JP2002039306A - トラクションドライブ用転動体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大きな動力の伝達が可能であるトラクション
特性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供す
る。 【解決手段】 転動面間でトラクションオイルを介在し
て動力を伝達するトラクションドライブ用転動体（入力
ディスク３，出力ディスク５，パワーローラ６）におい
て、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動
力を伝達する転動面の表面微細形状に関して、油溜り量
Ｖｏを７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３×１０^−４
（ｍｍ^３／ｍｍ^２）の範囲とし、油溜り深さ率Ｋを０．
９〜２．０の範囲とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や産業機械
などの動力伝達装置において、入力側からの回転をトラ
クションドライブにより無段で変速して出力側に伝達す
るのに利用されるトラクションドライブ型無段変速機に
関するものであり、さらに詳しくは、トラクションオイ
ルを介在させて用いられるトラクションドライブ用転動
体に関し、トラクション特性に優れた転動面の表面性状
を有するトラクションドライブ用転動体に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】無段変速機は、動力伝達性に優れ、ま
た、変速ショックがないことから、多方面で研究されて
いる。この中で、大きな動力を伝達する目的で、トラク
ションオイルを介して転動面同士で動力を伝達する方式
（トラクションドライブ方式：転がり方式）のものが研
究されている。

【０００３】このトラクションオイルを介して転動面同
士で動力を伝達するトラクションドライブ方式は、高出
力エンジンに対応できる機構を有している。トラクショ
ンドライブ無段変速機１の基本構成は、例えば図１に示
すように、トラクションオイルを介して接触する金属製
転動体、すなわち、２枚のディスク（入力軸２に固定し
た入力ディスク３および出力軸４に固定した出力ディス
ク５）に挟まれたパワーローラ６のローラ軸の傾きを変
化させ、パワーローラ６を介してディスク３，５の接触
半径を変えて変速させることにより動力を無段変速で伝
達する仕組みになっている。

【０００４】このトラクションドライブ方式の無段変速
機の一例として、ハーフトロイダル型無段変速機やフル
トロイダル型無段変速機がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このようなトラクショ
ンドライブ方式に用いられる転動体（入力ディスク３，
出力ディスク５，パワーローラ６）は、高温高面圧下に
おいて優れたトラクション特性と高い転動疲労寿命特性
を有していることが要求される。また、将来の環境への
負荷を考え、さらなる燃費向上のため、車両重量を軽く
する必要があり、このためには、ユニットサイズを小型
化し、かつまた、同じサイズのユニットでは伝達できる
動力を大きくする必要があるという課題があった。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、上記従来の課題に鑑みて成さ
れたものであって、大きな動力の伝達が可能であるトラ
クション特性に優れたトラクションドライブ用転動体を
提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係わるトラクシ
ョンドライブ用転動体は、請求項１に記載しているよう
に、転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝
達するトラクションドライブ用転動体において、転動体
の転動面に油膜厚さよりも深い凹凸を有することを特徴
としている。

【０００８】そして、請求項２に記載しているように、
転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達す
るトラクションドライブ用転動体において、駆動側およ
び従動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転
動面の表面微細形状に関して、油溜り量が７×１０^−６
(ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３×１０^−４(ｍｍ^３／ｍｍ^２）、
油溜り深さ率が０．９〜２．０であることを特徴として
いる。

【０００９】同じく、請求項３に記載しているように、
駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動力を
伝達する転動面の表面微細形状をディンプルと平坦部の
組合わせとし、ディンプルの中で、直径が５μｍ〜３０
μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍのものが占める面
積率を５％〜４０％としたことを特徴としている。

【００１０】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項４に記載し
ているように、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１
μｍ〜１．０μｍのディンプルの個数が、１００μｍ四
方あたりに１０個〜３０個であることを特徴としてい
る。

【００１１】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項５に記載し
ているように、転動面の表面粗さが、中心線平均粗さで
０．０７μｍ〜０．１５μｍであり、あるいは最大高さ
で０．４μｍ〜１．０μｍであることを特徴としてい
る。

【００１２】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項６に記載し
ているように、転動面の表面硬さが、８５０Ｈｖ以上で
あることを特徴としている。

【００１３】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項７に記載し
ているように、転動面が、ショットピーニングにより形
成した凹凸に、ラッピング、鏡面研磨、超仕上加工、切
削加工および研削加工のいずれかを行って凸部を取るこ
とにより表面微細形状をディンプルと平坦部の組合わせ
としたことを特徴としている。

【００１４】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項８に記載し
ているように、駆動側および従動側の少なくとも一方の
転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状を連続溝
と平坦部の組合わせとし、より望ましくは転がり方向と
平行に存在する連続溝と平坦部の組合わせとし、連続溝
の溝幅が２μｍ〜１０μｍ、溝間隔が１０μｍ〜３０μ
ｍ、溝深さが０．１μｍ〜１．０μｍであることを特徴
としている。

【００１５】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項９に記載し
ているように、転動面の表面粗さが、中心線平均粗さで
０．０３μｍ〜０．１３μｍであり、あるいは最大高さ
で０．２μｍ〜０．９μｍであることを特徴としてい
る。

【００１６】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１０に記載
しているように、転動面の凹凸の平均間隔と接触楕円長
径の半分との比が０．０８以下であることを特徴として
いる。

【００１７】また、本発明に係わるトラクションドライ
ブ用転動体は、請求項１１に記載しているように、転動
面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達するト
ラクションドライブ用転動体において、駆動側および従
動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面
の表面微細形状に関して、表面粗さ計により測定される
断面曲線が凹部と凸部を交互に配列した形状であると共
に、断面曲線の中心線よりも上側の凸部の形状が、台形
状、角が丸みを帯びた台形状、角に面取りを施した台形
状、クラウニング形状、楕円弧状、正弦波状、頂点が丸
みを帯びた三角形状のいずれかであることを特徴として
いる。

【００１８】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１２に記載
しているように、凹部と凸部の高低差が０．５〜２．５
μｍであることを特徴としている。

【００１９】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１３に記載
しているように、凹部と凸部の高低差が２．５〜２．５
μｍであることを特徴としている。

【００２０】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１４に記載
しているように、凹部と凸部の高低差が０．８〜１．２
μｍであることを特徴としている。

【００２１】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１５に記載
しているように、断面曲線の中心線において、全体に対
する凹部の割合が１５〜６０％であることを特徴として
いる。

【００２２】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１６に記載
しているように、断面曲線の中心線において、全体に対
する凹部の割合が２５〜４０％であることを特徴として
いる。

【００２３】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１７に記載
しているように、断面曲線の中心線において、全体に対
する凹部の割合が２７〜３５％であることを特徴として
いる。

【００２４】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１８に記載
しているように、断面曲線の中心線において、全体に対
する凹部の割合が３０〜５７％であることを特徴として
いる。

【００２５】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項１９に記載
しているように、凹部のピッチが１０〜１５０μｍであ
ることを特徴としている。

【００２６】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２０に記載
しているように、凹部のピッチが４０〜１２０μｍであ
ることを特徴としている。

【００２７】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２１に記載
しているように、凸部の頂上部の表面粗さがＲｚ１００
ｎｍ以下であることを特徴としている。

【００２８】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２２に記載
しているように、凸部の頂上部の表面粗さがＲｚ４０ｎ
ｍ以下であることを特徴としている。

【００２９】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２３に記載
しているように、断面曲線の中心線において、凹部の長
さが１０〜４０μｍであることを特徴としている。

【００３０】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２４に記載
しているように、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
動方向に直交する直径に対し、凹部のピッチが１．２〜
９％であることを特徴としている。

【００３１】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２５に記載
しているように、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
動方向に直交する直径に対し、凹部のピッチが２．４〜
６％であることを特徴としている。

【００３２】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２６に記載
しているように、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
動方向に直交する直径に対し、凹部の長さが０．６〜２
％であることを特徴としている。

【００３３】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２７に記載
しているように、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
動方向と平行な直径に対し、凹部の長さが０．８〜３．
２％であることを特徴としている。

【００３４】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２８に記載
しているように、凹部が当該転動体の転動方向とほぼ平
行に形成した溝であることを特徴としている。

【００３５】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項２９に記載
しているように、凹部が当該転動体の転動方向に沿って
螺旋状に形成してあることを特徴としている。

【００３６】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３０に記載
しているように、凹部が少なくともヘルツ接触楕円の短
径の長さよりも長く連続していることを特徴としてい
る。

【００３７】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３１に記載
しているように、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
が０．１ｍｍ以上であることを特徴としている。

【００３８】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３２に記載
しているように、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
が０．８〜１７０ｍｍであることを特徴としている。

【００３９】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３３に記載
しているように、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
が０．８〜１０ｍｍであることを特徴としている。

【００４０】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３４に記載
しているように、駆動側および従動側の一方の転動体の
転動面が、請求項１１〜２５のいずれかに記載の凹部と
凸部から成る表面形状を有し、他方の転動体の転動面
が、中心線平均粗さでＲａ０．０６μｍ以下であること
を特徴としている。

【００４１】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３５に記載
しているように、材料および熱処理が、肌焼き鋼の浸炭
焼入れ焼戻し、肌焼き鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻し、軸受
け鋼の焼入れ焼戻し、軸受け鋼の浸炭焼入れ焼戻し、軸
受け鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻しのうちから選択されるこ
とを特徴としている。

【００４２】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の実施態様においては、請求項３６に記載
しているように、転動体は、円環凹面形状を成す転動面
をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、
対向して配置した入力ディスクおよび出力ディスクの円
環凹面形状の転動面に挟まれて円環凹面形状の転動面と
相互に転動する円環凸面形状をなす転動面を備え且つロ
ーラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組合わせから
成り、ハーフトロイダル型無段変速機もしくはフルトロ
イダル型無段変速機の構成要素となることを特徴として
いる。

【００４３】さらに、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項３７に記載している
ように、請求項１１〜３６のいずれかに記載のトラクシ
ョンドライブ用転動体を製造するに際し、転動面に深さ
１０μｍ以下の凹部を等間隔で形成して凹部と凸部を交
互に形成したのち、凹凸の高低差が０．５〜２．５μｍ
になるまで凸部を除去加工することを特徴としている。

【００４４】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項３８に記載している
ように、請求項１１〜３７のいずれかに記載のトラクシ
ョンドライブ用転動体を製造するに際し、転動面を表面
粗さＲｚ１００ｎｍ以下となる状態に形成したのち、深
さ０．５〜２．５μｍの凹部を等間隔で形成して凹部お
よび凸部を交互に形成することを特徴としている。

【００４５】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項３９に記載している
ように、切削加工、研削加工、ブラスト加工、レーザ加
工およびエッチング加工の少なくとも１つの加工により
凹部を形成し、超仕上げ加工、ラッピング加工、切削加
工、研削加工および電解研磨加工の少なくとも１つの加
工により凸部を形成することを特徴としている。

【００４６】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４０に記載している
ように、ショットピーニング、研削加工および切削加工
の少なくとも１つの加工により転動面に凹凸を形成し、
ローラバーニッシュにより凸部を滑らかな平面に形成す
ることを特徴としている。

【００４７】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４１に記載している
ように、先端が単一Ｒ、台形、Ｖ字および複合Ｒの少な
くとも１つを有する形状であり且つ先端から０．５〜
２．５μｍの位置の幅が４〜１５０μｍとなる初期工具
形状を有する工具を用いて凹部を形成することを特徴と
している。

【００４８】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４２に記載している
ように、先端形状がＲ０．２ｍｍ以下の形状を有する工
具を用いた旋削加工により凹部を形成することを特徴と
している。なお、工具としては、切削用あるいは研削用
の工具が用いられ、ＣＢＮ工具、ダイヤモンド工具、Ｔ
ｉＮ等の被覆を施したコーティング工具などを用いるこ
とができる。

【００４９】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４３に記載している
ように、請求項１１〜３６のいずれかに記載のトラクシ
ョンドライブ用転動体を製造するに際し、凹部と凸部に
各々対応する切刃を有し且つ双方の切刃の段差が０．５
〜２．５μｍである工具を用いて凹部と凸部を同時に形
成することを特徴としている。

【００５０】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４４に記載している
ように、平均砥粒径が９μｍ以下の固定砥粒工具を用い
て凸部を加工することを特徴としている。なお、固定砥
粒工具としては、砥石やラッピングフィルムなどを用い
ることができる。

【００５１】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４５に記載している
ように、平均砥粒径が３０μｍ以下の弾性砥石を用いて
凸部を加工することを特徴としている。なお、弾性砥石
としては、ゴムと砥粒とを結合したものや、エポキシ、
フェノールおよびＰＶＡ等の樹脂と砥粒とを結合したも
のなどが用いられる。

【００５２】同じく、本発明に係わるトラクションドラ
イブ用転動体の製造方法は、請求項４６に記載している
ように、転動体を中心軸回りに回転させると共に、転動
体と工具とを転動体の中心軸方向、中心軸に直交する方
向、中心軸方向とこれに直交する方向とで構成される面
における円弧方向の少なくとも１つの方向に相対的に移
動させて転動体の転動面に凹部を螺旋状に形成すること
を特徴としている。

【００５３】

【発明の作用】本発明の請求項１に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、転動面間でトラクションオイル
を介在して動力を伝達するトラクションドライブ用転動
体において、駆動側および従動側の少なくとも一方の転
動体における動力伝達用の転動面に、駆動側と従動側の
転動体の回転により形成される弾性流体潤滑（ＥＨＬ；
Ｅｌａｓｔｏ−Ｈｙｄｒｏｄｙｎａｍｉｃ Ｌｕｂｒｉ
ｃａｔｉｏｎ）状態の油膜厚さに比べて有意な大きさの
凹凸を形成し、これにより、駆動側の転動体と従動側の
転動体の間で発生するトラクション係数の向上を図った
ものである。この凹凸を転動面に形成したことによりト
ラクション係数が向上するメカニズムは以下の２つと考
えられる。

【００５４】（１）凹凸の凸部において局部的に油膜が
薄くなり、剪断率γが増加する。この剪断率γは、駆動
側の転動体の周速（ｍ／ｓ）をＵ１、従動側の転動体の
周速（ｍ／ｓ）をＵ２、弾性流体潤滑における中央油膜
厚さ（μｍ）をｈｃとしたとき、γ＝（Ｕ１−Ｕ２）／
ｈｃで表される。

【００５５】つまり、剪断率γは、油膜厚さの逆数に比
例するため、転動面に凹凸を形成することにより、平均
的な剪断率が増加する。この剪断率の増加に伴ってトラ
クションオイルの粘性摩擦力が増加することによりトラ
クション係数が向上する。

【００５６】（２）転動面に凹凸を形成することによ
り、弾性流体潤滑油膜の内部で圧力の不均一が生じる
（凸部の圧力が高くなる）。オイルの粘性ηは、αを圧
力粘度指数、ηｏを大気圧下の粘度、Ｐを接触部の圧力
として、η＝ηｏ・ｅｘｐ（α・Ｐ）のように表され
る。つまり、圧力Ｐの指数関数に比例することになるた
め、凹凸を形成することにより、平均的なオイルの粘度
が増加することによりトラクション係数が向上する。

