JP2002049174A

JP2002049174A - Ｍｉｃｒプリンター用現像剤およびその製造方法

Info

Publication number: JP2002049174A
Application number: JP2000234641A
Authority: JP
Inventors: Takaaki Arai; 孝明新井
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2000-08-02
Filing date: 2000-08-02
Publication date: 2002-02-15

Abstract

(57)【要約】【課題】Ａ４紙を連続的に１５万枚程度印刷した場合
であっても、優れた画像濃度や、読み取り精度が得られ
る耐久性に優れたＭＩＣＲプリンター用現像剤、および
その製造方法を提供する。【解決手段】磁性粉およびバインダー樹脂とからなる
ＭＩＣＲトナーと、キャリアとを含有するＭＩＣＲプリ
ンター用現像剤において、ＭＩＣＲトナーの外表面に金
属酸化物粒子を含むとともに、当該金属酸化物粒子の体
積抵抗を１×１０ ⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＭＩＣＲプリンタ
ー用現像剤、およびその製造方法に関し、より詳細に
は、例えば、Ａ４紙を連続的に１５万枚程度印刷した場
合であっても、優れた画像濃度や、読み取り精度が得ら
れる耐久性に優れたＭＩＣＲプリンター用現像剤、およ
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、小切手、有価証券、請求書、チケ
ット等において、これらの偽造や変造防止を目的とし
て、フォントと呼ばれる識別マークが印刷されている。
この識別マークを用いた偽造防止方式を、一般にＭＩＣ
Ｒシステム（Magnetic Ink Character Recognition sys
tem）、電子写真方式を用いてフォントを印刷するため
のトナーをＭＩＣＲプリンター用磁性トナー（単に、Ｍ
ＩＣＲトナーや磁性トナーと称する場合がある。）とそ
れぞれ呼んでおり、これらは、例えば、特開平２−１３
４６４８号公報、特開平５−８０５８２号公報およびＵ
ＳＰ５、０３４、２９８号公報に開示されている。しか
しながら、従来のＭＩＣＲトナーは、画像濃度が低かっ
たり、読み取りエラーが多い等の問題が見られた。ま
た、ＭＩＣＲトナーは残留磁化の値が高いために、凝集
しやすく、流動性が低いという問題が見られた。

【０００３】そこで、特開平４−３５８１６４号公報、
特開平４−３５８１６５号公報および特開平７−７７８
２９号公報には、２種類の磁性粉を使用し、残留磁化を
４．０〜７．０ｅｍｕ／ｇの範囲内の値に制限したＭＩ
ＣＲトナーが開示されている。しかしながら、依然とし
て読み取りエラーが多く、しかも画像濃度を高める必要
があったり、耐久性が低かったり、さらには含まれる磁
性粉の分散性が乏しく、画像濃度が低下しやすいという
問題も見られた。

【０００４】そこで、本発明の発明者らは、特願平１０
−１３７１５３号に、残留磁化の値が２４〜４０ｅｍｕ
／ｇの範囲内の値である第１の磁性粉と、残留磁化の値
が１〜２４ｅｍｕ／ｇ（ただし、２４ｅｍｕ／ｇは含ま
ない。）の範囲内の値である第２の磁性粉とを含み、か
つ、トナー全体の残留磁化を、７〜２０ｅｍｕ／ｇ（た
だし、７ｅｍｕ／ｇは含まない。）の範囲内の値とし
た、画像濃度や、読み取り精度に優れたＭＩＣＲトナー
を提案している。また、流動性等を改良するため、シラ
ンカップリング剤処理、およびシリコーンオイル処理し
た乾式シリカ微粉末を外添することを提案している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特願平
１０−１３７１５３号において提案したＭＩＣＲトナー
は、初期的な画像濃度や、読み取り精度に関しては優れ
ているものの、Ａ４紙を連続印刷すると、徐々に読み取
り精度が低下し、５万枚程度印刷すると、読み取り精度
が１００％以下になる傾向が見られた。したがって、ア
モルファスシリコン感光体を用いた場合に要求される、
例えば、Ａ４紙、１５万枚の連続印刷にも耐え得るＭＩ
ＣＲトナーとしては、耐久性が不十分な場合が見られ
た。また、ＭＩＣＲトナーに、乾式シリカ微粉末を外添
した場合であっても、当該乾式シリカ微粉末の平均粒径
が小さいために、研磨効果を発揮することができず、さ
らには、乾式シリカ微粉末を外添すると、逆に帯電量が
増加するため、導電性制御効果についても発揮すること
ができなかった。したがって、乾式シリカ微粉末を外添
した場合であっても、Ａ４紙を５万枚程度連続印刷する
と、アモルファスシリコン感光体上に、多くのＭＩＣＲ
トナーが残存する傾向が見られた。

【０００６】そこで、本発明の発明者らは、鋭意検討し
た結果、特定の体積抵抗を有する金属酸化物粒子をＭＩ
ＣＲトナー（トナー母粒子）の外表面に固定することに
より、当該金属酸化物粒子が、シリコンカーバイド（Ｓ
ｉＣ）表面を有するアモルファスシリコン感光体等に適
用された場合、特異的な研磨機能を発揮するとともに、
優れた導電性制御機能を発揮して、ＭＩＣＲトナー自身
により、感光体上に残存するＭＩＣＲトナーを掻き落と
して、耐久性を向上させるとともに、いわゆる像流れ現
像についても効果的に防止できることを見出した。よっ
て、本発明は、ＭＩＣＲトナー自身に研磨効果を発揮さ
せ、アモルファスシリコン感光体上に残存するＭＩＣＲ
トナー量を低下させるとともに、ＭＩＣＲトナーの導電
性抑制効果を発揮させ、ＳｉＣ表面を有するアモルファ
スシリコン感光体等を具備した電子写真装置を用いて、
例えば、Ａ４紙を連続的に１５万枚程度印刷した場合で
あっても、優れた画像濃度や、読み取り精度が得られる
ＭＩＣＲプリンター用現像剤、およびその製造方法を提
供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、磁性粉
およびバインダー樹脂からなるＭＩＣＲトナーと、キャ
リアと、を含有してなるＭＩＣＲプリンター用現像剤に
おいて、ＭＩＣＲトナーとしてのトナー母粒子の外表面
に、金属酸化物粒子を含むとともに、当該金属酸化物粒
子の体積抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲
内の値としたＭＩＣＲプリンター用現像剤が提供され、
上述した問題を解決することができる。すなわち、所定
の金属酸化物粒子を含むことにより、ＭＩＣＲトナー自
身に研磨効果を発揮させるとともに、ＭＩＣＲトナーの
導電性を厳密に制御することができるため、画像濃度
や、読み取り精度についての耐久性を著しく向上させる
ことができる。また、このようにＭＩＣＲトナーにキャ
リアを混合して、二成分系のＭＩＣＲプリンター用現像
剤とすることにより、一成分系の場合と比較して、ＭＩ
ＣＲトナーの搬送性や画像濃度等をより向上させること
ができる。さらに、キャリアの働きによりＭＩＣＲトナ
ーの搬送性が向上するため、ＭＩＣＲトナーに使用可能
な磁性粉の種類や添加量等の選択幅や、許容範囲を広げ
ることもできる。

【０００８】また、本発明のＭＩＣＲプリンター用現像
剤において、ＭＩＣＲトナー自身にさらに優れた研磨効
果を発揮させることができ、しかも、ＭＩＣＲトナーの
導電性制御がより良好となることから、以下の構成を採
ることが好ましい。金属酸化物粒子の一部を露出させること。金属酸化物粒子の平均粒子径を５００ｎｍ〜１μｍの
範囲内の値とする。金属酸化物粒子の硬度を、モース硬度で５〜７．５の
範囲内の値とする。金属酸化物粒子の添加量を、全体量に対して、０．１
〜２重量％の範囲内の値とする。金属酸化物粒子の種類を、酸化アルミニウム（アルミ
ナ）および酸化チタン（チタニア）、あるいはいずれか
一方の金属酸化物とする。

【０００９】また、本発明のＭＩＣＲプリンター用現像
剤を構成するにあたり、ＭＩＣＲトナー中における磁性
粉が、残留磁化の値が２４〜４０ｅｍｕ／ｇの第１の磁
性粉と、残留磁化の値が１〜２４ｅｍｕ／ｇ未満の第２
の磁性粉との混合物であることが好ましい。このように
構成することにより、ＭＩＣＲトナー中における磁性粉
の分散性を著しく向上させることができ、結果として、
画像濃度や、読み取り精度について向上させることがで
きるとともに、ＭＩＣＲトナーの搬送性を著しく向上さ
せることができる。

【００１０】また、本発明のＭＩＣＲプリンター用現像
剤を構成するにあたり、ＭＩＣＲトナーに対し、磁性粉
体キャリアおよび樹脂被覆キャリア、あるいはいずれか
一方のキャリアを外添してあることが好ましい。このよ
うに構成することにより、ＭＩＣＲトナーの搬送性を著
しく向上させることができ、結果として、画像濃度や、
読み取り精度について向上させることができる。

【００１１】また、本発明の別の態様は、磁性粉および
バインダー樹脂からなるＭＩＣＲトナーと、キャリア
と、を含有してなるＭＩＣＲプリンター用現像剤の製造
方法であり、磁性粉と、バインダー樹脂とを混合して、
トナー母粒子を得る第１の工程と、得られたトナー母粒
子の外表面に、体積抵抗が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・
ｃｍの範囲の金属酸化物粒子を添加して、ＭＩＣＲトナ
ーとする第２の工程と、得られたＭＩＣＲトナーと、キ
ャリアとを混合する第３の工程と、を含むことを特徴と
している。

