JP2001357511A - 強磁性金属粉末及びそれを用いた磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）の特性に適
合し、更に良好な電磁変換特性と耐久性および優れた保
存安定性を示す磁気記録媒体を提供すること。 【解決手段】 強磁性金属粉末は金属部分とその周りに
存在する酸化物層とからなる強磁性金属粉末であり、前
記金属部分は、平均長径が２５〜９０ｎｍであり、その
変動係数が２５％以下であり、且つ金属部分の平均針状
比が３〜１２であり、該強磁性金属粉末の飽和磁化σｓ
が９０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上、１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満で
あることを特徴とする強磁性金属粉末。支持体上に前記
強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁性層を設けてな
る磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気テープ、磁気デ
ィスク等の磁気記録媒体に関し、特に強磁性金属粉末と
結合剤を主体とする磁性塗料を非磁性支持体上に塗布し
て磁性層を形成した塗布型の磁気記録媒体に関連し、短
波長領域におけるノイズ、出力、Ｃ／Ｎ比、オーバーラ
イト特性、及び高温高湿環境を含む保存での減磁が優
れ、且、耐久性、スチル、摩擦係数が優れた磁気記録媒
体に関する。特に磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドに適した低
ノイズ、高出力、走行性能、及び高温高湿環境を含む保
存での減磁が優れた強磁性金属粉末及びそれを用いた磁
気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録技術は、媒体の繰り返し使用が
可能であること、信号の電子化が容易であり周辺機器と
の組み合わせによるシステムの構築が可能であること、
信号の修正も簡単にできること等の他の記録方式にはな
い優れた特徴を有することから、ビデオ、オーディオ、
コンピューター用途等を始めとして様々な分野で幅広く
利用されてきた。

【０００３】そして、機器の小型化、記録再生信号の質
の向上、記録の長時間化、記録容量の増大等の要求に対
応するために、記録媒体に関しては、記録密度、信頼
性、耐久性をより一層向上させることが常に望まれてき
た。

【０００４】近年、コンピュータデータを記録再生する
ための磁気記録再生システムにおいて、薄膜磁気ヘッド
を組み込んだシステムが実用化されている。薄膜磁気ヘ
ッドは、小型化やマルチトラックヘッドに加工し易いた
めに、特に磁気テープを記録媒体としたシステムでは、
薄膜磁気ヘッドのマルチトラック固定ヘッドが多く利用
されている。薄膜磁気ヘッドの利用によって、小型化に
よるトラック密度の向上や記録効率の向上が可能とな
り、高密度の記録を実現できると共に、またマルチトラ
ック化によりデータの転送速度の向上も可能になる。薄
膜磁気ヘッドは、磁束の時間変化に応答する誘導型ヘッ
ドと、磁束の大きさに応答する磁気抵抗効果を利用した
磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）に大別できる。誘導型
ヘッドは平面構造のためにヘッドコイルの巻き数が少な
く、起磁力を大きくすることが困難となり、従って再生
出力が十分得られないと云う問題がある。このため、再
生用には高い再生出力が得られ易いＭＲヘッドが用いら
れ、一方、記録用には誘導型のヘッドが用いられてい
る。これらの磁気ヘッドは、通常一体型としてシステム
中に組み込まれている。このような磁気記録システムで
はより速いデータ転送速度を実現できるリニア記録方式
が採用されている。一方、小型カセットを用いた大容量
・高転送レートのテープストレージを実現するため、ヘ
リカルスキャン方式のテープ記録装置に適用する回転ド
ラム搭載型ＭＲヘッドの開発が進められている。また、
オーディオ、ビデオ用途にあっては、音質及び画質の向
上を実現するディジタル記録方式の実用化、ハイビジョ
ンＴＶに対応した録画方式の開発に対応するために、従
来のシステムよりも一層、短波長信号の記録再生がで
き、かつヘッドと媒体の相対速度が大きくなっても信頼
性、耐久性が優れた磁気記録媒体が要求されるようにな
っている。

【０００５】塗布型の磁気記録媒体の高密度記録化のた
めに、従来より使用されていた磁性酸化鉄粉末に代わ
り、鉄又は鉄を主体とする合金磁性粉末を使用したり、
磁性粉末の微細化等磁性体の改良及びその充填性と配向
性を改良して磁性層の磁気特性を改良すること、強磁性
粉末の分散性を向上させること、磁性層の表面性を高め
ること等の観点から種々の方法が検討され提案されてき
た。