【００５７】本発明の請求項２に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、上記した構成を有するものであ
り、転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝
達するトラクションドライブ用転動体において、駆動側
および従動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達す
る転動面の表面微細形状に関して、油溜り量が７×１０
^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３×１０^−４（ｍｍ^３／ｍｍ
^２）、油溜り深さ率が０．９〜２．０であるものとした
ので、金属接触を小さく留めながら、大きなトラクショ
ン力を発生することが可能になり、大きな動力の伝達が
可能であるトラクション特性に優れたトラクションドラ
イブ用転動体が提供されることとなる。

【００５８】なお、油溜り量Ｖｏおよび油溜り深さ率Ｋ
は、Ｒ_ＶＫを油溜り深さ（μｍ）、Ｍｒ_２を負荷長さ率
（油溜り負荷率：％）、Ｒ_Ｋを有効負荷粗さとして、以
下の式で定義される（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １３６５
−２による）。 Ｖｏ＝（１００−Ｍｒ_２）×Ｒ_ＶＫ／２０００００（ｍ
ｍ^３／ｍｍ^２） Ｋ＝Ｒ_ＶＫ／Ｒ_Ｋ

【００５９】本発明の請求項３に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、駆動側および従動側の少なくとも
一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状を
ディンプルと平坦部の組合わせとし、ディンプルの中
で、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．
０μｍのものが占める面積率を５％〜４０％としたの
で、大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に
優れたトラクションドライブ用転動体が提供されること
となる。この場合、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが
０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルが占める面積率を
５％よりも大きくすることにより、トラクション特性が
飛躍的に向上する結果となり、同面積率を４０％よりも
小さくすると金属接触の生じる確率が下がり、耐久性が
より向上する。

【００６０】本発明の請求項４に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが
０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルの個数が、１００
μｍ四方あたりに１０個〜３０個であるものとすること
により、トラクション特性がより安定した優れたトラク
ションドライブ用転動体が提供されることとなる。この
場合、ディンプルの個数を１００μｍ四方あたりで１０
個よりも多くすると、トラクション特性が飛躍的に向上
する結果となり、同個数を１００μｍ四方あたりで３０
個よりも少なくすると金属接触の発生率が下がり、耐久
性が向上する。

【００６１】本発明の請求項５に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、転動面の表面粗さが、中心線平均
粗さで０．０７μｍ〜０．１５μｍであり、あるいは最
大高さで０．４μｍ〜１．０μｍであるものとすること
により、トラクション特性により安定的に優れ、また、
対摩耗性が良好になるため、長期にわたってトラクショ
ン特性に優れたものとなる。この場合、中心線平均粗さ
が０．０７μｍよりも大きい、あるいは最大高さが０．
４μｍよりも大きいと、トラクション特性が飛躍的に向
上する結果となる。また、中心線平均粗さが０．１５μ
ｍよりも小さい、あるいは最大高さが１．０μｍよりも
小さい方が、金属接触が生じる確率が下がり、耐久性も
飛躍的に向上する。

【００６２】本発明の請求項６に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、転動面の表面硬さが、８５０Ｈｖ
以上であるものとすることにより、対摩耗性が良好にな
るため、長期にわたってトラクション特性に優れたもの
となる。

【００６３】本発明の請求項７に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、転動面が、ショットピーニングに
より形成した凹凸に、ラッピング、鏡面研磨、超仕上加
工、切削加工および研削加工のいずれかを行って凸部を
取ることにより表面微細形状をディンプルと平坦部の組
合わせとしたものとすることにより、対摩耗性が良好で
かつまたトラクション特性に優れたトラクションドライ
ブ用転動体を容易に製造し得ることとなる。

【００６４】本発明の請求項８に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、駆動側および従動側の少なくとも
一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状を
連続溝と平坦部の組合わせとし、連続溝の溝幅が２μｍ
〜１０μｍ、溝間隔が１０μｍ〜３０μｍ、溝深さが
０．１μｍ〜１．０μｍであるものとしたので、大きな
動力の伝達が可能であり、トラクション特性に優れたト
ラクションドライブ用転動体が提供される。

【００６５】本発明の請求項９に係わるトラクションド
ライブ用転動体では、転動面の表面粗さが、中心線平均
粗さで０．０３μｍ〜０．１３μｍであり、あるいは最
大高さで０．２μｍ〜０．９μｍであるものとしたの
で、トラクション特性により安定的に優れ、また、対摩
耗性が良好になるため、長期にわたってトラクション特
性に優れたものとなる。この場合、中心線平均粗さが
０．０３μｍよりも大きい、あるいは最大高さが０．２
μｍよりも大きいと、トラクション特性が飛躍的に向上
する結果となる。また、中心線平均粗さが０．１３μｍ
よりも小さい、あるいは最大高さが０．９μｍよりも小
さい方が、金属接触が生じる確率が下がり、耐久性が飛
躍的に向上する。

【００６６】本発明の請求項１０に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、転動面の凹凸の平均間隔と接触
楕円長径の半分との比が０．０８以下であるものとした
ので、トラクション特性により一層優れるトラクション
ドライブ用転動体が提供されることとなる。

【００６７】本発明の請求項１１に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、駆動側および従動側の少なくと
も一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状
に関して、表面粗さ計により測定される断面曲線（フィ
ルターを通していないもの）が凹部と凸部を交互に配列
した形状であって、断面曲線の中心線すなわち断面曲線
を長さ方向に積分した平均的な高さに引かれる線よりも
上側の凸部の形状が、台形状、角が丸みを帯びた台形
状、角に面取りを施した台形状、クラウニング形状、楕
円弧状、正弦波状、頂点が丸みを帯びた三角形状のいず
れかであるものとしたので、金属接触を小さく留めなが
ら、大きなトラクション力を発生することが可能にな
り、大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に
優れたトラクションドライブ用転動体が提供されること
になる。

【００６８】本発明の請求項１２に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部と凸部の高低差が０．５〜
２．５μｍであるものとしたので、大きな動力の伝達が
可能であるトラクション特性に優れたトラクションドラ
イブ用転動体が提供される。この場合、凹部と凸部の高
低差が０．５μｍよりも大きいと、トラクション特性が
飛躍的に向上する結果となり、凹部と凸部の高低差が
２．５μｍよりも小さい方が、金属接触が生じる確率が
下がり、耐久性が飛躍的に向上する。

【００６９】本発明の請求項１３に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部と凸部の高低差が２．０〜
２．５μｍであるものとしたので、高いトラクション特
性がより安定した状態で得られることとなる。

【００７０】本発明の請求項１４に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部と凸部の高低差が０．８〜
１．２μｍであるものとしたので、金属接触が生じるこ
とによる耐久性への跳ね返りの懸念をより一層低くし
て、トラクション特性により優れたトラクションドライ
ブ用転動体が提供されることになる。

【００７１】本発明の請求項１５に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、断面曲線の中心線において、全
体に対する凹部の割合が１５〜６０％であるもの、すな
わち中心線上での凹部の長さを分母とし且つ凸部の長さ
を分子とした比が５．７から０．６であるものとしたの
で、大きなトラクション係数をより安定して発揮できる
トラクションドライブ用転動体が提供されることにな
る。この場合、凹部の割合を１５％よりも大きくする
と、トラクション特性が飛躍的に向上する結果となり、
凹部の割合を６０％よりも小さくすると、金属接触が生
じる確率が下がり、耐久性が飛躍的に向上する。

【００７２】本発明の請求項１６に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、断面曲線の中心線において、全
体に対する凹部の割合が２５〜４０％であるもの、すな
わち中心線上での凹部の長さを分母とし且つ凸部の長さ
を分子とした比が３．０から１．５であるものとしたの
で、高いトラクション特性がより安定した状態で得られ
ることとなる。

【００７３】本発明の請求項１７に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、断面曲線の中心線において、全
体に対する凹部の割合が２７〜３５％であるもの、すな
わち中心線上での凹部の長さを分母とし且つ凸部の長さ
を分子とした比が２．７から１．８であるものとしたの
で、高いトラクション特性がより一層安定した状態で得
られることとなる。

【００７４】本発明の請求項１８に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、断面曲線の中心線において、全
体に対する凹部の割合が３０〜５７％であるもの、すな
わち中心線上での凹部の長さを分母とし且つ凸部の長さ
を分子とした比が２．３から０．８であるものとしたの
で、金属接触が生じることによる耐久性への跳ね返りの
懸念をより一層低くして、トラクション特性により優れ
たトラクションドライブ用転動体が提供されることにな
る。

【００７５】本発明の請求項１９に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部のピッチが１０〜１５０μ
ｍであるものとしたので、トラクション特性がより安定
的で優れたものとなる。この場合、凹部のピッチを１５
０μｍよりも小さくすると、トラクション特性が飛躍的
に向上する結果となり、凹部のピッチを１０μｍよりも
大きくすると、金属接触が生じる確率が下がり、耐久性
が飛躍的に向上する。

【００７６】本発明の請求項２０に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部のピッチが４０〜１２０μ
ｍであるものとしたので、高いトラクション特性がより
一層安定した状態に得られることとなる。

【００７７】本発明の請求項２１に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凸部の頂上部の表面粗さ（原子
力間顕微鏡で測定した表面粗さ）がＲｚ１００ｎｍ以下
であるものとしたので、大きなトラクション係数を発揮
できるトラクションドライブ用転動体が提供されること
になる。この場合、表面粗さがＲｚ１００ｎｍよりも小
さいと、金属接触が生じる確率が下がり、耐久性が飛躍
的に向上する。

【００７８】本発明の請求項２２に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凸部の頂上部の表面粗さがＲｚ
４０ｎｍ以下であるものとしたので、金属接触が生じる
ことによる耐久性への跳ね返りの懸念をより一層低くし
て、トラクション特性により優れたトラクションドライ
ブ用転動体が提供されることになる。

【００７９】本発明の請求項２３に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、断面曲線の中心線において、凹
部の長さ（幅）が１０〜４０μｍであるものとしたの
で、大きなトラクション係数を発揮できるトラクション
ドライブ用転動体が提供されることになる。この場合、
凹部の長さを１０μｍよりも大きくすると、トラクショ
ン特性が飛躍的に向上する結果となり、凹部の長さを４
０μｍよりも小さくすると、金属接触が生じる確率が下
がり、耐久性が飛躍的に向上する。

【００８０】本発明の請求項２４に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、最大荷重におけるヘルツ接触楕
円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッ
チが１．２〜９％であるものとしたので、大きなトラク
ション係数が安定的に発揮され、且つ金属接触が生じる
ことによる耐久性への跳ね返りの懸念が少ないトラクシ
ョンドライブ用転動体が提供されることになる。

【００８１】本発明の請求項２５に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、最大荷重におけるヘルツ接触楕
円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッ
チが２．４〜６％であるものとしたので、高いトラクシ
ョン特性がより安定した状態で得られることとなる。

【００８２】本発明の請求項２６に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、最大荷重におけるヘルツ接触楕
円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部の長さ
が０．６〜２％であるものとしたので、大きなトラクシ
ョン係数が安定的に発揮され、且つ金属接触が生じるこ
とによる耐久性への跳ね返りの懸念が少ないトラクショ
ンドライブ用転動体が提供されることになる。

【００８３】本発明の請求項２７に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、最大荷重におけるヘルツ接触楕
円の転動方向と平行な方向の直径に対し、凹部の長さが
０．８〜３．２％であるものとしたので、大きなトラク
ション係数が安定的に発揮され、且つ金属接触が生じる
ことによる耐久性への跳ね返りの懸念が少ないトラクシ
ョンドライブ用転動体が提供されることになる。

【００８４】本発明の請求項２８に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部を当該転動体の転動方向と
ほぼ平行に形成した溝としたので、大きなトラクション
係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供
されることになる。この場合、凹部の方向を転動体の転
動方向とほぼ平行にすることにより、トラクション特性
が飛躍的に向上する結果となる。

【００８５】本発明の請求項２９に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部が当該転動体の転動方向に
沿って螺旋状に形成してあるものとしたので、大きなト
ラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転
動体が提供され、また、凹部を連続的に形成することが
できるので、短時間で効率良く製造することが可能にな
る。

【００８６】本発明の請求項３０に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、凹部が少なくともヘルツ接触楕
円の短径の長さよりも長く連続しているので、大きなト
ラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転
動体が提供されることになる。この場合、凹部がヘルツ
接触楕円の短径の長さよりも短いと、トラクション特性
がさほど向上しない結果となる。

【００８７】本発明の請求項３１に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を
等しくして計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲
率半径が０．１ｍｍ以上であるものとしたので、より大
きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライ
ブ用転動体が提供されることになる。この場合、凸部の
頂上部の曲率半径が０．１ｍｍよりも小さいと、金属接
触が生じることによる耐久性への跳ね返りが懸念され
る。

【００８８】本発明の請求項３２に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を
等しくして計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲
率半径が０．８〜１７０ｍｍであるものとしたので、金
属接触が生じることによる耐久性への跳ね返りの懸念を
より一層低減して、より大きなトラクション係数を発揮
できるトラクションドライブ用転動体が提供されること
になる。この場合、凸部の頂上部の曲率半径が１７０ｍ
ｍよりも大きいと、トラクション特性がさほど向上しな
い結果となる。

【００８９】本発明の請求項３３に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を
等しくして計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲
率半径が０．８〜１０ｍｍであるものとしたので、金属
接触が生じることによる耐久性への跳ね返りの懸念をよ
り一層低減して、より大きなトラクション係数を発揮で
きるトラクションドライブ用転動体が提供されることに
なる。この場合、凸部の頂上部の曲率半径を１０ｍｍ以
下に限定することにより、トラクション特性が一層優れ
たトラクションドライブ転動体を提供することが可能と
なる。

【００９０】本発明の請求項３４に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、駆動側および従動側の一方の転
動体の転動面が、請求項１１〜２５のいずれかに記載の
凹部と凸部から成る表面形状を有し、他方の転動体の転
動面が、中心線平均粗さでＲａ０．０６μｍ以下である
ものとしたので、大きなトラクション係数がより安定的
に発揮され、且つ金属接触が生じることによる耐久性へ
の跳ね返りの懸念が少ないトラクションドライブ用転動
体が提供されることになる。

【００９１】本発明の請求項３５に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、材料および熱処理が、肌焼き鋼
の浸炭焼入れ焼戻し、肌焼き鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻
し、軸受け鋼の焼入れ焼戻し、軸受け鋼の浸炭焼入れ焼
戻し、軸受け鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻しのうちから選択
されるものとすることにより、対摩耗性が良好でかつま
たトラクション特性にも優れていて、大きな動力の伝達
が長期にわたって可能であるトラクションドライブ用転
動体が提供されることとなる。

