JP2002066664A - ２部材間における被圧入部材の構造 - Google Patents
２部材間における被圧入部材の構造Info
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- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 補強カラーを用いることなく、フランジ部よ
り一側に突出して形成される圧入孔を備える軸受ボス２
の圧入強度、剛性を高めることのできる被圧入部材１を
提供する。 【構成】 平板状のフランジ部１Ａから一側Ａに向けて
第１筒部１Ｃを突出して形成し、次いで第１筒部１Ｃの
一側端部１Ｄを、内方に向けるとともに第１筒部１Ｃの
内側面１Ｅに沿って他側Ｂに向けて折曲げ形成して第２
筒部１Ｆを形成する。第２筒部１Ｆの内方に筒部の軸方
向Ａ−Ｂに沿う圧入孔１Ｇを形成し、第１筒部１Ｃと圧
入孔１Ｇを備える第２筒部１Ｆとによって軸受ボス２が
形成される。圧入部材１０は第２筒部１Ｆの圧入孔１Ｇ
に圧入固定配置される。
り一側に突出して形成される圧入孔を備える軸受ボス２
の圧入強度、剛性を高めることのできる被圧入部材１を
提供する。 【構成】 平板状のフランジ部１Ａから一側Ａに向けて
第１筒部１Ｃを突出して形成し、次いで第１筒部１Ｃの
一側端部１Ｄを、内方に向けるとともに第１筒部１Ｃの
内側面１Ｅに沿って他側Ｂに向けて折曲げ形成して第２
筒部１Ｆを形成する。第２筒部１Ｆの内方に筒部の軸方
向Ａ−Ｂに沿う圧入孔１Ｇを形成し、第１筒部１Ｃと圧
入孔１Ｇを備える第２筒部１Ｆとによって軸受ボス２が
形成される。圧入部材１０は第２筒部１Ｆの圧入孔１Ｇ
に圧入固定配置される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一方の軸体よりなる圧
入部材を、他方の被圧入部材の軸受ボスに形成される圧
入孔に圧入固着し、２部材を固着する２部材間における
固着構造に関し、そのうち特に圧入部材が圧入される被
圧入部材の構造に関する。かかる２部材間における固着
は、機械装置において極めて広く使用されるもので、例
えば自動車等においては、機関の回転に連動して回転す
るプーリーと、ウオータポンプのインペラーに接続され
る回転軸との固着、あるいは一方の回転を他方に向けて
伝達する回転軸と歯車との固着等に用いられる。
入部材を、他方の被圧入部材の軸受ボスに形成される圧
入孔に圧入固着し、２部材を固着する２部材間における
固着構造に関し、そのうち特に圧入部材が圧入される被
圧入部材の構造に関する。かかる２部材間における固着
は、機械装置において極めて広く使用されるもので、例
えば自動車等においては、機関の回転に連動して回転す
るプーリーと、ウオータポンプのインペラーに接続され
る回転軸との固着、あるいは一方の回転を他方に向けて
伝達する回転軸と歯車との固着等に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】従来の２部材間における固着構造につい
て図４により説明する。１０は横断面円形をなす軸体よ
りなる圧入部材である。１１は前記圧入部材が圧入され
て固着される被圧入部材であって以下よりなる。被圧入
部材１１は上部が開口する有底カップ状をなし、底部の
フランジ部１１Ａの外周側方から上方に向かって円筒壁
部１１Ｂが連設して形成される。又フランジ部１１Ａの
中心部には上方に向かって第１筒部１１Ｃが連設して形
成され、第１筒部１１Ｃの内方には、筒部の軸方向（図
において上下方向）に沿ってガイド孔１１Ｄが形成され
る。そして前記被圧入部材Ｂは、例えば３ミリメートル
の薄板金属材料をプレス成形加工することによって形成
されるもので、前記プレス成形加工を用いて被圧入部材
Ｂを形成することは製造コストの低減及び軽量化を目的
として行なわれる。１２は前記第１筒部１１Ｃ内に固定
配置される補強カラーであって、補強カラー１２はフラ
ンジ部１１Ａの下面１１Ｅに当接される鍔部１２Ａと鍔
部１２Ａより上方に向かって突出するとともに第１筒部
１１Ｃのガイド孔１１Ｄ内に挿入配置されるガイド筒部
１２Ｂと、ガイド筒部１２Ｂの内方にあってガイド筒部