【００１２】また、ＭＩＣＲプリンター用現像剤の製造
方法を実施するにあたり、第２の工程において、金属酸
化物粒子を流動式混合機、機械式固定化装置、高速気流
中衝撃式固定化装置、または熱式固定化装置を用いてト
ナー母粒子の外表面に添加することが好ましい。このよ
うに実施すると、金属酸化物粒子の一部を露出させた状
態で容易に固定することができ、ＭＩＣＲトナー自身の
研磨効果の制御や、導電性制御がより良好となる。

【００１３】

【発明の実施の形態】［第１の実施形態］第１の実施形
態のＭＩＣＲプリンター用現像剤（現像剤）は、磁性粉
およびバインダー樹脂からなるＭＩＣＲトナーと、キャ
リアと、を含有しており、当該ＭＩＣＲトナーは、金属
酸化物粒子を外表面に含むとともに、当該金属酸化物粒
子の体積抵抗が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲
内の値であることを特徴としている。

【００１４】１．ＭＩＣＲトナー第１の実施形態のＭＩＣＲプリンター用現像剤に使用さ
れるＭＩＣＲトナーは、以下に示す磁性粉、バインダー
樹脂、金属酸化物粒子から少なくとも構成してあること
が好ましい。

【００１５】［磁性粉］（１）種類ＭＩＣＲトナーに使用する磁性粉の種類としては、例え
ば、酸化鉄（マグネタイト）、鉄粉、およびフェライト
類をそれぞれ主成分とした磁性粉や、酸化鉄にドーパン
トを添加した磁性粉等の１種単独または２種以上の組み
合わせを挙げることができる。特に、ドーパントを添加
した磁性粉は、残留磁化の値が高いことから、本発明へ
の使用に好適である。

【００１６】（２）残留磁化磁性粉において、少なくとも２種以上の磁性粉（第１の
磁性粉および第２の磁性粉と称する。）を使用するとと
もに、第１の磁性粉における残留磁化の値を２４〜４０
ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉にお
ける残留磁化の値を１〜２４ｅｍｕ／ｇ（ただし、２４
ｍｅｍｕ／ｇは含まない。）とすることが好ましい。こ
のように残留磁化の値が異なる、少なくとも２種類の磁
性粉を混合使用することにより、得られるＭＩＣＲトナ
ーの残留磁化の値を容易に調節することができ、ＭＩＣ
Ｒトナーの流動性、搬送性、現像特性等を任意に制御す
ることができるため、画像濃度や読み取り精度を著しく
向上させることができる。また、このような範囲に残留
磁化の値を調節することにより、磁性粉のアスペクト
比、ＢＥＴ値、嵩密度等の調節も容易になるため、バイ
ンダー樹脂に対するこれらの磁性粉の分散性や耐久性を
飛躍的に向上させることもできる。したがって、ＭＩＣ
Ｒトナーの分散性や画像濃度等の特性のバランスがより
向上することから、第１の磁性粉における残留磁化を２
５〜３８ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁
性粉における残留磁化を５〜２３ｅｍｕ／ｇの範囲内の
値とすることがより好ましく、さらに、第１の磁性粉に
おける残留磁化を２６〜３５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値と
し、かつ、第２の磁性粉における残留磁化を１０〜２０
ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることがより好ましい。な
お、残留磁化の値は、磁性粉に対して、１０キロエルス
テッドの磁界を印加した後に、磁界をゼロとしたとき
の、磁気メモリ量と定義することができる。より具体的
には、磁性粉のヒステリシス曲線を測定することによ
り、磁性粉の残留磁化を算出することができる。

【００１７】（３）飽和磁化磁性粉に関して、残留磁化の値が異なる磁性粉を第１お
よび第２の磁性粉と使用するとともに、第１の磁性粉に
おける飽和磁化の値を８０〜８５ｅｍｕ／ｇの範囲内の
値とし、かつ、第２の磁性粉における飽和磁化の値を８
５〜９０ｅｍｕ／ｇ（ただし、８５ｅｍｕ／ｇは含まな
い。）とすることが好ましい。飽和磁化の値は、残留磁
化の値に密接に関係しており、このように飽和磁化の値
が異なる、少なくとも２種類の磁性粉を混合使用するこ
とにより、残留磁化の値を微妙に調整することができ、
結果として、得られるＭＩＣＲトナーにおける画像濃度
や読み取り精度を向上させることができる。また、この
ような範囲に飽和磁化の値を調節することにより、磁性
粉のアスペクト比、ＢＥＴ値、嵩密度等の調節も容易に
なるため、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の分
散性や耐久性を向上させることもできる。

【００１８】したがって、ＭＩＣＲトナーの分散性や画
像濃度等の特性のバランスがより向上することから、第
１の磁性粉における飽和磁化を８１〜８４ｅｍｕ／ｇの
範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉における飽和磁化
を８６〜８９ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることがより
好ましく、さらに、第１の磁性粉における飽和磁化を８
２〜８３ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁
性粉における飽和磁化を８７〜８８ｅｍｕ／ｇの範囲内
の値とすることがより好ましい。なお、飽和磁化の値
は、磁性粉に対して、１０キロエルステッドの磁界を印
加し飽和させた時の、磁気メモリ量と定義することがで
きる。より具体的には、磁性粉のヒステリシス曲線を測
定することにより、磁性粉の残留磁化を算出することが
できる。

【００１９】（４）アスペクト比磁性粉のアスペクト比（長径／短径）に関して、残留磁
化の値が異なる磁性粉を第１および第２の磁性粉を使用
するとともに、第１の磁性粉のアスペクト比（長径／短
径）を２．０〜１００（−）の範囲内の値とし、かつ、
第２の磁性粉のアスペクト比（長径／短径）を１．０〜
２．０（−）（ただし、２．０は含まない。）の範囲内
の値とすることが好ましい。このように、アスペクト比
の値２．０を基準として、それ以上の一定範囲内の磁性
粉と、それ未満の一定範囲内の磁性粉とを混合使用する
ことにより、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の
分散性を飛躍的に向上させることができる。また、磁性
粉の分散性が向上する結果、磁性粉が塊状で存在する傾
向が少なくなる。よって、ＭＩＣＲトナーが割れたり、
磁性粉が脱離する傾向が少なくなり、ＭＩＣＲトナーの
耐久性も飛躍的に向上させることもできる。さらに、ア
スペクト比が大きな磁性粉は、残留磁化の値が大きいた
めに、かかる磁性粉を配合したＭＩＣＲトナーを使用し
た場合、画像濃度や読み取り精度を著しく向上させるこ
とができる。

【００２０】したがって、ＭＩＣＲトナーにおける磁性
粉の分散性や印字濃度等の特性のバランスがより向上す
ることから、第１の磁性粉におけるアスペクト比を２．
５〜１０．０（−）の範囲内の値とし、かつ、第２の磁
性粉におけるアスペクト比を１．２〜１．７（−）の範
囲内の値とすることがより好ましく、さらに、第１の磁
性粉におけるアスペクト比を３．０〜５．０（−）の範
囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉におけるアスペクト
比を１．３〜１．６（−）の範囲内の値とすることがよ
り好ましい。

【００２１】（５）ＢＥＴ値また、磁性粉のＢＥＴ値に関して、残留磁化の値が異な
る磁性粉を第１および第２の磁性粉を使用するととも
に、第１の磁性粉のＢＥＴ値を１０〜３０ｍ²／ｇの範
囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉のＢＥＴ値を１〜１
０ｍ²／ｇ（ただし、１０ｍ²／ｇは含まない。）とする
ことが好ましい。このようにＢＥＴ値の値が異なる、少
なくとも２種類の磁性粉を混合使用することにより、得
られるＭＩＣＲトナーの残留磁化の値や分散性を容易に
調節することができる。また、このように構成すると、
ＭＩＣＲトナーにおける画像濃度や読み取り精度を著し
く向上させることができるとともに、バインダー樹脂に
対するこれらの磁性粉の分散性や耐久性を向上させるこ
ともできる。したがって、ＭＩＣＲトナーにおける磁性
分の分散性や画像濃度等の特性のバランスがより向上す
ることから、第１の磁性粉におけるＢＥＴ値を１１〜２
５ｍ ²／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉にお
けるＢＥＴ値を２〜９ｍ²／ｇの範囲内の値とすること
がより好ましく、さらに、第１の磁性粉におけるＢＥＴ
値を１２〜２０ｍ²／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２
の磁性粉におけるＢＥＴ値を４〜８ｍ²／ｇの範囲内の
値とすることがより好ましい。なお、ＢＥＴ値は、ＢＥ
Ｔ吸着法により、比表面積として求めることができる。

