JP2001525907A - 複合金属チューブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 内壁部で限定された長手方向に延びる中空孔を有する円筒状の外側金属管路（１２）と、この円筒状金属管路で囲まれかつこの円筒状金属管路内に配置される連続した無反応性内側チューブ（１８）とを備え、アルコールあるいは腐食性物質を含む液体等の内部を搬送される物質等との相互作用に対して耐性を有する小径の複合チューブ（１８）。このチューブは、ａ）未シール状態のサイドシームを有しかつ無反応性チューブの外径よりも大きな内径を有する長尺の金属チューブ（１２）の内径内に、所定の外径を有する長尺の無反応性チューブ（１８）を配置し、ｂ）金属チューブ（１２）をシールし、内側チューブ（１８）の所定の外径にほぼ等しい外径となるまでこの金属チューブ（１２）を縮径する。この無反応性内側チューブ（１８）は、適宜のポリマー材料から形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】 複合金属チューブおよびその製造方法 発明の背景 １．発明の分野 本発明は、その内部を搬送される化学物質との相互作用に対して耐性を有する 小径のライニングされたチューブおよびその製造方法に関する。更に詳細には、 本発明は耐腐食材料をライニングされた複合チューブ管（composittubingstock ）に関する。２．関連技術の開示 チューブ管が約１インチ（２５．４mm）より小さな径、特に約３／１６インチ から約３／４インチ（約４．８mmから約１９mm）の径を有する小径のチューブは 、種々の用途に用いられる。特にブレーキ配管、燃料管路および非自動車関連の 種々の管路に用いられる。これらの製品は、長期間の使用に耐え、衝撃および押 圧に耐えることのできる強い材料から製造する必要がある。自動車に用いる場合 は、例えば低炭素鋼である金属が、例えば経済性および成形性の理由からその材 料として選択される。他の用途の場合は、他の金属あるいは種々のポリマー材料 が採用される。 更に、選択する材料はチューブ内を搬送する材料に対して本質的に反応しない ものであることが必要である。チューブ内を搬送される種々の流体は、チューブ 内面に対する反応の 強さが様々である。例えば、Ｍ８５の燃料中に含まれるメタノールおよびＥ８５ 中に含まれるエタノール等の種々の代替え燃料の成分は、低炭素鋼等の金属と反 応し、腐食させる。このような腐食によりチューブが劣化し、最終的には破損、 漏洩および早期故障を生じさせる。更に、金属を直接腐食するものではない物質 であっても、金属に外部電解腐食（exterior galvanic corrosion）を生じさせ る傾向がある。したがって、通常の低炭素鋼は、反応の強くない物質だけを搬送 する場合でも、その使用寿命が短縮される。 チューブとその内部を搬送される物質との間の反応は、更に搬送される流体物 質の純度にも影響される。このために、安価な金属チューブは、金属錯体あるい は液体等の流体混合が許容できない用途には用いることができない。このような 場合には、焼きなまし等の後成形工程でチューブを加工し、無反応性材料製のよ り高価なチューブを形成し、あるいは、ポリマー材料製のチューブを形成する必 要がある。 ポリマーチューブ（polymeric tubing）は、上述の問題を排除するために種々 の場合の代替え用として考えられている。しかし、ポリマーチューブには別の問 題がある。通常のポリマーチューブは、一般に、ポリプロピレンやポリ塩化ビニ ル等のビニル基の物質を含む。これらのポリマーは、成形性が低い。ポリマー材 料は変形しやすいため、このような材料から形成されたチューブは永久的な形状 を維持することは困難である。 ポリマーチューブのセクションを長期間使用することによ り、静電荷が蓄積される。この場合、静電荷はプラスチックライニングに沿って 形成され、最終的には多数のピンホールが形成され、チューブが破損する。明ら かなように、高圧が作用する場合、あるいは、破損時に漏洩した際に引火の危険 のある可燃性液体を搬送する場合には、ポリマーライニングは望ましくない。更 に、静電荷の問題が解決されても、モノリス構造（monolithic structure）の場 合には、破裂に対する強度特性を達成することが困難である。 成形性および静電荷の問題が解決されても、ポリマーチューブは熱に極めて弱 いことが問題である。従来のプラスチックチューブに用いられるポリマー材料は 、たれ、弱化、あるいは、低すぎる温度で溶解し、自動車エンジンと共に用いる 場合のような用途の多くには適さない。 ポリマーチューブに用いられる材料は、更に、紫外線劣化等に密接に関連する 紫外線を受ける等の外部環境要因との相互作用により、経時的に劣化する。これ はチューブの可撓性を減じ、チューブが脆くなり、容易に破損することになる。 最後に、チューブを形成するポリマー材料は、特定の有機成分と反応し、チュ ーブを軟化し、局部変形させ、あるいは、ポリマー材料内に有機物を侵入させる 原因となる。したがって、種々の有機流体はポリマー管を通して搬送することは できない。 外側金属層と内側無反応性ポリマー層とを有する複合あるいはライニング付き チューブ管が提案されている。しかし、今日まで、好適なスプレーノズルあるい は他の好適な分散装 置をこの金属チューブの内部に挿入し、溶融したポリマー材料をその内壁に直接 噴出し、金属チューブの内部に液体ポリマー材料をスプレーすることにより、比 較的口径の大きな金属チューブを製造してきたに過ぎない。この方法は、一般に 、ポリマー分散装置を挿入するために充分大きな内径を有するチューブ管の製造 に制限される。ポリマー付着装置は金属チューブ内の比較的短い距離までしか挿 入できないため、この方法により製造されるライニング付きチューブの全長が制 限される。これらの制限により、小径チューブの製造に用いることができないと 考えられていた。更に、付着されたポリマープラスチックはチューブの内面に均 一に分散させることが困難であった。チューブの内面に付着したポリマーが不均 一であると、チューブの内径が狭くなり、その内部で搬送する反応性あるいは腐 食性流体との反応を防止することに対し、制限、妨害あるいは不十分なポリマー コーティングとなる。 したがって、その内部を搬送する流体との反応に対して大きな耐性を有するチ ューブを提供することが望ましい。更に、このチューブは製造後に、変形可能で かつ機械加工が可能であることが望ましい。更に、この材料はその内面に沿って 均一な無反応性ライニングを有することが望ましい。チューブは自動車燃料管路 に使用可能な程度に充分小径であることが望ましい。最後に、例えば焼きなまし 等の後処理工程の必要のない材料の製造のための安価で効果的な方法を提供する ことが望ましい。 発明の概要 本発明は、内部を搬送される物質との反応に耐性を有する複合チューブおよび これを形成する方法である。チューブは、コイル状に巻取りかつ必要な長さにカ ット可能な連続した長さとするか、あるいは、完成時の長さとするか、いずれの 長さとすることも可能である。本発明の複合チューブは、外壁部とその内部を通 じて長手方向に延びる中央軸を限定する内方に向く壁部とを有する円筒状の外側 金属管路と、この円筒状の金属管路で囲まれかつこの内部に配置される適宜の無 反応性材料製の内側チューブと、を備える。内側チューブは外壁面と内壁面とを 有する。内側チューブの外壁面は金属管路の内側に向く壁部と好適な態様で密に 係合する（matinglyengage）。