１２Ｂの軸方向に沿って穿設される圧入孔１２Ｃと、に
より形成され、この補強カラー１２は金属材料を例えば
切削加工することによって製作される。そして、前記補
強カラー１２はその鍔部１２Ａがフランジ部１１Ａの下
面１１Ｅに当接配置されるとともにガイド筒部１２Ｂが
第１筒部１１Ｃ内のガイド孔１１Ｄ内に挿入配置され、
かかる状態において、補強カラー１２は第１筒部１１Ｃ
に溶接等の固定手段をもって固着されるもので、以上に
よって被圧入部材１１が形成される。そして圧入部材１
０と被圧入部材１１とは、圧入部材１０としての棒体が
被圧入部材１１の圧入孔１２Ｃ内に圧入されることによ
って一体的に固着される。
て図４により説明する。１０は横断面円形をなす軸体よ
りなる圧入部材である。１１は前記圧入部材が圧入され
て固着される被圧入部材であって以下よりなる。被圧入
部材１１は上部が開口する有底カップ状をなし、底部の
フランジ部１１Ａの外周側方から上方に向かって円筒壁
部１１Ｂが連設して形成される。又フランジ部１１Ａの
中心部には上方に向かって第１筒部１１Ｃが連設して形
成され、第１筒部１１Ｃの内方には、筒部の軸方向（図
において上下方向）に沿ってガイド孔１１Ｄが形成され
る。そして前記被圧入部材Ｂは、例えば３ミリメートル
の薄板金属材料をプレス成形加工することによって形成
されるもので、前記プレス成形加工を用いて被圧入部材
Ｂを形成することは製造コストの低減及び軽量化を目的
として行なわれる。１２は前記第１筒部１１Ｃ内に固定
配置される補強カラーであって、補強カラー１２はフラ
ンジ部１１Ａの下面１１Ｅに当接される鍔部１２Ａと鍔
部１２Ａより上方に向かって突出するとともに第１筒部
１１Ｃのガイド孔１１Ｄ内に挿入配置されるガイド筒部
１２Ｂと、ガイド筒部１２Ｂの内方にあってガイド筒部
１２Ｂの軸方向に沿って穿設される圧入孔１２Ｃと、に
より形成され、この補強カラー１２は金属材料を例えば
切削加工することによって製作される。そして、前記補
強カラー１２はその鍔部１２Ａがフランジ部１１Ａの下
面１１Ｅに当接配置されるとともにガイド筒部１２Ｂが
第１筒部１１Ｃ内のガイド孔１１Ｄ内に挿入配置され、
かかる状態において、補強カラー１２は第１筒部１１Ｃ
に溶接等の固定手段をもって固着されるもので、以上に
よって被圧入部材１１が形成される。そして圧入部材１
０と被圧入部材１１とは、圧入部材１０としての棒体が
被圧入部材１１の圧入孔１２Ｃ内に圧入されることによ
って一体的に固着される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】かかる従来の２部材間
における被圧入部材１１によると、圧入部材１０を被圧
入部材１１に向けて圧入する際、圧入部における圧入強
度及びその剛性を確保する為に金属材料よりなる補強カ
ラー１２を必要とする。これは第１筒部１１Ｃを含む被
圧入部材１１が薄板金属材料をプレス成形加工すること
によって形成され、第１筒部１１Ｃのガイド孔１１Ｄに
補強カラー１２を用いることなく直接的に圧入部材１０
を圧入した際、圧入部材１０に対する充分な圧入強度、
剛性を確保できないことによる。ここで薄板金属材料の
板厚を大きく厚くすることによって前記圧入強度、及び
剛性を増加することが可能では有るが、これによると被
圧入部材１１の重量の増加、材料費の上昇、プレス成形
加工時間の大幅な増加等の問題が生ずる。以上の鑑定か
ら、被圧入部材１１は、補強カラー１２を必要とするも
ので、これによると、被圧入部材１１として新たに補強
カラー１２を用意する必要があり、部品コストの上昇を
もたらし安価な被圧入部材１１を提供できない。又補強
カラー１２は溶接等の固定手段をもって被圧入部材１１
に固定されるもので、この固定作業を要することによっ
て製造コストを低減できない。更に前記固定作業によっ
て補強カラー１２が被圧入部材１１に固定されることに
よると、当該固定部における固定状態の確認、検査工程
が必要となるもので、このことも製造コストの増加の一
因をなすものである。
における被圧入部材１１によると、圧入部材１０を被圧
入部材１１に向けて圧入する際、圧入部における圧入強
度及びその剛性を確保する為に金属材料よりなる補強カ
ラー１２を必要とする。これは第１筒部１１Ｃを含む被
