JP2001507993A - テイラードブランク - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 並列な一対の構成部品（１０、２０）を溶接することによって、テイラードブランクを提供する。部品（１０、２０）をレーザ溶接して（３４、３６、３８）単一のブランク（４２）を形成し、該単一のブランクは続いて形つくられた完成部品に成形される。

Description

【発明の詳細な説明】 テイラードブランク 本発明は、形つくられた金属部品を製造するために使用されるテイラードブラ ンク(tailored blank)の成形方法に関する。 複雑な形状のシート状金属部品は、典型的には平面ブランクから製造され、該 ブランクは一連の成形又は打抜き加工作業を経て完成した形状に成形される。比 較的複雑な部品を製造しようとする場合、通常複数の要素から部品を組み立て、 各要素はブランクから打抜かれる。複数の部品を使用する必要性は、完成品の複 雑さや、部品の異なる領域に要求される材料の特徴が異なることからくる。例え ば、部品が自動車のドアフレームである場合、ドアフレームの大部分は比較的薄 い金属シートから成形されるが、ドアのヒンジの取り付け点にはかなりの強度が 要求される。完成した部品を製造するために複数の要素を使用することによって 、製造上の複雑性が増す。 この複雑性を緩和するために、適切に形つくられたシート材料のエッジ同士を 、レーザ溶接法によって接続して単一のブランクを成形するテイラードブランク を製造することが提案されてきた。成形されると、ブランクは構造にわたって異 なる材料の特徴を有する部品を製造する。この方法によって材料を最適に使用す ることができ、同時に複数の要素の完成した部品への組み立てが最小限にとどめ られる。 テイラードブランクの製造には構成部品であるシート状金属を正確に切削する 必要があるため、レーザ溶接が有効に実施され、適切な溶接の質を保持しなけれ ばならない。これには構成部品を正確に切削する必要があり、1996年11月19日に 出願した第9624039.5号、1996年11月27日に出願した第9624652.5号の我々の同時 係属出願及び1997年１月８日に出願した"Overlapping Joint for Laser Welding of Metals Including Tubes"というタイトルの出願では、構成部品から要求さ れる精度を得る際に起こる問題を緩和するために種々の方法が説明されている。 しかしながら、幾つかの場合において、後続の処理、例えば塗装が 溶接後の表面の改修を最小限にとどめて達成できるように、非常に高品質の表面 仕上げを有する成形部品を製造することが所望される。レーザ溶接は、一般に比 較的高品質の溶接面を提供し、上述の用途において想定される処理は平滑な外面 の製造をさらに容易にするが、それにも関わらず、仕上げ面を製造するために直 接使用され得るテイラードブランクに対するニーズがある。 したがって、本発明の目的は、上記の不利益な点をなくすか緩和することであ る。 一般的にいうと、本発明は、一対のシート状金属構成部品を有し、各構成部 品は一対の対向する主要面を有するテイラードブランクを提供する。一方の部品 の主要面は、他方の部品の主要面の上に位置し、部品が互いに溶接されて単一の ブランクを製造する。続いてブランクは材料の特徴が変化する部品に成形される 。 構成部品の溶接はレーザ溶接によって実施されるのが好ましく、レーザ溶接は 他方の構成部品の他方の主要面を貫通しないことがさらに好ましい。 本発明の実施の形態を添付図面を参照して例示として説明する。 図１は、処理前の一対の構成部品の断面図である。 図２は、処理後の部品の断面図である。 図３は、処理後の部品の平面斜視図である。 図４は、図３の部品から成形された一部の概略的表示である。 図５は、テイラードブランクの別の実施の形態である。 図６は、テイラードブランクのさらに別の実施の形態である。 図７は、テイラードブランクの別の処理構成の斜視図である。 図８は、管状部品の処理を示す断面図である。 図９は、図８のブランクから成形された完成部品の斜視図である。 図１０は、図９に類似するブランクのさらなる実施の形態の側面図である。 