１，４１の位置とほぼ一致しており、基台６１とも同じ
である。

【０１１７】排出手段６２の外側には、排出手段６２の
動作方向と同じ方向に排出手段６２と同じか異なるタイ
ミングで動作可能な第１の切断刃である一対の切断刃６
３，６３が設けられている。この第１の切断刃である一
対の切断刃６３，６３は刃先がリードフレーム１３，１
３の溝４１，４１の位置に合うように設定されており、
この第１の切断工程では、基台６１上に支持された樹脂
モールド部１５の上から排出手段６２が樹脂モールド部
１５に当接し、この排出手段の側面に沿って摺動する第
１の切断刃である一対の切断刃６３，６３が下降する。
これにより、第１の切断刃である一対の切断刃６３，６
３は、リードフレーム１３，１３の各溝４１，４１の位
置に対して、その反対側から切断を行い、リードフレー
ム１３，１３を各溝４１，４１の位置で切り離す。

【０１１８】この第１の切断工程においては、従来と異
なり、切断刃を用いていることから、引きちぎる場合と
比べて、切断の際の衝撃が小さくてすむ。また、リード
フレーム１３，１３の各溝４１，４１の位置を切断して
いるので、従来の切断工程と比べて切断面積が小さく、
このことによっても切断の際の衝撃が小さくなる。

【０１１９】次に、第２の切断工程が実行される。すな
わち、図３７（Ｃ）に示すように、樹脂モールド部１５
の上へ排出手段６２が下降して、樹脂モールド部１５を
基台６１上に保持する。排出手段６１の外側には、排出
手段６２の動作方向と同じ方向に排出手段６２と同じか
異なるタイミングで動作可能な第２の切断刃である一対
の切断刃６４，６４が設けられている。この第２の切断
刃である一対の切断刃６４，６４は刃先がリードフレー
ム１４，１４の溝４２，４２の位置に合うように設定さ
れている。

【０１２０】これにより、この第２の切断工程では、基
台６１上に支持された樹脂モールド部１５の上から排出
手段６２が樹脂モールド部１５に当接し、この排出手段
の側面に沿って摺動する第２の切断刃である一対の切断
刃６４，６４が下降する。これにより、第２の切断刃で
ある一対の切断刃６４，６４は、リードフレーム１４，
１４の各溝４２，４２の位置に対して、その反対側から
切断を行い、リードフレーム１４，１４を各溝４２，４
２の位置で切り離す。

【０１２１】この第２の切断工程においても、第１の切
断工程と同様に、従来の切断の際の衝撃と比べるとその
衝撃ははるかに小さくなる。

【０１２２】そして、図３７（Ｄ）に示すように、第２
の切断工程によりリードフレーム１４，１４が切り離さ
れると同時に、排出手段６２は、樹脂モールド部１５を
基台６１側に押し込むので、この基台６１を外せば、圧
電振動子１０は、図３８に示すように抜き出されること
になる。

【０１２３】すなわち、図３８において、一番奥側の列
においては、リードフレームがまだ切断されていない状
態を示しており、奥から２番目の列では、上記第２の切
断工程として、斜線で示したリードフレームが切断され
る。また、奥から３番目の列では、斜線で示したリード
フレームを切断することで、上記第２の切断工程が行わ
れて、奥から４番目，すなわち最も手前の列において、
圧電振動子１０，１０が抜き出されている。

【０１２４】このように本実施形態における製品抜き落
とし工程（ＳＴ５）では、各リードフレーム１３，１４
に設けた溝４１，４２の箇所を切断刃を用いて切断して
おり、しかも複数段階，上述の例では２段階に分けて切
断していることにより、従来の切断工程と比べて格段に
切断時の衝撃を小さくすることができ、製品に伝わる衝
撃を大幅に緩和することができる。尚、切断工程の数は
２段階に限らず、必要によりさらに多数の段階に分けて
もよい。

【０１２５】これに加えて、上述のように、各リードフ
レーム１３，１４に溝４１，４２を設けたことにより、
次段の実装工程において、以下の説明する効果を発揮す
ることができる。

【０１２６】＜実装工程（ＳＴ６）＞図３９及び図４０
は実装工程の前の工程を示しており、先ず、図３９で
は、上述したように、端子形成用フレーム２１に対して
リードフレーム１３，１４が接続されている状態でリー
ドフレーム１３，１４に溝を設ける（図３３参照）。

【０１２７】次に、図４０に示すように、各リードフレ
ームに半田メッキ６１を設ける。

【０１２８】次いで、図４１に示すように、上述した製
品抜き落とし工程によりリードフレーム１３，１４を切
断して端子形成用フレーム２１から抜き落とし（図３８
参照）、図４２（Ａ）に示すように、実装用の基板５１
の導電パターン５２上に半田５３を適用して、電極端子
となるリードフレーム１３を載せて実装する。図４２
（Ｂ）は、この実装箇所の拡大図である。