圧入部材１１が薄板金属材料をプレス成形加工すること
によって形成され、第１筒部１１Ｃのガイド孔１１Ｄに
補強カラー１２を用いることなく直接的に圧入部材１０
を圧入した際、圧入部材１０に対する充分な圧入強度、
剛性を確保できないことによる。ここで薄板金属材料の
板厚を大きく厚くすることによって前記圧入強度、及び
剛性を増加することが可能では有るが、これによると被
圧入部材１１の重量の増加、材料費の上昇、プレス成形
加工時間の大幅な増加等の問題が生ずる。以上の鑑定か
ら、被圧入部材１１は、補強カラー１２を必要とするも
ので、これによると、被圧入部材１１として新たに補強
カラー１２を用意する必要があり、部品コストの上昇を
もたらし安価な被圧入部材１１を提供できない。又補強
カラー１２は溶接等の固定手段をもって被圧入部材１１
に固定されるもので、この固定作業を要することによっ
て製造コストを低減できない。更に前記固定作業によっ
て補強カラー１２が被圧入部材１１に固定されることに
よると、当該固定部における固定状態の確認、検査工程
が必要となるもので、このことも製造コストの増加の一
因をなすものである。
【０００４】本発明は前記不具合に鑑み成されたもの
で、補強カラーを用いることなく、しかも従来の薄板金
属材料の板厚を変えることなく、充分な圧入強度と剛性
を備えた安価で生産性の高い２部材間における被圧入部
材を提供することを目的とする。
で、補強カラーを用いることなく、しかも従来の薄板金
属材料の板厚を変えることなく、充分な圧入強度と剛性
を備えた安価で生産性の高い２部材間における被圧入部
材を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】本発明になる２部材間にお
ける被圧入部材の構造は、前記目的達成の為に、平板状
のフランジ部に、一側に突出して圧入孔を備える軸受ボ
スが形成され、該圧入孔に軸体よりなる圧入部材が圧入
固定配置される２部材間における被圧入部材において、
平板状のフランジ部から一側に向けて第１筒部を突出し
て形成し、次いで、第１筒部の一側端部を、内方に向け
るとともに第１筒部の内側面に沿って他側に向けて折曲
げ形成して第２筒部を形成し、該第２筒部の内方に筒部
の軸方向に沿う圧入孔を形成したことを第１の特徴とす
る。
ける被圧入部材の構造は、前記目的達成の為に、平板状
のフランジ部に、一側に突出して圧入孔を備える軸受ボ
スが形成され、該圧入孔に軸体よりなる圧入部材が圧入
固定配置される２部材間における被圧入部材において、
平板状のフランジ部から一側に向けて第１筒部を突出し
て形成し、次いで、第１筒部の一側端部を、内方に向け
るとともに第１筒部の内側面に沿って他側に向けて折曲
げ形成して第２筒部を形成し、該第２筒部の内方に筒部
の軸方向に沿う圧入孔を形成したことを第１の特徴とす
る。
【０００６】又、本発明は前記第１の特徴に加え、前記
第２筒部の他側端を、平板状のフランジ部の板厚の範囲
に臨んで配置したことを第２の特徴とする。
第２筒部の他側端を、平板状のフランジ部の板厚の範囲
に臨んで配置したことを第２の特徴とする。
【０００７】更に本発明は前記第１の特徴に加え、前記
第２筒部の他側端を、フランジ部の他側面まで延出する
とともに該他側端を、フランジ部の他側面に沿って外周
方向に向けて環状に延出したことを第３の特徴とする。
第２筒部の他側端を、フランジ部の他側面まで延出する
とともに該他側端を、フランジ部の他側面に沿って外周
方向に向けて環状に延出したことを第３の特徴とする。
【０００８】
【作用】前記第１の特徴によると、圧入部材が圧入固定
配置される被圧入部材の軸受ボスはフランジ部から一側
に突出する第１筒部と、第１筒部の一側端部から内側面
に沿って折曲げ形成され、他側に向かう第２筒部とによ
って形成されるので、被圧入部材の板厚を厚くすること
なく圧入部材の圧入に対して充分なる圧入強度と剛性を
確保でき、これによって従来用いていた補強カラーを廃
止できる。
配置される被圧入部材の軸受ボスはフランジ部から一側
に突出する第１筒部と、第１筒部の一側端部から内側面
に沿って折曲げ形成され、他側に向かう第２筒部とによ
って形成されるので、被圧入部材の板厚を厚くすること
