JP2002029719A - カーボンチューブ及びその製造方法 - Google Patents
カーボンチューブ及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2002029719A JP2002029719A JP2000389471A JP2000389471A JP2002029719A JP 2002029719 A JP2002029719 A JP 2002029719A JP 2000389471 A JP2000389471 A JP 2000389471A JP 2000389471 A JP2000389471 A JP 2000389471A JP 2002029719 A JP2002029719 A JP 2002029719A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polymer
- carbon
- resin
- carbon tube
- carbon precursor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】安価な固相法で得られ且つ大量生産可能であ
り、しかも、外径のコントロールが出来る、新規なカー
ボンチューブ及びその製造方法を提供する。 【解決手段】（１）炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５０
０〜３０００℃にて０．５〜２４時間保持することによ
り炭素晶化されているカーボンチューブ、および、
（２）炭素前駆体樹脂を熱処理により分解消失するポリ
マーから成るコア粒子に被覆させ、加熱により分解消失
するマトリックス用ポリマー中に分散させて溶融紡糸
し、次いで、不融化した後に炭素化する。
り、しかも、外径のコントロールが出来る、新規なカー
ボンチューブ及びその製造方法を提供する。 【解決手段】（１）炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５０
０〜３０００℃にて０．５〜２４時間保持することによ
り炭素晶化されているカーボンチューブ、および、
（２）炭素前駆体樹脂を熱処理により分解消失するポリ
マーから成るコア粒子に被覆させ、加熱により分解消失
するマトリックス用ポリマー中に分散させて溶融紡糸
し、次いで、不融化した後に炭素化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カーボンチューブ
及びその製造方法およびに関する。
及びその製造方法およびに関する。
【０００２】
【従来の技術】カーボンチューブは、電子放出材料、水
素吸蔵用材料、吸着濾過材料などに使用される。ここで
言うカーボンチューブとは、外径がｎｍサイズからμｍ
サイズの中空状の炭素繊維である。気相成長炭素の中に
は、カーボンナノチューブと呼ばれるｎｍサイズのもの
と、中空状ではないが気相成長炭素繊維（ＶＧＣＦ）と
呼ばれるμｍサイズのものとが知られている。
素吸蔵用材料、吸着濾過材料などに使用される。ここで
言うカーボンチューブとは、外径がｎｍサイズからμｍ
サイズの中空状の炭素繊維である。気相成長炭素の中に
は、カーボンナノチューブと呼ばれるｎｍサイズのもの
と、中空状ではないが気相成長炭素繊維（ＶＧＣＦ）と
呼ばれるμｍサイズのものとが知られている。
【０００３】従来、上記の気相成長炭素は、主として、
Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属触媒を使用した気相合成
法により製造されている。気相合成法には、アーク放電
法、レーザー蒸発法、熱ＣＶＤ法などがある。アーク放
電法は、例えば、特開平７−１６５４０６号公報、特開
平７−１９７３２５号公報などに提案され、レーザー蒸
発法は、例えば特開平１０−２７３３０８号公報などに
提案され、熱ＣＶＤ法は、例えば、特公平３−６４６０
６号公報、特公平３−７７２８８号公報などに提案され
ている。
Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属触媒を使用した気相合成
法により製造されている。気相合成法には、アーク放電
法、レーザー蒸発法、熱ＣＶＤ法などがある。アーク放
電法は、例えば、特開平７−１６５４０６号公報、特開
平７−１９７３２５号公報などに提案され、レーザー蒸
発法は、例えば特開平１０−２７３３０８号公報などに
提案され、熱ＣＶＤ法は、例えば、特公平３−６４６０
６号公報、特公平３−７７２８８号公報などに提案され
ている。
【０００４】しかしながら、上記の気相合成法は、カー
ボンチューブの外径をｎｍからμｍまでコントロールす
ることが出来ないばかりか、大量生産には向かない。し
かも、通常、外径が１〜７０ｎｍ程度のものしか製造す
ることが出来ず、外径の大きなものは製造することが出
来ない。
ボンチューブの外径をｎｍからμｍまでコントロールす