【０００６】例えば、磁気特性を高めるために強磁性粉
末に強磁性金属粉末や六方晶系フェライトを使用する方
法が特開昭５８−１２２６２３号公報、特開昭６１−７
４１３７号公報、特公昭６２−４９６５６号公報、特公
昭６０−５０３２３号公報、ＵＳ４６２９６５３号、Ｕ
Ｓ４６６６７７０号、ＵＳ４５４３１９８号等に開示さ
れている。

【０００７】特開平１−１８９６１号には、長軸径が
０．０５〜０．２μｍ、軸比が４〜８の金属磁性粉で、
比表面積が３０〜５５ｍ²／ｇ、保磁力が１３００エル
ステッド（１エルステッド＝１／（４π）ｋＡ／ｍ）以
上、飽和磁化量が１２０ｅｍｕ／ｇ（ｅｍｕ／ｇ＝Ａ・
ｍ²／ｋｇ）以上の強磁性粉を開示し、比表面積の小さ
い微小金属粉を提供するとしている。また、特開昭６０
−１１３００号公報および特開昭６０−２１３０７号公
報には、強磁性粉末、特に強磁性金属粉末に適した微細
なα−オキシ水酸化鉄針状結晶の製造方法を開示し、後
者では長軸長０．１２〜０．２５μｍ、軸比６〜８のゲ
ータイトからＨｃ１４５０〜１６００エルステッド、σ
ｓ１４２〜１５５ｅｍｕ／ｇの強磁性金属粉末が製造さ
れることを開示している。特開平９−９１６８４には、
強磁性金属粒子の平均長径が０．０５μｍ〜０．１２μ
ｍ、針状比８以上の強磁性金属粒子が強磁性金属粒子全
体の５．０％以下であるか、または、前強磁性金属粒子
を構成する結晶子の針状比４以上である強磁性金属粒子
が強磁性金属粒子の全体の１７．０％以下を用いること
が提案されているが針状比が小さい粒子が混在すると高
Ｈｃの強磁性粉末が得られにくく、Ｓ／Ｎ比、オーバー
ライトも不十分である。

【０００８】更に、特開平６−３４０４２６号公報およ
び特開平７−１０９１２２号公報には、ヘマタイト核
晶、水酸化鉄、特定イオンを用いた単分散紡錘型ヘマタ
イト粒子、及び該ヘマタイト粒子を還元して得られる極
めて微小な強磁性粉末が開示されている。

【０００９】また、強磁性粉末の分散性を高めるため
に、種々の界面活性剤（例えば特開昭５２−１５６６０
６号公報、特開昭５３−１５８０３号公報、特開昭５３
−１１６１１４号公報等に開示されている。）を用いた
り、種々の反応性のカップリング剤（例えば、特開昭４
９−５９６０８号公報、特開昭５６−５８１３５号公
報、特公昭６２−２８４８９号公報等に開示されてい
る。）を用いることが提案されている。

【００１０】また、特開平１−２３９８１９号公報に
は、磁性酸化鉄の粒子表面に硼素化合物、アルミニウム
化合物もしくはアルミニウム化合物と珪素化合物を順次
被着させた磁性粉末を開示し、磁気特性および分散性を
改善するとしている。更に、特開平７−２２２２４号公
報には、周期率表第１ａ族元素の含有量が０．０５質量
％以下であり、必要に応じて金属元素の総量に対して
０．１〜３０原子％のアルミニウム、更には金属元素の
総量に対して０．１〜１０原子％の希土類元素を含有さ
せ、また周期率表第２ａ族元素の残存量が０．１質量％
以下の強磁性金属粉末を開示し、保存安定性および磁気
特性の良好な高密度磁気記録媒体が得られるとしてい
る。

【００１１】更に、磁性層の表面性を改良するために、
塗布、乾燥後の磁性層の表面形成処理方法を改良する方
法（例えば、特公昭６０−４４７２５号公報に開示され
ている。）が提案されている。

【００１２】磁気記録媒体の高記録密度を達成するた
め、使用する信号の短波長化が強力に進められている。
信号を記録する領域の長さが使用されていた磁性体の大
きさと比較できる大きさになると明瞭な磁化遷移状態を
作り出すことができないので、実質的に記録不可能とな
る。このため使用する最短波長に対し充分小さな粒子サ
イズの磁性体を開発する必要があり、磁性体の微粒子化
が長年にわたり指向されている。