【００２２】（６）嵩密度磁性粉の嵩密度に関して、残留磁化の値が異なる磁性粉
を第１および第２の磁性粉を使用するとともに、第１の
磁性粉の嵩密度を１〜１．２ｇ／ｃｍ³の範囲内の値と
し、かつ、第２の磁性粉の嵩密度を１．２〜２．０ｇ／
ｃｍ³（ただし、１．２ｇ／ｃｍ³は含まない。）とする
ことが好ましい。このように嵩密度の値が異なる、少な
くとも２種類の磁性粉を混合使用することにより、得ら
れるＭＩＣＲトナーの残留磁化の値や分散性を容易に調
節することができる。また、このように構成すると、Ｍ
ＩＣＲトナーにおける画像濃度や読み取り精度を著しく
向上させることができるとともに、バインダー樹脂に対
するこれらの磁性粉の分散性や耐久性を向上させること
もできる。したがって、ＭＩＣＲトナーの分散性や画像
濃度等の特性のバランスがより向上することから、第１
の磁性粉における嵩密度を１．０５〜１．２ｇ／ｃｍ³
の範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉における嵩密度
を１．３〜１．６ｇ／ｃｍ ³の範囲内の値とすることが
より好ましく、さらに、第１の磁性粉における嵩密度を
１．１〜１．２ｇ／ｃｍ³の範囲内の値とし、かつ、第
２の磁性粉における嵩密度を１．３〜１．５ｇ／ｃｍ³
の範囲内の値とすることがより好ましい。

【００２３】（７）磁性粉の形態また、磁性粉の形態は特に制限されるものではないが、
針状、粒状、あるいは球状、さらには不定形の磁性粉を
使用することができる。ここで、針状の磁性粉は、一般
に嵩密度および飽和磁化の値が小さく、バインダー樹脂
に対する分散性が乏しいものの、残留磁化の値、保持力
の値、ＢＥＴ値およびアスペクト比（長径／短径）が大
きいという特徴がある。また、粒状の磁性粉は、一般に
残留磁化の値、飽和磁化の値、保持力の値あるいはＢＥ
Ｔ値が比較的大きい一方、アスペクト比（長径／短径）
や嵩密度の値が比較的小さく、バインダー樹脂に対する
分散性は良好であるという特徴がある。さらに、球状の
磁性粉は、一般に残留磁化の値、保持力の値、ＢＥＴ値
あるいはアスペクト比（長径／短径）は小さいものの、
嵩密度および飽和磁化の値が比較的大きく、バインダー
樹脂に対する分散性は良好であるという特徴がある。

【００２４】また、本発明において、残留磁化の値が異
なる磁性粉を第１および第２の磁性粉を使用するととも
に、第１の磁性粉の形態を針状とし、かつ、第２の磁性
粉の形態を粒状とすることが好ましい。この理由は、形
状が異なる少なくとも２種類の磁性粉を混合使用するこ
とにより、得られるトナーの残留磁化の値や分散性を容
易に調節することができるためである。すなわち、針状
の磁性粉は、一般に、残留磁化の値やＢＥＴ表面積の値
が大きいが、分散性が乏しく、飽和磁化の値が小さいと
いう問題がある。一方、粒状の磁性粉は、一般に、分散
性が良好で、飽和磁化の値が大きいが、残留磁化の値や
ＢＥＴ表面積の値が比較的小さいという問題がある。し
たがって、針状および粒状の磁性粉のいずれか一方のみ
を使用しても、残留磁化や分散性等の相反する特性にお
いて、バランスの採れたＭＩＣＲトナーを得ることが困
難な場合がる。それに対して、このように磁性粉を混合
使用することにより、ＭＩＣＲトナーにおける画像濃度
や読み取り精度を著しく向上させることができるととも
に、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の分散性や
耐久性を容易に向上させることができる。

【００２５】（８）磁性粉の添加量また、磁性粉の添加量に関しても特に制限されるもので
はないが、例えば、磁性粉の添加量をバインダー樹脂１
００重量部あたり、４０〜６０重量部の範囲内の値とす
るのが好ましい。この理由は、磁性粉の添加量が４０重
量部未満となると、いわゆるカブリ現象が発生しやす
く、また、読み取り性が低下する場合があるためであ
る。一方、磁性粉の添加量が６０重量部を超えると、分
散性や攪拌性が低下し、さらには画像濃度等が低下する
場合があるためである。したがって、ＭＩＣＲトナーの
画像濃度等と、分散性等とのバランスがより良好なこと
から、磁性粉の添加量をバインダー樹脂１００重量部あ
たり、４５〜６０重量部の範囲内の値とするのがより好
ましく、５０〜６０重量部の範囲内の値とするのがさら
に好ましい。

【００２６】次に、残留磁化の値が異なる磁性粉を第１
および第２の磁性粉とした場合の、これらの磁性粉にお
ける添加比率について説明する。すなわち、第１および
第２の磁性粉における添加量の比率については特に制限
されるものではないが、第１の磁性粉を１００重量部と
したときに、第２の磁性粉を１０〜１，０００重量部の
範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、第２の
磁性粉の添加量が１０重量部未満となると、磁性粉の分
散性やＭＩＣＲトナーの耐久性が低下する場合があるた
めであり、一方、第２の磁性粉の添加量が１，０００重
量部を超えると、ＭＩＣＲトナーの画像濃度等が低下す
る場合があるためである。したがって、第１の磁性粉を
１００重量部としたときに、第２の磁性粉を２０〜５０
０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、さら
に好ましくは、第２の磁性粉を５０〜３００重量部の範
囲内の値とすることである。

【００２７】（９）磁性粉の表面処理次に、磁性粉の表面処理について説明する。磁性粉の分
散性や、ＭＩＣＲトナーの耐久性を向上させることがで
きることから、上述した第１および第２の磁性粉あるい
はいずれか一方の磁性粉を使用するとともに、これらの
磁性粉表面を、表面処理剤を用いて処理することが好ま
しい。その場合の表面処理剤として、カチオン系界面活
性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤、シラン
系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニ
ウム系カップリング剤、フェノール系樹脂、エポキシ系
樹脂、シアネート系樹脂、ウレタン系樹脂等を単独で、
あるいは２種以上を組み合わせて使用することが好まし
い。また、表面処理剤の使用量を、磁性粉１００重量部
あたり、０．１〜１００重量部の範囲内の値とするのが
好ましい。表面処理剤の使用量が０．１重量部未満とな
ると、表面処理効果が発揮されない場合があり、一方、
１００重量部を超えると、ＭＩＣＲトナーの画像濃度等
が低下する場合がある。したがって、表面処理効果およ
びＭＩＣＲトナーの画像濃度等とのバランスがより良好
なことから、表面処理剤の使用量を、磁性粉１００重量
部あたり、０．５〜２０重量部の範囲内の値とするのが
より好ましく、１．０〜１０重量部の範囲内の値とする
のがさらに好ましい。

【００２８】［バインダー樹脂］（１）種類ＭＩＣＲトナーに使用されるバインダー樹脂の種類につ
いても特に制限されるものではないが、例えば、スチレ
ン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重
合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩
化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹
脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹
脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレ
ン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を一種単独、また
は二種以上を組み合わせて使用することが好ましい。こ
のような熱可塑性樹脂を使用することにより、ＭＩＣＲ
トナーにおいて優れた定着性が得られるためである。た
だし、ソックスレー抽出器を用いて測定される架橋部分
量（ゲル量）が１０重量％以下の値、より好ましくは
０．１〜１０重量％の範囲内の値であれば、バインダー
樹脂中に、ＭＩＣＲトナーの保存安定性や形態保持性、
あるいは耐久性が向上することから、一部架橋構造が導
入されていることも好ましい。

【００２９】（２）バインダー樹脂の官能基また、このようなバインダー樹脂において、磁性粉の分
散性を向上させるために、ヒドロキシル（水酸）基、カ
ルボキシル基、アミノ基およびグリシドキシ（エポキ
シ）基から選択される少なくとも一つの官能基を分子内
に有する樹脂を使用することが好ましい。

【００３０】（３）バインダー樹脂の分子量また、バインダー樹脂において、二つの重量分子量ピー
ク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を
有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが
３，０００〜２０，０００の範囲内であり、もう一つの
高分子量ピークが３００，０００〜１，５００，０００
の範囲内であることが好ましい。重量分子量ピークがこ
のような範囲内にあれば、ＭＩＣＲトナーを容易に定着
させることができ、また、耐オフセット性を向上させる
こともできる。なお、バインダー樹脂の重量分子量は、
分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて測定することができ
る。

【００３１】（４）バインダー樹脂のガラス転移点また、バインダー樹脂において、ガラス転移点（Ｔｇ）
を５５〜７０℃の範囲内の値とするのが好ましく、６０
〜７０℃の範囲内の値とするのがより好ましい。この理
由は、バインダー樹脂のガラス転移点が、５５℃未満で
は、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下す
る場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラ
ス転移点が、７０℃を超えると、ＭＩＣＲトナーの定着
性が乏しくなる場合があるためである。なお、バインダ
ー樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を
用いるとともに、窒素気流中、１０℃／分の昇温速度で
測定することができる。

【００３２】［金属酸化物粒子］第１の実施形態におい
て、トナー母粒子の外表面に金属酸化物粒子を含むこと
を特徴としている。この金属酸化物粒子（導電性研磨剤
微粒子）１５について、図１を参照しながら説明する。
図１は、金属酸化物粒子を外表面に含むＭＩＣＲトナー
の部分的なモデル図であり、当該ＭＩＣＲトナー１１
は、バインダー樹脂６と、２種類の磁性粉８、９とから
なるトナー母粒子１３の外表面に、一部が露出した状態
で金属酸化物粒子１５が固定されている状態を示してい
る。また、図１に示す金属酸化物粒子１５の例では、表
面に導電化処理を施したことを表すために表面処理層１
６を併せて示してある。以下、かかる金属酸化物粒子１
５の種類、体積抵抗および特性等につき、詳細に説明す
る。