なく圧入部材の圧入に対して充分なる圧入強度と剛性を
確保でき、これによって従来用いていた補強カラーを廃
止できる。
【０００９】又、前記第２の特徴によると、第２筒部の
他側端がフランジ部の板厚の範囲に臨んで配置されるの
で圧入部材の圧入に対する圧入強度と剛性を更に向上で
きる。
他側端がフランジ部の板厚の範囲に臨んで配置されるの
で圧入部材の圧入に対する圧入強度と剛性を更に向上で
きる。
【００１０】更に前記第３の特徴によると、第２筒部の
他側端を、フランジ部の他側面に沿って外周方向に向け
て環状に延出したので、より一層、圧入部材の圧入に対
する圧入強度と剛性を向上できる。
他側端を、フランジ部の他側面に沿って外周方向に向け
て環状に延出したので、より一層、圧入部材の圧入に対
する圧入強度と剛性を向上できる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明になる２部材間における被圧入
部材の構造の一実施例について図により説明する。図１
は被圧入部材の第１実施例を示す縦断面図である。１は
被圧入部材であり、底部の平板状のフランジ部１Ａの外
周から上方に向かって円筒壁部１Ｂが形成される有底カ
ップ状をなす。フランジ部１Ａの中心部から一側Ａ（図
において上方）に向かって第１筒部１Ｃが突出して形成
され、第１筒部１Ｃの一側Ａにある一側端部１Ｄは内方
に向かって折曲げられるとともに第１筒部１Ｃの内側面
１Ｅに沿い、他側Ｂ（図において下方）に向かって形成
されて第２筒部１Ｆが形成される。そして、前記第２筒
部１Ｆの内方には、第２筒部１Ｆの軸方向Ａ−Ｂ（図に
おいて上下方向）に沿う圧入孔１Ｇが形成される。すな
わち、被圧入部材１の軸受ボス２は、第１筒部１Ｃと第
２筒部１Ｆによって形成され、第２筒部１Ｆに圧入孔１
Ｇが形成される。前記被圧入部材１にあっては、例えば
板厚３ミリメートルの薄板金属材料を用い、プレス成形
加工することによって形成される。
部材の構造の一実施例について図により説明する。図１
は被圧入部材の第１実施例を示す縦断面図である。１は
被圧入部材であり、底部の平板状のフランジ部１Ａの外
周から上方に向かって円筒壁部１Ｂが形成される有底カ
ップ状をなす。フランジ部１Ａの中心部から一側Ａ（図
において上方）に向かって第１筒部１Ｃが突出して形成
され、第１筒部１Ｃの一側Ａにある一側端部１Ｄは内方
に向かって折曲げられるとともに第１筒部１Ｃの内側面
１Ｅに沿い、他側Ｂ（図において下方）に向かって形成
されて第２筒部１Ｆが形成される。そして、前記第２筒
部１Ｆの内方には、第２筒部１Ｆの軸方向Ａ−Ｂ（図に
おいて上下方向）に沿う圧入孔１Ｇが形成される。すな
わち、被圧入部材１の軸受ボス２は、第１筒部１Ｃと第
２筒部１Ｆによって形成され、第２筒部１Ｆに圧入孔１
Ｇが形成される。前記被圧入部材１にあっては、例えば
板厚３ミリメートルの薄板金属材料を用い、プレス成形
加工することによって形成される。
【００１２】そして前記被圧入部材１に圧入部材１０と
しての軸体（図４に図示される）が圧入固定配置される
ものであり、圧入部材１０（図１においては図示されな
い）は第２筒部１Ｆの内方に形成された圧入孔１Ｇに向
けて圧入固定される。
しての軸体（図４に図示される）が圧入固定配置される
ものであり、圧入部材１０（図１においては図示されな
い）は第２筒部１Ｆの内方に形成された圧入孔１Ｇに向
けて圧入固定される。
【００１３】かかる圧入部材１０の圧入孔１Ｇに対する
圧入時において、特に注目されるべきは、軸受ボス２が
第１筒部１Ｃと第２筒部１Ｆとによる二重の筒部によっ
て形成された点である。かかる軸受ボス２を用いたこと
によると、圧入部材１０が圧入孔１Ｇ内に圧入された際
における圧入部材１０による圧入孔１Ｇに対する側方へ
の加圧力に対し、圧入孔１Ｇの側方への耐力を大きく向
上でき、軸受ボス２において充分なる圧入強度を充分な
る剛性を備えることができたものである。従って、従来
の板厚の薄板金属材料を用い、前記被圧入部材の構造を
採用することにより圧入部材１０を充分なる圧入強度を
もって被圧入部材１の圧入孔１Ｇに圧入固定配置できた
もので、これによって従来の補強カラー１２を廃止する
ことができたものである。