【００１３】磁気記録用金属粉では粒子形状を針状とし
形状異方性を付与し、目的とする抗磁力を得ている。高
密度記録のために強磁性金属粉末を微細化し得られる媒
体の表面粗さを小さくする必要があることは当業者によ
く知られたことである。しかしながら磁気記録用金属粉
は、微細化にともない針状比が低下し所望の抗磁力が得
られなくなる。最近、ビデオ信号をデジタル化し記録す
るＤＶＣシステムが提案されており、高性能なＭＥテー
プおよび高性能なＭＰテープが使用される。ＤＶＣに使
用されるＭＰテープの抗磁力は、２０００エルステッド
以上であるので、抗磁力が大きく微細かつ粒度分布がす
ぐれた強磁性金属粉末が必要である。また信号を上書き
する記録法なのでオーバーライト特性が良好であること
が望まれている。

【００１４】本出願人は先にＤＶＣシステムに好適な強
磁性金属粉末およびそれを用いた磁気記録媒体を提案し
ている（特開平７−３２６０３５号）。この発明は磁性
層を、抗磁力２０００〜３０００エルステッド、厚さ
０．０５〜０．３μｍ、表面粗さ１〜３ｎｍに制御し、
かつ特定の反転磁化成分率を規定した磁気記録媒体を提
供するものである。

【００１５】更に、薄膜磁気ヘッドが組み込まれた磁気
記録システムに用いられる磁気記録媒体として、非磁性
支持体上に無機質非磁性粉末を結合剤に分散してなる下
層非磁性層と、該非磁性層の上に強磁性金属粉末を結合
剤に分散してなる上層磁性層を設けた磁気記録媒体が提
案されている（特開平８−２２７５１７号公報）。上記
のように上層の磁性層を薄くすることで厚み損失による
出力低下が抑制され、また高い記録密度が達成できるた
め、単層構造の磁性層を有する磁気記録媒体に比べてよ
り大きな容量のデータの保存が可能となる。そしてここ
には、上層磁性層の厚みは、０．０５〜１．０μｍ、好
ましくは、０．０５〜０．８μｍであるとの記載があ
り、また具体的には、厚さ１０μｍのポリエチレンテレ
フタレート製支持体の一方の側に、厚さ２．７μｍの非
磁性層及び保磁力Ｈｃが１８００エルステッドである強
磁性金属粉末を含有する厚さ０．３μｍの磁性層が順に
設けられたコンピュータデータ記録用の磁気記録媒体が
記載されている。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本出願人は、ＭＲヘッ
ドが組み込まれた磁気記録システムにおいて、該ＭＲヘ
ッドとこのシステムに用いられる磁気記録媒体との適応
性について検討した。その検討によると、上記特開平８
−２２７５１７号公報に記載の磁気記録媒体は、ＭＲヘ
ッドを用いる磁気記録再生システム、特にコンピュータ
データ記録再生用のシステムにおいて必ずしも高い適応
性を有しているとは云えないことが判明した。即ち、例
えば、磁気記録媒体して、比較的厚い（０．３μｍ）磁
性層を有するものを使用した場合には、磁性層の磁束が
高くなるために、再生出力が出過ぎてＭＲヘッドが飽和
し、再生波形が歪み、その結果、十分高いＳ／Ｎ比が得
られず、エラーレートが増大し易くなったり、また一般
に、高い記録密度を達成するためには記録再生波形（孤
立再生反転波形）はよりシャープ（波形の半値幅が小さ
い）であることが望ましいが、磁性層が比較的厚い磁気
記録媒体では、記録再生波形の半値幅が大きくなり、十
分高い記録密度が得られないことが判明した。一方、非
常に薄い（０．０３μｍ）磁性層を有するものを使用し
た場合には、記録再生波形に歪みが生じ、その結果、同
様に高いＳ／Ｎ比が得られず、また再生出力自体も低下
し易くなることが判明した。磁気抵抗型の再生ヘッドを
組み込んだ磁気記録再生システムに用いた場合に、エラ
ーなどが生じにくく、速いデータ転送速度を実現でき、
かつ高密度の記録が可能な磁気記録媒体を提供すること
を目的に本出願人は特開平１１−２３８２２５号公報を
提案した。