ることが出来ないばかりか、大量生産には向かない。し
かも、通常、外径が１〜７０ｎｍ程度のものしか製造す
ることが出来ず、外径の大きなものは製造することが出
来ない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、安価
な固相法で得られ且つ大量生産可能であり、しかも、外
径のコントロールが出来る、新規なカーボンチューブ及
びその製造方法を提供することにある。
な固相法で得られ且つ大量生産可能であり、しかも、外
径のコントロールが出来る、新規なカーボンチューブ及
びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の第１
の要旨は、炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５００〜３０
００℃にて０．５〜２４時間保持することにより炭素化
されていることを特徴とするカーボンチューブに存す
る。
の要旨は、炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５００〜３０
００℃にて０．５〜２４時間保持することにより炭素化
されていることを特徴とするカーボンチューブに存す
る。
【０００７】そして、本発明の第２の要旨は、炭素前駆
体樹脂を熱処理により分解消失するポリマーから成るコ
ア粒子に被覆させ、加熱により分解消失するマトリック
ス用ポリマー中に分散させて溶融紡糸し、次いで、不融
化した後に炭素化処理することを特徴とするカーボンチ
ューブの製造方法に存する。
体樹脂を熱処理により分解消失するポリマーから成るコ
ア粒子に被覆させ、加熱により分解消失するマトリック
ス用ポリマー中に分散させて溶融紡糸し、次いで、不融
化した後に炭素化処理することを特徴とするカーボンチ
ューブの製造方法に存する。
【０００８】
【発明の実施の形態】先ず、説明の便宜上、本発明の製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
【０００９】本発明の製造方法においては、先ず、炭素
前駆体樹脂を熱処理により分解消失するポリマーから成
るコア粒子に被覆させる。
前駆体樹脂を熱処理により分解消失するポリマーから成
るコア粒子に被覆させる。
【００１０】上記の炭素前駆体樹脂としては、例えば、
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニ
トリル、ポリイミド、ポリアミド等が挙げられ、好まし
くはフェノール樹脂である。
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニ
トリル、ポリイミド、ポリアミド等が挙げられ、好まし
くはフェノール樹脂である。
【００１１】上記の熱処理により分解消失するポリマー
とは、後述する炭素化の熱処理条件において、昇温と共
に分解してガス化するポリマーを意味する。すなわち、
分解温度が炭素化の熱処理温度より低いポリマーであれ
ばよい。斯かるポリマーの具体例としては、ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン、ポリスチレン等のオレフィン
系ポリマー、ポリオキシメチレン等の異原子分子を含む
ポリマー等が挙げられ、好ましくはマレイン酸変性低密
度ポリエチレン樹脂である。
とは、後述する炭素化の熱処理条件において、昇温と共
に分解してガス化するポリマーを意味する。すなわち、
分解温度が炭素化の熱処理温度より低いポリマーであれ
ばよい。斯かるポリマーの具体例としては、ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン、ポリスチレン等のオレフィン
系ポリマー、ポリオキシメチレン等の異原子分子を含む
ポリマー等が挙げられ、好ましくはマレイン酸変性低密
度ポリエチレン樹脂である。
【００１２】本発明におけるコア粒子は、上記の様なポ
リマーから形成され、コア粒子の製造には公知の方法を
適用することが出来る。例えば、ポリマーを溶媒に溶解
させてスプレードライヤーで処理して粒子化する方法、
高速気流中で行なわれる衝撃法などが挙げられる。コア
粒子の直径を制御することにより、カーボンチューブの
外径をコントロールすることが出来る。なお、コア粒子
の製造の際、ポリマーを溶解させるのに使用する溶媒
は、ポリマーの種類により適宣選択される。上記のポリ
マーの場合は、例えば、キシレン、テトラヒドロフラ
ン、ＤＭＳＯ、ｎ-メチルピロリドン等が使用される。
これらの中ではテトラヒドロフランが好適である。
リマーから形成され、コア粒子の製造には公知の方法を
適用することが出来る。例えば、ポリマーを溶媒に溶解
させてスプレードライヤーで処理して粒子化する方法、
高速気流中で行なわれる衝撃法などが挙げられる。コア
粒子の直径を制御することにより、カーボンチューブの
外径をコントロールすることが出来る。なお、コア粒子