圧入時において、特に注目されるべきは、軸受ボス２が
第１筒部１Ｃと第２筒部１Ｆとによる二重の筒部によっ
て形成された点である。かかる軸受ボス２を用いたこと
によると、圧入部材１０が圧入孔１Ｇ内に圧入された際
における圧入部材１０による圧入孔１Ｇに対する側方へ
の加圧力に対し、圧入孔１Ｇの側方への耐力を大きく向
上でき、軸受ボス２において充分なる圧入強度を充分な
る剛性を備えることができたものである。従って、従来
の板厚の薄板金属材料を用い、前記被圧入部材の構造を
採用することにより圧入部材１０を充分なる圧入強度を
もって被圧入部材１の圧入孔１Ｇに圧入固定配置できた
もので、これによって従来の補強カラー１２を廃止する
ことができたものである。
【００１４】以上をまとめてみると、被圧入部材１が薄
板金属材料によって形成され、被圧入部材１の軸受ボス
２が第１筒部１Ｃと圧入孔１Ｇを備える第２筒部１Ｆと
によって二重の筒部として形成されたことによって軸受
ボス２の圧入強度及び剛性を充分に高めることができた
ものである。従って補強カラー１２が不要となったもの
で、部品点数の削減と、補強カラー１２を被圧入部材１
へ溶接する為の固定作業及び固定部分の確認、検査工程
が不要となったもので、被圧入部材の製造コストを大き
く低減できたものである。又、薄板金属材料よりなる被
圧入部材１の板厚を厚くすることなく、軸受ボス２の圧
入強度及び剛性を高めることができたことによると、材
料費、プレス成形加工時間が増加することがなく製造コ
ストの上昇が抑止され、更に被圧入部材１の重量につい
ては第２筒部１Ｆが付加されるのみであるので、その増
加も抑止できたものである。又、圧入部材１０は従来の
如く、補強カラー１２を介することなく直接的に被圧入
部材１の圧入孔１Ｇに圧入固定されるので圧入部材１０
と被圧入部材１との圧入固定に対する信頼性を向上でき
たものである。
板金属材料によって形成され、被圧入部材１の軸受ボス
２が第１筒部１Ｃと圧入孔１Ｇを備える第２筒部１Ｆと
によって二重の筒部として形成されたことによって軸受
ボス２の圧入強度及び剛性を充分に高めることができた
ものである。従って補強カラー１２が不要となったもの
で、部品点数の削減と、補強カラー１２を被圧入部材１
へ溶接する為の固定作業及び固定部分の確認、検査工程
が不要となったもので、被圧入部材の製造コストを大き
く低減できたものである。又、薄板金属材料よりなる被
圧入部材１の板厚を厚くすることなく、軸受ボス２の圧
入強度及び剛性を高めることができたことによると、材
料費、プレス成形加工時間が増加することがなく製造コ
ストの上昇が抑止され、更に被圧入部材１の重量につい
ては第２筒部１Ｆが付加されるのみであるので、その増
加も抑止できたものである。又、圧入部材１０は従来の
如く、補強カラー１２を介することなく直接的に被圧入
部材１の圧入孔１Ｇに圧入固定されるので圧入部材１０
と被圧入部材１との圧入固定に対する信頼性を向上でき
たものである。
【００１５】図２には本発明になる被圧入部材の第２の
実施例が示される。図１と相違する部分についてのみ説
明する。本実施例において、第２筒部１Ｆの他側Ｂ（図
２において下方）に向かう他側端１Ｈは平板状のフラン
ジ部１１Ａの板厚Ｔの範囲に臨んで配置される。以上に
よると、圧入部材１０が第２筒部１Ｆの圧入孔１Ｇ内に
圧入される際、圧入孔１Ｇの外側方への変形はフランジ
部１１Ａによって大きな抵抗を受けることになり、これ
によって軸受ボス２の圧入強度及び剛性を更に高めるこ
とができたものであり、前記効果を更に向上できる。
実施例が示される。図１と相違する部分についてのみ説
明する。本実施例において、第２筒部１Ｆの他側Ｂ（図
２において下方）に向かう他側端１Ｈは平板状のフラン
ジ部１１Ａの板厚Ｔの範囲に臨んで配置される。以上に
よると、圧入部材１０が第２筒部１Ｆの圧入孔１Ｇ内に
圧入される際、圧入孔１Ｇの外側方への変形はフランジ
部１１Ａによって大きな抵抗を受けることになり、これ
によって軸受ボス２の圧入強度及び剛性を更に高めるこ
とができたものであり、前記効果を更に向上できる。
【００１６】図３には本発明になる被圧入部材の第３の
実施例が示される。図１と相違する部分についてのみ説