【００１７】特開平１１−２３８２２５号公報には以下
のような好ましい態様が提案されている。 （１）磁性層の磁束（Φｍ＝最大磁束密度×磁性層の平
均厚み）が０．０２〜０．０９５Ｇ・ｃｍ（２０〜９５
ｍＴ・μｍ、∵ １Ｇ＝０．１ｍＴ、１ｃｍ＝１０⁴μ
ｍ）（更に好ましくは０．０５〜０．０９３Ｇ・ｃｍ、
特に好ましくは、０．０５〜０．０９２Ｇ・ｃｍ）の範
囲にある。 （２）磁性層の厚みが好ましくは、０．１〜０．２８μ
ｍ（更に好ましくは、０．１〜０．２５μｍ）の範囲に
ある。 （３）強磁性粉末の保磁力（Ｈｃ）が１６８０〜２０５
０（更に好ましくは１７００〜２０００）エルステッド
（Ｏｅ）の範囲にある。 （４）強磁性粉末が、磁性層の固形分中に７５〜８５質
量％（更に好ましくは、７８〜８２質量％）の範囲の量
で含有されている。 （５）磁性層のスイッチング・フィールド・ディストリ
ビューション（ＳＦＤ）の値が０．１〜０．３２（更に
好ましくは、０．１５〜０．２８、特に０．１８〜２．
５）の範囲にある。 （６）磁性層の長手方向のＳＱ（角形比）が０．８２
（更に好ましくは、０．８５、特に、０．８８）以上で
ある。 （７）磁気テープの全体の厚みが５〜１０μｍ（更に好
ましくは、７〜９．５μｍ、特に７．５〜９．５μｍ）
の範囲にある。

【００１８】（８）カーボンブラックが、１０〜３０ｍ
μの微粒子状カーボンブラックと１５０〜３００ｍμの
粗粒子状カーボンブラックの異なる平均粒子サイズを持
つ二種類のカーボンブラックを含む。 （９）バックコート層が更にモース硬度５〜９の硬質無
機質粉末を含む。 （１０）上記モース硬度５〜９の無機質粉末の平均粒子
サイズが０．０８〜１μｍ（更に好ましくは、０．０５
〜０．５μｍ、特に、０．０８〜０．３ｍμ）の範囲に
ある。 （１１）上記モース硬度５〜９の無機質粉末がα−アル
ミナである。 （１２）バックコート層の厚さが０．２〜０．８μｍの
範囲にある。 （１３）上記の磁気記録媒体が磁気抵抗型の再生ヘッド
を用いる磁気記録再生システム用である。 （１４）上記の磁気テープがコンピュータデータ記録用
である。

【００１９】磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）の特性に
適合し、更に良好な電磁変換特性と耐久性および優れた
保存安定性を示す磁気記録媒体の開発が望まれている。
また、速いデータ転送速度でかつ高い密度の記録が可能
なＭＲ磁気ヘッドを組み込んだ磁気記録再生システムに
好適に用いられる磁気記録媒体が要求されている。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、以下の
構成により達成できる。 （１） 強磁性金属粉末は金属部分とその周りに存在す
る酸化物層とからなる強磁性金属粉末であり、前記金属
部分は、平均長径が２５〜９０ｎｍであり、その変動係
数が２５％以下であり、且つ金属部分の平均針状比が３
〜１２であり、該強磁性金属粉末の飽和磁化σｓが９０
Ａ・ｍ²／ｋｇ以上、１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満であるこ
とを特徴とする強磁性金属粉末。 （２）前記強磁性金属粉末は前記金属部分がＦｅまたは
Ｆｅ−Ｃｏを主成分とし、Ｃｏ含有量が強磁性金属粉末
に含有されるＦｅ１００質量部に対し５〜４５質量部で
あることを特徴とする前記（１）記載の強磁性金属粉
末。 （３）前記強磁性金属粉末は結晶子サイズが８０〜１５
０Åであり、前記金属部分の平均短径が４〜１４ｎｍで
あり、抗磁力Ｈｃが１３５〜２４０ｋＡ／ｍであること
を特徴とすることを特徴とする前記（１）または（２）
に記載の強磁性金属粉末。 （４）支持体上に前記（１）〜（３）の何れか１項に記
載の強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁性層を設け
てなる磁気記録媒体。 （５）前記磁気記録媒体は残留磁束（Φｒ）〔Φｒ＝残
留磁束密度（Ｂｒ）×磁性層の平均厚み（δ）〕が５〜
７５ｍＴ・μｍであることを特徴とする前記（４）に記
載の磁気記録媒体。 （６）前記支持体と前記磁性層の間に非磁性粉末と結合
剤樹脂を主体とする非磁性層を設け、前記磁性層の平均
厚み（δ）が０．０４〜０．２５μｍであり、且つ前記
磁性層の表面粗さが３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法による中心面平
均表面粗さで、１．０〜６．０ｎｍであることを特徴と
する前記（４）〜（５）に記載の磁気記録媒体。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明において、強磁性金属粉末
の金属部分とは、高分解能透過型電子顕微鏡で強磁性金
属粉末の格子像を観察し、強磁性金属粉末全体から強磁
性金属粉末の内部を占める金属部分の周りに存在する酸
化物層を除いた部分を指す。金属部分の平均長径とは、
金属部分を構成する長軸の長さの平均を示し、金属部分
の平均短径とは、該金属部分の短軸の長さ（長軸に対し
て直角方向の最大長）の平均を示し、金属部分の平均針
状比とは針状比（長径／短径）の平均値を指す。針状比
の変動係数とは、針状比の標準偏差を平均針状比で除し
た値を指す。長径の変動係数とは、長径の標準偏差を平
均長径で除した値を指す。短径の変動係数とは、短径の
標準偏差を平均短径で除した値を指す。尚、上記サイズ
規定は、強磁性金属粒子全体についても適用される。上
述の統計値を得るためのサンプル数は、約３００個であ
る。更に、上記サイズ規定は、他の針状粉体についても
適用される。上記サンプルの測定法としては、具体的に
は以下のものが挙げられる。高分解能透過型電子顕微鏡
で粒子写真を撮影し、撮影した高分解能電顕写真の各強
磁性金属粒子の輪郭を画像解析装置でなぞり、強磁性金
属粉末の長軸長、短軸長（長軸に対して直角方向の最大
長）、および針状比（長軸長／短軸長）を求めることが
できる。また、高分解能透過型電子顕微鏡で酸化物層を
撮影し、撮影した高分解能電顕写真の各強磁性金属粒子
の酸化物層の輪郭を画像解析装置でなぞり、強磁性金属
粉末の酸化物層厚みを計測することができる。強磁性金
属粉末の金属部分の長径、短径、および針状比（長径／
短径）を求める。また、強磁性金属粉末の金属部分は金
属の結晶子からなり、通常、強磁性金属粉末の金属部分
は、１〜数個の金属の結晶子からなり、好ましくは１ケ
の結晶子即ち単結晶子からなり、この金属の結晶子を全
て含んだ部分を指す。