【００３３】（１）種類金属酸化物粒子の種類としては、硬度が大きな微粒子、
例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン
（チタニア）、酸化ジルコニウム（ジルコニア）、等の
１種単独または２種以上の組み合わせが挙げられる。ま
た、これらの金属酸化物粒子のうち、酸化アルミニウム
および酸化チタン、あるいはいずれか一方であることが
より好ましい。例えば、酸化チタンや、酸化アルミニウ
ムは、それぞれ白色性が高いため、ＭＩＣＲトナーに使
用しても、印刷したＭＩＣＲトナーの色を、変色させる
おそれが少ないことから好適である。また、これらの金
属酸化物粒子は、化学的にも安定であり、しかも耐熱性
にも優れているため、現像後、可視像を加熱定着した場
合であっても、劣化が少ないことから好適である。

【００３４】（２）体積抵抗範囲金属酸化物粒子の体積抵抗を、１×１０⁵〜１×１０¹¹
Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが必要であり、１×１
０⁶〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好
ましく、１×１０⁷〜１×１０⁹Ω・ｃｍの範囲内の値と
することがより好ましい。この理由を、図４を参照しな
がら具体的に説明する。図４は、実施例１、２および比
較例１、２のデータの一部を示したものであり、横軸
に、ＭＩＣＲトナーにおける金属酸化物粒子の体積抵抗
（Ω・ｃｍ）を採って示してあり、縦軸に、当該ＭＩＣ
Ｒトナーを含むＭＩＣＲプリンター用現像剤を用いて、
Ａ４紙、１５万枚、ＭＩＣＲフォント（Ｅ−１３Ｂ）か
らなる画像評価パターンを印刷した場合の読取率（％）
を採って示してある。図４から理解されるように、使用
する金属酸化物粒子の体積抵抗が、１×１０ ⁵Ω・ｃｍ
以上であれば、長期間連続印刷後であっても、約８０％
以上の高い読取率を得ることができる。これは、金属酸
化物粒子の体積抵抗が、逆に１×１０ ⁵Ω・ｃｍ未満と
なると、帯電量を過度に低下させるため、粒子径が大き
いトナーが帯留するためである。一方、図４から同様に
理解されるように、使用する金属酸化物粒子の体積抵抗
が、１×１０¹¹Ω・ｃｍ以下であれば、長期間連続印刷
後に、約８０％以上の高い読取率を得ることができる。
これは、金属酸化物粒子の体積抵抗が、逆に１×１０¹¹
Ω・ｃｍを超えると、導電量が上がりすぎて、チャージ
アップし、選択現像を加速するためである。よって、金
属酸化物粒子の体積抵抗を、１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω
・ｃｍの範囲内の値とすることにより、導電性制御機能
を有効に発揮して、長期間連続印刷後であっても、高い
読取率や優れた画像濃度を得ることができる。

【００３５】測定方法金属酸化物粒子の体積抵抗は、上下の電極（電極面積５
ｃｍ²）間に、測定対象の金属酸化物粒子を挟み込み、
荷重１ｋｇの条件で押圧して、電極間距離を０．５ｃｍ
に調整した後、電極間に１〜５００Ｖの電圧を印加し
て、流れる電流値を測定することにより、換算して求め
ることができる。なお、後述するキャリアの体積抵抗に
ついても、同様の方法で測定することができる。

【００３６】調整方法また、金属酸化物粒子の体積抵抗は、上述した種類の金
属酸化物粒子に対して、酸化スズ処理や、酸化インジウ
ム処理等の導電化処理剤を施すことにより、１×１０⁵
〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値に容易に調整するこ
とができる。例えば、ヘンシェルミキサー等の混合装置
内に、金属酸化物粒子および導電化処理剤をそれぞれ収
容し、混合攪拌することにより、付着する導電化処理剤
量により、金属酸化物粒子の体積抵抗を調整することが
できる。より具体的には、導電化処理剤の処理量を、全
体量に対して、０．０１〜１０重量％の範囲内の値とす
ることが好ましく、０．０５〜５重量％の範囲内の値と
することがより好ましい。

【００３７】（３）硬度また、金属酸化物粒子の硬度を、モース硬度で５〜７．
５の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、金
属酸化物粒子のモース硬度が５未満となると、感光体に
対して、優れた研磨効果を発揮することが困難となる場
合があるためであり、一方、モース硬度が７．５を超え
ると、アモルファスシリコン感光体や搬送ローラ等の部
材についても研磨するおそれが生じるためである。な
お、感光体の表面保護層２１（図２及び図３参照）とし
て、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）層を有するアモルフ
ァスシリコン感光体（α―Ｓｉ感光体）を研磨する場合
を考えると、金属酸化物粒子のモース硬度を６〜７．５
の範囲内の値、とすることが好ましい。

【００３８】（４）平均粒子径また、金属酸化物粒子の平均粒子径を、５０ｎｍ〜１μ
ｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、金
属酸化物粒子の平均粒子径が５０ｎｍ未満となると、研
磨効果を発揮するのが困難となる場合があるためであ
り、一方、かかる平均粒子径が１μｍを超えると、一部
を露出した状態で固定することが困難となり、金属酸化
物粒子が脱離しやすくなる場合があるためである。した
がって、金属酸化物粒子の研磨効果と、脱離防止とのバ
ランスがより良好となることから、金属酸化物粒子の平
均粒子径を１００ｎｍ〜９００ｎｍの範囲内の値とする
ことがより好ましく、２００ｎｍ〜８００ｎｍの範囲内
の値とすることがさらに好ましい。また、均一な研磨力
が得られることから、金属酸化物粒子の粒度分布は狭い
方が好ましいが、具体的に、粒度分布計で測定される粒
度分布において、平均粒子径の±１００ｎｍの範囲内
に、粒子重量の８０重量％が分布していることが好まし
い。さらに、金属酸化物粒子の固定が容易となることか
ら、金属酸化物粒子の平均粒子径をｄとし、トナー母粒
子の平均粒子径をＤとしたときに、Ｄ／ｄを１０〜５０
０の範囲内の値とすることが好ましく、５０〜３００の
範囲内の値とすることがより好ましい。

【００３９】（５）添加量また、金属酸化物粒子の添加量を、全体量に対して、
０．５〜２重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、金属酸化物粒子の添加量が０．５重量％未
満となると、研磨効果を発揮するのが困難となったり、
あるいは、導電性の調整が困難となる場合があるためで
あり、一方、かかる添加量が２重量％を超えると、やは
り導電性の調整が困難となったり、金属酸化物粒子が脱
離しやすくなる場合があるためである。したがって、金
属酸化物粒子の脱離防止と、研磨効果と、導電性の調整
とのバランスがより良好となることから、金属酸化物粒
子の添加量を１〜１．５重量％の範囲内の値とすること
がより好ましく、１．３〜１．４重量％の範囲内の値と
することがさらに好ましい。

【００４０】この点、下記表１に示すＭＩＣＲトナーに
おける金属酸化物粒子(酸化チタン)の添加量を検討した
結果を踏まえて、さらに詳細に説明する。すなわち、実
施例１のＭＩＣＲトナーにおいて、酸化チタンの添加量
を０．１〜５重量％の範囲で変えて、ＭＩＣＲトナーを
作成するとともに、印刷試験（Ａ４紙、１５万枚）を行
い、導電性および脱離性を下記基準で評価したものであ
る。

【００４１】導電性の評価 ◎：選択現像や、トナー付着が全く見られない。〇：選択現像や、トナー付着がわずかに見られる。 △：選択現像や、トナー付着が少々見られる。 ×：顕著な選択現像や、トナー付着が見られる。

【００４２】脱離性の評価 ◎：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が全く見
られない。〇：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離がわずか
に見られる。 △：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が少々見
られる。 ×：顕著なＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が
見られる。

【００４３】

【表１】

【００４４】したがって、金属酸化物粒子の脱離防止
と、導電性の調整との評価結果が優れていることから、
金属酸化物粒子の添加量を１〜１．５重量％の範囲内の
値とすることが好ましいことが理解される。

【００４５】（６）露出程度また、金属酸化物粒子の露出程度として、トナー母粒子
の外部に突出した金属酸化物粒子の容積を、金属酸化物
粒子の体積を１００容量％としたときに、１０〜９０容
量％の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、
かかる金属酸化物粒子の露出程度が１０容量％未満とな
ると、金属酸化物粒子が容易に脱離する場合があるため
であり、一方、９０容量％を超えると、研磨効果を発揮
することが困難となる場合があるためである。したがっ
て、金属酸化物粒子の脱離防止と、研磨効果とのバラン
スがより良好となることから、金属酸化物粒子の露出程
度を２０〜８０容量％の範囲内の値とすることがより好
ましく、３０〜４０容量％の範囲内の値とすることがさ
らに好ましい。

【００４６】［添加剤］（１）ワックス類第１の実施形態において、画像濃度を高め、読取ヘッド
へのオフセットや像スミアリングを有効に防止すること
ができることから、ＭＩＣＲトナーにワックス類を添加
することが好ましい。好ましいワックス類としては、例
えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワック
ス、テフロン（登録商標）系ワックス、フィッシャート
ロプッシュワックス等が挙げられる。また、ワックス類
の添加量を、例えば、トナー全体量を１００重量％とし
たときに、１〜５重量％の範囲内の値とするのが好まし
い。この理由は、ワックス類の添加量が１重量％未満と
なると、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリング等
を効率的に防止することができない場合があり、一方、
ワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー同士
が融着してしまい、保存安定性が低下したり、ドラムフ
ィルミングが生じる場合があるためである。