明する。本実施例において被圧入部材１は平板状のフラ
ンジ部１Ａよりなり、フランジ部１Ａの外周に歯車１Ｊ
が形成される。本実施例において、第１筒部１Ｃは図２
のものと同一なるものであるが、第２筒部１Ｆはフラン
ジ部１Ａの他側面１Ｋ（下面）に達し、その後フランジ
部１Ａの他側面１Ｋに沿って外周方向に向けて環状に延
出する。この環状に延出する部分は図３において１Ｌと
して示される。かかる実施例によれば、第２筒部１Ｆの
下端に環状に延出する部分１Ｌが連設されたことにより
軸受ボス２の圧入強度、剛性は更に高めることができ、
これによると、被圧入部材１の板厚を薄くして成形した
としても軸受ボス２の充分なる圧入強度と剛性を保持で
きる。
実施例が示される。図１と相違する部分についてのみ説
明する。本実施例において被圧入部材１は平板状のフラ
ンジ部１Ａよりなり、フランジ部１Ａの外周に歯車１Ｊ
が形成される。本実施例において、第１筒部１Ｃは図２
のものと同一なるものであるが、第２筒部１Ｆはフラン
ジ部１Ａの他側面１Ｋ（下面）に達し、その後フランジ
部１Ａの他側面１Ｋに沿って外周方向に向けて環状に延
出する。この環状に延出する部分は図３において１Ｌと
して示される。かかる実施例によれば、第２筒部１Ｆの
下端に環状に延出する部分１Ｌが連設されたことにより
軸受ボス２の圧入強度、剛性は更に高めることができ、
これによると、被圧入部材１の板厚を薄くして成形した
としても軸受ボス２の充分なる圧入強度と剛性を保持で
きる。
【００１７】尚、本実施例に示される被圧入部材そのも
のの形状（カップ状、平板状）については何等制限を受
けるものでない。
のの形状（カップ状、平板状）については何等制限を受
けるものでない。
【００１８】
【発明の効果】以上の如く、本発明になる被圧入部材の
構造によると、平板状のフランジ部から一側に向けて第
１筒部を突出して形成し、次いで、第１筒部の一側端部
を、内方に向けるとともに第１筒部の内側面に沿って他
側に向けて折曲げ形成して第２筒部を形成し、該第２筒
部の内方に筒部の軸方向に沿う圧入孔を形成したので、
従来の被圧入部材の板厚を厚くすることなく、圧入部材
が圧入固定配置される被圧入部材の軸受ボスの圧入強度
及び剛性を高めることができ、これによって別部材とし
て用意される補強カラーが不要となったものであり、も
って安価で生産性の高い被圧入部材を提供できたもので
ある。又、第２筒部の他側端を、平板状のフランジ部の
板厚の範囲に臨んで配置したことによると、軸受ボスに
おける圧入強度及び剛性をより一層高めることができ
る。更に、第２筒部の他側端を、フランジ部の他側面ま
で延出するとともに該他側端を、フランジ部の他側面に
沿って外周方向に向けて環状に延出したことによると、
前記軸受ボスにおける圧入強度及び剛性を更に高めるこ
とができ、これによると被圧入部材の板厚を薄肉化する
ことが可能と成ったものである。
構造によると、平板状のフランジ部から一側に向けて第
１筒部を突出して形成し、次いで、第１筒部の一側端部
を、内方に向けるとともに第１筒部の内側面に沿って他
側に向けて折曲げ形成して第２筒部を形成し、該第２筒
部の内方に筒部の軸方向に沿う圧入孔を形成したので、
従来の被圧入部材の板厚を厚くすることなく、圧入部材
が圧入固定配置される被圧入部材の軸受ボスの圧入強度
及び剛性を高めることができ、これによって別部材とし
て用意される補強カラーが不要となったものであり、も
って安価で生産性の高い被圧入部材を提供できたもので
ある。又、第２筒部の他側端を、平板状のフランジ部の
板厚の範囲に臨んで配置したことによると、軸受ボスに
おける圧入強度及び剛性をより一層高めることができ
る。更に、第２筒部の他側端を、フランジ部の他側面ま
で延出するとともに該他側端を、フランジ部の他側面に
沿って外周方向に向けて環状に延出したことによると、
前記軸受ボスにおける圧入強度及び剛性を更に高めるこ
とができ、これによると被圧入部材の板厚を薄肉化する
ことが可能と成ったものである。
【図１】本発明になる２部材間における被圧入部材の構
造の一実施例を示す縦断面図。
造の一実施例を示す縦断面図。
【図２】本発明になる２部材間における被圧入部材の構
造の他の実施例を示す縦断面図。