内側チューブは、金属チューブの内側に向く壁部 に適合し、この複合チューブ内を長手方向に延びる中空管路を囲みかつ限定し、 内側に向く金属壁部を、その内部を通して搬送される潜在的に反応力を有する流 体と接触しないように保護する。 本発明の方法は、 所定のポリマーチューブの外形よりも大きな初期内径を有する未シール状態の 金属チューブの内側に、所定の外形を有する好適な無反応性材料製の長尺チュー ブを配置し、 シールの後に、金属チューブを次第に縮径して、内部に収容される内側無反応 性チューブの所定の外径とほぼ等しい外径を有する複合金属チューブを製造する 。 図面の簡単な説明 本発明の複合チューブおよびその製造方法をより完全に理 解するために、以下の図面を添付する。ここに、同様な部材には全図を通じて同 様な符号を付してある。 第１図は、本発明の複合チューブの形成工程を示す概略的図である。 第２図は、第１図の２−２線に沿う溶接ステーションを断面で示す詳細図であ る。 好ましい実施例の説明 本発明は複合チューブであり、この複合チューブは、その内部を搬送する物質 との相互作用あるいは反応に対して耐性を持つ内面を有する。反応物質には種々 の有機流体を含み、例えば短連鎖結合のアルコール（short-chain alcohols）、 代替え燃料の場合におけるように反応性添加物を含む石油燃料、および、脱塩ユ ニット等に用いられる金属チューブに対して腐食性を持つものとして知られてい る種々の物質を含む。他の同様な反応性および無反応性流体を、本発明の複合金 属チューブを通して連続的に搬送することができる。 本発明のチューブ（tubing）は、外壁とその内部を長手方向に延びて中央軸を 限定する内側に向く壁部とを有する円筒状の外側金属管路と、好適な無反応性（ non-reactive）物質で形成されかつ円筒状の外側金属管路で囲まれてこの内部に 配置される連続した内側チューブとを備える。この連続した内側チューブは外壁 面と内壁面とを有する。内側の無反応性チューブの外壁面は、金属管路の内側に 向く壁部接触し、複合チューブの長さおよび周方向にわたってほぼ均一な態様で 、２つの同軸状に配置されたチューブ間で密に係合する。 円筒状の外側金属管路は、流体を搬送するために好適に成形し、曲げあるいは 機械加工可能な適宜の金属、合金、あるいは、有機金属あるいは金属マトリック ス複合材料を含む他の金属材料から形成することができる。これらの材料は、こ れに限定するものではないが、内部を通して搬送される種々の化学物質あるいは 化学成分と反応する材料、あるいは、電解あるいは化学腐食しやすい材料を含む 。外側金属管路は、フェライト金属、非フェライト金属およびこれらの好ましい 合金のグループから選択された金属により、好適に成形可能で溶接可能な材料か ら形成するのが好ましい。チューブの成形容易性および経済性の観点からは、低 炭素鋼が好ましい。本発明の複合チューブには、種々のグレードの低炭素鋼を用 いることができる。鋼のタイプの仕様は、その最終使用目的にしたがって変わる ものであるが、当該分野の技術者であれば容易に明らかとなる。 円筒状の外側金属管路は、その最終的な使用目的に対する望ましいサイズの外 径に仕上げられる。本発明のチューブの外径は、これに制限されるものではない が約３／４インチ（約１９mm）より小さいのが好ましく、外径は約３／１６イン チから約３／４インチ（約４．８mmから約１９mm）であるのが好ましい。円筒状 の金属管路の肉厚は、複合チューブの最終用途、および、このチューブ成形工程 で採用される引抜きおよび溶接作業によって定まる。一般に、外側金属管路は本 発明の複合チューブの全肉厚の９９％までを占め、この外側管路の肉厚は約４０ ％と約９９％との間であるのが好まし い。外側金属管路の肉厚は約０．３インチ（約７．６mm）より小さく、一般的に は約０．０１インチ（約０．２５mm）と約０．１インチ（約２．５４mm）との間 であり、約０．０２インチ（約０．５１mm）と約０．０５インチ（約１．２７mm ）との間であるのが好ましい。なお、外側金属管路の肉厚は、金属チューブの特 定の用途の必要に応じて変化することができる。 本発明の複合チューブは、円筒状の外側金属管路の内方に向く壁部と接触し、 ２つの同軸状に配置されたチューブ間で均一に密に係合する外壁面を有して適宜 のグレードの無反応性材料製の連続した内側チューブを含む。この内側チューブ は、外側金属管路の内方に向く壁部に適合する。内壁面は、チューブの全長にわ たって長手方向に延びる中空の中央チューブを限定する。 内側チューブは、このチューブが採用される特定の用途においては、無反応性 の適宜の材料から形成することができる。この材料は、所要および必要に応じて 金属あるいはポリマーとすることができる。 用いられる無反応性材料は、その内部を搬送する物質に対して無反応性で、内 側チューブの全長を形成するのに好適な適宜の材料を採用できる。ここで「ポリ マー（polymeric）」の語は、単純な有機モノマーの結合体（union of simpleor ganic monomer）により形成される多分子錯体（polymolecular complex）として 限定することができる。ここで採用されたポリマー材料は、チューブ内を搬送さ れる化学物質あ るいは化合物に対してほぼ無反応（non-reactive）である、ホモポリマー、ポリ マー混合体（polymeric blend）あるいはコポリマー材料を含む。特に用いられ るポリマー材料は、短連鎖アルコール、（short chain alcohols）種々の腐食性 物質、金属酸化剤等に対して無反応である。 好ましいポリマー材料は、ほぼ５００°Ｆ（約２６０℃）の温度で熱的に安定 した熱塑性（thermoplastic）材料である。用いる材料は単軸方向あるいは双軸 方向のいずれかに向く有機フィルム（organic film）として押出し可能であるの が好ましい。好ましい実施例では、この材料は、約０．０２インチ（約０．５１ mm）より薄い厚さで、好ましくは、約０．００５インチ（約０．１３mm）の厚さ よりも薄く押出すことができる。好ましい実施例では、このポリマー材料は、ポ リアミド樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、および、その混合体からなる グループから選定される。本発明に用いるために好適なポリマー樹脂の例は、ナ イロン（nylons）を含む。好適なポリテトラフルオロエチレン樹脂の例は、登録 商標「ＴＥＦＬＯＮ」を有する樹脂を含む。 本発明の複合チューブに用いられる無反応性材料は、外側金属管路の内方に向 く壁部の面が、その内部に搬送される流体による有害な影響を受けないような充 分な肉厚を有する。無反応性ライニングの厚さは、複合チューブの熱交換特性を 不必要に損なうことなく、内側チューブの一体性を維持するために充分に形成さ れる。 内側の無反応性チューブは、円筒状の外側金属管路内に、 その内方に向く壁部とほぼ均一に係合し、中央軸がその全長にわたる無反応性材 料により限定されかつ囲まれるように配置される。 内側チューブと外側金属管路との間の係合は、好適な機械、化学あるいは機械 および化学の組合わせによる結合特性のいずれを用いてもよい。ここに用いた「 機械結合」の語は、２つの同軸状に配置されたチューブ間の物理的な係合を含み 、これに限定するものではないが、締まりばめ、および、他の摩擦及び／又は圧 力（compressive）係合を含む。