の製造の際、ポリマーを溶解させるのに使用する溶媒
は、ポリマーの種類により適宣選択される。上記のポリ
マーの場合は、例えば、キシレン、テトラヒドロフラ
ン、ＤＭＳＯ、ｎ-メチルピロリドン等が使用される。
これらの中ではテトラヒドロフランが好適である。
【００１３】炭素前駆体樹脂をコア粒子に被覆させる方
法としては、公知の被覆方法を適用すればよく、例え
ば、炭素前駆体樹脂の溶液中にコア粒子を分散させてス
プレードライヤーで処理して溶媒を乾燥除去する方法な
どが挙げられる。この際、炭素前駆体樹脂とコア粒子の
配合量を制御することによりカーボンチューブの壁厚を
コントロールすることが出来る。なお、炭素前駆体樹脂
の溶液の調製の際に使用する溶媒は、炭素前駆体樹脂の
種類により適宣選択される。上記の炭素前駆体樹脂の場
合は、メタノール、エタノール、エチレングリコール等
のアルコール類、アセトン、ジオキサン等のケトン類が
使用される。これらの中ではメタノールが好適である。
法としては、公知の被覆方法を適用すればよく、例え
ば、炭素前駆体樹脂の溶液中にコア粒子を分散させてス
プレードライヤーで処理して溶媒を乾燥除去する方法な
どが挙げられる。この際、炭素前駆体樹脂とコア粒子の
配合量を制御することによりカーボンチューブの壁厚を
コントロールすることが出来る。なお、炭素前駆体樹脂
の溶液の調製の際に使用する溶媒は、炭素前駆体樹脂の
種類により適宣選択される。上記の炭素前駆体樹脂の場
合は、メタノール、エタノール、エチレングリコール等
のアルコール類、アセトン、ジオキサン等のケトン類が
使用される。これらの中ではメタノールが好適である。
【００１４】次いで、本発明においては、炭素前駆体樹
脂が被覆されたコア粒子（マイクロカプセル）を加熱に
より分解消失するマトリックス用ポリマー中に分散させ
て溶融紡糸する。
脂が被覆されたコア粒子（マイクロカプセル）を加熱に
より分解消失するマトリックス用ポリマー中に分散させ
て溶融紡糸する。
【００１５】上記の加熱により分解消失するマトリック
ス用ポリマーとは、後述する炭素化の熱処理条件におい
て分解消失するポリマーを意味する。すなわち、分解温
度が炭素化温度より低いポリマーであればよい。斯かる
ポリマーの代表例としてはポリエチレン樹脂が挙げら
れ、紡糸性などを考慮すると、側鎖の少ない直鎖タイプ
の高分子量のポリエチレン樹脂が好ましい。
ス用ポリマーとは、後述する炭素化の熱処理条件におい
て分解消失するポリマーを意味する。すなわち、分解温
度が炭素化温度より低いポリマーであればよい。斯かる
ポリマーの代表例としてはポリエチレン樹脂が挙げら
れ、紡糸性などを考慮すると、側鎖の少ない直鎖タイプ
の高分子量のポリエチレン樹脂が好ましい。
【００１６】マトリックス用ポリマー中へのマイクロカ
プセルの分散割合は、マトリックス用ポリマー１００重
量部に対し、通常１０〜８０重量部、好ましくは２０〜
７０重量部とされる。マトリックス用ポリマー中へのマ
イクロカプセルの分散は、通常、ドライブレンド法が採
用され、溶融紡糸は常法に従って行なわれる。溶融紡糸
により、マトリックス用ポリマーが繊維軸方向に延伸さ
れるため、マトリックス用ポリマー中のマイクロカプセ
ル（炭素前駆体樹脂）も細い繊維状に引き延ばされる。
この際、延伸率を制御することにより、カーボンチュー
ブの外径や壁厚をコントロールすることが出来る。
プセルの分散割合は、マトリックス用ポリマー１００重
量部に対し、通常１０〜８０重量部、好ましくは２０〜
７０重量部とされる。マトリックス用ポリマー中へのマ
イクロカプセルの分散は、通常、ドライブレンド法が採
用され、溶融紡糸は常法に従って行なわれる。溶融紡糸
により、マトリックス用ポリマーが繊維軸方向に延伸さ
れるため、マトリックス用ポリマー中のマイクロカプセ
ル（炭素前駆体樹脂）も細い繊維状に引き延ばされる。
この際、延伸率を制御することにより、カーボンチュー
ブの外径や壁厚をコントロールすることが出来る。
【００１７】次いで、本発明においては、上記で得られ
た繊維を不融化処理する。不融化処理は、未硬化の繊維
を酸性触媒とアルデヒド類（硬化溶液）で硬化する一般
的方法でよい。斯かる方法は、炭素前駆体樹脂がフェノ
ール樹脂（フェノール樹脂ブレンドポリマー繊維）の
場合に好適であり、上記の酸性触媒としては、例えば、
塩酸、りん酸、硫酸など、上記のアルデヒド類として
は、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン、テトラオキサン等が使用される。
た繊維を不融化処理する。不融化処理は、未硬化の繊維
を酸性触媒とアルデヒド類（硬化溶液）で硬化する一般
的方法でよい。斯かる方法は、炭素前駆体樹脂がフェノ
ール樹脂（フェノール樹脂ブレンドポリマー繊維）の
場合に好適であり、上記の酸性触媒としては、例えば、
塩酸、りん酸、硫酸など、上記のアルデヒド類として
は、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒ
ド、トリオキサン、テトラオキサン等が使用される。
【００１８】具体的には、例えば、フェノール樹脂ブレ
ンドポリマー繊維をホルマリンと塩酸を主成分とする溶
液に浸漬し、アンモニアで中和してから十分に水洗し、
加熱乾燥すればよい。また、アルデヒド類の混合水溶液
中で未硬化のフェノール樹脂ブレンドポリマー繊維の外
層部分を予備硬化後、アンモニア、ヘキサメチレンテト
ラミン、尿素、水酸化カリウム等の塩基性触媒と上記の
アルデヒド類との混合水溶液に浸漬して繊維の内部まで
に更に硬化を行ってもよい。
ンドポリマー繊維をホルマリンと塩酸を主成分とする溶
液に浸漬し、アンモニアで中和してから十分に水洗し、
加熱乾燥すればよい。また、アルデヒド類の混合水溶液
中で未硬化のフェノール樹脂ブレンドポリマー繊維の外
層部分を予備硬化後、アンモニア、ヘキサメチレンテト
ラミン、尿素、水酸化カリウム等の塩基性触媒と上記の
アルデヒド類との混合水溶液に浸漬して繊維の内部まで
に更に硬化を行ってもよい。
【００１９】次いで、本発明においては、上記の不融化
処理された繊維を高温で焼成することにより炭素化処理
する。炭素化処理は、通常、窒素雰囲気下にて行われ、
通常５００〜３０００℃（好ましくは６００〜１５００
℃）にて０．５〜２４時間（好ましくは１〜１０時間）
保持して行なわれる。焼成の際の昇温速度は、通常０．
１〜２０℃／ｍｉｎ、好ましくは１〜１０℃／ｍｉｎで
ある。
処理された繊維を高温で焼成することにより炭素化処理
する。炭素化処理は、通常、窒素雰囲気下にて行われ、
通常５００〜３０００℃（好ましくは６００〜１５００
℃）にて０．５〜２４時間（好ましくは１〜１０時間）
保持して行なわれる。焼成の際の昇温速度は、通常０．
１〜２０℃／ｍｉｎ、好ましくは１〜１０℃／ｍｉｎで
ある。
【００２０】次に、本発明のカーボンチューブについて
説明する。本発明のカーボンチューブは、例えば前記製
造方法で得られるが、炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５
００〜３０００℃にて０．５〜２４時間、好ましくは１
〜１０時間保持することにより炭素化されていることを
特徴とする。
説明する。本発明のカーボンチューブは、例えば前記製
造方法で得られるが、炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５
００〜３０００℃にて０．５〜２４時間、好ましくは１
〜１０時間保持することにより炭素化されていることを
特徴とする。
【００２１】すなわち、本発明のカーボンチューブは、
従来の気相合成法により製造されたカーボンチューブに
比し、原料と処理温度によって結晶化度の制御が可能で
あるという特徴を有する。そして、斯かる結晶化度は上
記の焼成条件によって規定される。
従来の気相合成法により製造されたカーボンチューブに
比し、原料と処理温度によって結晶化度の制御が可能で
あるという特徴を有する。そして、斯かる結晶化度は上
記の焼成条件によって規定される。
【００２２】本発明のカーボンチューブは炭素前駆体で
あるフェノール樹脂を焼成したものであることが好まし
い。そして、前述の製造方法による場合は、コア粒子の
粒子径や炭素前駆体樹脂とコア粒子の配合量を制御する
ことにより、カーボンチューブの外径をコントロールす
ることが出来、従来の気相合成法により製造されたカー
ボンチューブよりも外径が大きいカーボンチューブを得
ることが出来る。
あるフェノール樹脂を焼成したものであることが好まし
い。そして、前述の製造方法による場合は、コア粒子の
粒子径や炭素前駆体樹脂とコア粒子の配合量を制御する
ことにより、カーボンチューブの外径をコントロールす
ることが出来、従来の気相合成法により製造されたカー
ボンチューブよりも外径が大きいカーボンチューブを得
ることが出来る。
【００２３】すなわち、本発明のカーボンチューブは、
外径が０．２μm以上であることが好ましく、０．２〜
１００μｍであることが更に好ましい。斯かる外径のカ
ーボンチューブは、従来法では得られておらずに新規で
ある。
外径が０．２μm以上であることが好ましく、０．２〜
１００μｍであることが更に好ましい。斯かる外径のカ
ーボンチューブは、従来法では得られておらずに新規で
ある。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施
例に限定されるものではない。
するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施
例に限定されるものではない。
【００２５】実施例１ ＜コア粒子の調製＞マレイン酸変性低密度ポリエチレン
樹脂１００重量部を７０℃に加熱したテトラヒドロフラ
ン１００重量部に溶解した後、スプレードライヤーを使
用して粒子化した。得られたコア粒子の直径は約５μｍ
であった。
樹脂１００重量部を７０℃に加熱したテトラヒドロフラ
ン１００重量部に溶解した後、スプレードライヤーを使