造の他の実施例を示す縦断面図。
【図３】本発明になる２部材間における被圧入部材の構
造の更に他の実施例を示す縦断面図。
造の更に他の実施例を示す縦断面図。
【図４】従来の２部材間における被圧入部材の構造を示
す縦断面図。
す縦断面図。
１ 被圧入部材 １Ａ フランジ部 １Ｃ 第１筒部 １Ｅ 第１筒部の内側面 １Ｆ 第２筒部 １Ｈ 第２筒部の他側端 １Ｋ フランジ部の他側面
Claims (3)
- 【請求項１】 平板状のフランジ部に、一側に突出して
圧入孔を備える軸受ボスが形成され、該圧入孔に軸体よ
りなる圧入部材が圧入固定配置される２部材間における
被圧入部材において、平板状のフランジ部１Ｆから一側
Ａに向けて第１筒部１Ｃを突出して形成し、次いで、第
１筒部１Ｃの一側端部１Ｄを、内方に向けるとともに第
１筒部１Ｃの内側面１Ｅに沿って他側Ｂに向けて折曲げ
形成して第２筒部１Ｆを形成し、該第２筒部の内方に筒
部の軸方向Ａ−Ｂに沿う圧入孔１Ｇを形成したことを特
徴とする２部材間における被圧入部材１の構造。 - 【請求項２】 前記第２筒部の他側端１Ｈを、平板状の
フランジ部１Ａの板厚Ｔの範囲に臨んで配置したことを
特徴とする請求項１記載の２部材間における被圧入部材
の構造。 - 【請求項３】 前記第２筒部の他側端１Ｈを、フランジ
部１Ａの他側面１Ｋまで延出するとともに該他側端１Ｈ
を、フランジ部１Ａの他側面１Ｋに沿って外周方向に向
けて環状に延出したことを特徴とする２部材間における
被圧入部材の構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000264799A JP3809757B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | ２部材間における被圧入部材の構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000264799A JP3809757B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | ２部材間における被圧入部材の構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002066664A true JP2002066664A (ja) | 2002-03-05 |
| JP3809757B2 JP3809757B2 (ja) | 2006-08-16 |
Family
ID=18752162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000264799A Expired - Fee Related JP3809757B2 (ja) | 2000-09-01 | 2000-09-01 | ２部材間における被圧入部材の構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3809757B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007097310A1 (ja) * | 2006-02-21 | 2007-08-30 | Showa Denko K.K. | 中空部材同士の接合構造体 |
-
2000
- 2000-09-01 JP JP2000264799A patent/JP3809757B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007097310A1 (ja) * | 2006-02-21 | 2007-08-30 | Showa Denko K.K. | 中空部材同士の接合構造体 |
| JP2007222877A (ja) * | 2006-02-21 | 2007-09-06 | Showa Denko Kk | 中空部材同士の接合構造体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3809757B2 (ja) | 2006-08-16 |
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