【００４７】（２）電荷制御剤また、帯電レベルや帯電立ち上がり性（短時間で、一定
の電荷レベルに帯電するかの指標）の向上および優れた
流動性が得られることから、ＭＩＣＲトナーに対して、
電荷制御剤を添加することが好ましい。ここで、電荷制
御剤には、電荷（帯電量）を一定範囲内に調整する機能
を有する電荷調整剤（ＣＣＡ）と、電荷（帯電量）を増
化させる機能を有する電荷増強樹脂（ＣＣＲ）とがあ
る。したがって、本発明のＭＩＣＲトナーにおいて、電
荷調整剤および電荷増強樹脂あるいはいずれか一方を添
加することが好ましい。

【００４８】具体的に、好ましい電荷調整剤（ＣＣＡ）
としては、アジン化合物、アジン化合物からなる直接染
料、ニグロシン化合物、金属塩類、アルコキシル化アミ
ン、アルキルアミド、４級アンモニウム塩等の１種また
は２種以上が挙げられる。特に、ニグロシン化合物は、
帯電量についての瞬時の立ち上げが可能であり、また、
飽和帯電量の制御が容易なことから、本発明において最
適である。また、好ましい電荷増強樹脂（ＣＣＲ）とし
ては、４級アンモニウム塩を有する樹脂またはオリゴマ
ー、カルボン酸塩を有する樹脂またはオリゴマー、カル
ボキシル基を有する樹脂またはオリゴマー等の１種また
は２種以上が挙げられる。特に、４級アンモニウム塩、
カルボン酸塩あるいはカルボキシル基を有するスチレン
−アクリル系共重合体の使用は、帯電量の立ち上がりを
より助長することができることら、本発明において最適
である。

【００４９】また、電荷制御剤の添加量を、具体的に、
ＭＩＣＲトナーの全体量を１００重量％としたときに、
０．１〜１０重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、電荷制御剤の添加量が０．１重量％未満と
なると、電荷を制御する機能が有効に発揮されない場合
があるためであり、一方、電荷制御剤の添加量が１０重
量％を超えると、ＭＩＣＲトナーの分散性や耐久性が低
下する場合があるためである。

【００５０】（３）内添剤また、ＭＩＣＲトナーには、上述したワックス類および
電荷制御剤以外の内添剤、例えば、着色剤、染料、顔
料、カップリング剤、シリカ粒子等を配合することも好
ましい。

【００５１】（４）外添剤また、ＭＩＣＲトナーには外添剤を添加することも好ま
しく、流動性をより制御できることから、外添剤とし
て、シリカ粒子（シリカ微粉末）を添加することが好ま
しい。この場合、乾式シリカ微粉末と湿式シリカ微粉末
とを併用して添加することが好ましい。このように種類
の異なるシリカ微粉末を併用することにより、ＭＩＣＲ
トナーの帯電性が環境条件（湿度条件）により影響され
ることを有効に防止することができる。また、外添剤の
添加量を、例えば、ＭＩＣＲトナーを１００重量部とし
たときに、０．１〜５重量部の範囲内の値とすることが
好ましい。この理由は、かかる添加量が０．１重量部未
満の値となると、トナーの流動性が低下して、結果とし
て画像濃度が低下する場合があるためである。一方、か
かる添加量が５重量部を超えると、ＭＩＣＲトナーの耐
久性が低下したり、帯電制御が困難となる場合があるた
めである。したがって、外添剤の添加量を、１〜３重量
部の範囲内の値とすることがより好ましい。

【００５２】［ＭＩＣＲトナー］（１）残留磁化第１の実施形態において、ＭＩＣＲトナーの残留磁化
を、７．０〜２０ｅｍｕ／ｇ（ただし、７．０ｅｍｕ／
ｇは含まない。）の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、ＭＩＣＲトナーにおける残留磁化の値が、
７．０ｅｍｕ／ｇ以下となると、ＭＩＣＲトナーの画像
濃度や読み取り精度が著しく低下するためであり、一
方、ＭＩＣＲトナーにおける残留磁化の値が、２０ｅｍ
ｕ／ｇを超えると、逆にＭＩＣＲトナーの読み取り精度
におけるシグナルレベルが上りすぎて、検出不可となっ
たり、あるいは、分散性や耐久性が低下する場合がある
ためである。したがって、より優れたＭＩＣＲトナーの
読み取り精度等を得るために、残留磁化を８〜１８ｅｍ
ｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、９〜１５
ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。

【００５３】（２）飽和磁化また、ＭＩＣＲトナーの飽和磁化の値を、例えば、２０
〜４５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、ＭＩＣＲトナーにおける飽和磁化の値が、
２０ｅｍｕ／ｇ未満となると、画像濃度や読み取り精度
が著しく低下する場合があるためであり、一方、ＭＩＣ
Ｒトナーにおける残留磁化の値が、４５ｅｍｕ／ｇを超
えると、逆に読み取り精度が低下する場合があるためで
ある。したがって、より優れたＭＩＣＲトナーの読み取
り精度等を得るために、ＭＩＣＲトナーの飽和磁化を、
２５〜４０ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ま
しく、３０〜３２．５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするの
がさらに好ましい。

【００５４】（３）形態および平均粒子径また、ＭＩＣＲトナーの形態についても特に制限される
ものでないが、具体的に、トナーの読み取り精度や画像
濃度が向上し、しかも容易に製造できることから、球状
または粒状であることが好ましい。また、ＭＩＣＲトナ
ーの平均粒子径を１〜２０μｍの範囲内の値とするのが
好ましい。この理由は、平均粒子径がかかる範囲外とな
ると、トナーの読み取り精度や画像濃度が低下する場合
があり、また、製造上の制御も困難となる場合があるた
めである。したがって、ＭＩＣＲトナーの平均粒子径
を、４〜１５μｍの範囲内の値とするのがより好まし
く、６〜８μｍの範囲内の値とするのがさらに好まし
い。

【００５５】２．キャリアキャリアとしては、磁性粉体キャリアや、樹脂被覆キャ
リアが使用可能である。このようなキャリアをＭＩＣＲ
トナーに混合することにより、一般の印刷用トナーと比
較して、比重が著しく重いＭＩＣＲトナーであっても、
優れた搬送性を得ることができ、結果として、画像濃度
を一定値に保つことが容易になる。

【００５６】[樹脂被覆キャリア] （１）キャリア芯材樹脂被覆キャリアのキャリア芯材の材質としては、公知
の電子写真用二成分系キャリアにおいて用いられるキャ
リア芯材が使用可能であるが、具体的に、以下の材料が
好適に使用可能である。フェライト、マグネタイト、および、鉄、ニッケル、
コバルト等の金属、これらの金属と、銅、亜鉛、アンチモン、アルミニウ
ム、鉛、スズ、ビスマス、ベリリウム、マンガン、マグ
ネシウム、セレン、タングステン、ジルコニウム、バナ
ジウム等との合金又は混合物、これらの金属等と、酸化鉄、酸化チタン、酸化マグネ
シウ等の金属酸化物、窒化クロム、窒化バナジウム等の
窒化物、炭化ケイ素、炭化タングステン等の炭化物との
混合物、強磁性フェライト

【００５７】また、キャリア芯材の形状としては、特に
制限されるものではなく、球形、不定形等のいずれであ
っても良い。ただし、均一に帯電しやすいことから、球
形であることが好ましい。また、キャリア芯材の平均粒
径についても、例えば、２０〜１２０μｍの範囲内の値
とすることが好ましく、より好ましくは、２５〜８０μ
ｍの範囲内の値とすることが望ましい。この理由は、キ
ャリア芯材の平均粒径が２０μｍ未満の値となると、静
電潜像担持体（一般的には感光体）へのキャリア付着
（飛散）を生ずる場合があるためであり、一方、かかる
平均粒径が１２０μｍを超えると、キャリア筋などが発
生し、画質特性の劣化（画像濃度の低下）を来す場合が
あるためである。

【００５８】さらに、キャリア芯材の割合を、キャリア
全体を１００重量％としたときに、９０重量％以上の値
とすることが好ましく、９５〜９９重量％の範囲内の値
とすることがより好ましい。この理由は、かかるキャリ
ア芯材の割合が９０重量％未満の値となると、磁性力が
低下し、トナーの搬送性が低下する場合があるためであ
る。また、キャリア芯材の割合は、キャリアの被覆層の
厚さを間接的に規定することになるが、キャリア芯材の
組成割合が９０重量％未満となると、被覆層が過度や不
均一な厚さとなる場合があるためである。このため、キ
ャリアを現像剤に適用した場合に、被覆層の剥離や、帯
電量の増大等の問題が生じたり、あるいは、現像剤に要
求される耐久性、電荷の安定性を満足できない場合があ
るためである。さらに、キャリア芯材の割合が９０重量
％未満となると、画質的にも細線再現性が劣り、画像濃
度が低下する場合があるためである。一方、キャリア芯
材の組成割合の上限については、被覆樹脂層がキャリア
芯材および磁性粉を完全に覆う程度とすることが好まし
く、具体的に、９９．５重量％以下の値とすることが好
ましく、９９．０重量％以下の値とすることがより好ま
しい。