用して粒子化した。得られたコア粒子の直径は約５μｍ
であった。
【００２６】＜マイクロカプセルの調製＞炭素前駆体樹
脂としてフェノール樹脂を使用した。フェノール樹脂を
１０倍重量のメタノールに溶解し、次いで、フェノール
樹脂と同重量（１：１）のコア粒子を添加して分散させ
た後、スプレードライヤーで処理し、フェノール樹脂で
被覆されたコア粒子（マイクロカプセル）を得た。
脂としてフェノール樹脂を使用した。フェノール樹脂を
１０倍重量のメタノールに溶解し、次いで、フェノール
樹脂と同重量（１：１）のコア粒子を添加して分散させ
た後、スプレードライヤーで処理し、フェノール樹脂で
被覆されたコア粒子（マイクロカプセル）を得た。
【００２７】＜マイクロカプセルのマトリックス用ポリ
マー中への分散＞マトリックス用ポリマーとして高密度
ポリエチレン樹脂を使用した。上記のマイクロカプセル
と高密度ポリエチレン樹脂とを３：７重量比で混合し
た。混合はドライブレンド法で行い、その際、通常の粉
体混合機を使用した。
マー中への分散＞マトリックス用ポリマーとして高密度
ポリエチレン樹脂を使用した。上記のマイクロカプセル
と高密度ポリエチレン樹脂とを３：７重量比で混合し
た。混合はドライブレンド法で行い、その際、通常の粉
体混合機を使用した。
【００２８】＜溶融紡糸＞上記で得られたマイクロカプ
セルとマトリックス用ポリマー（高密度ポリエチレン樹
脂）との混合物を１５０℃の温度で延伸して溶融紡糸し
た。
セルとマトリックス用ポリマー（高密度ポリエチレン樹
脂）との混合物を１５０℃の温度で延伸して溶融紡糸し
た。
【００２９】＜不融化＞上記で得られた繊維を硬化溶液
（ホルマリン：５０重量％、塩酸：５０重量％の水溶
液）に０．５℃／ｍｉｎ．の速度で通過させた後、９５
℃で２４時間保持して不融化し、アンモニアで中和して
から十分に水洗し乾燥した。
（ホルマリン：５０重量％、塩酸：５０重量％の水溶
液）に０．５℃／ｍｉｎ．の速度で通過させた後、９５
℃で２４時間保持して不融化し、アンモニアで中和して
から十分に水洗し乾燥した。
【００３０】＜炭素化＞上記で得られた不融化繊維を窒
素雰囲気下において５℃／ｍｉｎ．で昇温して１０００
℃で１時間保持して炭素化した。その結果、コア粒子
（マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂）及びマトリ
ックス用ポリマー（高密度ポリエチレン樹脂）の何れも
が分解して消失し、フェノール樹脂から形成されたカー
ボンチューブが得られた。カーボンチューブの平均サイ
ズは、直径が３５０ｎｍ、口径が１５０ｎｍ、壁厚が１
００ｎｍ、全長は長いものが５μｍであった。
素雰囲気下において５℃／ｍｉｎ．で昇温して１０００
℃で１時間保持して炭素化した。その結果、コア粒子
（マレイン酸変性低密度ポリエチレン樹脂）及びマトリ
ックス用ポリマー（高密度ポリエチレン樹脂）の何れも
が分解して消失し、フェノール樹脂から形成されたカー
ボンチューブが得られた。カーボンチューブの平均サイ
ズは、直径が３５０ｎｍ、口径が１５０ｎｍ、壁厚が１
００ｎｍ、全長は長いものが５μｍであった。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、製造するカーボンチュ
ーブの径のコントロールが出来るカーボンチューブの製
造方法を提供することが出来、更には径の大きいカーボ
ンチューブを提供することが出来る。
ーブの径のコントロールが出来るカーボンチューブの製
造方法を提供することが出来、更には径の大きいカーボ
ンチューブを提供することが出来る。
Claims (8)
- 【請求項１】 炭素前駆体樹脂を原料とし且つ５００〜
３０００℃にて０．５〜２４時間保持することにより炭
素化されていることを特徴とするカーボンチューブ。 - 【請求項２】 炭素前駆体樹脂がフェノール樹脂である
請求項１記載のカーボンチューブ。 - 【請求項３】 外径が０．２〜１００μｍである請求項
１又は２に記載のカーボンチューブ。 - 【請求項４】 炭素前駆体樹脂を熱処理により分解消失
するポリマーから成るコア粒子に被覆させ、加熱により
分解消失するマトリックス用ポリマー中に分散させて溶
融紡糸し、次いで、不融化した後に炭素化することを特
徴とするカーボンチューブの製造方法。 - 【請求項５】 炭素前駆体樹脂がフェノール樹脂である
請求項４に記載の製造方法。 - 【請求項６】 コア粒子のポリマーがマレイン酸変性低
密度ポリエチレン樹脂である請求項４又は５に記載の製
造方法。 - 【請求項７】 マトリックス用ポリマーが高密度ポリエ
チレン樹脂である請求項４〜６の何れかに記載の製造方
法。 - 【請求項８】 窒素雰囲気下で５００〜３０００℃にて
０．５〜２４時間保持することにより炭素化処理する請