【０１２９】図４２（Ｂ）に示されているように、実装
用の半田５３は、リードフレーム１３の底面だけではな
く、半田メッキ６１がされた内側（左側）側面１３ｆに
も、その濡れ性に基づいて、付着している。さらに、リ
ードフレーム１３の図において外側（右側）側面１３ｅ
は、従来の構造とことなり、下部に溝４１が形成されて
いる。そして、この溝４１にも半田メッキ６１がされて
いることから、この部分も実装用の半田５３に対して濡
れ性がいいために、図示するように、実装用の半田５３
が付着する。

【０１３０】したがって、従来と異なり、リードフレー
ム１３の図において外側（右側）側面１３ｅにも、実装
の際に半田５３が付着することから、その分実装強度が
向上すると共に、電気的接続も一層確実となる。

【０１３１】本実施形態による成形部品の製造方法は以
上の通りであるが、図１乃至図４で説明した成形部品で
ある圧電振動子１０について、特に、構造的に優れた点
について、説明を加える。

【０１３２】図４４は、圧電振動子１０の図１の左端部
を概略的に示しており、図４３は従来の圧電振動子２０
０に関して、図４４との対応部分を示す概略平面図であ
る。図４３において、従来の圧電振動子２００では、樹
脂モールド部２１５の角部は、ほぼ垂直であって、樹脂
モールド部２１５の幅方向にも長さ方向にも露出するよ
うに電極端子２１３，２１３が設けられている。これ
は、電極端子２１３，２１３が樹脂モールド部２１５か
ら外部に露出されないと、実装基板に実装することがで
きないからであり、特に、基板上のランドが一般に４角
形状であることから、特に幅方向に、各外側に寸法ｄの
分が、樹脂モールド部１５よりも大きくなってしまい、
このため、実装基板に形成すべき実装パターンが、製品
（樹脂モールド部２１５）の大きさよりも大きくなって
しまう。

【０１３３】これに対して、本実施形態による図４４の
構成では、電極端子１３，１３は、樹脂モールド部１５
の角部をテーパ状の傾斜面１９，１９とし、この傾斜面
から露出するようにされている。この点は他の端部に設
けられる図示しないリードフレーム１４側も同じであ
る。

【０１３４】これにより、端部に向かうにしたがって内
方へ傾斜する傾斜面１９，１９から電極端子を露出させ
ることにより、樹脂モールド部１５の幅よりも狭い幅
で、４角形状の電極を露出させることができ、露出した
電極端子１３，１３の幅は、樹脂モールド部１５の幅よ
りも寸法ｅの分だけ狭くすることができる。これによ
り、製品（樹脂モールド部１５）の大きさを従来と同じ
とすると、その分だけ実装基板に形成すべき実装パター
ンのピッチを狭くすることができるので、実装面積を小
さくすることができる。本発明は上述の実施形態に限定
されない。

【０１３５】本発明は、圧電振動子に限らず、電子部品
を樹脂モールドした種々の成形部品に適用することがで
きる。

【０１３６】また、例えば、製造工程の順序は変更する
ことが可能で、さらにまた、上述の実施形態の各条件や
各構成は適宜その一部を省略したり、相互に組み合わせ
ることが可能である。

【０１３７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、成
形部品を構成する電子部品に有害な衝撃を与えることな
く、製品の抜き落としを行うことができる成形部品の製
造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形部品の実施形態としての圧電振動
子の概略平面図。