【００２２】本発明は、強磁性金属粉末の金属部分の平
均長径を２５〜９０ｎｍ、その変動係数が２５％以下で
あり、同金属部分の平均針状比を３〜１２、強磁性金属
粉末の飽和磁化σｓを１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満、９０
Ａ・ｍ²／ｋｇ以上、好ましくは同金属部分の平均短径
を４〜１４ｎｍ、強磁性金属粉末は結晶子サイズが８０
〜１５０Åで、抗磁力Ｈｃを１３５〜２４０ｋＡ／ｍに
制御することにより、その結果、低ノイズ、高Ｈｃが要
求される磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッド搭載システムに好適
な磁気記録媒体を提供することができるものである。

【００２３】本発明において、強磁性金属粉末の金属部
分の平均長径は、２５〜９０ｎｍ、好ましくは３５〜９
０ｎｍであり、金属部分の平均針状比は、３〜１２好ま
しくは４〜１０である。強磁性金属粉末の金属部分の平
均長径が２５ｎｍより小さいとき、目的の抗磁力が得ら
れないだけでなく、磁気塗料を作成する時分散が困難で
ありかつ磁場配向しても配向の効果があらわれにくい。
また安定化のために形成した酸化膜の影響で高密度記録
に必要な飽和磁化σｓおよび抗磁力Ｈｃを確保すること
が困難になる。強磁性金属粉末の金属部分の平均長径が
９０ｎｍを越えると強磁性金属粉末の長径に関する再生
損失が増加し、且つ媒体ノイズが増加し、優れたＳ／Ｎ
が得ることができない。

【００２４】強磁性金属粉末の金属部分の平均針状比が
３より小さいときには、形状異方性に立脚した抗磁力Ｈ
ｃが小さくなり、高密度記録に不利になる。強磁性金属
粉末の金属部分の平均針状比が３〜１２のとき、平均針
状比が大きいほど抗磁力Ｈｃが大きくなる。金属部分の
長径および針状比の各々の変動係数が２５以下で小さい
ほうが好ましい。これら長径と針状比の変動係数が小さ
いと、Ｈｃ分布が小さく、特に、高Ｈｃ成分（Ｈｃ２３
８．７ｋＡ／ｍ以上で磁化反転する成分の割合／Ｈｃ）
が減少するので、オ−バ−ライト特性上好ましい。長径
と針状比の変動係数が小さい状態が、高ＨｃかつＨｃ分
布が小さく、高抗磁力成分が少なく、ＳＦＤが小さくな
る傾向が認められた。