【００５９】（２）被覆層樹脂被覆キャリアの被覆層を構成する樹脂は、例えば、
ポリエチレン樹脂やポリポロピレン樹脂等から構成する
ことが好ましいが、その数平均分子量を１万以上（又
は、重量平均分子量を５万以上）の値にすることが好ま
しく、数平均分子量を４万〜２０万（又は、重量平均分
子量を２０万〜１００万）の範囲内の値にすることがよ
り好ましい。この理由は、数平均分子量が１万未満とな
ると、機械的強度が低下し、長時間使用すると現像器内
での剪断力（シェア）等により、キャリア芯材から剥が
れる場合があるためである。なお、被覆層中に、導電性
微粒子や、荷電制御能を有する耐電特性微粒子等の一種
単独または二種以上の組み合わせからなる機能性樹脂を
添加するのも好ましい。

【００６０】また、被覆層の形成方法としては、例え
ば、直接重合法、浸漬法、流動床、乾式法、スプレード
ライ等を用いることが好ましいが、より好ましくは、直
接重合法を用いることである。ここで、直接重合法と
は、キャリア芯材の表面を予め重合用触媒で処理してお
き、次いで、エチレン等のモノマをキャリア芯材の表面
上で、直接重合（生成）させながら被覆層を形成する方
法をいう。この形成方法によれば、キャリア芯材の内部
および表面上に、ポリエチレン等の被覆層を直接形成す
ることができるので、得られる被覆層は、薄い上に、強
度や弾性力に優れたものとなる。例えば、直接重合法を
用いることにより、［高分子量ポリエチレン樹脂被覆］
／［キャリア芯材粒子］の重量比を、０．５／９９．５
〜１０／９０の範囲内の値、より好ましくは、１／９９
〜５／９５の範囲内の値とすることができる。また、直
接重合法によれば、導電性微粒子等を分散した状態で重
合するだけで、被覆層中に、導電性微粒子等が取り込ま
れ、結果として、被覆層を形成すると同時に、導電性微
粒子等を含有することができる。

【００６１】（３）導電特性樹脂被覆キャリアの導電特性については、例えば、体積
抵抗（比抵抗）を１×１０²〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍの範
囲内の値とすることが好ましく、１×１０³〜１×１０
¹⁰Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１
×１０⁴〜１×１０⁹Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが
さらに好ましい。この理由は、体積抵抗が、１×１０²
Ω・ｃｍ未満の値となると、キャリア引き現像や、カブ
リの発生を抑制することが困難となる場合があるためで
ある。一方、体積抵抗が、１×１０¹⁴Ω・ｃｍを超える
と、画像濃度の低下により画質の劣化を抑制することが
困難となる場合があるためである。

【００６２】（４）平均粒径また、キャリアの平均粒径を２０〜１２０μｍの範囲内
の値とすることが好ましく、２０〜１００μｍの範囲内
の値とすることがより好ましく、２０〜８０μｍの範囲
内の値とすることがさらに好ましい。この理由は、キャ
リアの平均粒径が２０μｍ未満となると、キャリア現像
が生じたり、かぶりが生じる場合があるためであり、一
方、かかる平均粒径が１２０μｍを超えると、キャリア
の搬送性が低下する場合があるためである。

【００６３】[磁性粉体キャリア] （１）種類磁性粉体キャリアとしては、例えば、鉄、マグネタイト
又はフェライト等の実質的に磁性粉からなる磁性体粒子
を用いることができる。ただし、耐湿性を向上させるた
めに、磁性粉の表面に、全体量に対して０．０１〜１重
量％程度の樹脂被膜を形成することも好ましい。

【００６４】（２）嵩密度また、磁性粉体キャリアの嵩密度を、樹脂被覆キャリア
の嵩密度よりも高くすることが望ましい。例えば、樹脂
被覆キャリアの嵩密度を２．３ｇ／ｃｍ³未満の値とす
るのに対して、磁性粉体キャリアの嵩密度を２．３ｇ／
ｃｍ³以上の値とすることが好ましい。このように構成
すると、磁性粉体キャリアが、樹脂被覆キャリアを引き
付けて、キャリアが感光体表面に付着するキャリア引き
の発生をより効率的に抑制することができる。

【００６５】（３）平均粒径また、磁性粉体キャリアの平均粒径を、２０〜１３０μ
ｍの範囲内の値とすることが好ましく、２０〜１１０μ
ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜９０
μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。この理
由は、磁性粉体キャリアの平均粒径が２０μｍとなる
と、キャリア引き現像が生じたり、かぶりが生じる場合
があるためである。一方、かかる平均粒径が１３０μｍ
を超えると、磁性粉体キャリアによるトナーの搬送性が
低下する場合があるためである。

【００６６】（４）混合比磁性粉体キャリア（ａ）および樹脂被覆キャリア（ｂ）
は、それぞれ単独で使用することもできるが、組み合わ
せて使用することも好ましい。その場合、磁性粉体キャ
リア（ａ）の、樹脂被覆キャリア（ｂ）に対する混合比
を幅広く設定することができるが、例えば、混合比（重
量比）（ａ）／（ｂ）で表した場合に、８５／１５〜４
５／５５の範囲内の値とすることが好ましい。この理由
は、かかる混合比（ａ）／（ｂ）が、８５／１５よりも
大きいと、樹脂被覆キャリアの欠点を磁性粉体キャリア
で十分に補うことができずに、例えば、画像濃度の低下
やドット再現性を向上させることが困難となる場合があ
るためである。一方、かかる混合比（ａ）／（ｂ）が、
４５／５５よりも小さいと、磁性粉体キャリアの欠点を
樹脂被覆キャリアで十分に補うことができずに、帯電不
良によるカブリが発生しやすくなる場合があるためであ
る。したがって、混合比（ａ）／（ｂ）を７５／２５〜
５０／５０の範囲内の値とすることがより好ましく、７
０／３０〜４０／６０の範囲内の値とすることがさらに
好ましい。なお、キャリアとして、磁性粉体キャリア
と、樹脂被覆キャリアとを組み合わせて使用することに
より、現像ローラ（マグネットローラ）からの穂立ち
が、高磁力を有する磁性粉体キャリアを中心とした穂立
ちとすることができるので、キャリアが現像ゾーンから
離れるときに、樹脂被覆キャリアが高磁力キャリアに吸
い寄せられることになる。その結果、樹脂被覆キャリア
がトナーとともに感光体に移行するキャリア引きの発生
を防止することができる。さらに、樹脂被覆キャリアと
磁性粉体キャリアとを併用することにより、樹脂被覆キ
ャリアに帯電する電荷の増加を抑制（除去）することが
できるため、現像時のキャリア及びトナーの帯電量を安
定化させ、キャリアによるトナーの帯電保持力が、感光
体の静電潜像上の電位差によるトナーの吸引力より勝る
という事態の発生を回避することもできる。

【００６７】［キャリアの添加量］キャリアの、ＭＩＣ
Ｒトナーに対する混合比は幅広く設定することができる
が、例えば、混合比（重量比）キャリア／ＭＩＣＲトナ
ーで表した場合に、１００／１〜１００／１０の範囲内
の値とすることが好ましく、１００／２〜１００／８の
範囲内の値とすることがより好ましく、１００／３〜１
００／６の範囲内の値とすることがさらに好ましい。こ
の理由は、かかる混合比が、１００／１よりも小さくな
ると、画像濃度やドット再現性が低下する場合があるた
めである。一方、かかる混合比が、１００／１０よりも
大きくなると帯電不良によるカブリが発生しやすくなる
場合があるためである。

【００６８】［第２の実施形態］第２の実施形態は、Ｍ
ＩＣＲプリンター用現像剤の製造方法に関し、以下の第
１〜第３の工程を含むことを特徴としている。第１の工程：磁性粉と、バインダー樹脂とを混合して、
トナー母粒子とする工程第２の工程：体積抵抗が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃ
ｍの範囲の金属酸化物粒子をトナー母粒子の外表面に添
加して、ＭＩＣＲトナーとする工程第３の工程：ＭＩＣＲトナーと、キャリアとを混合し
て、ＭＩＣＲプリンター用現像剤とする工程

【００６９】（１）第１の工程第１の工程におけるトナー母粒子の製造方法について
は、特に制限されるものではなく、例えば、プロペラミ
キサ、ニーダ、Ｖブレンダ、ヘンシェルミキサ等を用い
て、バインダー樹脂と磁性粉とを均一に混練し、次い
で、粉砕機を用いて粉砕し、さらに分級することによ
り、所望の平均粒子径を有する球状のトナー母粒子を得
ることができる。また、この時点で、上述したワックス
類や、荷電制御剤等の内添剤を添加することが好まし
い。なお、トナー母粒子の平均粒径を、ＭＩＣＲトナー
および金属酸化物粒子の平均粒子径を考慮して、具体的
に、０．５〜１８μｍの範囲内の値とすることが好まし
く、０．８〜１５μｍの範囲内の値とすることがより好
ましい。

【００７０】（２）第２の工程第２の工程は、トナー母粒子と金属酸化物粒子とを均一
に混合し、例えば、静電気力によりトナー母粒子の表面
に金属酸化物粒子を付着させた後、固定化装置等を用い
て、機械的又は熱的衝撃を与えることにより、金属酸化
物粒子をトナー母粒子中に打ち込む工程である。ここ
で、第２の工程で使用する固定化装置としては、表面改
質装置や表面改質システムとしての市販品を用いること
ができる。例えば、流動式混合機の代表例としては、三
井鉱山（株）製のヘンシェルミキサー（商品名）が挙げ
られ、機械式固定装置（乾式メカノケミカル法）による
ものとしては、岡田精工（株）製のメカノケミカル（商
品名）や、ホソカワミクロン株式会社製のメカノフュー
ジョンシステム（商品名）等が挙げられる。また、高速
気流中衝撃法式固定装置によるものとしては、（株）奈
良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム（商
品名）や、川崎重工（株）製のクリプトロンシステム
（商品名）を挙げることができる。また、熱式固定装置
としては、日本ニューマチック工業（株）製のサーフュ
ージング（商品名）を挙げることができる。