図１１は、図１０に類似するさらなる実施の形態の側面図である。 図１２は、補足的な部品を含むブランクの別の構成の断面である。 図１３は、自動車部品の成形に使用されるブランクの平面図である。 図１４は、図１３の線１４−１４に沿った断面である。 図１５は、成形の後続のステップを示す図１４に類似した断面である。 図１６は、完成部品の断面図である。 図１７は、図１３〜１６で実施されるステップのシーケンスを示すフローチャ ートである。 図１８は、ブランクのさらなる実施の形態の部品の拡大図である。 図１９は、図１８の組み立てられたブランクの側面図である。 図２０は、図１９の平面図である。 図２１は、図１９に示されるブランクのさらなる実施の形態の断面である。 図２２は、図１８〜２１の実施の形態を使用して成形されたブランクの一連の 概略表示である。 図１を参照すると、異なる特徴、この場合異なる厚さを有する一対の構成部品 １０、２０は各々平面であり、溶接可能なシート状金属から成形される。このよ うに、各構成部品は、エッジ１６、２６によって周辺部で相互接続する一対の対 向する主要面１２、１４及び２２、２４を有する。 構成部品１０、２０は並列に位置され、構成部品１０の一方の主要面１４は構 成部品２０の一方の主要表面２２の上に重なり当接する。構成部品２０よりも面 積の小さい構成部品１０は部品２０の周辺部内に位置するため、成形後完成部品 の所望の領域で材料の厚さを増やすことも可能である。 構成部品１０、２０は、部品が磁性を有するものならば磁気クランプを含む適 切な形態のクランプ３２によって当接して固定される。レーザ３４はビーム３６ を構成部品１０の露出している主要面１２に向け、構成部品１０及び主要面２２ を局所的に溶融させる。部品２０の部分的な貫通が得られるが液体領域３８が下 面２４に至らないようにビーム３６を制御する。放射領域は従来通りに不活性ガ スで適切にシールドされる。 ビーム３６は所定の経路に沿って構成部品に対して相対移動するため、ビーム ３６が移動すると、構成部品１０及び構成部品２０部分が番号３８で示される領 域で局所的に溶融する。ビーム３６が引き続き移動することによって、構成部品 １０、２０の領域３８はビームの移動後に固化し、溶接４０に示されるように互 いに接合する。 図３に示すように、ビーム３６が横方向に再配置されて間隔の空いた位置で溶 接を施し、これによって一方の構成部品１０が他方の構成部品２０に固定される 。或いは、複数のビームを使用して同時に溶接を形成してもよい。 溶接後、構成部品１０、２０は単一のテイラードブランク４２を提供し、該テ イラードブランクは続いて図４に概略的に示されるように要求される形状の部品 に成形される。一対の相補的なダイ４４、４６はブランク１２の対向する面１２ 、２４に係合してダイによって画定される形状に成形する。部品１０、２０はそ れぞれ成形されて所望の複雑な形状の完成部品になる。 溶融が構成部品２０の経路の一部分だけで進行するようにビーム３６を制御す ることによって、主要面２４は溶接プロセスによる悪影響を受けず、仕上げ前に 追加の処理を必要としない連続的且つ平滑な表面を提供する。同時に、ブランク によって完成部品の材料の特徴の変化がもたらされる。最終的な表面仕上げが重 要でないならば、構成部品２０を完全に貫通することも可能であることが理解さ れるであろう。 図３に示す複合ブランク４２を用いて行った試験では、以下のパラメータを利 用した。 レーザビームと構成部品との相対速度：6.2m/分 レーザビームパワー:CO₂連続レーザを利用して6kw レーザビームモード：TEM₀₁ レーザビーム直径:0.028インチ シールドガス：上ヘリウム、下アルゴン 構成部品２０の厚さ：t¹=0.034インチ 構成部品１０の厚さ：t²=0.074インチ 構成部品の材料：亜鉛めっき物（熱間圧延亜鉛めっきマイルドスチール） 通常、構成部品は同じ厚さ及び組成を有するように互いに類似していてもよい し、厚さ、組成、コーティング等の特徴が異なって選択されてもよい。適切な特 徴の構成部品１０を選択することによって、単一のブランク４２は均一な表面を 有するが、局所的な補強を有して成形され、成形された部品に異なる特徴を提供 する。