【００２５】本発明の強磁性金属粉末の飽和磁化σｓは
９０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満、好ま
しくは９０〜１１８Ａ・ｍ²／ｋｇ、更に好ましくは９
５〜１１５Ａ・ｍ²／ｋｇである。飽和磁化σｓが低く
なるとＳＦＤが大きくなるため、徐酸化条件を制御し
て、表面の酸化物層を緻密にし、かつ極力薄くすること
が有効である。飽和磁化σｓが９０Ａ・ｍ²／ｋｇより
低いと、ＳＦＤが大幅に劣化するだけでなく、Ｈｃも小
さくなり、高密度記録に不利となる。一方飽和磁化σｓ
が１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上では、残留磁束密度が高く
なり、磁性層厚みを薄くしても、媒体の残留磁束（Φ
ｒ）が高くなってしまい、ＭＲヘッドを飽和して、波形
歪みやパルスの非対称性が発生する等の悪影響を及ぼ
す。また、充填度を下げて残留磁束密度を低くすると、
磁性層厚みを薄くすることにより、単位面積当たりの強
磁性金属粉末の粒子の存在量が少なくなり、必要なＳ／
Ｎ比を得ることができなくなってしまう。強磁性金属粉
末の抗磁力Ｈｃは１３５〜２４０ｋＡ／ｍ、好ましくは
１３８〜２２３ｋＡ／ｍ、更に好ましくは１４３〜２２
３ｋＡ／ｍである。先に述べたように強磁性金属粉粒子
の金属部分の平均長径、平均短径、平均針状比を規定す
ることで、形状異方性により立脚したＨｃの発現、かつ
Ｈｃ分布を小さくでき、本発明の微粒子を用いて磁性層
厚みを薄くすることによりＨｃ分布の少ないオーバーラ
イト特性の優れた磁気記録媒体得られたと推定してい
る。

【００２６】本発明の磁性層の抗磁力Ｈｃは、通常、１
３５〜２６３ｋＡ／ｍ、好ましくは１３８〜２４０ｋＡ
／ｍ、更に好ましくは、１８００〜２４０ｋＡ／ｍであ
り、磁性層のＢｒ（残留磁束密度）は通常、１００〜４
００ｍＴ、好ましくは１５０〜３５０ｍＴ、更に好まし
くは、１５０〜３００ｍＴである。磁性層の残留磁束
（Φｒ）｛残留磁束密度（Ｂｒ）×磁性層の平均厚み
（δ）｝は、５〜７５ｍＴ・μｍが好ましく、１０〜７
０ｍＴ・μｍが更に好ましく、１５〜６０ｍＴ・μｍが
特に好ましい。磁性層の残留磁束（Φｒ）はＭＲヘッド
の性能により最適値を設定することが望ましく、ＭＲヘ
ッドが飽和しない範囲で高めに選ぶことが好ましい。Ｈ
ｃ、Ｂｒ、Φｒが下限値より小さいと短波長出力を十分
に得ることができず、また、それらが上限値より大きい
と記録に使用するヘッドが飽和してしまうので出力を確
保することができない場合がある。

【００２７】本発明においては、従来は高抗磁力化が困
難であり、高抗磁力成分を減少させることが困難であっ
た強磁性金属粉末、特に１００ｎｍ以下の微粒子強磁性
金属粉末であっても、強磁性金属粉末を構成する金属部
分に着目し、長径、短径及び針状比を制御することで高
Ｈｃ化とＨｃ分布が改良される。従来では金属部分の形
態制御、金属部分の結晶性制御、及び金属部分の周りに
存在する酸化物層の結晶性制御が不十分であるので、強
磁性金属粉末とした時、強磁性金属粉末を構成する金属
部分と酸化物層の形状、形態制御、且つ結晶性が制御さ
れていないので、高Ｈｃ化とＨｃ分布の改良が不十分で
あったと考えている。

【００２８】本発明において、上記強磁性金属粉末の制
御方法は特に制限されず、任意の方法を用いることがで
きるが、好ましくは以下の方法が例示される。長径と針
状比がよくそろい且つ粒度がよくそろった出発原料に焼
結防止処理を行い、還元するときに金属酸化物（例、Ｆ
ｅＯ_x：１≦ｘ≦１．５、例えばＦｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄）
から金属（例、Ｆｅ）の針状比を制御することができ
る。出発原料は、粒子に枝分かれのない粒度分布の揃っ
た単分散ゲータイトあるいは単分散ヘマタイトが挙げら
れる。