「機械及び化学の組合わせによる結合特性」は 付着（adhesion）等の取付け現象を含む。好ましい実施例では、２つの同軸状に 配置されたチューブ間の係合は締まりばめ（interference fit）である。 本発明の複合チューブは、モノリスプラスチックライニングにおける例えば溶 解、静電荷、成形の非容易性、圧力制限、浸透、及び、劣化等の従来の補助ある いはポリマーチューブにおける問題を排除しつつ、従来のモノリス金属チューブ にはない腐食に対する抵抗力、及び、化学反応に対する抵抗力を形成する。 本発明の鋼製チューブは、所定の外径を有する無反応性材料製の長尺の内側チ ューブを、好適な同様に長尺の金属チューブの内径内に配置する工程により形成 することができる。ポリマーチューブの所定の外径は、完成時の複合チューブの 所要の外径とほぼ等しいことが好ましい。金属チューブは、無反応性チューブの 外径よりも大きな初期内径を有する。無 反応性チューブが配置されると、外側の金属チューブは、適宜の成形及び引抜き 操作により、その外径が無反応性内側チューブの所定の外径とほぼ等しくなるま で、サイズを減少される。工程の始めでは、金属チューブは、ポリマーチューブ が挿入されるチューブの全長に沿って延びる未シール状態のサイドシームを有す るのが好ましい。この金属チューブは、ポリマーチューブを挿入した後、例えば 電気抵抗溶接等の適宜のシール手段によりシールされる。シールされた後、金属 チューブが引抜きおよび成形されて、内蔵するポリマーチューブに好適に係合す るまで、チューブ径が縮径され、一方が他方内に配置される２つのチューブ材料 （tubing material）が同軸状に配置される。 本発明の複合チューブを形成する方法をより完全に理解するために、第１図お よび第２図の概略的な記載および後述する説明を参考にされたい。 円筒状の外側金属管路は、予め在庫（existing stock）から形成しておくこと ができ、この内部に無反応性チューブを挿入することができる。好ましい実施例 では、この管路は適宜の平坦な金属板材から序々に形成される。 平坦な金属板材（sheet metal stock）は、種々のチューブ成形ステーション を通して均等に搬送可能な適宜の方法で保持することができる。第１図に示すよ うに、平坦な金属板材１２の連続部が適宜の繰出しリール１４上に保持され、こ のリール１４からチューブ成形機１０内に繰出され、ここで、金属板材１２は、 複数の成形ローラ１６により方向を向けら れ、所定の大きさにされ、この平坦な金属板材は次第に連続した未シール状態の 金属チューブに形成される。 当業者から明らかなように、成形操作の初期には、金属板材１２は中高ローラ （convex roller）１６Ａに接触しつつこれを通過し、これらの中高ローラはチ ューブの内外面を成形する。この後、金属板材１２は中くぼローラ（concave ro ller）１６Ｂに接触し、この中くぼローラがここで形成されるチューブの外面に 作用して、２つの側縁部を当接させる。金属板材１２の２つの長手方向縁部を充 分に近接させ、あるいは、互いに当接させて、この後にシームに沿うシールを可 能とする外側セクションがこのようにして形成される。 内側の無反応性チューブすなわちポリマーチューブが、初期ローラ成形中ある いはこの後に適時に、この金属板材１２に導入し、当接することができる。好ま しい実施例では、ローラによる成形中に、連続したポリマーチューブ１８が金属 板材１２に接続される。 連続したポリマーチューブ１８は、中高ローラ１６Ａによる内側／外側成形工 程中あるいはその直後に、金属チューブ内に配置するのが好ましい。連続したポ リマーチューブ１９は、内側／外側成形工程中に、金属板材１２が充分に湾曲さ れてポリマーチューブ１８を所定位置に保持可能なポイントでこのチューブ内に 入るのが好ましい。好ましい実施例では、ポリマーチューブは、金属板材が中く ぼローラ１６Ｂを通過する際に行われる外側成形操作の開始直前に、金属板材１ ２に接触される。 本発明の方法中、金属板材１２が繰出し装置１４から繰出され、成形ローラ１ ６に第１速度（Ｒ1）で供給される。この第１速度Ｒ1は、金属板材を未シールチ ューブに好適に成形し、このチューブ材を次の工程でシール可能とするために充 分な速さである。一方、この第１速度Ｒ1は可変であり、一般的には、チューブ の生産性を最大とするために、可能な限り高速を維持することが望ましい。この ために、供給速度は毎分約１５０フィート（約４５．７ｍ）と１８０フィート（ 約５４．９ｍ）との間であるのが好ましいが、毎分２５０−４５０フィート（約 ７６．２ｍ−１３７ｍ）に増速することも可能となる。 本発明の方法では、溶接工程に入る前のポイントで、ポリマーチューブを金属 チューブ内に導入するのが好ましい。好ましい実施例では、外側ローラ１６Ｂに よる外側金属チューブの成形が行われる直前に、ポリマーチューブが金属チュー ブ内に導入される。金属チューブ内へのポリマーチューブ１８の導入あるいは繰 出し速度は、周部の外側金属チューブを形成する金属板材の繰出し速度よりも速 い。この繰出し速度の差は、ポリマーチューブがチューブシール領域を通過する 速さを早め、好適な張り状態に緊張した状態に保持して最終成形および引抜き工 程を通すことになる。 本発明のような金属チューブ成形方法では、シールされた金属チューブはシー ル後に、サイジング（sizing）および引抜き作用を受け、チューブ材を延ばすと 同時にここでシール済みの金属チューブの外径が縮径される。したがって、完成 した製品は最終成形ステーション２８から速度Ｒ2で送出され、この速度Ｒ2は、 リール１４から未成形の金属板材１２を繰出す速度よりも速い。この速度の増加 分は、完成品の縮径の大きさに比例した関係となっている。 本発明の方法における好ましい実施例では、ポリマーチューブ１８は、部分的 に成形された金属チューブ内に、完成した複合チューブの生産速度とほぼ等しい 速度で繰出される。 チューブ導入時におけるポリマーチューブ１８と外側金属管路との間の速度の 差は、最終サイジングおよび成形操作で形成される外側金属チューブの縮径の関 数である。外側金属チューブの外径は、後述するサイジングローラ２８Ａ，２８ Ｂに序々に接触することにより、内蔵するポリマーチューブの外径とほぼ等しい かあるいはこれよりも僅かに小径に縮径するのが好ましい。好ましい実施例では 、このポリマーチューブ１８は最終成形ステーション２８から繰出される完成し た複合チューブと等しい速度で導入される。 本発明の方法に用いられるポリマーチューブは、ローラ１６で形成される未シ ール状態の金属チューブの外径のほぼ３０から７０％の外径を有する。２つのチ ューブ材料間の繰出しの差は、この径の差にほぼ等しい。ポリマーチューブ１８ の径は約１インチ（約２５．４mm）よりも小さく、約３／１６インチから約３／ ４インチ（約４．８mmから約１９mm）であるのが好ましい。 ここに用いられるポリマーチューブ１８は、適宜の壁厚あるいは肉厚とするこ とができる。この肉厚は、チューブ成形 中における選択されたポリマー材料の引張り強さによる。好ましい実施例では、 ポリマーの肉厚は、約０．００５インチから約０．０１インチ（約０．１２７mm から約０．２５４mm）のものを用いた。 ポリマーチューブは適宜の安定した熱塑性材料から形成することができる。ほ ぼ５００°Ｆ（約２６０℃）の温度で安定していることが好ましい。用いた熱塑 性材料は、好適な引張り強さを有し、かつ、種々の化学物質に対して無反応性で ある。