特に有用な実施の形態では、構成部品２０は亜鉛で被覆され、構成部品１ ０は冷間圧延スチールである。部品２０の表面２４は溶接による影響を受けない ため、外装面及び／又は耐食性のためとして使用され得る連続的な亜鉛被覆面を 提供する。 構成部品及び溶接の別の構成が利用されて要求されるテイラードブランクを製 造してもよい。例えば、図５に示すように、構成部品１０ａは示される交差する 溶接線４０ａによって構成部品１２ａに固定され、構成部品１０ａはその全周で 構成部品１２に固定される。 図６に示されるように、構成部品１０ｂは矩形である必要はなく、さらに等辺 等角の形状である必要もなく、レーザビーム３６ｂは構成部品１０ｂの周辺部に 沿う経路に沿って移動されて該構成部品１０ｂを異なる形状の構成部品２０ｂに 固定してもよい。 上記の実施の形態は、構成部品１０ａの周辺部から離れた位置で構成部品を溶 接することを想定している。しかし、図７に示されるように、構成部品１０ｃは 、構成部品のエッジに沿い、構成部品１０ｃの周辺部に沿って重ね溶接４０ｃを 施すことによって構成部品１２ｃに溶接される。また、主要面２４ｃが仕上げ面 として使用される場合、構成部品２０ｃの貫通を制限するようにビーム３６ｃが 制御される。 上記の実施の形態は、ほぼ平面の構成部品からテイラードブランクを成形する ことを示す。しかし、図８〜１１に示すように、管状構成部品１０ｄ、２０ｄが 利用されて管状ブランクの壁に局所的補強を提供してもよい。図８に示されるよ うに、構成部品１０ｄは管状であり、管状部品２０ｄ内に配置される。レーザビ ーム３６ｄが半径方向外側に向いた主要面１２ｄに当たり、当接する主要面１４ ｄ、２２ｄを貫通して二つの表面を溶接する。管状構成部品２０ｄは長手軸を中 心にビーム３６ｄに対して回転して円周溶接を形成してもよい。 構成部品１０ｄ、２０ｄはもちろん長手方向に間隔の開いた位置で接続して構 成部品を後続の成形に要求されるように接続してもよい。 高圧流体を使用して管状ブランク４２ｄをダイキャビティに拡張するハイドロ フォーミング動作で管状ブランク４２ｄを使用する場合、この構成が特に有用で ある。管状ブランク４２ｄの半径方向の拡張によって壁の厚さが変化する丸くふ くらんだフレーム部品を製造する例が図９に示される。部品２０ｄによって設け られた局所的補強によって、完成部品の全長に沿って得られる特徴が変化する。 図１０に示されるように、構成部品２０ｅは管１０ｅの外側で長手方向に間隔 の開いた複数の位置に設けられ得る。これによって部品２０ｅの配置が容易とな り、管状ブランク４２ｅのテイラリングが可能となる。車両用フレームに使用す る場合、構成部品１０ｅ、２０ｅによって設けられる壁の厚さのバリエーション によって完成部品に得られるつぶれに対する抵抗性が増大する。同様に、図１１ に例示されるように、複数の構成部品が互いに上に重ねられ、壁の厚さのさらな るバリエーションがもたらされる。もちろん、類似のスタッキングは、図１〜７ に例示される平面部品に対しても達成され得る。 また、テイラードブランク４２の重畳によって、補足的な材料をブランク４２ に取りこむことができる。図１２に示すように、非金属層４８、例えばプラスチ ック又は紙を構成部品１０ｇと２０ｇとの間に入れることによって、音響伝達特 徴を変更することができる。典型的には、中間層４８は厚さ０．００４インチで あり、より小さな構成部品１０ｇ内にあり、主要面１４ｇ、２２ｇを分離し、表 面１４ｇと２２ｇとの接触のない周辺マージン５０を設ける。構成部品は周辺マ ージン５０で継ぎ目溶接されて水蒸気の侵入又は間欠的な溶接を抑制し、層４８ を保持する。得られたテイラードブランク４２ｇはプレスで要求される形状に成 形され、中間層４８は成形中そのまま保持される。 テイラードブランクから成形される部品のさらなる例が図１３〜１６に示され 、これらの図では車両用ボディで使用するためのショックタワーの成形が図１７ に示される処理ステップを使用して示される。ショックタワーは、車両のサスペ ンション部品を支持するために使用され、かなりの程度の局所的なせん断負荷を うける。しかし、ショックタワーは通常細長く、サスペンション部品の上下方向 の変位を吸収するため、壁面積が広い。 ブランク４２ｈは構成部品２０ｈ及び一対の第１の構成部品１０ｈから成形さ れる。