【００２９】出発原料においては、平均長径が４０〜１
５０ｎｍ、針状比が３〜１２であることが好ましい。出
発原料の形状、長径と短径と針状比をよくそろえること
が重要である。平均長径が４０ｎｍより小さい原料を使
用した時、Ｈｃ、Ｂｍを目的の範囲とすることができな
い。平均長径が１５０ｎｍより大きい原料を使用する
と、磁気記録媒体の表面粗さが大きくなり、ノイズが大
きくなり、優れたＳ／Ｎ比が得られない場合がある。針
状比が１２より大きいと、磁気記録媒体の充填度が小さ
くなり、また高抗磁力成分が増加し、オーバーライト特
性が劣る。針状比が３より小さいと強磁性金属粉末とし
た時の抗磁力が小さく高密度記録用の媒体には使用する
ことは難しくなる場合がある。

【００３０】更に、強磁性金属粉末を制御する手段とし
ては、以下の方法およびが挙げられる。 主として強磁性金属粉末内部の元素組成を特定する
こと。特に金属部分がＦｅを主体とする強磁性金属粉末
の場合、Ｆｅと相互作用する微量元素を特定する。該微
量元素としては、Ｃａ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｇ等が好
ましい。この微量元素はゲータイトやヘマタイト作成時
に添加する事および／または作成後、表面処理により添
加することが好ましい。 強磁性金属元素の酸化物を還元により強磁性金属粉
末とする手法において、還元前の前処理、例えば、ゲー
タイト等の脱水条件、アニール条件（例えば、温度、雰
囲気、処理時間、初期と後半で温度差をつける等）及び
該還元条件、例えば、温度、還元ガス、還元処理時間等
を選定すること。特に、金属部分の形状、長径、短径の
サイズを均一に且つ針状比を３〜１２と大きくする為
に、還元処理と徐酸化処理を段階的に、くり返し処理を
行って金属部分の形状制御、結晶性制御、及び酸化物層
の厚み制御、酸化物層の結晶性を制御することが非常に
重要である。

【００３１】具体的には上記で得られた微量元素含有
ゲータイトを処理する場合の各条件は以下の通りであ
る。脱水条件としては、静置式または回転式の電気炉で
窒素雰囲気下、通常、２５０〜４００℃、好ましくは３
００〜４００℃で０．５〜２時間、好ましくは０．５〜
１時間行うことが挙げられる。アニール条件としては、
静置式の還元炉で窒素雰囲気下、通常、５００〜８００
℃、好ましくは５５０〜７００℃で１〜５時間、好まし
くは２〜３時間行うことが挙げられる。脱水処理後、ア
ニール処理前に脱水処理により得られたヘマタイトを水
洗し、可溶性のアルカリ金属を除去する工程を設けても
よい。脱水及びアニール処理と徐酸化処理を例えば、低
温から徐々に高温へ、好ましくは脱水処理の初めは２５
０〜３００℃、次いで３００〜３５０℃、更に３５０〜
４００℃およびアニール条件を初めに５００〜５５０
℃、次いで５５０〜６５０℃、更に６００〜８００℃で
処理する、段階的な昇温、及び、くり返し処理を行って
金属部分の形状制御、結晶性制御、及び酸化物層の厚み
や酸化物層の結晶性を制御することが有効である。

【００３２】還元条件としては、静置式の還元炉で水素
雰囲気下、通常、３５０〜６００℃、好ましくは４２５
〜５３０℃、通常、０．２５〜１時間、好ましくは０．
２５〜０．５時間還元処理し、次いで、雰囲気を窒素に
置換して後、通常、４５０〜６５０℃、好ましくは５０
０〜６００℃、通常、０．５〜３時間、好ましくは１〜
２時間加熱し、次いで純水素に切り換え前記温度にて３
〜５時間還元処理することが挙げられる。還元処理を例
えば、低温から徐々に高温へ、好ましくは還元初期を３
５０〜４７０℃、次いで３７０〜６２０℃、更に４５０
〜６２０℃（且つ各段階で１０℃以上温度を上げて）
等、段階的に、及び、くり返し処理を行って金属部分の
形状制御、結晶性を高めることは、非常に有効である。