求項４〜７の何れかに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000389471A JP2002029719A (ja) | 2000-05-10 | 2000-12-21 | カーボンチューブ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000-137242 | 2000-05-10 | ||
| JP2000137242 | 2000-05-10 | ||
| JP2000389471A JP2002029719A (ja) | 2000-05-10 | 2000-12-21 | カーボンチューブ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002029719A true JP2002029719A (ja) | 2002-01-29 |
Family
ID=26591611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000389471A Withdrawn JP2002029719A (ja) | 2000-05-10 | 2000-12-21 | カーボンチューブ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002029719A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105637A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-09 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維状炭素 |
| WO2004085310A1 (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-07 | Mitsubishi Chemical Corporation | 炭素組成物、当該組成物を含有する複合材料および分散体 |
| JP2004331452A (ja) * | 2003-05-07 | 2004-11-25 | Hitachi Chem Co Ltd | カーボンナノファイバ及びその製造方法 |
| WO2005115915A1 (ja) * | 2004-05-27 | 2005-12-08 | Mitsubishi Chemical Corporation | 繊維状炭素微粒子およびその製造方法 |
| US7700064B2 (en) | 2004-03-11 | 2010-04-20 | Teijin Limited | Carbon fiber |
| KR101261989B1 (ko) | 2011-08-17 | 2013-05-08 | 서울대학교산학협력단 | 금속-탄소 코어-쉘 구조의 리튬 2차 전지용 음극 재료의 제조방법 |
| US8748968B2 (en) | 2007-10-17 | 2014-06-10 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Method of forming nano dots, method of fabricating the memory device including the same, charge trap layer including the nano dots and memory device including the same |
-
2000
- 2000-12-21 JP JP2000389471A patent/JP2002029719A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105637A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-09 | Hitachi Chem Co Ltd | 繊維状炭素 |
| WO2004085310A1 (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-07 | Mitsubishi Chemical Corporation | 炭素組成物、当該組成物を含有する複合材料および分散体 |
| JP2004331452A (ja) * | 2003-05-07 | 2004-11-25 | Hitachi Chem Co Ltd | カーボンナノファイバ及びその製造方法 |
| US7700064B2 (en) | 2004-03-11 | 2010-04-20 | Teijin Limited | Carbon fiber |
| WO2005115915A1 (ja) * | 2004-05-27 | 2005-12-08 | Mitsubishi Chemical Corporation | 繊維状炭素微粒子およびその製造方法 |