【００７１】なお、これらの固定装置における処理条件
については、金属酸化物粒子の固定の状態を考慮して適
宜定めれば良いが、例えば、上述したヘンシェルミキサ
ーを用いた場合、トナー５０Ｋｇに対して、１重量％の
金属酸化物粒子を固定する場合、以下の結果から判断で
きるように、回転数１，２００〜２，０００ｒｐｍ，２
〜６分の条件とするか、あるいは回転数１，４００〜
１，８００ｒｐｍ，１〜６分の条件とすることが好まし
い。

【００７２】

【表２】

【００７３】（３）第３の工程第３の工程は、ＭＩＣＲトナーと、キャリアとを混合し
て、ＭＩＣＲプリンター用現像剤とする工程であるが、
プロペラミキサ、ニーダ、Ｖブレンダ等の混合攪拌機を
用いて均一に混合することが好ましい。具体的には、プ
ロペラミキサを用いて、３分〜６０分混合攪拌し、キャ
リア／ＭＩＣＲトナーの混合比（重量比）を１００／１
〜１００／１０の範囲内の値とすることが好ましい。

【００７４】［第３の実施形態］次に、第３の実施形態
として、本発明の現像剤を用いた、画像形成方法につい
て説明する。

【００７５】（１）感光体先ず、図２を参照して、現像剤を適用する画像形成装置
の感光体の構成について説明する。図２は、感光体ドラ
ムの感光層の層構成を説明するための要部断面模式図で
ある。図２に示すように、この感光体２１の感光層は、
導電性基体２３上に、Ｓｉ／Ｇｅ／Ｈ等の元素からなる
光吸収層２５、Ｓｉ／Ｈ／Ｂ／Ｏ等の元素からなるキャ
リア注入阻止層２７、Ｓｉ／Ｈ等の元素からなるキャリ
ア励起・輸送層２９（光導電層）、及び、表面保護層３
１が順次に形成された層構成を有する。

【００７６】この表面保護層３１は、例えば厚さが０．
３〜１×１０μｍ程度のＳｉＣ層から形成されており、
このように構成することにより、感光体ドラムの寿命を
著しく伸ばすことができる。しかしながら、ＳｉＣ層か
らなる表面保護層３１の表面は、一般に平滑でなく、微
小突起物（コーン）が多数存在しており、また、このＳ
ｉＣ層は、親水性が強いために、コロナ放電によって生
じる硝酸アンモニウム等の親水性化合物が、イオン生成
物として、ＳｉＣ層の微小突起物間に溜まりやすいとい
う傾向がある。したがって、例えば、連続印刷を行った
り、高湿条件下で印刷すると、感光体ドラム表面に、Ｍ
ＩＣＲトナーが多量に付着したり、トナーフィルミング
が発生したり、あるいは、イオン生成物の付着が発生し
やすくなる場合が見られた。そのため、感光体の電荷が
リークして、いわゆる「像流れ」の現象が発生しやすい
という問題が見られた。

【００７７】これに対して、本発明の現像剤を用いるこ
とにより、表面に固定された金属酸化物粒子１５が、Ｓ
ｉＣ層の微小突起物の先端付近を研摩して、ＳｉＣ層表
面を平滑化するとともに、微小突起物どうしの間に堆積
したイオン生成物を効率的に取り除くことができる。し
たがって、表面保護層３１として、ＳｉＣ層を有する感
光体を使用した場合であっても、「像流れ」の発生を有
効に防止することができる。また、本発明の現像剤にお
けるＭＩＣＲトナーは、外表面に金属酸化物粒子が適度
に固定されているため、押圧された場合に、内側に向か
って適度に変形することができ、過度に研磨力を発揮す
ることがない。したがって、クリーニングブレードや摺
擦ローラ等で押圧して、ＭＩＣＲトナーにより研摩した
場合においても、感光体表面を傷付けることがない。

【００７８】（２）画像形成方法次に、画像形成装置の構成を説明するための模式図であ
る図３を参照しながら、ＭＩＣＲトナーを含む現像剤を
用いて画像形成する方法について、画像形成装置の構成
例とともに説明する。かかる画像形成装置において、ド
ラム状のα−Ｓｉ系感光体２１の周囲には、コロナ帯電
器４１、ＬＥＤヘッド４３（露光器）、現像ローラ４
５、転写機４７、摺擦ローラ４９、クリーニングブレー
ド５１が配設されている。したがって、コロナ帯電器４
１による感光体２１の表面の均一帯電、およびＬＥＤヘ
ッド４３による選択画像露光による静電潜像の形成後
に、現像ローラ４５により現像剤６１が感光体２１の表
面に供給され、現像によりＭＩＣＲトナー１１からなる
可視像が形成されることになる。このとき、現像剤６１
中のＭＩＣＲトナー１１表面に固定された金属酸化物粒
子１５により、感光体２１の表面が適度に摩擦されて、
表面のＳｉＣ層３１を研摩することができる。また、金
属酸化物粒子１５は、トナー母粒子１３に固定されてい
るので、脱落するおそれが少なく、現像不良、画像欠陥
などの原因となることがない。

【００７９】また、感光体２１の表面のＭＩＣＲトナー
１１は、転写機４７により紙６３（被転写材）に転写さ
れ、続いて、定着器（図示せず）により、紙６３上に定
着されることになる。ただし、この転写工程において
は、感光体２１の表面上のＭＩＣＲトナー１１がすべて
紙６３に対して、転写されるのではなく、一部分のＭＩ
ＣＲトナー１１（残存トナー）が感光体２１上に残るこ
とになる。したがって、本発明のＭＩＣＲトナーを用い
た場合、残存トナー１１として、摺擦ローラ４９により
感光体２１の表面に対して圧接されるため、ＭＩＣＲト
ナー１１の金属酸化物粒子１５による研摩効果が大きく
なり、ＳｉＣ層３１を効果的に研摩することができる。

【００８０】次に、感光体２１上の残存トナー１１は、
クリーニングブレード５１により感光体２１の表面から
除かれるが、このときも、感光体２１上の残存トナー１
１は、クリーニングブレード５１と感光体２１との間に
付与される機械的な力により、残存トナー１１表面に露
出した金属酸化物粒子１５によって、感光体２１の表面
におけるＳｉＣ層３１を効果的に研摩することができ
る。なお、摺擦ローラ４９としては、弾性ローラが用い
られ、感光体２１の表面に対して摺擦ローラ４９を圧接
することが好ましい。すなわち、摺擦ローラ４９を、感
光体２１に対してずり応力が掛かるように回転させるこ
とにより、感光体２１におけるＳｉＣ層３１を、さらに
効果的に研摩、クリーニングすることができる。その
他、本発明のＭＩＣＲトナーを用いることにより、Ｓｉ
Ｃ層３１を有する感光体２１であっても、有効に像流れ
を防止することができるが、像流れ防止効果をさらに改
善できることから、感光体２１の内面にヒータ（図示せ
ず。）を取付けて，加熱することも好ましい。

【００８１】

【実施例】［実施例１］（１）ＭＩＣＲプリンター用現像剤の作成第１の工程混合容器内に、磁性粉として、表３に示すような残留磁
化の値が異なる、第１の酸化鉄２０重量部と、第２の酸
化鉄２０重量部とをそれぞれ収容した。

【表３】第１の酸化鉄第２の酸化鉄形状針状粒状残留磁化（ｅｍｕ／ｇ）３０．５１８．１飽和磁化（ｅｍｕ／ｇ）８４．０８７．０平均粒子径（μｍ）０．７０．４アスペクト比（長径／短径）３．５７１．３３ＢＥＴ表面積（ｍ²／ｇ）１５．５３．８嵩密度（ｇ／ｃｍ³）１．１１．４保持力（Ｏｅ）３３５．０２２１．０

【００８２】次いで、スチレン−アクリル共重合体（軟
化点１２３℃、Ｔｇ：６５℃）１００重量部と、フィシ
ャートロプッシュワックス（サゾールワックスＣ２、重
量平均分子量：１，２６２）２．５重量部とを混合容器
内に収容した後、均一に混合分散して磁性粉との混合物
とした。なお、第１および第２の磁性粉については、そ
れぞれ１００重量部あたり、１重量部のγ−アミノプロ
ピルトリエトキシシランを添加混合し、これらの磁性粉
表面を予め表面処理を施しておいた。また、疎水化処理
した乾式シリカ微粉末は、乾式シリカ微粉末に対してγ
−アミノプロピルトリエトキシシランを用いてアミノ基
を導入した後、シリコーンオイルによりさらに疎水化処
理したものである。

【００８３】次いで、得られた混合物を、粉砕機を用い
て粗粒子に粉砕し、さらに分級して、平均粒子径が７μ
ｍのトナー母粒子を作成した。なお、粒度分布計を用い
て、トナー母粒子の粒度分布を測定し、５〜１０μｍの
範囲内に粒子重量の８０重量％が分布していることを確
認した。