【００９２】本発明の請求項３６に係わるトラクション
ドライブ用転動体では、転動体は、円環凹面形状を成す
転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディス
クと、対向して配置した入力ディスクおよび出力ディス
クの円環凹面形状の転動面に挟まれて円環凹面形状の転
動面と相互に転動する円環凸面形状をなす転動面を備え
且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組合わ
せから成り、ハーフトロイダル型無段変速機もしくはフ
ルトロイダル型無段変速機の構成要素となるものとする
ことにより、大きな動力の伝達が可能であり、しかも、
ユニットサイズの小型化および軽量化ないしは単位容積
および単位重量あたりの高出力化が可能であるハーフト
ロイダル型無段変速機またはフルトロイダル型無段変速
機が提供されることとなる。

【００９３】本発明の請求項３７に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、転動面に深さ１０μ
ｍ以下の凹部を等間隔で形成したのち、凹凸の高低差が
０．５〜２．５μｍになるまで凸部を除去加工すること
により、請求項１０〜２７のいずれかに記載のトラクシ
ョンドライブ用転動体となるように、凸部の形状、凹凸
の高低差、中心線上での凹部の割合、中心線上での凹部
のピッチおよび凸部の表面粗さ等が所定の値に形成され
る。

【００９４】本発明の請求項３８に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、転動面を表面粗さＲ
ｚ１００ｎｍ以下となる状態に形成したのち、深さ０．
５〜２．５μｍの凹部を等間隔で形成するので、先に転
動面形成した段階で未形成の凸部の頂部の表面粗さがＲ
ｚ１００ｎｍ以下に形成されたことになり、その後の凹
部の形成により、請求項１０〜２７のいずれかに記載の
トラクションドライブ用転動体となるように、凸部の形
状、凹凸の高低差、中心線上での凹部の割合、および中
心線上での凹部のピッチ等が所定の値に形成される。

【００９５】本発明の請求項３９に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、切削加工、研削加
工、ブラスト加工、レーザ加工およびエッチング加工の
少なくとも１つの加工により凹部を形成し、超仕上げ加
工、ラッピング加工、切削加工、研削加工および電解研
磨加工の少なくとも１つの加工により凸部を形成するこ
とにより、凸部の形状、凹凸の高低差、中心線上での凹
部の割合、中心線上での凹部のピッチおよび凸部の表面
粗さ等が所定の値に形成され、凹凸の微細断面形状を高
精度に形成し得ることとなる。

【００９６】本発明の請求項４０に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、ショットピーニン
グ、研削加工および切削加工の少なくとも１つの加工に
より転動面に凹凸を形成し、ローラバーニッシュにより
凸部を滑らかな平面に形成することにより、凸部の形
状、凹凸の高低差、中心線上での凹部の割合、中心線上
での凹部のピッチおよび凸部の表面粗さ等が所定の値に
形成され、凹凸の微細断面形状を高精度に且つ短時間で
形成し得ることとなる。

【００９７】本発明の請求項４１に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、先端が単一Ｒ、台
形、Ｖ字および複合Ｒの少なくとも１つを有する形状で
あり且つ先端から０．５〜２．５μｍの位置の幅が４〜
１５０μｍとなる初期工具形状を有する工具を用いて凹
部を形成することにより、とくに凹部が所定の値で高精
度に形成される。

【００９８】本発明の請求項４２に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、先端形状がＲ０．２
ｍｍ以下の形状を有する工具を用いた旋削加工で凹部を
形成することにより、とくに凹部が所定の値で高精度に
形成される。

【００９９】本発明の請求項４３に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、凹部と凸部に各々対
応する切刃を有し且つ双方の切刃の段差が０．５〜２．
５μｍである工具を用いて凹部と凸部を同時に形成する
ので、１つの工具を使用して高低差が０．５〜２．５μ
ｍの凹部と凸部を短時間に形成し得ることとなる。

【０１００】本発明の請求項４４に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、平均砥粒径が９μｍ
以下の固定砥粒工具を用いて凸部を加工することによ
り、凸部の頂部の表面粗さがＲｚ１００ｎｍ以下、ある
いはＲｚ４０ｎｍ以下に形成される。

【０１０１】本発明の請求項４５に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、平均砥粒径が３０μ
ｍ以下の弾性砥石を用いて凸部を加工することにより、
凸部の頂部の表面粗さがＲｚ１００ｎｍ以下、あるいは
Ｒｚ４０ｎｍ以下に形成される。

【０１０２】本発明の請求項４６に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法では、転動体を中心軸回り
に回転させると共に、転動体と工具とを転動体の中心軸
方向、中心軸に直交する方向、中心軸方向とこれに直交
する方向とで構成される面における円弧方向の少なくと
も１つの方向に相対的に移動させて転動体の転動面に凹
部を螺旋状に形成することにより、凹部が転動方向に沿
って連続的に且つ短時間で形成されることとなり、ま
た、凹部形成後に研削を行う場合には、螺旋状の凹部に
より、砥粒や切り屑等の排出がスムーズに行われる。

【０１０３】

【発明の効果】本発明の請求項１に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、転動面間でトラクションオ
イルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ用
転動体において、転動面に油膜厚さよりも深い凹凸を設
けたことにより、大きなトラクション力を発生すること
が可能になり、大きな動力の伝達が可能であるトラクシ
ョン特性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供
することができる。

【０１０４】本発明の請求項２に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１と同様の効果を得る
ことができるうえに、とくに、転動面間でトラクション
オイルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ
用転動体において、駆動側および従動側の少なくとも一
方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状に関
して、油溜り量が７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３
×１０^−４（ｍｍ^３／ｍｍ^２）、油溜り深さ率が０．９
〜２．０であるものとしたから、金属接触を小さく留め
ながら、大きなトラクション力を発生することが可能に
なり、転動疲労寿命を悪化させることなく、大きな動力
の伝達が可能であるトラクション特性に優れたトラクシ
ョンドライブ用転動体を提供することができるという優
れた効果がもたらされる。

【０１０５】本発明の請求項３に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１および２と同様の効
果を得ることができ、とくに、駆動側および従動側の少
なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微
細形状をディンプルと平坦部の組合わせとし、ディンプ
ルの中で、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ
〜１．０μｍのものが占める面積率を５％〜４０％とす
るものとしたから、大きな動力の伝達が可能であるトラ
クション特性に優れたトラクションドライブ用転動体を
提供することができるという優れた効果がもたらされ
る。

【０１０６】本発明の請求項４に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１〜３と同様の効果を
得ることができ、とくに、直径が５μｍ〜３０μｍ、深
さが０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルの個数が、１
００μｍ四方あたりに１０個〜３０個であるものとする
ことによって、トラクション特性がより一層優れたトラ
クションドライブ用転動体を提供することができるとい
う優れた効果がもたらされる。

【０１０７】本発明の請求項５に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１〜４と同様の効果を
得ることができ、とくに、転動面の表面粗さが、中心線
平均粗さで０．０７μｍ〜０．１５μｍであり、あるい
は最大高さで０．４μｍ〜１．０μｍであるものとする
ことにより、トラクション特性がより一層優れ、また、
長期にわたってトラクション特性に優れるトラクション
ドライブ用転動体を提供することができるという優れた
効果がもたらされる。

【０１０８】本発明の請求項６に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１〜５と同様の効果を
得ることができ、とくに、転動面の表面硬さが、８５０
Ｈｖ以上であるものとすることにより、対摩耗性が良好
なものとなり、長期にわたってトラクション特性に優れ
るトラクションドライブ用転動体を提供することができ
るという優れた効果がもたらされる。

【０１０９】本発明の請求項７に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１〜６と同様の効果を
得ることができ、とくに、転動面が、ショットピーニン
グにより形成した凹凸に、ラッピング、鏡面研磨、超仕
上加工、切削加工および研削加工のいずれかを行って凸
部を取ることにより表面微細形状をディンプルと平坦部
の組合わせとしたものとすることにより、対摩耗性が良
好でかつまたトラクション特性に優れたトラクションド
ライブ用転動体を容易に大量生産することができるとい
う優れた効果がもたらされる。

【０１１０】本発明の請求項８に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項１および２と同様の効
果を得ることができ、とくに、駆動側および従動側の少
なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微
細形状を連続溝と平坦部の組合わせとし、連続溝の溝幅
が２μｍ〜１０μｍ、溝間隔が１０μｍ〜３０μｍ、溝
深さが０．１μｍ〜１．０μｍであるものとしたから、
大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に優れ
たトラクションドライブ用転動体を提供することができ
るという優れた効果がもたらされる。

【０１１１】本発明の請求項９に係わるトラクションド
ライブ用転動体によれば、請求項８と同様の効果を得る
ことができ、とくに、転動面の表面粗さが、中心線平均
粗さで０．０３μｍ〜０．１３μｍであり、あるいは最
大高さで０．２μｍ〜０．９μｍであるものとしたか
ら、トラクション特性がより一層優れ、また、長期にわ
たってトラクション特性に優れるトラクションドライブ
用転動体を提供することができるという優れた効果がも
たらされる。

【０１１２】本発明の請求項１０に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１，２〜９と同様の
効果を得ることができ、とくに、転動面の凹凸の平均間
隔と接触楕円長径の半分との比が０．０８以下であるも
のとしたので、トラクション特性により一層優れるトラ
クションドライブ用転動体を提供することができるとい
う優れた効果がもたらされる。

【０１１３】本発明の請求項１１に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１と同様の効果をえ
ることができるうえに、とくに、駆動側および従動側の
少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面
微細形状に関して、表面粗さ計により測定される断面曲
線を凹部と凸部を交互に配列した形状にし、断面曲線の
中心線よりも上側の凸部の形状を、台形状、角が丸みを
帯びた台形状、角に面取りを施した台形状、クラウニン
グ形状、楕円弧状、正弦波状、頂点が丸みを帯びた三角
形状のいずれかとしたことにより、大きな動力の伝達が
可能であるトラクション特性に優れたトラクションドラ
イブ用転動体を提供することができる。

【０１１４】本発明の請求項１２に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１と同様の効果を
得ることができ、とくに、凹部と凸部の高低差を０．５
〜２．５μｍとしたことにより、大きな動力の伝達が可
能であるトラクション特性に優れたトラクションドライ
ブ用転動体を提供することができる。

【０１１５】本発明の請求項１３に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１と同様の効果を
得ることができ、とくに、凹部と凸部の高低差を２．０
〜２．５μｍとしたことにより、トラクション特性の低
下をより確実に防止して、大きな動力の伝達が可能であ
るトラクション特性に優れたトラクションドライブ用転
動体を提供することができる。

【０１１６】本発明の請求項１４に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１と同様の効果を
得ることができ、とくに、凹部と凸部の高低差を０．８
〜１．２μｍとしたことにより、金属接触が生じること
による耐久性の低下をより確実に防止して、トラクショ
ン特性により優れたトラクションドライブ用転動体を提
供することができる。

【０１１７】本発明の請求項１５に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１２〜１４と同様の
効果を得ることができ、とくに、断面曲線の中心線にお
いて全体に対する凹部の割合を１５〜６０％としたこと
により、大きなトラクション係数をより安定して発揮で
きるトラクションドライブ用転動体を提供することがで
きる。

【０１１８】本発明の請求項１６に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１２〜１５と同様の
効果を得ることができ、とくに、断面曲線の中心線にお
いて全体に対する凹部の割合を２５〜４０％としたこと
により、高いトラクション特性をより安定した状態で得
ることができる。

【０１１９】本発明の請求項１７に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１６と同様の効果を
得ることができ、とくに、断面曲線の中心線において全
体に対する凹部の割合を２７〜３５％としたことによ
り、高いトラクション特性をより一層安定した状態で得
ることができる。

【０１２０】本発明の請求項１８に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜１５と同様の
効果を得ることができ、とくに、断面曲線の中心線にお
いて全体に対する凹部の割合が３０〜５７％としたこと
により、金属接触が生じることによる耐久性の低下をよ
り確実に防止して、トラクション特性により優れたトラ
クションドライブ用転動体を提供することができる。

【０１２１】本発明の請求項１９に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜１７と同様の
効果を得ることができ、とくに、凹部のピッチを１０〜
１５０μｍとしたことにより、トラクション特性がより
安定的で優れたトラクションドライブ用転動体を提供す
ることができる。

【０１２２】本発明の請求項２０に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１９と同様の効果を
得ることができ、とくに、凹部のピッチを４０〜１２０
μｍとしたことにより、高いトラクション特性をより一
層安定した状態で得ることができる。

【０１２３】本発明の請求項２１に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２０と同様の
効果を得ることができ、とくに、凸部の頂上部の表面粗
さをＲｚ１００ｎｍ以下としたことにより、大きなトラ
クション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動
体を提供することができる。

【０１２４】本発明の請求項２２に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２１と同様の
効果を得ることができ、とくに、凸部の頂上部の表面粗
さをＲｚ４０ｎｍ以下としたことにより、金属接触が生
じることによる耐久性の低下をより確実に防止して、ト
ラクション特性により優れたトラクションドライブ用転
動体を提供することができる。

【０１２５】本発明の請求項２３に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２２と同様の
効果を得ることができ、とくに、断面曲線の中心線にお
いて凹部の長さを１０〜４０μｍとしたことにより、大
きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライ
ブ用転動体を提供することができる。

【０１２６】本発明の請求項２４に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２３と同様の
効果を得ることができ、とくに、最大荷重におけるヘル
ツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹
部のピッチを１．２〜９％としたことにより、金属接触
が生じることによる耐久性の低下をより確実に防止し
て、トラクション特性により優れたトラクションドライ
ブ用転動体を提供することができる。

【０１２７】本発明の請求項２５に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２３と同様の
効果を得ることができ、とくに、最大荷重におけるヘル
ツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹
部のピッチを２．４〜６％としたことにより、高いトラ
クション特性をより一層安定した状態で得ることができ
る。

【０１２８】本発明の請求項２６に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２５と同様の
効果を得ることができ、とくに、最大荷重におけるヘル
ツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹
部の長さを０．６〜２％としたことにより、金属接触が
生じることによる耐久性の低下をより確実に防止して、
トラクション特性により優れたトラクションドライブ用
転動体を提供することができる。

【０１２９】本発明の請求項２７に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２６と同様の
効果を得ることができ、とくに、最大荷重におけるヘル
ツ接触楕円の転動方向と平行な方向の直径に対し、凹部
の長さを０．８〜３．２％としたことにより、金属接触
が生じることによる耐久性の低下をより確実に防止し
て、トラクション特性により優れたトラクションドライ
ブ用転動体を提供することができる。

【０１３０】本発明の請求項２８に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜１９と同様の
効果を得ることができ、とくに、凹部を当該転動体の転
動方向とほぼ平行な溝に形成したことにより、大きなト
ラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転
動体を提供することができる。