上述のように、ポリマーチューブは、ポリアミド樹脂（polyamide resin ）とポリテトラフルオロエチレン樹脂（plytetrafluoroethylene）とこれらの混 合物質（mixtures）からなるグループから選択されたポリマーで形成される。 ポリマーチューブ１８は、本発明の成形工程のための好適なチューブ材として 供給できるものであれば、適宜の工程により製造することができる。ポリマーチ ューブ１８はチューブ成形工程と同時に押出ししてもよい。このような適合工程 （comromation process）では、金属板材の繰出し速度は、最終的なチューブ生 産速度がチューブ押出し速度と両立できるものに変更される。これに代え、ポリ マーチューブが別個の工程で形成される場合には、別個のポリマーチューブ繰出 しリール３０に巻取り、チューブ成形速度を弾力的に調整することが可能となる 。 ポリマーチューブ１８は、ガス噴出パイプ２２の上流側に近接した部位で、一 部形成された金属チューブ内に繰出される。第１図に示すように、ガス噴出パイ プ２２は、ローラ１ ６Ｂにおける第１外部成形操作の直前に、部分的に形成された金属チューブ内に 挿入される。このガス噴出パイプ２２は、成形される金属チューブの内部を、チ ューブシール手段２０の下流側わずかな距離まで延び、新たにシールされたシー ムに、窒素等の不活性ガスを導くことにより、このシールされた金属チューブの 冷却し、酸化に対する保護（oxidazation protection）を行う． ガス噴出パイプ２２は、外側金属チューブ内でポリマーチューブ１８を方向付 けかつ配置可能な断面形状を有するのが好ましく、このガス噴出パイプ２２は、 パイプ２２に沿って長手方向に延びる凹設された断片（concave divot）２３を 有するのが好ましく、これにより走行するポリマーチューブに接触することがで きる。このガス噴出パイプ２２はポリマーチューブ１８と本発明の方法による工 程を通じて当接される金属板材１２の側縁部との間に介挿される。これは、シー ル工程における内側チューブの半径方向位置を適正に位置決めする。 チューブ成形工程の後、ポリマーチューブ１８を内蔵した未シールの金属チュ ーブが、好適な手段によりシールされる。このシール工程は、幅狭すなわち約０ ．０１インチ（約０．２５mm）と約０．１インチ（約２．５４mm）との間のシー ル済みシームを形成するのが好ましい。この幅狭シームのシールは、シームの所 定の領域と金属チューブの近接領域とが約０．５から１．５秒よりも短い時間に わたって所定の温度を保持するようにして行われる。シーリングガス冷却 の後、更に冷却水あるいは所要に応じて双方を組み合わせることにより、より急 速に熱を除去することができる。 シールは局部溶接（localized welding）により行うことが好ましい。好まし い実施例では、電気抵抗溶接が用いられる。第１図に示すように、未シール状態 のシームが、好適な押圧ロール２６で所定位置に保持された好適な溶接電極２４ ，２４’に接触される。好ましい実施例では、２０°のアーク（２０°arc）を 用いた。チューブは、溶接源２０を、好適な均一な溶接を形成可能な速度で通過 する。 シール済みの金属チューブは、外側溶接金属スカーフィングおよび一体性確認 試験（図示せず）等の後溶接工程を経て処理することができる。シールされた後 は、このシールされ、小径のポリマーチューブを内蔵した外側金属チューブは、 引き抜きおよび成形部２８を通過し、ここで外側金属管路を縮径することができ る。この引抜きおよび成形部２８は、複数の縮径用駆動ローラ２８Ａとアイドル ローラ２８Ｂとを備え、双方とも外側金属チューブを前方に搬送し、シール済み の金属チューブの外径を減少する。縮径量は、外側金属チューブとこれに内蔵さ れるポリマーチューブとを締まり嵌めするのに充分な大きさである。好ましい実 施例では、５０％を含む値まで縮径され、これに合わせて成形され、シールされ 、縮径された金属チューブの繰出し速度が増大する。 縮径用駆動ローラ２８Ａにより外側金属チューブが搬送される間、好ましい実 施例では、外側金属チューブと締まり嵌め状態に係合するポリマーチューブがそ の前縁部により引張 られる。したがって、ポリマーチューブは、シール済みの金属チューブの完成速 度（Ｒ2）とほぼ等しい速度で、成形される金属チューブ内に引込まれる。ポリ マーチューブ繰出し手段は、ポリマーチューブに好適な張りを与えるように、好 適に形成される。 本発明の方法では、ポリマーチューブが熱劣化する機会が大きく減少し、これ は、溶接源を通過するポリマーチューブの供給速度が加速されるためである。更 に、ポリマーチューブが熱源から離隔した位置に半径方向に位置決めされること により、シール工程での損傷が防止される。最後に、ガス噴出パイプをポリマー チューブと溶接スポットとの間に配置することにより、ポリマーチューブが断熱 され、熱による劣化が防止される。 外側チューブが圧延により縮径され、ポリマーチューブと外側金属チューブと の間が締まり嵌めされた後、複合チューブを所定長にカットし、成形し、機械加 工し、あるいは、コイル状に巻取り、必要に応じて貯蔵することができる。例え ば焼きなまし等の後のチューブ処理工程を省略することができる。 上述の方法は他の無反応性内側チューブを使用する場合にも採用することがで きる。あるいは、本発明の複合チューブは、引抜き用ダイを用いる方法により生 産することもでき、この場合には、ほぼ完成時の所要の径のを持つ内側無反応性 チューブが、この内側チューブの外径よりも大きな内径を有する予め成形された 外側チューブ内に挿入される。２つのチ ューブはチューブ成形機の出口端から引出される。外側チューブの径は、好適な ダイセットを挿通することにより、次第に縮径されて内側チューブに嵌めあい接 触（mating contact）する。

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項 【提出日】平成５年７月１２日（１９９３．７．１２） 【補正内容】 請求の範囲 １． 内部を通過する物質との相互作用に対して耐性を有する内側面を有する複 合金属チューブであって、この複合チューブは、 外方に向く外側壁面と内方に向く内側壁面とを有し、それを通して長手方向に 延びる中空の中央内部構造を限定する円筒状の外側金属管路と、 この円筒状外側金属管路で囲まれかつこの内部に同軸状に配置された無反応材 料性の連続した内側チューブとを備え、この連続した内側チューブは、前記内方 に向く壁面に係合する外壁面と、それを通して長手方向に延びる中空の中央孔を 限定する内壁面とを有し、前記無反応性材料は、前記円筒状の外側金属管路と相 互作用する物質の存在下で本質的に無反応であるポリマー材料フィルムから形成 される、複合チューブ。 ２． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小 さい外径を有する請求項１記載の複合金属チューブ。 ３． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／１６インチ（約４．８mm）と約３／ ４インチ（約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１記載の複合金属チュー ブ。 ４． 前記内側チューブは、約０．０２インチ（約０．５１mm）の肉厚を有する 請求項３記載の複合金属チューブ。 ５． 前記円筒状の外側金属管路は、約０．