【００８４】第２の工程次いで、得られたトナー母粒子１００重量部あたり、導
電化処理した金属酸化物粒子である酸化チタン（平均粒
径０．４μm）１．４重量部と、疎水化処理した乾式シ
リカ微粉末（平均粒径０．０１μm）１．０重量部とを
それぞれ添加し、トナー母粒子の周囲に酸化チタンおよ
び乾式シリカ微粉末を均一に帯電付着させた後、ヘンシ
ェルミキサーＦＭ２０Ｃ／Ｉ（三井鉱山（株）製）を用
い、回転数１，６００ｒｐｍ、４分の条件で、金属酸化
物粒子をトナー母粒子の外表面に一部露出した状態で固
定し、ＭＩＣＲトナーとした。

【００８５】第３の工程次いで、得られたＭＩＣＲトナーの添加量を、キャリア
（磁性粉体キャリア／樹脂被覆キャリア重量比＝８５／
１５）１００重量部あたり、５重量部となるように、プ
ロペラ混合攪拌機に収容した。そして、回転数１００ｒ
ｐｍの条件で、３０分攪拌し、ＭＩＣＲプリンター用現
像剤とした。

【００８６】（２）ＭＩＣＲプリンター用現像剤の評価得られたＭＩＣＲプリンター用現像剤について、以下の
特性評価を行った。また、かかるＭＩＣＲプリンター用
現像剤を京セラ（株）製プリンタ（エコシス、ＦＳ−３
７００）に収容し、小切手に相当するＡ４紙上に、フォ
ント（Ｅ−１３Ｂタイプ）の連続印刷を行い、画像濃度
等の評価を行った。

【００８７】（２−１）残留磁化および飽和磁化の測定得られたＭＩＣＲプリンター用現像剤に含まれるＭＩＣ
Ｒトナーの残留磁化および飽和磁化を、磁力測定器ＶＳ
Ｍ（東英工業（株）製）を用いて、それぞれ測定した。
得られた結果を表４に示す。

【００８８】（２−２）分散性評価ミクロトームＭＴ６０００−ＸＬ（ＲＭＣ社製）を用い
て、ＭＩＣＲプリンター用現像剤に含まれるＭＩＣＲト
ナーを切断した。次いで、電子顕微鏡を用いてトナー断
面を観察し、以下の基準で、ＭＩＣＲトナーにおける磁
性粉の分散性を評価した。結果を表４に示す。なお、評
価が×であれば磁性粉の分散性が悪くてＭＩＣＲトナー
として使用することはできないが、評価が△であれば許
容範囲であり、評価が〇であれば好ましくＭＩＣＲトナ
ーとして使用することができることを意味している。〇：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）は
全く観察されない。 △：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）が
１個観察される。 ×：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）が
２個以上観察される。

【００８９】（２−３）画像濃度評価得られたＭＩＣＲプリンター用現像剤を京セラ（株）製
プリンタ−（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容し、ソ
リッドブラックパターンをプリントし、マクベス反射型
濃度計ＲＤ９１４（マクベス社製）を用いて、画像濃度
測定を行った。得られた結果を表４に示す。

【００９０】（２−４）耐久性評価得られたＭＩＣＲプリンター用現像剤を京セラ（株）製
プリンタ−（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容した
後、ＭＩＣＲフォントであるＥ−１３ＢおよびＣＭＣ−
７により、画像評価用パターンをＡ４紙に連続印刷し、
ＭＩＣＲプリンター用現像剤の耐久性を評価した。得ら
れた結果を表４に示す。

【００９１】（２−５）読取性評価得られたＭＩＣＲプリンター用現像剤を京セラ（株）製
プリンタ−（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容し、Ｍ
ＩＣＲフォントであるＥ−１３ＢおよびＣＭＣ−７をそ
れぞれＡ４紙、１５万枚分を連続印刷した後、ＭＩＣＲ
トナー用読取機マイカクオリファイヤ（ＲＤＭ社製）を
用いて、読取率を測定した。結果を表４および図４（１
０万枚連続印刷まで）に示す。なお、Ｅ−１３Ｂおよび
ＣＭＣ−７の読取率（％）がそれぞれ８０〜２００％の
範囲内であれば、適性にフォントが読み取れたというこ
とができる。

【００９２】［実施例２〜４および比較例１〜３］金属
酸化物粒子の体積抵抗を表４に示すように変えたほか
は、実施例１と同様に、ＭＩＣＲプリンター用現像剤を
それぞれ製造して、評価した。得られた結果を、表４お
よび図４に示す。

【００９３】［実施例５〜８および比較例４〜６］ま
た、実施例１および２における金属酸化物粒子の種類
を、乾式シリカ微粉末からアルミナ（平均粒径０．４μ
m）に変えたほかは、実施例１〜４および比較例１〜３
と同様に、ＭＩＣＲプリンター用現像剤を作成して評価
した。得られた結果を表５に示す。

【００９４】

【表４】

【００９５】

【表５】

【００９６】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
ＭＩＣＲプリンター用現像剤によれば、体積抵抗を１×
１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値とした金属酸
化物粒子をＭＩＣＲトナーの外表面に固定することによ
り、優れた研磨効果や、電荷調整効果を発揮して、例え
ば、Ａ４紙を連続的に１５万枚程度印刷した場合であっ
ても、ＭＩＣＲフォントについて、優れた画像濃度や、
読み取り精度が得られるようになった。

【００９７】また、本発明のＭＩＣＲプリンター用現像
剤によれば、親水性のＳｉＣ表面を有するアモルファス
シリコン感光体等を有するＭＩＣＲプリンターに適用し
たとしても、特異的な研磨機能や、優れた導電性制御機
能を発揮することができ、ＭＩＣＲトナー自身により、
感光体上に残存するＭＩＣＲトナーを掻き落とすことが
できるとともに、いわゆる像流れ現像を防止できるよう
になった。

【００９８】さらに、本発明のＭＩＣＲプリンター用現
像剤の製造方法によれば、例えば、Ａ４紙を連続的に１
５万枚程度印刷した場合であっても、優れた画像濃度
や、読み取り精度が得られるＭＩＣＲプリンター用現像
剤を、効率的に得ることができるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＭＩＣＲプリンター用現像剤を説明するための
模式図である。

【図２】感光体の要部断面模式図である。

【図３】画像形成装置の構成を説明するための模式図で
ある。

【図４】金属酸化物粒子の体積抵抗と、読取率との関係
を示す図である。

【符号の説明】６バインダー樹脂７磁性紛１１トナー１３トナー母粒子１５金属酸化物粒子１６表面処理層２１感光体２３導電性基体２５光吸収層２７キャリア注入阻止層２９キャリア励起・輸送層３１表面保護層４１コロナ帯電器４３ＬＥＤヘッド４５現像ローラ４７転写器４９摺擦ローラ５１クリーニングブレード６１現像剤６３紙

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁性粉およびバインダー樹脂からなるＭ
ＩＣＲトナーと、キャリアと、を含有してなるＭＩＣＲ
プリンター用現像剤において、前記ＭＩＣＲトナーの外表面に含まれる金属酸化物粒子
の体積抵抗を１×１０ ⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内
の値とすることを特徴とするＭＩＣＲプリンター用現像
剤。
【請求項２】前記金属酸化物粒子の一部が露出してい
ることを特徴とする請求項１に記載のＭＩＣＲプリンタ
ー用現像剤。
【請求項３】前記金属酸化物粒子の平均一次粒子径を
５０ｎｍ〜１μｍの範囲内の値とすることを特徴とする
請求項１または２に記載のＭＩＣＲプリンター用現像
剤。
【請求項４】前記金属酸化物粒子の硬度を、モース硬
度で５〜７．５の範囲内の値とすることを特徴とする請
求項１〜３のいずれか一項に記載のＭＩＣＲプリンター
用現像剤。
【請求項５】前記金属酸化物粒子の添加量を、全体量
に対して、０．１〜２重量％の範囲内の値とすることを
特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のＭＩＣ
Ｒプリンター用現像剤。
【請求項６】前記金属酸化物粒子が、酸化アルミニウ
ムおよび酸化チタン、あるいはいずれか一方の金属酸化
物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項
に記載のＭＩＣＲプリンター用現像剤。
【請求項７】前記磁性粉が、残留磁化の値が２４〜４
０ｅｍｕ／ｇの第１の磁性粉と、残留磁化の値が１〜２
４ｅｍｕ／ｇ未満の第２の磁性粉との混合物であること
を特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のＭＩ
ＣＲプリンター用現像剤。
【請求項８】前記キャリアが、磁性粉体キャリアおよ
び樹脂被覆キャリア、あるいはいずれか一方のキャリア
であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に
記載のＭＩＣＲプリンター用現像剤。
【請求項９】磁性粉およびバインダー樹脂からなるＭ
ＩＣＲトナーと、キャリアと、を含有してなるＭＩＣＲ
プリンター用現像剤の製造方法において、前記バインダー樹脂と、前記磁性粉とを混合して、トナ
ー母粒子を得る第１の工程と、前記トナー母粒子の外表面に、体積抵抗が１×１０⁵〜
１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲の金属酸化物粒子を添加し
て、ＭＩＣＲトナーとする第２の工程と、前記ＭＩＣＲトナーと、前記キャリアとを混合する第３
の工程と、を含むことを特徴とするＭＩＣＲプリンター用現像剤の
製造方法。
【請求項１０】前記第２の工程において、流動式混合
機、機械式固定化装置、高速気流中衝撃式固定化装置、
または熱式固定化装置を用いて前記金属酸化物粒子を外
表面に固定することを特徴とする請求項９に記載のＭＩ
ＣＲプリンター用現像剤の製造方法。