【０１３１】本発明の請求項２９に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項２０と同様の効果を
得ることができ、とくに、凹部を当該転動体の転動方向
に沿って螺旋状に形成したことにより、大きなトラクシ
ョン係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を
提供することができると共に、凹部および凸部を短時間
で効率良く製造することができる。

【０１３２】本発明の請求項３０に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２１と同様の
効果を得ることができ、とくに、凹部を少なくともヘル
ツ接触楕円の短径の長さよりも長く連続させたことによ
り、大きなトラクション係数を発揮できるトラクション
ドライブ用転動体を提供することができる。

【０１３３】本発明の請求項３１に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２２と同様の
効果を得ることができ、とくに、凸部の頂上部の曲率半
径を０．１ｍｍ以上としたことにより、より大きなトラ
クション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動
体を提供することができる。

【０１３４】本発明の請求項３２に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２２と同様の
効果を得ることができ、とくに、凸部の頂上部の曲率半
径を０．８〜１７０ｍｍとしたことにより、金属接触が
生じることによる耐久性の低下をより確実に防止して、
より大きなトラクション係数を発揮できるトラクション
ドライブ用転動体を提供することができる。

【０１３５】本発明の請求項３３に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２２と同様の
効果を得ることができ、とくに、凸部の頂上部の曲率半
径を０．８〜１０ｍｍとしたことにより、金属接触が生
じることによる耐久性の低下をより確実に防止して、よ
り大きなトラクション係数を発揮できるトラクションド
ライブ用転動体を提供することができる。

【０１３６】本発明の請求項３４に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１１〜２５と同様の
効果を得ることができ、とくに、駆動側および従動側の
一方の転動体の転動面を請求項１１〜２５のいずれかに
記載の凹部と凸部から成る表面形状とし、他方の転動体
の転動面を、中心線平均粗さでＲａ０．０６μｍ以下と
したことにより、大きなトラクション係数をより安定的
に発揮することができ、且つ金属接触が生じることによ
る耐久性への跳ね返りの懸念が少ないトラクションドラ
イブ用転動体を提供することができる。

【０１３７】本発明の請求項３５に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１〜３４と同様の効
果を得ることができ、とくに、材料および熱処理が、肌
焼き鋼の浸炭焼入れ焼戻し、肌焼き鋼の浸炭窒化焼入れ
焼戻し、軸受け鋼の焼入れ焼戻し、軸受け鋼の浸炭焼入
れ焼戻し、軸受け鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻しのうちから
選択されるものとすることにより、対摩耗性が良好でか
つまたトラクション特性にも優れていて、大きな動力の
伝達が長期にわたって可能であるトラクションドライブ
用転動体を提供することができるという優れた効果がも
たらされる。

【０１３８】本発明の請求項３６に係わるトラクション
ドライブ用転動体によれば、請求項１〜３５と同様の効
果を得ることができ、とくに、転動体は、円環凹面形状
を成す転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力
ディスクと、対向して配置した入力ディスクおよび出力
ディスクの円環凹面形状の転動面に挟まれて円環凹面形
状の転動面と相互に転動する円環凸面形状をなす転動面
を備え且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの
組合わせから成り、ハーフトロイダル型無段変速機もし
くはフルトロイダル型無段変速機の構成要素となるもの
とすることにより、大きな動力の伝達が可能であり、し
かも、ユニットサイズの小型化および軽量化ないしは単
位容積および単位重量あたりの高出力化が可能であるハ
ーフトロイダル型無段変速機またはフルトロイダル型無
段変速機を提供することができるという優れた効果がも
たらされる。

【０１３９】本発明の請求項３７に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項１１〜３
６のいずれかに記載の転動体を製造するに際し、表面の
凹凸の微細断面形状を高精度に且つ簡単に形成すること
ができる。

【０１４０】本発明の請求項３８に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項１１〜３
７のいずれかに記載の転動体を製造するに際し、表面の
凹凸の微細断面形状を高精度に且つ簡単に形成すること
ができる。

【０１４１】本発明の請求項３９に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７およ
び３８と同様の効果を得ることができ、とくに、凹部の
加工手段および凸部の加工手段を各々選択することによ
り、表面の凹凸の様々な設定に応じて高精度な微細断面
形状を形成することができる。

【０１４２】本発明の請求項４０に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７およ
び３８と同様の効果を得ることができ、とくに、ショッ
トピーニング、研削加工および切削加工の少なくとも１
つの加工により転動面に凹凸を形成し、ローラバーニッ
シュにより凸部を滑らかな平面に形成することにより、
ラッピングや鏡面研磨を行う場合に比べて加工時間の短
縮が可能になり、低コスト化等を実現することができる
と共に、加工時の表面に生じた圧縮残留応力と加工硬化
により耐久性の向上を図ることができ、さらに、例えば
ラッピングによる平坦部の加工に比べて平坦部の角が丸
く形成されるので、エッジによる相手面への攻撃性が大
幅に緩和され、耐久性のさらなる向上を実現することが
できる。

【０１４３】本発明の請求項４１に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７〜３
９と同様の効果を得ることができ、とくに、先端が単一
Ｒ、台形、Ｖ字および複合Ｒの少なくとも１つを有する
形状であり且つ先端から０．５〜２．５μｍの位置の幅
が４〜１５０μｍとなる初期工具形状を有する工具を用
いて凹部を形成することにより、とくに凹部を所定の値
で高精度に形成することができる。

【０１４４】本発明の請求項４２に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７〜４
１と同様の効果を得ることができ、とくに、先端形状が
Ｒ０．２ｍｍ以下の形状を有する工具を用いた旋削加工
で凹部を形成することにより、とくに凹部を所定の値で
高精度に形成することができる。

【０１４５】本発明の請求項４３に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項１１〜３
６のいずれかに記載の転動体を製造するに際し、凹部と
凸部に各々対応する切刃を有し且つ双方の切刃の段差が
０．５〜２．５μｍである工具を用いて凹部と凸部を同
時に形成することから、１つの工具を使用して高低差が
０．５〜２．５μｍの凹部と凸部を高精度に且つ短時間
で効率良く形成することができる。

【０１４６】本発明の請求項４４に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７〜４
３と同様の効果を得ることができ、とくに、平均砥粒径
が９μｍ以下の固定砥粒工具を用いて凸部を加工するこ
とから、凸部の頂部の表面粗さをＲｚ１００ｎｍ以下あ
るいはＲｚ４０ｎｍ以下とする高精度な加工を行うこと
ができる。

【０１４７】本発明の請求項４５に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７〜４
３と同様の効果を得ることができ、とくに、平均砥粒径
が３０μｍ以下の弾性砥石を用いて凸部を加工すること
から、凸部の頂部の表面粗さをＲｚ１００ｎｍ以下ある
いはＲｚ４０ｎｍ以下とする高精度な加工を行うことが
できる。

【０１４８】本発明の請求項４６に係わるトラクション
ドライブ用転動体の製造方法によれば、請求項３７〜４
５と同様の効果を得ることができ、とくに、凹部および
凸部を転動方向に沿って連続的に且つ短時間で効率良く
形成することができると共に、凹部の形成後に研削を行
う場合には、砥粒や切り屑等の排出をスムーズにして、
常に切れ味の良い状態での研削を可能にし、仕上げ加工
を効率良く行うことができる。

【０１４９】

【実施例】以下、本発明に係わるトラクションドライブ
用転動体について、実施例および比較例により、さらに
詳しく説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定さ
れないことはいうまでもない。

【０１５０】この実施例では、図２に示す２円筒転がり
試験機を用いて転動体（試験片）の転がりすべり試験を
実施した。図２に示す２円筒転がり試験機２１は、一方
の転動体（試験片）２４を支える従軸２５と、他方の転
動体（試験片）２２を支える主軸２３を備え、主軸２３
にはトルクセンサ２６が設けられていると共に、サーボ
モータ２７のモータ軸２７ａとの間に主軸タイミングベ
ルト２８を掛け渡したものとなっている。

【０１５１】また、従軸２５は軸受２９を介して軸方向
と直交する方向に移動するスライドベース３４に固定さ
れていると共に、サーボモータ３０のモータ軸３０ａと
の間に従軸タイミングベルト３１を掛け渡し、これらも
スライドベース３４に固定されていて、このスライドベ
ース３４をエアシリンダ３２で加圧することにより両転
動体（試験片）２４，２２が接触して転動するようにな
っている。

【０１５２】そして、他方の転動体（試験片）２２側の
動力伝達系（主軸２３）に設けたトルクセンサ２６によ
って、主軸２３に発生するトルクを測定することにより
トラクション係数を算出することができるものとしてい
る。

【０１５３】また、この実施例での試験は、スリップ
率：０〜５％、平均回転速度：５．２ｍ／ｓ、平均軸回
転数：５００ｒｐｍ（主軸２３と従軸２５の回転数の和
が１０００ｒｐｍ）とし、主軸２３と従軸２５に均等に
差動を与えて回転速度を一定にした。

【０１５４】さらに、一方の転動体（試験片）２４およ
び他方の転動体（試験片）２２の転動は、１００℃に設
定したトラクションオイル（日産純正エクストロイドＣ
ＶＴオイルＫＴＦ−１）のオイルバス（油浴）３３中で
行い、エアシリンダ３２の加圧により発生する垂直荷重
を１４７Ｎとした。この実施例では、スリップ率：５％
でのトラクション係数を算出した。

【０１５５】以下、実施例１〜１０および比較例１につ
いて説明する。

【０１５６】（実施例１）一方の転動体（試験片）２４
については、ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭焼入れ焼
戻し材を使用し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍで、外周
の転動面がフラットな円筒形状とした。この転動体（試
験片）２４には、転動面に研削および超仕上げを行って
から、空気圧ショットピーニング機において、硬さ７５
０Ｈｖ、平均粒径０．０５ｍｍの鋼球を投射材とし、エ
ア圧０．５ＭＰａにて転動面にショットピーニングを施
した。この際、転動面全体に対してほぼ均一の投射量と
なるように、転動体（試験片）２４を回転させながら、
投射ノズルを転動体（試験片）２４の回転軸の方向に揺
動させた。なお、投射時間は２０ｓｅｃとした。このシ
ョットピーニングによって転動面にランダムな凹凸形状
を形成した。このショットピーニング処理の後、転動面
にテープラップを施すことにより、凹凸の凸部を削り落
とし、表面微細形状を『ディンプルと平坦部の組合わ
せ』とした。そして、転動面の表面を測定した結果、直
径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍ
のディンプルが占める面積率は３８％であり、ディンプ
ルの１００μｍ四方あたりの個数は２８個であった。ま
た、転動面の中心線平均粗さＲａは０．１２１μｍであ
り、最大高さＲｙは０．７８０μｍであった。

【０１５７】他方の転動体（試験片）２２については、
ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭焼入れ焼戻し材を使用
し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍで、転動面がＲ＝７０
０ｍｍのクラウニング形状を成すようにし、転動面に研
削および超仕上げを行って、転動面の中心線平均粗さＲ
ａを０．０２１μｍ、最大高さＲｙを０．１５５μｍに
仕上げた。

【０１５８】上記の一方の転動体（試験片）２４と他方
の転動体（試験片）２２を図２に示す２円筒転がり試験
機２１に取付けて転がりすべり試験を行い、スリップ率
５％での実施例１のトラクション係数を算出した。この
ときのヘルツ接触楕円の大きさは、転動方向と平行な長
さ（短径）が０．１８ｍｍ、転動方向と垂直な方向の長
さ（長径）が２．８ｍｍ、ヘルツの最大面圧が０．５３
ＧＰａである。

【０１５９】（実施例２）両転動体（試験片）２４，２
２は、製造方法は実施例１と同じであるが、製造条件を
変更した結果、実施例１とは次の点が異なるものとなっ
た。一方の転動体（試験片）２４の転動面において、直
径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍ
のディンプルが占める面積率は２７％であり、ディンプ
ルの１００μｍ四方あたりの個数は２２個である。ま
た、中心線平均粗さＲａは０．０８７μｍであり、最大
高さＲｙは０．５０７μｍである。他方の転動体（試験
片）２２における転動面の中心線平均粗さＲａは０．０
１２μｍであり、最大高さＲｙは０．０９３μｍであ
る。その他は実施例１と同様にして試験を行い、実施例
２のトラクション係数を算出した。

【０１６０】（実施例３）両転動体（試験片）２４，２
２は、製造方法は実施例１と同じであるが、製造条件を
変更した結果、実施例１とは次の点が異なるものとなっ
た。一方の転動体（試験片）２４の転動面において、直
径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍ
のディンプルが占める面積率は１８％であり、ディンプ
ルの１００μｍ四方あたりの個数は１６個である。ま
た、中心線平均粗さＲａは０．０９３μｍであり、最大
高さＲｙは０．５０２μｍである。他方の転動体（試験
片）２２における転動面の中心線平均粗さＲａは０．０
１５μｍであり、最大高さＲｙは０．１００μｍであ
る。その他は実施例１と同様にして試験を行い、実施例
３のトラクション係数を算出した。

【０１６１】（実施例４）両転動体（試験片）２４，２
２は、製造方法は実施例１と同じであるが、製造条件を
変更した結果、実施例１とは次の点が異なるものとなっ
た。一方の転動体（試験片）２４の転動面において、直
径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍ
のディンプルが占める面積率は６％であり、ディンプル
の１００μｍ四方あたりの個数は１１個である。また、
中心線平均粗さＲａは０．０７６μｍであり、最大高さ
Ｒｙは０．４０６μｍである。他方の転動体（試験片）
２２における転動面の中心線平均粗さＲａは０．０１６
μｍであり、最大高さＲｙは０．１１８μｍである。そ
の他は実施例１と同様にして試験を行い、実施例４のト
ラクション係数を算出した。

【０１６２】（実施例５）一方の転動体（試験片）２４
については、実施例２におけるテープラップ工程をラッ
ピングに変更した。狙い値は実施例２と同じである。ま
た、他方の転動体（試験片）２２の製造方法は実施例２
と同じである。そして、実施例２とは次の点が異なるも
のとなった。一方の転動体（試験片）２４の転動面にお
いて、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜
１．０μｍのディンプルが占める面積率は２２％であ
り、ディンプルの１００μｍ四方あたりの個数は１９個
である。また、中心線平均粗さＲａは０．０９５μｍで
あり、最大高さＲｙは０．５５２μｍである。他方の転
動体（試験片）２２における転動面の中心線平均粗さＲ
ａは０．０１４μｍであり、最大高さＲｙは０．１１０
μｍである。その他は実施例１と同様にして試験を行
い、実施例５のトラクション係数を算出した。