第２の構成部品２０ｈは冷間圧延スチールからなる平面シートから成形さ れ、一対のＤ字型切り欠き５２が局所的くぼみに配置される。切り欠き５２及び くぼみ５３は、シート材料の従来通りの打抜きによって予備成形ステップで設け られる。 第１の構成部品１０ｈは、取り付けポイントの役目を果たすためにより厚くよ り高強度のシートストックから切削され、切り欠き５２の上に配置される。部品 １０ｈはくぼみ内の切り欠き５２のエッジに重なり、並列に配置された部品の周 辺マージン５４を提供する。くぼみの深さは部品１０ｈの厚さに対応するため、 主要面２４ｈ及び１４ｈは同一平面上にある。そして後続の成形動作を容易にす るために平坦な表面が設けられる。 構成部品１０ｈ、２０ｈは互いにマージン５４で上述のように連続的な溶接４ ０ｈでレーザ溶接される。 ブランク４２ｈは、ショックタワーを成形するための二つの個々のブランクを 含み、対称線５６に沿って個々のブランクに分離される。続いて各ブランクはプ レスで図１６に示すようなショックタワーに成形され、ショックタワーは比較的 薄い材料からなる壁と、構成部品１０ｈによって二倍の厚みとなった取り付けプ レートを有する。 また、上述の技術は、溶接不可能部品、又は溶接に適応しない部品を含むブラ ンクを提供するためにも利用され得る。例えば、マイルドスチール及びアルミニ ウムはそれぞれ溶接可能であるが、これらを溶接する場合、脆性のある金属間化 合物が形成される。 このような構成の一つが図１８〜２０に示され、これらの図では、一対の構成 部品１０ｊ、２０ｊが溶接４０ｊによって相互接続され、追加の部品６０に機械 的に接続される。部品６０はプラスチック材料であり、周辺エッジ６４に沿った 一連の矩形くぼみ６２を有する。アンダカット６６が構成部品１０ｊのエッジに 形成され、下面６８は、追加の部品６０の厚さ分だけ主要面２４ｊから離間する 。突出部分７０は下面６８から垂下し、くぼみ内にきちんと合うように該くぼみ ６２に対して相補的である。 構成部品１０ｊ、２０ｊは並列に配置され、この間に部品６０が配置される。 突出部分７０はくぼみ６２に係合するため、部品６０は部品１０ｊに機械的にロ ックされる。部品１０ｊ、２０ｊは４０ｊで溶接されて接続し、部品６０を固定 する。ブランクが成形され、機械的接続が部品１０ｊと部品６０の結合を保持す る。部品６０はプラスチック複合物、ガラス又は通常は溶接できない他の材料で もよく、又はアルミニウムのような異材でもよい。 矩形くぼみ６２の代わりとして、図２１に示されるように部分的に球状の凹部 を使用してもよい。この実施の形態では、凹部、即ち「ディンプル」７２は部分 的に球状のパンチによって部品１０ｋ、２０ｋのそれぞれ、及び部品６０ｋに形 成され、部品１０ｋ、２０ｋは互いに溶接されて一体的なブランク４２ｋを形成 する。 部品６０と部品１０、２０との機械的相互接続は、図２２に示されるような複 数の方法で利用され得る。部品６０は図２２ａに示されるように部品２０の開口 を覆うために使用されてもよいし、図２２ｂに示されるように部品２０の一部分 の上にライニングを形成してもよい。 部品６０は図２２ｃに例示されるように円形でもよいし、図２２ｄに示される ように面一の面が設けられるように周辺ラベットを有して形成されてもよい。 幾つかの状況では、図２２ｅ〜２２ｈに示されるように構成部品の一方又は両 方の反りによって摩擦的位置が得られる場合、能動的な機械的接続は必要ない。 このような構成では、部品６０は構成部品によって機械的にとめられ、引き続く 成形動作が可能となる。 並列に配置された構成部品でテイラードブランクを製造することによって、ブ ランクは部品の正確なエッジ調整の必要なしに、異なる材料の特徴を有して成形 され得ることが理解されるであろう。 上記の実施の形態が有用性を見出す他の典型的な用途は、ドアロックアセンブ リ又はシートベルトを車両のフロアーパンに装着するための取り付けパッドを受 ける車両のドアスキンに強化部分を設けることである。 レーザ溶接が好ましいが、別の溶接技術、例えばブランクを組み立てて成形す るＭＡＳＨ溶接も使用できる。溶接パターンは、ブランクの引抜き特性及び部品 の使用の特性を含む成形プロセスの構造上の要件に合うように選択される。 