| US8748968B2 (en) | 2007-10-17 | 2014-06-10 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Method of forming nano dots, method of fabricating the memory device including the same, charge trap layer including the nano dots and memory device including the same |
| KR101463064B1 (ko) * | 2007-10-17 | 2014-11-19 | 삼성전자주식회사 | 나노도트 형성방법, 이 방법으로 형성된 나노도트를포함하는 메모리 소자 및 그 제조방법 |
| KR101261989B1 (ko) | 2011-08-17 | 2013-05-08 | 서울대학교산학협력단 | 금속-탄소 코어-쉘 구조의 리튬 2차 전지용 음극 재료의 제조방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7708805B2 (en) | Method of producing carbon fibers, and methods of making protective clothing and a filter module | |
| KR100605006B1 (ko) | 전기방사법으로 제조한 나노섬유의 탄소화에 의한 나노세공 분포를 갖는 활성탄소섬유의 제조방법 | |
| US3529044A (en) | Production of inorganic fibrous materials | |
| Bahl et al. | Manufacture of carbon fibers | |
| KR101726822B1 (ko) | 초극세 탄소섬유 및 그 제조방법 | |
| CN109943920B (zh) | 一种静电混纺聚丙烯腈/木质素制备碳纳米纤维的方法 | |
| JP2002173308A (ja) | カーボンナノチューブ | |
| JP2002029719A (ja) | カーボンチューブ及びその製造方法 | |
| US20150118142A1 (en) | Formation of carbon nanotube-enhanced fibers and carbon nanotube-enahnced hybrid structures | |
| Li et al. | Polyacrylonitrile based carbon fibers: Spinning technology dependent precursor fiber structure and its successive transformation | |
| CN104911745B (zh) | 一种碳纤维前驱体木质素/聚乳酸纤维的制备方法 | |
| TWI302575B (en) | Manufacturing method for ultrafine carbon fiber by using core and sheath conjugate melt spinning | |
| JP2008169511A (ja) | 芯鞘型溶融紡糸法により極細炭素繊維を製造する方法 | |
| Yan et al. | Solution blowing of silicon carbide nanofiber and its thermal stability | |
| JP4153529B2 (ja) | 炭素繊維および活性炭素繊維の製造方法 | |
| EP2644758B1 (en) | Stabilization of lignin carbon fibers with crosslinkers | |
| US4541973A (en) | Production of ferrimagnetic spinel fibers | |
| JPS5851527B2 (ja) | 活性炭繊維又は活性炭繊維構造物の製造法 | |
| CN101270512A (zh) | 以鞘蕊型熔融抽丝制造极微细碳纤维的方法 | |
| KR102043621B1 (ko) | 방사성이 향상된 리그닌을 이용한 탄소섬유 및 이의 제조방법 | |
| JP2005105452A (ja) | 複合繊維及びフェノール樹脂系極細繊維及びフェノール樹脂系極細炭素繊維及びフェノール樹脂系極細活性炭素繊維、それらの製造方法 | |
| JP2010013742A (ja) | 超微細炭素繊維の製造方法 | |
| JPH05302217A (ja) | マトリックス用ピッチの製造方法 | |
| JP2597605B2 (ja) | 熱安定性高強度炭素繊維の製造方法 | |
| JP4178164B2 (ja) | 複合繊維の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080304 |