【０１６３】（実施例６）一方の転動体（試験片）２４
については、実施例２におけるテープラップ工程を鏡面
研磨に変更した。狙い値は実施例２と同じである。ま
た、他方の転動体（試験片）２２の製造方法は実施例２
と同じである。そして、実施例２とは次の点が異なるも
のとなった。一方の転動体（試験片）２４の転動面にお
いて、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜
１．０μｍのディンプルが占める面積率は２５％であ
り、ディンプルの１００μｍ四方あたりの個数は２０個
である。また、中心線平均粗さＲａは０．０８１μｍで
あり、最大高さＲｙは０．４７３μｍである。他方の転
動体（試験片）２２における転動面の中心線平均粗さＲ
ａは０．０１３μｍであり、最大高さＲｙは０．０９５
μｍである。その他は実施例１と同様にして試験を行
い、実施例６のトラクション係数を算出した。

【０１６４】（実施例７）一方の転動体（試験片）２４
については、実施例２における浸炭焼入れ焼戻しの熱処
理を浸炭窒化焼入れ焼戻しに変更した他は実施例２と同
じ狙い値である。また、他方の転動体（試験片）２２の
材料および製造方法は実施例２と同じである。そして、
実施例２とは次の点が異なるものとなった。一方の転動
体（試験片）２４の転動面において、直径が５μｍ〜３
０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルが
占める面積率は２０％であり、ディンプルの１００μｍ
四方あたりの個数は１７個である。また、中心線平均粗
さＲａは０．０８８μｍであり、最大高さＲｙは０．５
２２μｍである。他方の転動体（試験片）２２における
転動面の中心線平均粗さＲａは０．０１８μｍであり、
最大高さＲｙは０．０９９μｍである。その他は実施例
１と同様にして試験を行い、実施例７のトラクション係
数を算出した。

【０１６５】（実施例８）一方の転動体（試験片）２４
については、実施例２におけるＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ
鋼の浸炭焼入れ焼戻し材および熱処理の組合わせをＪＩ
Ｓ ＳＵＪ２焼入れ焼戻しに変更した他は実施例２と同
じ狙い値である。また、他方の転動体（試験片）２２の
材料および製造方法は実施例２と同じである。そして、
実施例２とは次の点が異なるものとなった。一方の転動
体（試験片）２４の転動面において、直径が５μｍ〜３
０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルが
占める面積率は２３％であり、ディンプルの１００μｍ
四方あたりの個数は２２個である。また、中心線平均粗
さＲａは０．０７３μｍであり、最大高さＲｙは０．４
７２μｍである。他方の転動体（試験片）２２における
転動面の中心線平均粗さＲａは０．０１７μｍであり、
最大高さＲｙは０．１０４μｍである。その他は実施例
１と同様にして試験を行い、実施例８のトラクション係
数を算出した。

【０１６６】（実施例９）一方の転動体（試験片）２４
については、実施例８における熱処理を浸炭窒化焼入れ
焼戻しに変更した他は実施例８と同じ狙い値である。ま
た、他方の転動体（試験片）２２の製造方法は実施例１
と同じである。そして、実施例８とは次の点が異なるも
のとなった。一方の転動体（試験片）２４の転動面にお
いて、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜
１．０μｍのディンプルが占める面積率は２７％であ
り、ディンプルの１００μｍ四方あたりの個数は２７個
である。また、中心線平均粗さＲａは０．０９５μｍで
あり、最大高さＲｙは０．６３４μｍである。他方の転
動体（試験片）２２における転動面の中心線平均粗さＲ
ａは０．０１８μｍであり、最大高さＲｙは０．１１０
μｍである。その他は実施例１と同様にして試験を行
い、実施例９のトラクション係数を算出した。

【０１６７】（実施例１０）一方の転動体（試験片）２
４については、材料、製造方法および狙い値は実施例２
と同じである。他方の転動体（試験片）２２について
も、一方の転動体（試験片）２４と同様の材料、製造方
法および狙い値とし、転動面をディンプルと平坦部の組
合わせとした。そして、実施例１とは次の点が異なるも
のとなった。一方の転動体（試験片）２４の転動面にお
いて、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜
１．０μｍのディンプルが占める面積率は２１％であ
り、ディンプルの１００μｍ四方あたりの個数は２２個
である。また、中心線平均粗さＲａは０．０９５μｍで
あり、最大高さＲｙは０．４８７μｍである。他方の転
動体（試験片）２２の転動面において、直径が５μｍ〜
３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍのディンプル
が占める面積率は２２％であり、ディンプルの１００μ
ｍ四方あたりの個数は２０個である。また、中心線平均
粗さＲａは０．０８７μｍであり、最大高さＲｙは０．
５１４μｍである。その他は実施例１と同様にして試験
を行い、実施例１０のトラクション係数を算出した。

【０１６８】（比較例１）各実施例とは異なり、両転動
体（試験片）２４，２２の転動面を共に平滑な超仕上げ
とし、ディンプルは形成しなかった。一方の転動体（試
験片）２４の転動面における中心線平均粗さＲａは０．
０１８μｍであり、最大高さＲｙは０．１０２μｍであ
る。他方の転動体（試験片）２２における転動面の中心
線平均粗さＲａは０．０２１μｍであり、最大高さＲｙ
は０．１２０μｍである。その他は実施例１と同様にし
て試験を行い、比較例１のトラクション係数を算出し
た。

【０１６９】（評価例）上記の実施例１〜１０および比
較例１のフラット試験片の仕様を表１に、クラウニング
試験片の仕様を表２にまとめて示すと共に、これらの実
施例および比較例で得られたスリップ率５％におけるト
ラクション係数より、それぞれの実施例のトラクション
係数の比較例に対する比を表３に示す。

【０１７０】

【表１】

【０１７１】

【表２】

【０１７２】

【表３】

【０１７３】表３に示した結果から明らかなように、実
施例１〜１０においては、転動体２４，２２の両方もし
くは一方について、転動面の表面微細形状を『ディンプ
ルと平坦部の組合わせ』とし、そのディンプルの中で、
直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μ
ｍのものが占める面積率を５％〜４０％とし、ディンプ
ルを転動面全体にわたってほぼ均一となるように分布さ
せ、且つ転動面のディンプルは互いに独立し且つ平坦部
は連続しているようにし、また、転動面において、直径
が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍの
ディンプルの個数が１００μｍ四方あたりに１０個〜３
０個の範囲にあるようにし、さらに、転動面の表面粗さ
が、中心線平均粗さで０．０７μｍ〜０．１５μｍであ
り、あるいは最大高さで０．４μｍ〜１．０μｍである
ようにしたため、良好なトラクション係数を示した。

【０１７４】これに対して比較例１では、両方の転動体
の転動面が平坦な面となるように超仕上げを施していた
ため、実施例１〜１０のいずれよりも低いトラクション
係数を示した。

【０１７５】次に、実施例１１〜１７および比較例２〜
６について説明する。

【０１７６】（実施例１１）一方の転動体（試験片）２
４については、ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭焼入れ
焼戻し材を使用し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍで、外
周の転動面がフラットな円筒形状とした。この転動体
（試験片）２４には、転動面に研削および超仕上げを行
ってから、空気圧ショットピーニング機において、硬さ
７５０Ｈｖ、平均粒径０．０５ｍｍの鋼球を投射材と
し、エア圧５ｋｇ／ｃｍ^２にて転動面にショットピーニ
ングを施した。この際、転動面全体に対してほぼ均一の
投射量となるように、転動体（試験片）２４を回転させ
ながら、投射ノズルを転動体（試験片）２４の回転軸の
方向に揺動させた。なお、投射時間は２０ｓｅｃとし
た。このショットピーニングによって転動面にランダム
な凹凸形状を形成した。このショットピーニング処理の
後、転動面にテープラップを施すことにより、凹凸の凸
部を削り落とし、表面微細形状を『ディンプルと平坦部
の組合わせ』とした。そして、転動面の表面を触針式の
粗さ計を用いて、カットオフ０．０８、測定長さ０．４
ｍｍで測定した。また、ディンプルの面積率は画像解析
により求めた。その結果、直径が５μｍ〜３０μｍ、深
さが０．１μｍ〜１．０μｍのディンプルが占める面積
率は３８％であり、中心線平均粗さＲａは０．１２１μ
ｍであり、最大高さＲｙは０．７８０μｍであった。

【０１７７】他方の転動体（試験片）２２については、
ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭焼入れ焼戻し材を使用
し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍで、転動面がＲ＝７０
０ｍｍのクラウニング形状を成すようにし、転動面に研
削および超仕上げを行って、転動面の中心線平均粗さＲ
ａを０．０２１μｍ、最大高さＲｙを０．１５５μｍに
仕上げた。

【０１７８】上記の一方の転動体（試験片）２４と他方
の転動体（試験片）２２を図２に示す２円筒転がり試験
機２１に取付けて、実施例１のときと同じ試験条件で転
がりすべり試験を行い、オイルはＫＦＴ−１を１００℃
であり、スリップ率５％での実施例１１のトラクション
係数および油膜形成率を算出した。このときのヘルツ楕
円の大きさは、転動方向と平行な長さ（短径）が０．１
８ｍｍ、転動方向に垂直な長さ（長径）が２．８ｍｍ、
ヘルツの最大面圧が０．５３ＧＰａである。

【０１７９】（実施例１２）両転動体（試験片）２４，
２２は、製造方法は実施例１１と同じであるが、製造条
件を変更した結果、実施例１１とは次の点が異なるもの
となった。一方の転動体（試験片）２４の転動面におい
て、直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．
０μｍのディンプルが占める面積率は３０％であり、中
心線平均粗さＲａは０．０８７μｍであり、最大高さＲ
ｙは０．５０７μｍである。他方の転動体（試験片）２
２は、実施例１１と同様のものを用いた。その他は実施
例１１と同様にして試験を行い、実施例１２のトラクシ
ョン係数および油膜形成率を算出した。

【０１８０】（実施例１３）一方の転動体（試験片）２
４については、研削仕上げ工程までは実施例１１と同様
であり、その後、先端Ｒが２００μｍの焼結体立方晶窒
化ホウ素（ｃ−ＢＮ）工具を用いて、切削速度２５０ｍ
／ｍｉｎ、送り０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、片肉切込み量
０．００３ｍｍの条件で超精密切削を行った。その後、
テープラップを施すことにより表面粗さの凸部を削り落
とし、表面微細形状を『連続溝と平坦部の組合わせ』と
した。このように作製した転動体（試験片）２４の転動
面において、連続溝の面積率は２５％であり、中心線平
均粗さＲａは０．０３４μｍであり、最大高さＲｙは
０．２４１μｍである。他方の転動体（試験片）２２
は、実施例１１と同様のものを用いた。その他は実施例
１１と同様にして試験を行い、実施例１３のトラクショ
ン係数および油膜形成率を算出した。

【０１８１】（実施例１４）両転動体（試験片）２４，
２２は、製造方法は実施例１３と同じであるが、テープ
ラップ条件を変更した結果、実施例１１とは次の点が異
なるものとなった。一方の転動体（試験片）２４の転動
面において、連続溝の面積率は１０％であり、中心線平
均粗さＲａは０．０８４μｍであり、最大高さＲｙは
０．８８０μｍである。他方の転動体（試験片）２２
は、実施例１１と同様のものを用いた。その他は実施例
１１と同様にして試験を行い、実施例１４のトラクショ
ン係数および油膜形成率を算出した。

【０１８２】（実施例１５〜１７および比較例２，４〜
６）一方の転動体（試験片）２４は、実施例１１におけ
る超仕上げで加工を終了した。なお、研削工程における
研削傷を超仕上げ加工により取り除くが、その超仕上げ
加工条件（主に時間）を制御することにより実施例１２
と同じになる。そして、実施例１２と異なる点は、実施
例１５において、一方の転動体（試験片）２４の転動面
の中心線平均粗さＲａは０．０２６μｍであり、最大高
さＲｙは０．１８０μｍである。実施例１６において、
一方の転動体（試験片）２４の転動面の中心線平均粗さ
Ｒａは０．０２０μｍであり、最大高さＲｙは０．１３
４μｍである。実施例１７において、一方の転動体（試
験片）２４の転動面の中心線平均粗さＲａは０．０３３
μｍであり、最大高さＲｙは０．３１３μｍである。ま
た、比較例２において、一方の転動体（試験片）２４の
転動面の中心線平均粗さＲａは０．０１７μｍであり、
最大高さＲｙは０．１０２μｍである。比較例４におい
て、一方の転動体（試験片）２４の転動面の中心線平均
粗さＲａは０．０３３μｍであり、最大高さＲｙは０．
２７５μｍである。比較例５において、一方の転動体
（試験片）２４の転動面の中心線平均粗さＲａは０．０
６８μｍであり、最大高さＲｙは０．２０３μｍであ
る。比較例６において、一方の転動体（試験片）２４の
転動面の中心線平均粗さＲａは０．０５４μｍであり、
最大高さＲｙは０．３１３μｍである。

【０１８３】他方の転動体（試験片）２２は、実施例１
１と同じものを用いた。その他は実施例１１と同様にし
て試験を行い、実施例１５〜１７および比較例２，４〜
６のそれぞれのトラクション係数および油膜形成率を算
出した。

【０１８４】（比較例３）一方の転動体（試験片）２４
は、実施例１１におけるショットピーニング工程で終了
したものを使用した。このように作製した転動体（試験
片）２４の転動面の中心線平均粗さＲａは０．１２５μ
ｍであり、最大高さＲｙは０．６８６μｍである。他方
の転動体（試験片）２２は、実施例１１と同じものを用
いた。その他は実施例１１と同様にして試験を行い、比
較例３のトラクション係数および油膜形成率を算出し
た。

【０１８５】（評価例）上記の実施例１１〜１７および
比較例２〜６のフラット試験片の仕様を表４に、クラウ
ニング試験片の仕様を表５にまとめて示す。

【０１８６】

【表４】

【０１８７】

【表５】

【０１８８】表４から明らかなように、実施例１１〜１
７は、転動面の表面微細形状における表面形状パラメー
タ（ＤＩＮ４７７６特殊負荷曲線パラメータ）記載の油
溜り量Ｖｏが７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３×１
０^−４（ｍｍ^３／ｍｍ^２）の範囲であり、油溜り深さ率
Ｋが０．９〜２．０の範囲であって、良好なトラクショ
ン係数を示した。

【０１８９】また、実施例１１〜１４から明らかなよう
に、転動面の表面微細形状をディンプルと平坦部の組合
わせあるいは連続溝と平坦部の組合わせとしたことによ
り、金属接触を小さく留めながらトラクション係数を向
上できることが判明した。さらに、実施例１３および１
４から明らかなように、ＤＩＮ４７７６特殊負荷曲線パ
ラメータ記載の凹凸の平均間隔Ｓｍと接触楕円長径の半
分ａとの比Ｓｍ／ａを０．０８以下とすることにより、
さらにトラクション係数が向上することが判明した。

【０１９０】これらに対して、比較例２〜６は、油溜り
量Ｖｏが７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）未満であり、
油溜り深さ率Ｋが０．９未満であって、実施例１１〜１
７よりも低いトラクション係数を示した。