０１インチ（約 ０．２５mm）と約０．１インチ（約２．５４mm）との間の肉厚を有し、前記円筒 状の外側金属管路の肉厚は複合チューブの全肉厚の少なくとも５０％を備える請 求項４記載の複合金属チューブ。 ６． 削除 ７． 前記内側チューブに用いられるポリマー材料は、短連鎖有機アルコールの 存在下でほぼ無反応である請求項１記載の金属チューブ。 ８． 前記ポリマー材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹脂 とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請求項７記載 の金属チューブ。 ９． 前記内側チューブは、前記円筒状の外側金属管路との間の機械的な絞まり 嵌めを通じて、円筒状外側金属管路に係合して保持される請求項８記載の金属チ ューブ。 １０． 内部を搬送される化学物質との相互作用と静電荷とに対して耐性を有す る複合金属チューブであって、この複合チューブは、 約０．０２インチ（約０．５１mm）より小さい肉厚を有してその内部を長手方 向に延びる中央孔を限定する内側壁部と、これに対向する外側壁部とを有し、ほ ぼ５００°Ｆ（約２６０℃）までの温度で熱的に安定したポリマーからなるポリ マーチューブと、 このポリマーチューブと同軸状に配置されかつこのポリマーチューブに密に係 合する円筒状の金属チューブとを備え、この円筒状金属チューブは、前記ポリマ ーチューブよりも大 きな肉厚と、約３／４インチ（約19.1mm）よりも小さい外径とを有する、複合チ ューブ。 １１． 前記円筒状金属チューブは、約３／１６インチと約３／４インチ（約４ ．８mmと約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １２． 前記円筒状の金属チューブは、複合チューブの全肉厚の少なくとも５０ ％を備える請求項１１記載の複合チューブ。 １３． 前記ポリマーチューブは、ポリアミド樹脂と、ポリテトラフルオロエチ ン樹脂と、これらの混合体とを含む請求項１２記載の複合チューブ。 １４． 前記チューブは、破裂に対する高い強度特性を有し、これを通して搬送 される化学物質の浸透に対して耐性を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １５． 内部を搬送される物質との相互作用に耐性を持つ内面を備えた金属チュ ーブの製造方法であって、この方法は、未シール状態のサイドシームを有し、前 記ポリマーチューブの外径よりも大きい内径を有する本質的に対応する長尺の金 属チューブの内径内に、所定の外径を有する長尺の無反応性ポリマーチューブを 配置し、 前記ポリマーチューブを内蔵した前記金属チューブのサイドシームをシールし 、 前記無反応性内側チューブの前記所定の外径とほぼ等しい外径まで、前記金属 チューブを縮径する、方法。 １６． 前記未シール状態の金属チューブの内径は、前記ポ リマーチューブの前記外径よりも少なくとも３０％大きい請求項１５記載の方法 。 １７． 前記無反応性チューブを、前記シール行程で前記サイドシームに対向す る前記金属チューブ内の部位に保持する工程を更に備える請求項１５記載の方法 。 １８． 第１外径Ｄ1を有する前記金属チューブは、第１速度Ｒ1に選定され、前 記第１径Ｄ1よりも小さな最終外径Ｄ2を有する前記縮径された金属チューブは、 第２速度Ｒ2で生産され、この第２速度Ｒ2は前記第１速度Ｒ1よりも大きく、縮 径の大きさは速度の増加に比例する請求項１７記載の方法。 １９． 前記最終外径Ｄ2にほぼ等しい外径を有する無反応性内側チューブは、 前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度で前記未シール状態の金属チューブ内に導入 され、前記未シール状態のチューブは、前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度で移 動する請求項１８記載の方法。 ２０． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、次第に狭まるロー ラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項１６記載の方法。 ２１． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項１５記載の方法。 ２２． 前記無反応性内側チューブは可撓性のポリマー材料であり、このポリマ ー材料は、金属面と相互作用する物質に接触したときに本質的に無反応性である 請求項１９記載の方法。 ２３． 前記無反応性内側チューブは、前記未シールのサイドシームを通して前 記未シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項１９記載の方法。 ２４． 前記ポリマー材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹 脂とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請求項２２ 記載の方法。 ２５． 前記内側チューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）より小さい 値の肉厚を有する請求項２３記載の方法。 ２６． ライニング付き金属チューブの製造方法であって、所定の外径を有する 長尺のポリマーチューブを、ほぼ対応する長尺の金属チューブの内径内に挿入し 、この金属チューブは未シール状態のサイドシームと前記ポリマーチューブの所 定の外径よりも少なくとも３０％大きな内径とを有し、前記金属チューブは第１ 速度で移動し、前記ポリマーチューブはこの第１速度よりも大きな第２速度で挿 入され、前記径の差にほぼ等しい速度差を生じさせ、 前記ポリマーチューブが未シール状態のサイドシームを有する前記金属チュー ブ内に挿入された後、前記溶接中に、ポリマーチューブをサイドシームに対向す る金属チューブ内の位置に維持しつつ前記サイドシームを溶接し、 前記熔接工程が完了した後、前記ポリマーチューブの前記所定の外径にほぼ等 しい外径まで、前記金属チューブを縮径する、方法。 ２７． 前記ポリマーチューブは、前記シール中に金属チューブに対して引張り 状態を維持し、この引張りは、ポリマー チューブを金属チューブに対して方向付けるために充分である請求項２６記載の 方法。 ２８． 前記溶接後の面を機械加工し、前記チューブの外面に適合させる工程を 更に含む請求項２６記載の方法。 ２９． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、次第に狭まるロー ラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項２７記載の方法。 ３０． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項２７記載の方法。 ３１． 前記ポリマーチューブは、前記未シールのサイドシームを通して前記未 シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項３０記載の方法。 ３２． 前記ポリマーチューブ材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエ チレン樹脂とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請 求項２８記載の方法。 ３３． 前記ポリマーチューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）より小 さい値の肉厚を有する請求項３２記載の方法。 ３４． 内部を搬送される物質との相互作用に対して耐性を有する内側面を有す る金属チューブの製造方法であって、この製造方法は、 所定の外径を有する長尺の無反応性チューブを、ほぼ対応する長尺の金属チュ ーブの内径内に配置し、この金属チューブの内径は前記ポリマーチューブの外径 よりも大きく形成されており、 前記外側金属チューブに好適なサイドシームを形成し、 前記外側金属チューブを、前記無反応性内側チューブの前記所定の外径にほぼ 等しい外径に縮径する、方法。 ３５． 前記好適なサイドシームはロックシーム（lock seam）である請求項３ ４記載の方法。 ３６． 請求項１４の方法により製造される複合チューブ材。 【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】平成５年１１月２２日（１９９３．１１．２２） 【補正内容】 請求の範囲 １． 内部を通過する物質との相互作用に対して耐性を有する内側面を有する複 合金属チューブであって、この複合チューブは、 外方に向く外側壁面と、それを通して長手方向に延びる中空の中央内部構造を 限定する内方に向く内側壁面とを有する円筒状の外側金属管路と、 この円筒状外側金属管路で囲まれかつこの内部に同軸状に配置された無反応材 料性の連続した内側チューブとを備え、この連続した内側チューブは、前記内方 に向く壁面に係合する外壁面と、それを通して長手方向に延びる中空の中央孔を 限定する内壁面とを有し、前記無反応性材料は、前記円筒状の外側金属管路と相 互作用する物質の存在に本質的に無反応である熱塑性ポリマー材料フィルムから 形成され、前記無反応性材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン 樹脂とこれらの混合体とからなるグループから選択される、複合チューブ。 ２． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小 さい外径を有する請求項１記載の複合金属チューブ。 ３． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／１６インチ（約４．８mm）と約３／ ４インチ（約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１記載の複合金属チュー ブ。 ４． 前記内側チューブは、約０．００５インチ（約０．１ ３mm）の肉厚を有する請求項３記載の複合金属チューブ。 ５． 前記円筒状の外側金属管路は、約０．０２インチ（約０．５１mm）と約０ ．０５インチ（約１．２７mm）との間の肉厚を有し、前記円筒状の外側金属管路 の肉厚は複合チューブの全肉厚の約５０％と９９％との間の肉厚を備える請求項 ４記載の複合金属チューブ。 ６． 削除 ７． 前記内側チューブはポリマー材料を含み、このポリマー材料は短連鎖有機 アルコールの存在下でほぼ無反応である請求項１記載の金属チューブ。 ８． 削除 ９． 前記内側チューブは、前記円筒状の外側金属管路との間の機械的な絞まり 嵌めを通じて、円筒状外側金属管路に係合して保持される請求項８記載の金属チ ューブ。 １０． 内部を搬送される化学物質との相互作用と静電荷とに対して耐性を有す る複合金属チューブであって、この複合チューブは、 約０．０２インチ（約０．５１mm）より小さい肉厚を有してその内部を長手方 向に延びる中央孔を限定する内側壁部と、これに対向する外側壁部とを有し、ほ ぼ５００°Ｆ（約２６０℃）までの温度で熱的に安定した熱塑性ポリマーから形 成されたポリマーチューブと、 このポリマーチューブと同軸状に配置されかつこのポリマーチューブに密に係 合する円筒状金属チューブとを備え、この円筒状金属チューブは、前記ポリマー チューブよりも大き な肉厚と、約３／４インチ（約19.1mm）よりも小さい外径とを有する、複合チュ ーブ。 １１． 前記円筒状金属チューブは、約３／１６インチと約３／４インチ（約４ ．８mmと約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １２． 前記円筒状の金属チューブは、複合チューブの全肉厚の少なくとも５０ ％を備える請求項１１記載の複合チューブ。 １３． 前記ポリマーチューブは、ポリアミド樹脂と、ポリテトラフルオロエチ ン樹脂と、これらの混合体とを含み、約０．００５インチ（約０．１３mm）より も小さな肉厚を有する請求項１２記載の複合チューブ。 １４． 前記チューブは、破裂に対する高い強度特性を有し、これを通して搬送 される化学物質の浸透に対して耐性を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １５． 内部を搬送される物質との相互作用に耐性を持つ内面を備えた金属チュ ーブの製造方法であって、この方法は、所定の外径を有する長尺の無反応性ポリ マーチューブを、本質的に対応する長尺の金属チューブ内に配置し、この金属チ ューブは未シール状態のサイドシームを有し、前記無反応性ポリマーチューブの 外径よりも大きい内径を有し、 前記ポリマーチューブを内蔵した前記金属チューブのサイドシームをシールし 、このシール工程では、前記ポリマーチューブは前記サイドシームに対向する金 属チューブの内の位置に、ほぼ円形の断面形状を保持され、 前記無反応性ポリマーチューブの前記所定の外径とほぼ等しい外径まで、前記 シール済みの金属チューブを縮径する、方法。 １６． 前記未シール状態の金属チューブの内径は、前記ポリマーチューブの前 記外径よりも少なくとも３０％大きい請求項１５記載の方法。 １７． 前記サイドシームがシールされる前記ポイントの直近の局部領域で、前 記シール工程で形成される熱を消散させる態様で前記シームから除去するのに充 分な量のガス状物質流を、前記金属チューブ内に導入し、この導入したガス状物 質流を、前記シームと前記無反応性ポリマーチューブとの間に流通させる工程を 更に備える請求項１５記載の方法。 １８． 第１外径Ｄ1を有する前記金属チューブは、第１速度Ｒ1に選定され、前 記第１径Ｄ1よりも小さな最終外径Ｄ2を有する前記縮径された金属チューブは、 第２速度Ｒ2で生産され、この第２速度Ｒ2は前記第１速度Ｒ1よりも大きく、縮 径の大きさは速度の加速に比例し、 前記最終外径にほぼ等しい外径を有する前記無反応性チューブは、前記未シー ルの金属チューブ内に導入され、前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度で前記シー ル工程を行うための装置を越えて移動し、前記未シールの金属チューブは前記シ ール装置を越えて前記第２速度Ｒ1で移動する、請求項１７記載の方法。 １９． 前記無反応性ポリマーチューブは、前記シール工程で金属チューブに対 して張り状態に保持され、この張りは、 前記無反応性チューブを前記金属チューブに対し、シール工程で前記サイドシー ムと無反応性チューブとの接触を防止する位置に向けるために充分な大きさであ る請求項１８記載の方法。 ２０． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、次第に狭まるロー ラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項１６記載の方法。 ２１． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項１５記載の方法。 ２２． 前記無反応性内側チューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）よ りも小さな肉厚を有し、かつ、金属面と相互作用する物質に接触したときに本質 的に無反応性であるポリマー材料から形成され、このポリマー材料は、ポリアミ ド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹脂とこれらの混合体とを含むグループか ら選定される請求項１９記載の方法。 ２３． 前記無反応性内側チューブは、前記未シールのサイドシームを通して前 記未シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項１９記載の方法。 ２４． 前記ガス状流は、前記未シールのサイドシームを通して前記金属チュー ブ内に挿入されたガス噴出パイプを介して導入され、前記噴出パイプは、前記シ ール工程が行われる外側チューブ上のポイントに近接しかつこの僅かに下流側ま で延び、前記ガス噴出パイプは前記ポリマーチューブとサイドシームとの間に介 挿される、請求項１７記載の方法。 ２５． 削除 ２６． ライニング付き金属チューブの製造方法であって、所定の外径を有する 長尺のポリマーチューブを、ほぼ対応する長尺の金属チューブの内径内に挿入し 、この金属チューブは未シール状態のサイドシームと前記ポリマーチューブの所 定の外径よりも少なくとも３０％大きな内径とを有し、前記金属チューブは第１ 速度で移動し、前記ポリマーチューブはこの第１速度よりも大きな第２速度で挿 入され、前記径の差にほぼ等しい速度差を生じさせ、 前記溶接工程中、ポリマーチューブをサイドシームに対向する金属チューブ内 の位置で、前記ポリマーチューブをほぼ円形の非変形断面形状に維持しつつ前記 サイドシームを溶接し、 前記金属チューブを、前記ポリマーチューブの前記所定の外径にほぼ等しい外 径まで、縮径する、方法。 ２７． 前記ポリマーチューブは、前記シール中に金属チューブに対して張り状 態を維持し、この張りは、ポリマーチューブを金属チューブに対して方向付ける ために充分である請求項２６記載の方法。 ２８． 前記溶接後の面を機械加工し、前記チューブの外面に適合させる工程を 更に含む請求項２６記載の方法。 ２９． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、次第に狭まるロー ラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項２７記載の方法。 ３０． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項２７記載の方法。 ３１． 前記ポリマーチューブは、前記未シールのサイドシームを通して前記未 シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項３０記載の方法。 ３２． 前記ポリマーチューブ材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエ チレン樹脂とこれらの混合体を含むグループから選定されたポリマーを本質的に 備える請求項３１記載の方法。 ３３． 前記ポリマーチューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）より小 さい値の肉厚を有する請求項３２記載の方法。 ３４． 内部を搬送される物質との相互作用に対して耐性を有する内側面を有す る金属チューブの製造方法であって、この製造方法は、 約０．７５インチ（約１９．１mm）よりも小さな所定の外径を有しかつ約０． ００５インチ（約０．１３mm）よりも小さな肉厚を有する長尺の無反応性の熱塑 性プーリチューブを、金属チューブの内径内に配置し、この金属チューブは未シ ールのサイドシームと、約０．０１インチ（０．２５mm）と０．１インチ（２． ５mm）との間の肉厚を有し、この金属チューブの内径は前記熱塑性ポリマーチュ ーブの外径よりも少なくとも３０％大きく、前記無反応性の熱塑性ポリマーチュ ーブは、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹脂とこれらの混合体と からなるグループから選定されたポリマー材料で形成され、 前記熱塑性ポリマーチューブを内蔵した状態の前記金属チ ューブの未シールサイドシームをシールし、この熱塑性ポリマーチューブは、こ のシール工程中、前記サイドシームに対向する金属チューブ内の位置でほぼ円形 の断面形状を保持され、 シールされた金属チューブを、前記無反応性ポリマーチューブの所定の外径と ほぼ等しい外径に、縮径し、 前記未シールの金属チューブは、前記シール工程を行うための装置を越えて直 線状に動いて第１速度Ｒ1でシールされる第１外径Ｄ1を有し、前記縮径されたシ ール済みの金属チューブはＤ1よりも小さな最終外径Ｄ2を有し、この縮径された シール済みの金属チューブは前記第１速度Ｒ1よりも大きな第２速度Ｒ2で製造さ れ、この縮径は速度の増加に比例し、更に、 前記無反応性ポリマーチューブの前記所定の外径は、前記最終外径Ｄ2にほぼ 等しく、この無反応性ポリマーチューブは前記未シールの金属チューブ内に導入 され、前記シール工程を行うための装置を、前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度 で越えて移動する、方法。 ３５． 前記好適なサイドシームはロックシームである請求項３４記載の方法。 ３６． 請求項１５の方法により製造される複合チューブ材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 内部を通過する物質との相互作用に対して抵抗を有する内側面を有する複 合金属チューブであって、この複合チューブは、 外方に向く外側壁面とそれを通して長手方向に延びる中空の中央内部構造を限 定する内方に向く内側壁面とを有する円筒状の外側金属管路と、 この円筒状外側金属管路で囲まれかつこの内部に同軸状に配置された無反応材 料性の連続した内側チューブとを備え、この連続した内側チューブは、前記内方 に向く壁面に係合する外壁面と、それを通して長手方向に延びる中空の中央孔と を有する、複合チューブ。 ２． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小 さい外径を有する請求項１記載の複合金属チューブ。 ３． 前記円筒状の外側金属管路は、約３／１６インチ（約４．８mm）と約３／ ４インチ（約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１記載の複合金属チュー ブ。 ４． 前記内側チューブは、約０．０２インチ（約０．５１mm）の肉厚を有する 請求項３記載の複合金属チューブ。 ５． 前記円筒状の外側金属管路は、約０．０１インチ（約０．２５mm）と約０ ．１インチ（約２．５４mm）との間の肉厚を有し、前記円筒状の外側金属管路の 肉厚は複合チューブの全肉厚の少なくとも５０％を備える請求項４記載の複合金 属チューブ。 ６． 前記内側チューブは、ポリマー材料フィルムを含み、このポリマー材料は 前記円筒状の外側金属管路と相互作用する物質の存在下で無反応である請求項５ 記載の金属チューブ。 ７． 前記内側チューブは、短連鎖有機アルコールの存在下でほぼ無反応のポリ マー材料を本質的に備える請求項１記載の金属チューブ。 ８． 前記ポリマー材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹脂 とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請求項７記載 の金属チューブ。 ９． 前記内側チューブは、前記円筒状の外側金属管路との間の機械的な絞まり 嵌めを通じて、円筒状外側金属管路に係合して保持される請求項８記載の金属チ ューブ。 １０． 内部を搬送される化学物質との相互作用と静電荷とに対して抵抗を有す る内側面を有する複合金属チューブであって、この複合チューブは、 約０．０２インチ（約０．５１mm）より小さい肉厚を有してその内部を長手方 向に延びる続く中央孔を限定する内側壁部と、これに対向する外側壁部とを有す るポリマーチューブと、 このポリマーチューブと同軸状に配置されかつこのポリマーチューブに密に係 合する円筒状金属チューブとを備え、この円筒状金属チューブは、前記ポリマー チューブよりも大きな肉厚と、約３／４インチ（約19.1mm）よりも小さい外径と を有する、複合チューブ。 １１． 前記円筒状金属チューブは、約３／１６インチと約３／４インチ（約４ ．８mmと約１９．１mm）との間の外径を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １２． 前記円筒状の金属チューブは、複合チューブの全肉厚の少なくとも５０ ％を備える請求項１１記載の複合チューブ。 １３． 前記ポリマーチューブは、ポリアミド樹脂と、ポリテトラフルオロエチ ン樹脂と、これらの混合体とを含む請求項１２記載の複合チューブ。 １４． 前記チューブは、破裂に対する高い強度特性を有し、これを通して搬送 される化学物質の浸透に対して耐性を有する請求項１０記載の複合チューブ。 １５． 内部を搬送される物質との相互作用に耐性を持つ内面を備えた金属チュ ーブの製造方法であって、この方法は、 未シール状態のサイドシームを有し、前記ポリマーチューブの外径よりも大き い内径を有する本質的に対応する長尺の金属チューブの内径内に、所定の外径を 有する長尺の無反応性チューブを配置し、 前記無反応性内側チューブの前記所定の外径とほぼ等しい外径となるまで、前 記金属チューブをシールしかつ縮径する、方法。 １６． 前記未シール状態の金属チューブの内径は、前記ポリマーチューブの前 記外径よりも少なくとも３０％大きい請求項１５記載の方法。 １７． 前記無反応性チューブを、前記シール行程で前記サ イドシームに対向する前記金属チューブ内の部位に保持する工程を更に備える請 求項１５記載の方法。 １８． 第１外径Ｄ1を有する前記金属チューブは、第１速度Ｒ1に選定され、前 記第１径Ｄ1よりも小さな最終外径Ｄ2を有する前記縮径された金属チューブは、 第２速度Ｒ2で生産され、この第２速度Ｒ2は前記第１速度Ｒ1よりも大きく、縮 径の大きさは速度の増加に比例する請求項１７記載の方法。 １９． 前記最終外径Ｄ2にほぼ等しい外径を有する無反応性内側チューブは、 前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度で前記未シール状態の金属チューブ内に導入 され、前記未シール状態のチューブは、前記第２速度Ｒ2にほぼ等しい速度で移 動する請求項１８記載の方法。 ２０． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、次第に狭まるロー ラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項１６記載の方法。 ２１． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項１５記載の方法。 ２２． 前記無反応性内側チューブは可撓性のポリマー材料であり、このポリマ ー材料は、金属面と相互作用する物質に接触したときに本質的に無反応性である 請求項１９記載の方法。 ２３． 前記無反応性内側チューブは、前記未シールのサイドシームを通して前 記未シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項１９記載の方法。 ２４． 前記ポリマー材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエチレン樹 脂とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請求項２２ 記載の方法。 ２５． 前記内側チューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）より小さい 値の肉厚を有する請求項２３記載の方法。 ２６． ライニング付き金属チューブの製造方法であって、 所定の外径を有する長尺のポリマーチューブを、ほぼ対応する長尺の金属チュ ーブの内径内に挿入し、この金属チューブは未シール状態のサイドシームと前記 ポリマーチューブの所定の外径よりも少なくとも３０％大きな内径とを有し、前 記金属チューブは第１速度で移動し、前記ポリマーチューブはこの第１速度より も大きな第２速度で挿入され、前記径の差にほぼ等しい速度差を生じさせ、 前記溶接中に、ポリマーチューブをサイドシームに対向する金属チューブ内の 位置に維持しつつ前記サイドシームを溶接し、 前記ポリマーチューブの前記所定の外径にほぼ等しい外径まで、前記金属チュ ーブを縮径する、方法。 ２７． 前記ポリマーチューブは、前記シール中に金属チューブに対して張り状 態を維持し、この張りは、ポリマーチューブを金属チューブに対して方向付ける ために充分である請求項２６記載の方法。 ２８． 前記溶接後の面を機械加工し、前記チューブの外面に適合させる工程を 更に含む請求項２６記載の方法。 ２９． 前記縮径工程は、前記シールされた金属チューブを、 次第に狭まるローラ成形ユニットに連続的に供給することを含む請求項２７記載 の方法。 ３０． 前記ポリマーチューブは約３／４インチ（約１９．１mm）よりも小さな 外径を有する請求項２７記載の方法。 ３１． 前記ポリマーチューブは、前記未シールのサイドシームを通して前記未 シールの金属チューブ内に連続的に押出される請求項３０記載の方法。 ３２． 前記ポリマーチューブ材料は、ポリアミド樹脂とポリテトラフルオロエ チレン樹脂とこれらの混合体からなるグループから選定されたポリマーを含む請 求項２８記載の方法。 ３３． 前記ポリマーチューブは、約０．００５インチ（約０．１３mm）より小 さい値の肉厚を有する請求項３２記載の方法。 ３４． 内部を搬送される物質との相互作用に対して耐性を有する内側面を有す る金属チューブの製造方法であって、この製造方法は、 所定の外径を有する長尺の無反応性チューブを、ほぼ対応する長尺の金属チュ ーブの内径内に配置し、この金属チューブの内径は前記ポリマーチューブの外径 よりも大きく形成され、 前記外側金属チューブに好適なサイドシームを形成し、 前記外側金属チューブを、前記無反応性内側チューブの前記所定の外径にほぼ 等しい外径に縮径する、方法。 ３５． 前記好適なサイドシームはロックシーム（lock seam）である請求項３ ４記載の方法。 ３６． 請求項１４の方法により製造される複合チューブ材。