【図２】図１の圧電振動子のＣ−Ｃ線概略断面図。

【図３】図１の圧電振動子の概略底面図。

【図４】図１の圧電振動子のＤ−Ｄ線概略断面図。

【図５】図１の圧電振動子の製造工程を簡単に示すフロ
ーチャート。

【図６】従来のアウターリードとリードフレームとの接
合工程を説明するための図であり、図６（Ａ）はその斜
視図、図６（Ｂ）はその正面図。

【図７】従来のアウターリードとリードフレームとの接
合工程を説明するため分解斜視図。

【図８】図７の接合工程の部分拡大図。

【図９】本実施形態のアウターリードとリードフレーム
との接合工程を説明するため分解斜視図。

【図１０】図９の接合工程の部分拡大図。

【図１１】本実施形態のアウターリードとリードフレー
ムとの接合工程により、端子形成用フレームにアウター
リードを接合した様子を示す概略斜視図。

【図１２】本実施形態による両端のリードフレームの間
にパッケージを挿入する様子を示す側面図。

【図１３】従来の製造工程においてアウターリードとリ
ードフレームとを接合する様子を示す部分拡大図。

【図１４】従来の成形工程においてアウターリードとリ
ードフレームとを接合後にパッケージを成形用型に入れ
た状態を示す概略断面図。

【図１５】従来の製造工程においてリードフレームの間
にパッケージを挿入する様子を示す部分拡大図。

【図１６】本実施形態においてアウターリードとリード
フレームとを接合する様子を示す部分拡大図。

【図１７】本実施形態におけるリードフレーム１４の構
成を示す部分斜視図。

【図１８】本実施形態の成形工程においてアウターリー
ドとリードフレームとを接合後に成形用型に入れた状態
を示す概略断面図。

【図１９】本実施形態の成形工程においてアウターリー
ドとリードフレームとを接合後に成形用型に入れて型を
閉じた状態を示す概略断面図。

【図２０】本実施形態においてアウターリードとリード
フレームとを接合した状態を示す概略斜視図。

【図２１】本実施形態の成形工程においてアウターリー
ドとリードフレームとを接合後に成形用型に入れた状態
を示し、ゲートの位置が示された概略断面図。

【図２２】本実施形態の成形工程において樹脂モールド
した状態を示す概略斜視図。

【図２３】従来の製造工程において使用される端子形成
用フレームを樹脂モールド部との関係において示す概略
平面図。

【図２４】図２３のｄ−ｄ線概略断面図。

【図２５】従来の製造工程により形成される圧電振動子
を示す概略断面図。

【図２６】本実施形態の製造工程において使用される端
子形成用フレームを樹脂モールド部との関係において示
す概略平面図。

【図２７】図２６のｅ−ｅ線概略断面図。

【図２８】本実施形態の製造工程により形成される圧電
振動子を示す概略断面図。

【図２９】本実施形態の製造工程により形成される圧電
振動子の他の例を示す概略断面図。

【図３０】従来の成形工程におけるゲート位置を示す図
であり、図３０（Ａ）はリードフレーム１１４付近の部
分斜視図、図３０（Ｂ）はリードフレーム１１４付近の
部分断面図。

【図３１】本実施形態の成形工程におけるゲート位置を
示す図であり、図３１（Ａ）はリードフレーム１４付近
の部分斜視図、図３１（Ｂ）はリードフレーム１４付近
の部分断面図。

【図３２】本実施形態の成形工程により樹脂モールドし
た状態を示す概略斜視図。

【図３３】本実施形態の溝形成工程を説明するための概
略斜視図。

【図３４】従来の成形部品のリードフレームへの半田メ
ッキの様子を示す概略断面図。

【図３５】従来の成形部品のリードフレームをカットし
た状態を示す概略断面図。

【図３６】従来の成形部品の実装状態を示し、図３６
（Ａ）は、その概略断面図、図３６（Ｂ）は、その部分
拡大図。

【図３７】本実施形態の製品抜き落とし工程を示す工程
図。

【図３８】本実施形態の製品抜き落とし工程により製品
を抜き落とす様子を示す概略斜視図。

【図３９】本実施形態におけるリードフレームへの溝形
成の様子を示す概略断面図。

【図４０】本実施形態におけるリードフレームへの半田
メッキの様子を示す概略断面図。

【図４１】本実施形態におけるリードフレームをカット
した状態を示す概略断面図。

【図４２】本実施形態における成形部品の実装状態を示
し、図４２（Ａ）は、その概略断面図、図４２（Ｂ）
は、その部分拡大図。

【図４３】従来の成形部品の端部形状と電極端子との関
係を示す部分概略平面図。

【図４４】本実施形態の成形部品の端部形状と電極端子
との関係を示す部分概略平面図。

【図４５】従来の成形部品の製品抜き落とし工程を示す
工程図。

【符号の説明】

１０ 圧電振動子 １１ パッケージ １２ 圧電振動片 １３，１３ 電極端子（リードフレーム） １４ ダミー端子（リードフレーム） １５ 樹脂モールド部 ２１ 端子形成用フレーム ２１ａ 空間部 ２１ｂ 外周部 ２２ 移載用治具 ２３ 電極ブロック ２４ 電子部品保持手段 ３５ ゲート ３６ 位置決め手段 ４１，４２ 溝 ５１ 実装基板 ５２ 導電パターン ５３ 実装用半田

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:34 Ｈ０１Ｌ 41/22 Ｚ (72)発明者 松崎 茂 長野県諏訪市大和３丁目３番５号 セイコ ーエプソン株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AA39 AD02 AH37 JA07 JB17 JF05 JL02 JM06 JN41 JQ81 JW23 4M109 AA01 BA02 CA21 DB15 DB17 5F067 AA13 AB00 DB00 DE01

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のリードフレームに電子部品を接合
   した後で、この電子部品を樹脂モールドした成形部品の
   製造方法であって、 前記複数のリードフレームに溝を形成し、 次いで、前記溝部分を切断して、成形部品を抜き落とす
   ようにしたことを特徴とする、成形部品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記溝部分に切断用の刃を当てて、リー
   ドフレームを切断することを特徴とする、請求項１に記
   載の成形部品の製造方法。
3. 【請求項３】 前記成形部品の前記成形部品の前記複数
   のリードフレームを複数回の工程に分けて切断すること
   を特徴とする、請求項１または２のいずれかに記載の成
   形部品の製造方法。
4. 【請求項４】 前記成形部品のリードフレームの実装面
   側に前記溝を形成し、前記切断前に前記溝形成箇所を含
   むリードフレームに半田メッキを施すことを特徴とす
   る、請求項１に記載の成形部品の製造方法。