【０１９１】次に、実施例１８〜２４および比較例７に
ついて説明する。

【０１９２】（実施例１８〜２４）一方の転動体（試験
片）２４については、ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭
焼入れ焼戻し材を使用し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍ
で、外周の転動面がフラットな円筒形状とした。この転
動体（試験片）２４には、転動面に研削および超仕上げ
を行った後、先端Ｒが２００μｍの焼結体立方晶窒化ホ
ウ素（ｃ−ＢＮ）工具を用いて、切削速度２５０ｍ／ｍ
ｉｎ、送り０，０１〜０．０３ｍｍ／ｒｅｖ、半径切込
み量０．００３ｍｍの条件で超精密切削を行った。その
後、テープラップを施すことにより表面粗さの凸部を削
り落とし、表面微細形状を『転がり方向と平行な連続溝
と平坦部の組合わせ』とした。このように作製した転動
体（試験片）２４の転動面において、連続溝の面積率、
中心線平均粗さＲａおよび最大高さＲｙは表６に示す通
りである。

【０１９３】他方の転動体（試験片）２２については、
ＪＩＳ ＳＣＭ４２０Ｈ鋼の浸炭焼入れ焼戻し材を使用
し、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍで、転動面がＲ＝７０
０ｍｍのクラウニング形状を成すようにし、転動面に研
削および超仕上げを行って、転動面の中心線平均粗さＲ
ａを０．０２１μｍ、最大高さＲｙを０．１５５μｍに
仕上げた。

【０１９４】上記の一方の転動体（試験片）２４と他方
の転動体（試験片）２２を図２に示す２円筒転がり試験
機２１に取付けて、実施例１と同じ試験条件にて転がり
すべり試験を行い、スリップ率５％での実施例１８〜２
４のトラクション係数および油膜形成率を算出した。こ
のときのヘルツ楕円の大きさは、転動方向と平行な長さ
（短径）が０．１８ｍｍ、転動方向に垂直な長さ（長
径）が２．８ｍｍ、ヘルツの最大面圧が０．５３ＧＰａ
である。

【０１９５】（比較例７）一方の転動体（試験片）２４
は、実施例１８における超仕上げ加工で加工を終了し
た。この転動体（試験片）２４の転動面の中心線平均粗
さＲａおよび最大高さＲｙは表７に示す通りである。他
方の転動体（試験片）２２は、実施例１８と同一のもの
を用いた。その他は実施例１８〜２４と同様にして試験
を行い、比較例７のトラクション係数および油膜形成率
を算出した。

【０１９６】

【表６】

【０１９７】

【表７】

【０１９８】表６に示した結果から明らかなように、実
施例１８〜２４は、転動面の表面微細形状を転がり方向
と平行に存在する連続溝と平坦部の組合わせとし、連続
溝の溝幅を２μｍ〜１０μｍ、溝間隔を１０μｍ〜３０
μｍ、溝深さを０．１μｍ〜１．０μｍとしたことによ
り、油溜り量Ｖｏが７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜
３×１０^−４（ｍｍ^３／ｍｍ^２）の範囲であり、油溜り
深さ率Ｋが０．９〜２．０の範囲であって、良好なトラ
クション係数を示した。

【０１９９】また、転動面の表面粗さをＪＩＳ Ｂ０６
０１−１９９４記載の中心線平均粗さＲａで０．０３μ
ｍ〜０．１３μｍとし、あるいは最大高さＲｙで０．２
μｍ〜０．９μｍとしたことにより、さらにトラクショ
ン係数が向上すると共に、効果が時持続するということ
が明らかになった。

【０２００】これに対して、比較例７は、転動面の表面
微細形状が不連続な溝であり、且つ表７に示すように油
溜り量Ｖｏが７×１０−６（ｍｍ３／ｍｍ２）未満であ
ると共に、油溜り深さ率Ｋが０．９未満であって、実施
例１８〜２４よりも低いトラクション係数を示した。

【０２０１】（実施例２５〜３５，比較例８〜１１）こ
の実施例では、図２に示す２円筒転がり試験機を用いて
転動体（試験片）の転がりすべり試験を実施した。な
お、２円筒転がり試験機２１の構造は、先述の通りであ
り、詳細な説明は省略する。また、この実施例での試験
は、スリップ率：０〜５％、平均回転速度：１．１，
５．２ｍ／ｓ、平均軸回転数：５００ｒｐｍ，２５００
ｒｐｍ（主軸２３と従軸２５の回転数の和が１０００ｒ
ｐｍ，５０００ｒｐｍ）とし、主軸２３と従軸２５に均
等に差動を与えて回転速度を一定にした。

【０２０２】さらに、両転動体（試験片）２２，２４の
転動は、１００℃に設定したトラクションオイルのオイ
ルバス（油浴）３３中で行い、エアシリンダ３２の加圧
により発生する垂直荷重を１５０Ｎとした。そして、こ
の実施例では、スリップ率：５％でのトラクション係数
を算出した。

【０２０３】一方の転動体（試験片）２４は、直径４０
ｍｍ、厚さ２０ｍｍであり、転動面がフラットな円筒形
状とした。素材として、ＳＣｒ４２０鋼、ＳＣＭ４２０
鋼を浸炭焼入れ焼戻ししたもの、浸炭窒化焼入れ焼戻し
したもの、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼戻ししたもの、浸炭窒
化焼入れ焼戻ししたものを用い、転動面を研削したの
ち、多結晶ＣＢＮ工具を用いて凹部を切削加工し、この
際、凹部を等間隔で且つ転動方向に沿って形成し、その
後、テープラップにて凸部を削り落として所望の形状を
得た。

【０２０４】他方の転動体（試験片）２２は、直径４０
ｍｍ、厚さ２０ｍｍであると共に、転動面がＲ７００ｍ
ｍのクラウニング形状を成すようにした。素材として、
ＪＩＳ−ＳＵＪ２鋼の焼入れ焼戻ししたものを用い、転
動面を研削したのち、テープラップによって転動面の中
心線平均粗さを０．０１μｍ、最大高さをＲｙ０．１μ
ｍに仕上げた。

【０２０５】一方の転動体２４について、実施例２５〜
３５の粗さ断面曲線を図３〜図１３に示し、比較例８〜
１１の粗さ断面曲線を図１４〜図１７に示す。また、実
施例２５〜３５および比較例８〜１１に用いた他方の転
動体２２の粗さ断面曲線を図１８に示す。

【０２０６】（比較例１２）一方の転動体２４は、直径
４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍであり、転動面がフラットな円
筒形状とした。素材として、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼戻し
したものを用い、転動面を研削したのち、超仕上げを施
した。この粗さ断面曲線を図１９に示す。他方の転動体
２２は、直径４０ｍｍ、厚さ２０ｍｍであると共に、転
動面がＲ７００ｍｍのクラウニング形状を成すようにし
た。素材として、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼戻ししたものを
用い、転動面を研削したのち、超仕上げを施した。この
粗さ断面曲線を図２０に示す。

【０２０７】（評価例）表８〜表１０に、実施例２５〜
３５および比較例８〜１２の仕様、ならびに各例で得ら
れたスリップ率５％におけるトラクション係数を示す。
なお、ヘルツ楕円の大きさは、転動方向と平行な長さ
（短径）が０．１８ｍｍ、転動方向に垂直な長さ（長
径）が２．８ｍｍ、ヘルツの最大面圧が０．５３ＧＰａ
である。

【０２０８】

【表８】

【０２０９】

【表９】

【０２１０】

【表１０】

【０２１１】表１０から明らかなように、実施例２５〜
３５では、良好なトラクション係数が得られた。これに
対して、比較例８〜１２では、実施例２５〜３５よりも
低いトラクション係数であることが判明した。

【０２１２】（実施例３６〜３９）この実施例では、図
３２に示す４円筒転がり試験機を用いて転動体の転がり
すべり試験を実施した。図示の４円筒転がり試験機は、
回転軸５１に支持された従動側転動体５２の外周面に、
互いに平行な３本の回転軸５３ａ〜５３ｃで個別に支持
された３個の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを接触させ、
３本の回転軸５３ａ〜５３ｃのうちの１本（５３ａ）に
加圧機構により負荷を加えることで、従動側転動体５２
の外周面に各駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを圧接させる
構造になっている。加圧機構は、３本の加圧用アーム５
５ａ〜５５ｃをＴ型に配置して、各アーム５５ａ〜５５
ｃを上下方向に揺動自在に保持し、直線状に配置した横
２本のアーム５５ａ，５５ｂの外側の端部にウエイト５
６を吊り下げると共に、両アーム５５ａ，５５ｂの内側
の端部同士を上下に重合させている。また、残る縦１本
のアーム５５ｃは、一端部を横のアーム５５ａ，５５ｂ
の重合部分の上側に重合すると共に、他端部を先の駆動
側転動体５４ａの回転軸５３ａに設けた加圧部５７に当
接させている。

【０２１３】４円筒転がり試験機は、加圧機構におい
て、左右のウエイト５６の重量を各アーム５５ａ〜５５
ｃを介して加圧部５７に作用させ、従動側転動体５２の
外周面に各駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを圧接させるも
のとなっており、従動側転動体５４の回転軸５１に発生
するトルクを測定することにより、トラクション係数を
算出することができる。この実施例の試験では、回転速
度：３０ｍ／ｓ、軸回転数：１００００ｒｐｍ、スリッ
プ率：０〜３％とし、従動側に作動を与えた。ヘルツ接
触の最大面圧は２．８２ＧＰａであり、ヘルツ接触楕円
の大きさは、転動方向と平行な長さ（短径）が１．３ｍ
ｍ、転動方向と垂直な長さ（長径）が２．１ｍｍであ
り、供給油温度１５０℃にて試験を行った。オイルは日
産純正エクストロイドＣＶＴ用オイルＫＴＦ−１を用い
た。

【０２１４】従動側転動体５２については、直径６０ｍ
ｍ、厚さ１０ｍｍで、外周の転動面がフラットな円筒形
状とした。先の実施例２５〜３５と同様に、素材とし
て、ＳＣｒ４２０鋼、ＳＣＭ鋼を浸炭焼入れ焼戻しした
もの、ＳＣｒ４２０鋼、ＳＣＭ鋼浸炭窒化焼入れ焼戻し
したもの、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼戻ししたもの、ＳＵＪ
２鋼を浸炭窒化焼入れ焼戻ししたものを用い、転動面を
研削した後、多結晶Ｃ−ＢＮ工具を用いて凹部を切削加
工し、テープラップにて凸部を削り落として所望の形状
を得た。これらの実施例における転動面の粗さ断面曲線
を図３３〜図３６に示す。

【０２１５】駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについては、
直径６０ｍｍ、厚さ１０ｍｍであると共に、転動面がＲ
３０ｍｍのクラウニング形状を成すようにした。素材
は、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼戻ししたものを用い、転動面
を研削した後、テープラップによって転動面の中心線平
均粗さＲａを０．０１μｍに仕上げた。その粗さ断面曲
線の一例を図３７に示す。

【０２１６】（実施例４０および４１）従動側転動体５
２については、実施例３９と同一の工程にて同一の形状
を狙い、多結晶Ｃ−ＢＮ工具を用いて凹部を切削加工
し、テープラップにて凸部を削り落した。その転動面の
粗さ断面曲線の一例を図４０に示す。また、駆動側転動
体５４ａ〜５４ｃは、転動面を研削した後、超仕上げを
施した。その転動面の粗さ断面曲線の一例を図４１に示
す。

【０２１７】（比較例１３）従動側転動体５２について
は、直径６０ｍｍ、厚さ１０ｍｍで、外周の転動面がフ
ラット円筒形状とした。素材は、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼
戻ししたものを用い、転動面を研削した後、超仕上げを
施した。その粗さ断面曲線の一例を図３８に示す。ま
た、駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについては、直径６０
ｍｍ、厚さ１０ｍｍであると共に、転動面がＲ３０ｍｍ
のクラウニング形状を成すようにした。素材は、ＳＵＪ
２鋼を焼入れ焼戻ししたものを用い、転動面を研削した
後、超仕上げを施した。その粗さ断面曲線の一例を図３
９に示す。

【０２１８】（評価例）表１１〜表１３に実施例３６〜
４１および比較例１３の仕様ならびに各例で得られたす
べり率１％および３％におけるトラクション係数を示
す。

【０２１９】

【表１１】

【０２２０】

【表１２】

【０２２１】

【表１３】

【０２２２】表１１〜表１３から明らかなように、実施
例３６〜４１では良好なトラクション係数が得られた。
これに対して比較例１３では、実施例３６〜４１よりも
低いトラクション係数であることが判明した。

【０２２３】（実施例４２）従動側転動体５２について
は、転動面をスーパーフィニッシュで中心線平均粗さＲ
ａが０．８となるように加工し、転動面がフラットであ
るものとした。駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについて
は、転動面をスーパーフィニッシュで中心線平均粗さＲ
ａが０．１〜０．１２の範囲となるように加工した後、
転動面にローラバーニッシュを施し、途中で何度か粗さ
を調べながらローラバーニッシュを繰り返して中心線平
均粗さＲａが０．０２となるまで加工することにより、
転動面がＲ５のクラウニング形状を成すものとした。

【０２２４】そして、図３２に示す４円筒転がり試験機
を用いて上記転動体５２，５４ａ〜５４ｃの転がりすべ
り試験を実施した。なお、試験条件として、平均面圧を
０．７１ＧＰａとし、油温を１５０℃とし、周速を３０
ｍ／ｓとし、すべり率を３％とした。その結果、従動側
転動体５２のトラクション係数は０．０５９であるのに
対して、ローラバーニッシュを施した駆動側転動体５４
ａ〜５４ｃのトラクション係数は０．０８であり、ロー
ラバーニッシュを施して転動面を滑らかに形成すること
でトラクション係数が向上することを確認した。

【０２２５】また、上記転動体５２，５４ａ〜５４ｃに
ついて、図３２に示す４円筒転がり試験機を用いて耐久
試験を実施した。耐久状態として、平均面圧を３．５１
ＧＰａとし、油温を１２０℃とし、周速を３０ｍ／ｓと
し、すべり率を３％とした。その結果、スーパーフィニ
ッシュのみとした従動側転動体の寿命に対して、ローラ
バーニッシュを施した駆動側転動体５４ａ〜５４ｃの寿
命は１．４倍であることを確認した。