構成部品を成形前にブランクに固定することによって、継ぎ目溶接の部品を単 一のブランクに正確に嵌める必要性がなくなる。さらに、要求される機械的特徴 をブランクから得ることができるため、成形プロセス後に追加の部品を溶接する 必要性が避けられる。成形後に複雑な形状を正確に嵌めることは難しく、時間を 浪費するため、これは特に重要である。溶接の一体性に頼らずに均一な閉じた表 面も得ることができる。 上記の実施の形態の各々において、構成部品の間の連続的な溶接が例示されて きた。構造上の要件が許す場合には、構成部品は成形中に保持されるが、連続的 な溶接は必要ないならば、構成部品にわたった不連続の位置で局所的な溶接を施 すことももちろん可能である。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】平成１１年４月６日（１９９９．４．６） 【補正内容】 請求の範囲 １．完成した部品に成形されるテイラードブランクであって、前記ブランクは一 対の金属構成部品を有し、各々は一対の対向する主要面を有し、一方の構成部品 の主要面は他方の構成部品の主要面に並列に配置され、一方の前記構成部品は前 記他方の構成部品の前記主要面内に周辺エッジを有し、前記構成部品は前記周辺 エッジの周りに延びるレーザ溶接によって形成された継ぎ目溶接によって互いに 溶接されて単一のブランクを提供する、テイラードブランク。 ２．一方の前記構成部品の他方の主要面は、連続する外側に向かった面を前記ブ ランクに対して提供する、請求項１記載のテイラードブランク。 ３．前記レーザ溶接された継ぎ目は他方の構成部品を部分的に貫通し、前記他方 の構成部品の他方の主要面より手前で終わる請求項１又は２記載のテイラードブ ランク。 ４．一方の前記構成部品に開口が設けられ、前記他方の構成部品が前記開口に重 なる、請求項１乃至３のいずれか１項記載のテイラードブランク。 ５．完成した部品に成形されるテイラードブランクであって、前記ブランクは一 対の金属構成部品を有し、各々は一対の対向する主要面を有し、一方の構成部品 の主要面は他方の構成部品の主要面に並列に配置され、前記他方の構成部品の前 記主要面内に位置する周辺エッジを有し、中間層が前記構成部品前記主要面間に 介在し、前記周辺エッジ内に位置して周辺マージンを提供し、前記構成部品は前 記周辺マージンに位置するレーザ溶接によって互いに固定されて成形中に前記中 間層をそのまま保持する、テイラードブランク。 ６．前記構成部品は互いに継ぎ目溶接される、請求項５記載のテイラードブラン ク。 ７．前記中間層は非金属である、請求項５又は６記載のテイラードブランク。 ８．金属ブランクの構成部品から完成した部品を成形する方法であって、前記方 法は、他方の前記構成部品の主要面内に位置する周辺エッジを有する一方の前記 構成部品を成形するステップ、前記構成部品の対向する主要面を並列に配置する ステップ、レーザビームを前記周辺エッジに向けてエッジ及び前記他方の部分の 前記主要面の隣接部分を溶融させ、前記構成部品を互いにレーザ溶接して変化す る物理的特徴を有するテイラードブランクを提供するステップ、及び前記テイラ ードブランクを続いて成形して完成した形状の部品を提供するステップと、を含 む、金属ブランクの構成部品から完成した部品を成形する方法。 ９．前記部品の並置の前に一方の前記構成部品に開口を形成するステップを含む 、請求項８記載の方法。 １０．他方の前記構成部品は溶接の前に前記開口に重なるように位置される、請 求項９記載の方法。 １１．局所的なくぼみが一方の前記構成部品に形成されて他方の前記構成部品を 受ける、請求項１０記載の方法。 １２．前記レーザ溶接は前記他方の構成部品を部分的に貫通して前記他方の構成 部品の他方の主要面より手前で終わる、請求項８乃至１１のいずれか１項記載の 方法。 １３．一方を他方の両端部の中間に配置することによって管状構成部品を組み立 てて局所的補強を提供するステップと、前記構成部品をレーザ溶接によって互い に固定するステップと、前記相互接続した構成部品をダイに配置するステップと 、加圧流体を加えることによって前記管状構成部品を拡張して完成した形態の管 状部品を得るステップと、を含む、一対の管状構成部品から管状部品を成形する 方法。 １４．前記局所的な補強は外側に配置される、請求項１３記載の方法。 １５．前記局所的な補強は内側に配置される、請求項１３記載の方法。 １６．複数の構成部品を前記他方の構成部品の端部の中間に配置して間隔の開い た局所的な補強を提供するステップを含む、請求項１３記載の方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，Ｆ Ｉ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ， ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，Ｍ Ｗ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ， ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 オグメン、メリ カナダ国 エヌ０ビー １ビー０ オンタ リオ州 アリス アール．アール．ナンバ ー １ (72)発明者 ヒューズ、デイビッド カナダ国 エム６エス １ビー５ オンタ リオ州 トロント リバーサイド クレセ ント ５

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．完成した部品に成形されるテイラードブランクであって、前記ブランクは一 対の金属構成部品を有し、各々は一対の対向する主要面を有し、一方の部品の主 要面は他方の部品の主要面に並列であり、前記構成部品は互いに溶接されて単一 のブランクを提供する、テイラードブランク。 ２．一方の前記構成部品の他方の主要面は、連続する外側に向かった面を前記ブ ランクに対して提供する、請求項１記載のテイラードブランク。 ３．前記構成部品は互いにレーザ溶接される、請求項１又は２記載のテイラード ブランク。 ４．前記レーザ溶接は、一方の前記構成部品の他方の主要面より手前で終わる、 請求項３記載のテイラードブランク。 ５．前記構成部品は離れた位置で溶接される、請求項１〜４のいずれか１項記載 のテイラードブランク。 ６．一方の前記構成部品は他方の前記構成部品を受けるように予備成形される、 １乃至５のいずれか１項記載のテイラードブランク。 ７．前記予備成形において開口が設けられ、前記他方の構成部品が前記開口に重 なる、請求項６記載のテイラードブランク。 ８．前記構成部品はそれぞれ平面である、請求項１記載のテイラードブランク。 ９．前記構成部品はそれぞれ管状である、請求項８記載のテイラードブランク。 １０．前記構成部品の前記主要面の間に中間層が介在する、請求項１記載のテイ ラードブランク。 １１．前記中間層は非金属である、請求項１０記載のテイラードブランク。 １２．一方の前記構成部品は他方の前記構成部品の周辺部内にある、１乃至１１ のいずれか１項記載のテイラードブランク。 １３．追加の部品が一方の前記構成部品に機械的に接続される、１乃至１２のい ずれか１項記載のテイラードブランク。 １４．金属ブランクの構成部品から完成部品を成形する方法であって、前記方法 は、前記構成部品の対向する主要面を並列に配置するステップ、前記構成部品を 互いに溶接して異なる物理的特徴を有するテイラードブランクを提供するステッ プ、及び続いて前記テイラードブランクを成形して完成した形状の部品を提供す るステップを含む、金属ブランクの構成部品から完成部品を成形する方法。 １５．前記構成部品は離れた位置で互いに溶接される、請求項１４記載の方法。 １６．一方の前記構成部品は完全に他方の周辺部内にある、請求項１５記載の方 法。 １７．前記構成部品を並列に配置する前に一方の前記構成部品を予備成形するス テップを含む、請求項１４記載の方法。 １８．前記予備成形ステップは、一方の前記構成部品に開口を形成することを含 む、請求項１７記載の方法。 １９．他方の前記構成部品は溶接の前に前記開口に重なるように位置される、請 求項１８記載の方法。 ２０．前記予備成形ステップは、前記一方の構成部品に局所的なくぼみを設ける ことを含み、前記くぼみは他方の前記構成部品を受ける、請求項１７記載の方法 。 ２１．前記他方の構成部品の主要面は前記一方の構成部品の主要面と同一平面で ある、請求項２０記載の方法。