【０２２６】図２１〜図２３は、本発明に係わるトラク
ションドライブ用転動体およびその製造方法の一実施例
を説明する図である。

【０２２７】図示の転動体１１は、外周面を転動面とす
る円柱体である。この実施例では、図２３（ａ）に示す
ように、転動体１１の転動面に、深さＤが１０μｍ以下
の凹部１２を等間隔で形成することで、凹部１２と凸部
１３を交互に形成する。すなわち、図２１に示すよう
に、転動体１１の一端部を主軸台２１のチャック２１Ａ
で回転可能に保持すると共に、転動体１１の他端部を心
押し台２２のセンタ２２で回転自在に保持する。そし
て、転動体１１を中心軸回りに回転させると共に、切削
用あるいは研削用の工具２３を中心軸方向に一定速度で
送ることにより、転動体１１の外周面に凹部１２を螺旋
状に形成し、これにより凹部１２と凸部１３を等間隔で
交互に形成する。この際、工具２３には、鋭利な刃先先
端（例えばＲ５０μｍ）を有する多結晶ＣＢＮ工具、ダ
イヤモンド工具あるいはＴｉＮ等の被覆を施したコーテ
ィング工具が用いられる。なお、図２１では、凹部１２
および凸部１３を大きく示しているが、実際には微細な
凹凸形状である。また、図２３中の破線は前加工面を示
す。

【０２２８】その後、転動体１１には、図２３（ｂ）に
示すように、凹凸の高低差Ｈが０．５〜２．５μｍ、よ
り望ましくは０．８〜１．２μｍもしくは２．０〜２．
５μｍとなるまで凸部１３の除去加工が行われる。すな
わち、図２２に示すように、一対の送りローラ２４，２
５の間に、粒径３μｍの酸化アルミニウム粒子を有する
ラッピングフィルム２６を張り渡し、このラッピングフ
ィルム２６に転動体１１の外周面を接触させると共に、
バックシュー２７によりラッピングフィルム２６を転動
体１１に押し付ける状態にする。そして、図中の矢印で
示す如く、送りローラ２４，２５でラッピングフィルム
２６を一方向に送ると共に、転動体１１を中心軸回りに
回転させることにより、転動体１１の表面における凸部
１３を研削する。

【０２２９】このラッピングフィルム２６による研削で
は、凸部１３の頂上部を平坦に形成したり、凸部１３の
片側にクラウニング形状を形成したりすることができ、
必要に応じてラッピングフィルム２６の送り方向あるい
は転動体１１の回転方向を逆にすれば、凸部１３のクラ
ウニング形状などを適宜調整することができる。

【０２３０】このようにして得られた転動体１１は、凹
部１２および凸部１３が当該転動体の転動方向、つまり
円周方向に沿って連続的に形成されていて、表面に、高
低差０．５〜２．５μｍの凹部１２と凸部１３が等間隔
で交互に形成されると共に、断面曲線の中心線すなわち
断面曲線を長さ方向に積分した平均的な高さに引かれる
線において、凹部１２の割合が１５〜６０％の範囲とな
るように形成されている。さらに、凹部１２のピッチＰ
が１０〜１５０μｍとなるように形成され、中心線上で
の凹部１２の長さ（幅）Ｗが１０〜４０μｍとなるよう
に形成され、凸部１３の頂部の表面粗さがＲｚ１００ｎ
ｍ以下、より望ましくはＲｚ４０ｎｍ以下となるように
形成されている。これにより、転動体１１は、従来の転
動体つまり超仕上げ等により表面に加工痕をランダムに
有する状態に形成された転動体に比べて、大きな動力の
伝達が可能であるトラクション特性に優れたものとなっ
ている。

【０２３１】また、この実施例の場合には、先に凹部１
２が螺旋状に形成してあるので、後の研削の際に、砥粒
の破砕や脱落、切り屑の排出がスムーズに行われ、常に
切れ味の良い状態が確保されて効率良く加工を行うこと
ができ、さらに、凹部の間隔の大小に左右されることな
く、角に面取りを有する台形状の凸部１３やクラウニン
グ形状の凸部１３などを精度良く形成することができ
る。

【０２３２】図２４および図２５は、本発明に係わるト
ラクションドライブ用転動体およびその製造方法の他の
実施例を説明する図である。

【０２３３】この実施例では、図２４に示すように、電
解研磨加工により、転動体１１の表面をその粗さがＲｚ
１００ｎｍ以下、より望ましくはＲｚ４０ｎｍ以下とな
るように形成する。すなわち、主軸台２１のチャック２
１Ａと心押し台２２のセンタ２２Ａにより回転可能に保
持した転動体１１を陽極側とし、砥石２８を備えた陰極
側の電解液供給部２９から転動体１１の外周面に電解液
３０を供給して、転動体１１の外周面を鏡面加工する。
この場合、転動体１１の表面粗さは原子力間顕微鏡によ
り測定される。このように、転動体１１の外周面を形成
することにより、この時点では未形成の凸部１３の頂部
が表面粗さＲｚ１００μｍ以下あるいはＲｚ４０ｎｍ以
下に形成されることになる。

【０２３４】その後、転動体１１には、図２５に示すよ
うに凹部１２が形成される。すなわち、主軸台２１のチ
ャック２１Ａと心押し台２２のセンタ２２Ａにより転動
体１１を回転軸回りに回転させながら、例えば刃先断面
の両側に中心が異なる円弧形状を有する薄刃砥石３１を
用いて、凹部１２と凸部１３が所定の寸法関係となるよ
うに凹部１２を等間隔に形成する。なお、図２５におい
ては、転動体１１の周方向に連続する凹部１２を中心軸
方向に等間隔で形成する場合を示したが、凹部１２を螺
旋状に形成しても良い。このようにして、この実施例の
場合も先の実施例と同様に、トラクション特性に優れた
トラクションドライブ用転動体１１が得られることにな
る。

【０２３５】図２６は、本発明に係わるトラクションド
ライブ用転動体およびその製造方法のさらに他の実施例
を説明する図である。

【０２３６】この実施例では、凹部１２と凸部１３に各
々対応する切刃３２Ａ，３２Ｂを有し且つ双方の切刃３
２Ａ，３２Ｂの段差Ｓが０．５〜２．５μｍである工具
３２を用い、主軸台２１のチャック２１Ａと心押し台２
２のセンタ２２Ａにより転動体１１を回転軸回りに回転
させながら、転動体１１の外周面に凹部１２と凸部１３
を同時に螺旋状に形成する。すなわち、この実施例の場
合には、先の実施例と同様に、トラクション特性に優れ
たトラクションドライブ用転動体１１が得られるうえ
に、所定の寸法関係を有する凹部１２と凸部１３を短時
間で効率良く形成し得ることとなる。

【０２３７】図２７および図２８は、本発明に係わるト
ラクションドライブ用転動体およびその製造方法のさら
に他の実施例を説明する図である。

【０２３８】この実施例における転動体１１は、周方向
にわたって断面凹状の転動面を有するものであって、図
２７に示すように、一対の保持手段３３，３４により両
側を回転可能に保持し、転動体１１を回転軸回りに回転
させながら、切削用あるいは研削用の工具３５を用いて
転動体１１の転動面に凹部１２を螺旋状に形成する。こ
ののち、図２８に示すように、同じく一対の保持手段３
３，３４で転動体１１を回転軸回りに回転させながら、
平均砥粒径が１２μｍのフェノール系結合材を含む弾性
砥石３６で凸部１３を超仕上げ加工する。この実施例に
あっても先の各実施例と同様に、トラクション特性に優
れたトラクションドライブ用転動体１１が得られること
となる。

【０２３９】なお、上記実施例以外に、凹部１２は、ブ
ラスト加工、レーザ加工およびエッチング加工によって
も形成することができると共に、凸部１３は、切削加工
や研削加工によっても形成することかでき、とくに、凸
部１３にあっては、平均砥粒径が９μｍ以下の砥石もし
くはラッピングフィルムなどの固定砥粒工具を用いて加
工することが可能であると共に、平均砥粒径が３０μｍ
以下で且つゴムで結合した弾性砥石あるいはエポキシや
ＰＶＡ等の樹脂で結合した弾性砥石を用いて加工するこ
とも可能である。

【０２４０】さらに、図２９〜図３１は、転動体１１の
転動面に形成した凹部１２および凸部１３の形状例を示
す図である。すなわち、各図において断面曲線の中心線
Ｃよりも上側の凸部１３の形状としては、図２９（ａ）
に示す台形状、図２９（ｂ）に示す角に丸みを帯びた台
形状、図２９（ｃ）に示す楕円弧状または正弦波状、図
３０（ａ）に示す頂上部が丸みを帯びた三角形状にする
ことができる。なお、凹部１２の底部の形状がとくに限
定されることはなく、図３０（ｂ）に示すように微細な
凹凸を有するものであっても何ら問題は無い。また、凸
部１３の形状としては、図３１（ａ）に示す角に面取り
を施した台形状、図３１（ｂ）に示すクラウニング形状
にすることができ、図３１（ｃ）に示すように、ラッピ
ングによって片側がクラウニング形状を成すものにする
こともできる。

【０２４１】そして、上記の凹凸形状において、凹１２
と凸部１３の高低差Ｈを０．５〜２．５μｍとし、望ま
しくは０．８〜１．２μｍもしくは２．０〜２．５μｍ
とし、中心線Ｃにおける凹部１２の割合を１５〜６０％
とし、望ましくは２７〜３５％とし、凹部１２のピッチ
Ｐを１０〜１５０μｍとし、凸部１３の頂上部の表面粗
さをＲｚ１００ｎｍ以下とし、望ましくは４０ｎｍ以下
とし、中心線Ｃでの凹部の長さ（幅）Ｗを１０〜４０μ
ｍとすることにより、大きな動力の伝達が可能であるト
ラクション特性に優れたトラクションドライブ用転動体
１１が得られることとなる。

【０２４２】図４２はトロイダル型無段変速機の全体構
成を概略的に示す説明図である。図中の符号１０１は変
速機入力軸、１０２はこれに同軸相対回転可能に設けた
変速機出力軸を夫々示す。入力軸１０１に流体継手１０
３を介して矢印ａ方向のエンジン動力を供給し、入力軸
１０１上にこれと一体回転するよう前進入力ギア１０４
および後進入力ギア１０５を設ける。

【０２４３】入力軸１０１に対し平行な共通軸線上に配
して２個の隣接する入力ディスク１０６，１０７と、出
力ディスク１０８，１０９と、入力ディスク１０６，１
０７間に介在させたドライブプレート１１０とを設け
る。両出力ディスク１０８，１０９を軸１１１により一
体結合し、この軸１１１上に回転自在に嵌合した中空軸
１１２により両入力ディスク１０６，１０７を駆動結合
する。ドライブプレート１１０は中空軸１１２上に回転
自在に支持し、前進入力ギア１０４を噛み合うギア１１
３を一体に有するものとする。ドライブプレート１１０
と入力ディスク１０６，１０７との間を夫々周知にロー
ディングカム１１４，１１５により駆動結合し、これら
ローディングカム１１４，１１５はギア１０４，１１３
からドライブプレート１１０に達したエンジン動力を入
力ディスク１０６，１０７に伝達し、これらディスクを
中空軸１１２と共に矢印ｂ方向に回転させる他、伝達ト
ルクに応じたスラストを入力ディスク１０６，１０７に
反する方向へ付与するものとする。

【０２４４】対向するディスク１０６，１０８間および
１０７，１０９間に夫々２個のパワーローラ１１６，１
１７を介在させ、一方のパワーローラ１１６は入力ディ
スク１０６に付与された上記スラストによりディスク１
０６，１０８間に狭圧して夫々の対向転動面１０６ａ，
１０８ａに摩擦係合させ、他方のパワーローラ１１７は
入力ディスク１０７に付与された上記スラストによりデ
ィスク１０７，１０９間に狭圧して夫々の対向転動面１
０７ａ，１０９ａに摩擦係合させる。これにより、一方
のパワーローラ１１６は軸線１１６ａの周りに回転して
入力ディスク１０６から出力ディスク１０８へ矢印ｃの
如くに動力を伝達することができ、他方のパワーローラ
１１７は軸線１１７ａの周りに回転して入力ディスク１
０７から出力ディスク１０９へ矢印ｃの如くに動力を伝
達することができる。

【０２４５】変速にあたっては、パワーローラ１１６，
１１７を同期させて夫々の回転軸線１１６ａ，１１７ａ
と直交する軸線１１６ｂ，１１７ｂの周りに矢印で示す
如く首振りさせるが、この首振りは特開昭５８−１６０
６６３号公報に示された如き変速装置により各パワーロ
ーラ１１６，１１７を首振り軸線１１６ｂ，１１７ｂの
方向へオフセットして行わせるものとする。

【０２４６】出力ディスク１０８の軸１１１から遠い側
に逆転防止機構としてのワンウェイクラッチ１１８を設
け、これにより出力ディスク１０８、したがって出力デ
ィスク１０９および軸１１１の矢印ｃで示す方向とは逆
方向の回転を禁止する。また、出力ディスク１０９の軸
１１１から遠い側にファイナルドライブシャフト１１９
を同軸に配設し、このシャフトに後進入力ギア１０５と
噛み合うギア１２０を回転自在に支持する。そして、フ
ァイナルドライブシャフト１１９を出力ディスク１０９
に直結する前進クラッチ１２１を設けると共に、ファイ
ナルドライブシャフト１１９をギア１２０に駆動結合す
る後進クラッチ１２２を設け、これらクラッチで前後進
切換機構１２３を構成する。さらに、ファイナルドライ
ブシャフト１１９はチェーン伝動機構１２４を介して出
力軸１０２に駆動連結する。

【０２４７】上記の構成を備えたトロイダル方無段変速
機において、入力ディスク１０６，１０７，出力ディス
ク１０８，１０９、およびパワーローラ１１６，１１７
がトラクションドライブ用転動体に該当し、これらの転
動体１０６〜１０９，１１６，１１７に本発明に係わる
トラクションドライブ用転動体およびその製造方法を適
用することにより、転動面におけるトラクション係数や
耐久性が向上し、トロイダル方無段変速機の性能が飛躍
的に高められる。

【図面の簡単な説明】

【図１】トラクションドライブ型無段変速機の基本構成
を示す断面説明図である。

【図２】転動体の転動面の表面性状を調査するために用
いた２円筒転がり試験機の概要を示す説明図である。

【図３】実施例２５の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図４】実施例２６の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図５】実施例２７の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図６】実施例２８の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図７】実施例２９の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図８】実施例３０の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図９】実施例３１の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図１０】実施例３２の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１１】実施例３３の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１２】実施例３４の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１３】実施例３５の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１４】比較例８の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図１５】比較例９の一方の転動体の転動面の粗さ断面
曲線を示すグラフである。

【図１６】比較例１０の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１７】比較例１１の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図１８】実施例２５〜３５および比較例８〜１１の他
方の転動体の転動面の粗さ断面曲線を示すグラフであ
る。

【図１９】比較例１２の一方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図２０】比較例１２の他方の転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図２１】本発明に係わるトラクションドライブ用転動
体およびその製造方法の一実施例において、転動体に凹
部を形成する装置を説明する側面図である。

【図２２】転動体の凸部を除去加工する装置を説明する
側面図（ｂ）である。

【図２３】図２１に示す装置で形成した凹凸形状を示す
断面説明図（ａ）、図２２に示す装置で形成した凹凸形
状を示す断面説明図（ｂ）である。

【図２４】本発明に係わるトラクションドライブ用転動
体およびその製造方法の他の実施例において、転動体に
電解研磨加工を行う装置を説明する側面図である。

【図２５】図２４に続いて転動体に凹部を形成する装置
を説明する側面図である。

【図２６】本発明に係わるトラクションドライブ用転動
体およびその製造方法のさらに他の実施例において、転
動体に凹部と凸部を同時に形成する装置を説明する側面
図（ａ）、および工具の刃先部分を拡大した側面図
（ｂ）である。

【図２７】本発明に係わるトラクションドライブ用転動
体およびその製造方法のさらに他の実施例において、転
動体に凹部を形成する装置を説明する側面図である。

【図２８】図２７に続いて凸部を除去加工する装置を説
明する側面図である。

【図２９】転動体の転動面の異なる表面形状を示す断面
説明図（ａ）〜（ｃ）である。

【図３０】転動体の転動面の異なる表面形状を示す断面
説明図（ａ），（ｃ）である。

【図３１】転動体の転動面の異なる表面形状を示す断面
説明図（ａ）〜（ｃ）である。

【図３２】転動体の転動面の表面性状を調査するために
用いた４円筒転がり試験機の概要を示す説明図である。

【図３３】実施例３６の従動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図３４】実施例３７の従動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図３５】実施例３８の従動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図３６】実施例３９の従動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図３７】実施例３６〜３９の駆動側転動体の転動面の
粗さ断面曲線を示すグラフである。

【図３８】比較例１３の従動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図３９】比較例１３の駆動側転動体の転動面の粗さ断
面曲線を示すグラフである。

【図４０】実施例４０および４１の従動側転動体の転動
面の粗さ断面曲線を示すグラフである。

【図４１】実施例４０および４１の駆動側転動体の転動
面の粗さ断面曲線を示すグラフである。

【図４２】トロイダル型無段変速機の全体構成を概略的
に示す説明図である。

【符号の説明】

１ トラクションドライブ型無段変
速機 ３ １０６ １０７ 入力ディスク（転動体） ５ １０８ １０９ 出力ディスク（転動体） ６ １１６ １１７ パワーローラ（転動体） １１ 転動体 １２ 凹部 １３ 凸部 ２１ ２円筒転がり試験機 ２２ 他方の転動体（クラウニング形
状の試験片） ２４ 一方の転動体（フラット形状の
試験片） ５２ 従動側転動体 ５４ａ〜５４ｃ 駆動側転動体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加 納 眞 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 渡 辺 純 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 牛 嶋 研 史 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 小 又 正 博 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 太 田 稔 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 上 田 啓 雄 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 和久田 学 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 Ｆターム(参考） 3J051 AA03 BA03 BE09 CA05 CB07 EC02 EC03 EC07 EC08 ED08 FA02 FA07 FA10

Claims (46)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 転動面間でトラクションオイルを介在し
   て動力を伝達するトラクションドライブ用転動体におい
   て、転動体の転動面に油膜厚さよりも深い凹凸を有する
   ことを特徴とするトラクションドライブ用転動体。
2. 【請求項２】 転動面間でトラクションオイルを介在し
   て動力を伝達するトラクションドライブ用転動体におい
   て、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動
   力を伝達する転動面の表面微細形状に関して、油溜り量
   が７×１０^−６（ｍｍ^３／ｍｍ^２）〜３×１０^−４(ｍ
   ｍ３／ｍｍ２）、油溜り深さ率が０．９〜２．０である
   ことを特徴とする請求項１に記載のトラクションドライ
   ブ用転動体。
3. 【請求項３】 駆動側および従動側の少なくとも一方の
   転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状をディン
   プルと平坦部の組合わせとし、ディンプルの中で、直径
   が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１μｍ〜１．０μｍの
   ものが占める面積率を５％〜４０％としたことを特徴と
   する請求項１または２に記載のトラクションドライブ用
   転動体。
4. 【請求項４】 直径が５μｍ〜３０μｍ、深さが０．１
   μｍ〜１．０μｍのディンプルの個数が、１００μｍ四
   方あたりに１０個〜３０個であることを特徴とする請求
   項１〜３のいずれかに記載のトラクションドライブ用転
   動体。
5. 【請求項５】 転動面の表面粗さが、中心線平均粗さで
   ０．０７μｍ〜０．１５μｍであり、あるいは最大高さ
   で０．４μｍ〜１．０μｍであることを特徴とする請求
   項１〜４に記載のトラクションドライブ用転動体。
6. 【請求項６】 転動面の表面硬さが、８５０Ｈｖ以上で
   あることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の
   トラクションドライブ用転動体。
7. 【請求項７】 転動面が、ショットピーニングにより形
   成した凹凸に、ラッピング、鏡面研磨、超仕上加工、切
   削加工および研削加工のいずれかを行って凸部を取るこ
   とにより表面微細形状をディンプルと平坦部の組合わせ
   としたことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載
   のトラクションドライブ用転動体。
8. 【請求項８】 駆動側および従動側の少なくとも一方の
   転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状を連続溝
   と平坦部の組合わせとし、連続溝の溝幅が２μｍ〜１０
   μｍ、溝間隔が１０μｍ〜３０μｍ、溝深さが０．１μ
   ｍ〜１．０μｍであることを特徴とする請求項１または
   ２に記載のトラクションドライブ用転動体。
9. 【請求項９】 転動面の表面粗さが、中心線平均粗さで
   ０．０３μｍ〜０．１３μｍであり、あるいは最大高さ
   で０．２μｍ〜０．９μｍであることを特徴とする請求
   項８に記載のトラクションドライブ用転動体。
10. 【請求項１０】 転動面の凹凸の平均間隔と接触楕円長
    径の半分との比が０．０８以下であることを特徴とする
    １，２〜９のいずれかに記載のトラクションドライブ用
    転動体。
11. 【請求項１１】 転動面間でトラクションオイルを介在
    して動力を伝達するトラクションドライブ用転動体にお
    いて、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の
    動力を伝達する転動面の表面微細形状に関して、表面粗
    さ計により測定される断面曲線が凹部と凸部を交互に配
    列した形状であると共に、断面曲線の中心線よりも上側
    の凸部の形状が、台形状、角が丸みを帯びた台形状、角
    に面取りを施した台形状、クラウニング形状、楕円弧
    状、正弦波状、頂点が丸みを帯びた三角形状のいずれか
    であることを特徴とする請求項１に記載のトラクション
    ドライブ用転動体。
12. 【請求項１２】 凹部と凸部の高低差が０．５〜２．５
    μｍであることを特徴とする請求項１１に記載のトラク
    ションドライブ用転動体。
13. 【請求項１３】 凹部と凸部の高低差が２．０〜２．５
    μｍであることを特徴とする請求項１２に記載のトラク
    ションドライブ用転動体。
14. 【請求項１４】 凹部と凸部の高低差が０．８〜１．２
    μｍであることを特徴とする請求項１１に記載のトラク
    ションドライブ用転動体。
15. 【請求項１５】 断面曲線の中心線において、全体に対
    する凹部の割合が１５〜６０％であることを特徴とする
    請求項１２〜１４のいずれかに記載のトラクションドラ
    イブ用転動体。
16. 【請求項１６】 断面曲線の中心線において、全体に対
    する凹部の割合が２５〜４０％であることを特徴とする
    請求項１２〜１５のいずれかに記載のトラクションドラ
    イブ用転動体。
17. 【請求項１７】 断面曲線の中心線において、全体に対
    する凹部の割合が２７〜３５％であることを特徴とする
    請求項１６に記載のトラクションドライブ用転動体。
18. 【請求項１８】 断面曲線の中心線において、全体に対
    する凹部の割合が３０〜５７％であることを特徴とする
    請求項１１〜１５のいずれかに記載のトラクションドラ
    イブ用転動体。
19. 【請求項１９】 凹部のピッチが１０〜１５０μｍであ
    ることを特徴とする請求項１１〜１７のいずれかに記載
    のトラクションドライブ用転動体。
20. 【請求項２０】 凹部のピッチが４０〜１２０μｍであ
    ることを特徴とする請求項１９に記載のトラクションド
    ライブ用転動体。
21. 【請求項２１】 凸部の頂上部の表面粗さがＲｚ１００
    ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１１〜２０のい
    ずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
22. 【請求項２２】 凸部の頂上部の表面粗さがＲｚ４０ｎ
    ｍ以下であることを特徴とする請求項１１〜２１のいず
    れかに記載のトラクションドライブ用転動体。
23. 【請求項２３】 断面曲線の中心線において、凹部の長
    さが１０〜４０μｍであることを特徴とする請求項１１
    〜２２のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動
    体。
24. 【請求項２４】 最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
    動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが
    １．２〜９％であることを特徴とする請求項１１〜２３
    のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
25. 【請求項２５】 最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
    動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが
    ２．４〜６％であることを特徴とする請求項１１〜２３
    のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
26. 【請求項２６】 最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
    動方向に直交する方向の直径に対し、凹部の長さが０．
    ６〜２％であることを特徴とする請求項１１〜２５のい
    ずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
27. 【請求項２７】 最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転
    動方向と平行な方向の直径に対し、凹部の長さが０．８
    〜３．２％であることを特徴とする請求項１１〜２６の
    いずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
28. 【請求項２８】 凹部が当該転動体の転動方向とほぼ平
    行に形成した溝であることを特徴とする請求項１１〜１
    ９のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
29. 【請求項２９】 凹部が当該転動体の転動方向に沿って
    螺旋状に形成してあることを特徴とする請求項２０に記
    載のトラクションドライブ用転動体。
30. 【請求項３０】 凹部が少なくともヘルツ接触楕円の短
    径の長さよりも長く連続していることを特徴とする請求
    項１１〜２１のいずれかに記載のトラクションドライブ
    用転動体。
31. 【請求項３１】 表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
    して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
    が０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１１〜
    ２２のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動
    体。
32. 【請求項３２】 表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
    して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
    が０．８〜１７０ｍｍであることを特徴とする請求項１
    １〜２２のいずれかに記載のトラクションドライブ用転
    動体。
33. 【請求項３３】 表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しく
    して計測した断面曲線における凸部の頂上部の曲率半径
    が０．８〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１１
    〜２２のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動
    体。
34. 【請求項３４】 駆動側および従動側の一方の転動体の
    転動面が、請求項１１〜２５のいずれかに記載の凹部と
    凸部から成る表面形状を有し、他方の転動体の転動面
    が、中心線平均粗さでＲａ０．０６μｍ以下であること
    を特徴とする請求項１１〜２５のいずれかに記載のトラ
    クションドライブ用転動体。
35. 【請求項３５】 材料および熱処理が、肌焼き鋼の浸炭
    焼入れ焼戻し、肌焼き鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻し、軸受
    け鋼の焼入れ焼戻し、軸受け鋼の浸炭焼入れ焼戻し、軸
    受け鋼の浸炭窒化焼入れ焼戻しのうちから選択されるこ
    とを特徴とする請求項１〜３４のいずれかに記載のトラ
    クションドライブ用転動体。
36. 【請求項３６】 転動体は、円環凹面形状を成す転動面
    をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、
    対向して配置した入力ディスクおよび出力ディスクの円
    環凹面形状の転動面に挟まれて円環凹面形状の転動面と
    相互に転動する円環凸面形状をなす転動面を備え且つロ
    ーラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組合わせから
    成り、ハーフトロイダル型無段変速機もしくはフルトロ
    イダル型無段変速機の構成要素となることを特徴とする
    請求項１〜３５のいずれかに記載のトラクションドライ
    ブ用転動体。
37. 【請求項３７】 請求項１１〜３６のいずれかに記載の
    トラクションドライブ用転動体を製造するに際し、転動
    面に深さ１０μｍ以下の凹部を等間隔で形成して凹部と
    凸部を交互に形成したのち、凹凸の高低差が０．５〜
    ２．５μｍになるまで凸部を除去加工することを特徴と
    するトラクションドライブ用転動体の製造方法。
38. 【請求項３８】 請求項１１〜３７のいずれかに記載の
    トラクションドライブ用転動体を製造するに際し、転動
    面を表面粗さＲｚ１００ｎｍ以下となる状態に形成した
    のち、深さ０．５〜２．５μｍの凹部を等間隔で形成し
    て凹部および凸部を交互に形成することを特徴とするト
    ラクションドライブ用転動体の製造方法。
39. 【請求項３９】 切削加工、研削加工、ブラスト加工、
    レーザ加工およびエッチング加工の少なくとも１つの加
    工により凹部を形成し、超仕上げ加工、ラッピング加
    工、切削加工、研削加工および電解研磨加工の少なくと
    も１つの加工により凸部を形成することを特徴とする請
    求項３７または３８の記載のトラクションドライブ用転
    動体の製造方法。
40. 【請求項４０】 ショットピーニング、研削加工および
    切削加工の少なくとも１つの加工により転動面に凹凸を
    形成し、ローラバーニッシュにより凸部を滑らかな平面
    に形成することを特徴とする請求項３７または３８に記
    載のトラクションドライブ用転動体の製造方法。
41. 【請求項４１】 先端が単一Ｒ、台形、Ｖ字および複合
    Ｒの少なくとも１つを有する形状であり且つ先端から
    ０．５〜２．５μｍの位置の幅が４〜１５０μｍとなる
    初期工具形状を有する工具を用いて凹部を形成すること
    を特徴とする請求項３７〜３９のいずれかに記載のトラ
    クションドライブ用転動体の製造方法。
42. 【請求項４２】 先端形状がＲ０．２ｍｍ以下の形状を
    有する工具を用いた旋削加工により凹部を形成すること
    を特徴とする請求項３７〜４１のいずれかに記載のトラ
    クションドライブ用転動体の製造方法。
43. 【請求項４３】 請求項１１〜３６のいずれかに記載の
    トラクションドライブ用転動体を製造するに際し、凹部
    と凸部に各々対応する切刃を有し且つ双方の切刃の段差
    が０．５〜２．５μｍである工具を用いて凹部と凸部を
    同時に形成することを特徴とするトラクションドライブ
    用転動体の製造方法。
44. 【請求項４４】 平均砥粒径が９μｍ以下の固定砥粒工
    具を用いて凸部を加工することを特徴とする請求項３７
    〜４３のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動
    体の製造方法。
45. 【請求項４５】 平均砥粒径が３０μｍ以下の弾性砥石
    を用いて凸部を加工することを特徴とする請求項３７〜
    ４３のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体
    の製造方法。
46. 【請求項４６】 転動体を中心軸回りに回転させると共
    に、転動体と工具とを転動体の中心軸方向、中心軸に直
    交する方向、中心軸方向とこれに直交する方向とで構成
    される面における円弧方向の少なくとも１つの方向に相
    対的に移動させて転動体の転動面に凹部を螺旋状に形成
    することを特徴とする請求項３７〜４５のいずれかに記
    載のトラクションドライブ用転動体の製造方法。