【００３３】還元の終了は、排水系ガス中の水分を露点
計で測定して決定する。上記強磁性金属粉末の製法にお
いては、公知の方法、例えば、特開平７−１０９１２２
号公報および特開平６−３４０４２６号公報に記載の方
法を適用することができる。強磁性金属粉末の金属部分
の強磁性金属元素としては、ＦｅまたはＦｅ−Ｃｏを主
成分とする。ここで、主成分とは、金属部分の全質量に
対して、７５質量％以上であることを意味する。Ｃｏは
σｓを大きくしかつ緻密で薄い酸化膜を形成することが
できるので特に好ましい。強磁性金属粉末のＣｏ含有量
は強磁性金属粉末に含有されるＦｅ１００質量部に対し
５〜４５質量部が好ましく、より好ましくは１０〜３５
質量部である。Ｃｏは上述のように一部を原料中にドー
プし次に必要量を表面に被着し原料に添加し、還元によ
り合金化することが好ましい。

【００３４】本発明で使用できる上記の強磁性金属粉末
には、Ｆｅ、Ｃｏ以外にＦｅ１００質量部に対して２０
質量部以下の割合でＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、
Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔ
ｅ、Ｂａ、Ｓｒ、Ｗ、Ａｕ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、
Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｂ、Ｃａな
どの原子を含むことが好ましい。これらの元素は出発原
料の形状制御の他に、粒子間の焼結防止と還元の促進及
び還元した強磁性金属粉末の形状と粒子表面の凹凸制御
に効果がある。

【００３５】単分散ゲータイトあるいは単分散ヘマタイ
トを最終的に金属に還元するためには純水素にて還元す
る。その途中段階でαＦｅ₂Ｏ₃でのアニール処理をする
ことが結晶率を大きくするために有用である。またαＦ
ｅ₂Ｏ₃よりＦｅ₃Ｏ₄、ＦｅＯに還元するときは純水素で
はなく各種還元ガスを使用することができる。還元の際
に水分は焼結に関係することが知られているので、生成
核の生成をできるだけ一つに抑制し、かつ結晶率を高め
るために、還元により発生する水を短時間に系外へ除去
することあるいは還元により生成する水の量を制御する
ことが好ましい。このような水の制御は、還元ガスの分
圧を制御したり、還元ガス量を制御することにより行う
ことができる。本発明の強磁性金属粉末の酸化物層は、
金属部分を形成後、公知の酸化法、例えば、前記徐酸化
処理等により金属部分の周りに形成することができる。
徐酸化の時に使用するガス中に炭酸ガスが含有されてい
ると、強磁性金属粉末表面の塩基性点に吸着するので、
このような炭酸ガスが含まれていてもよい。

【００３６】従来、ゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）やヘ
マタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を出発原料として金属磁性粉
を製造しているが、これまで出発原料のサイズや形態に
起因する粒子の外形は大きかった。すなわち強磁性金属
粉末の平均長径は０．２〜０．３μｍ程度であった。そ
して脱酸素して強磁性金属粉末に還元されると同時に、
粒子の外形の収縮が起き、従来の強磁性金属粉末粒子で
は、多結晶のすかすかの結晶が得られた。本発明におい
ては出発原料のサイズや形態の特に長径と針状比の変動
係数を小さくし、強磁性金属粉末粒子の金属部分の長径
と短径と針状比を制御し、そのサイズ及び変動係数を小
さくするとともに、従来の多結晶の状態からできるだけ
単結晶の構造の粒子を可能な限り多くしようとするもの
である。

【００３７】本発明の強磁性金属粉末の酸化物層を構成
する酸化物としては、磁性酸化物でも非磁性酸化物でも
よい。また少量の金属元素、例えば、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓ
ｉ、Ｙ、希土類元素、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ、Ｎｉ等の金属
が固溶していてもよい。磁性酸化物としては、好ましく
は飽和磁化が５０〜９０ｅｍｕ／ｇであるものが挙げら
れる。例えば、磁性を有する鉄酸化物としては、例えば
ＣｏＦｅ₂Ｏ₄、ＣｏＦｅ ₃Ｏ₄等やＦｅＯ_x（但しｘは
１．３３≦ｘ≦２で、例えばγＦｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄、ベ
ルドライド化合物）が挙げられる。また非磁性酸化物と
しては、結晶性及び非晶質の金属酸化物や、オキシ水酸
化物、水酸化物、水和酸化物を含めた単独または複合物
が包含される。この非磁性酸化物は、主として焼結防止
剤として添加した元素、及び強磁性金属粉末原料の生成
時に添加した元素に由来する。

【００３８】また、酸化物層は例えば、磁性酸化物単
独、非磁性酸化物単独、またはそれら両者の組合せから
構成されるが、その構造は特に制限されない。酸化物層
が両者の組合せから構成される場合、磁性酸化物と非磁
性酸化物は互いに混在したものであっても、互いに独立
した層を形成したものでもよい。金属部分に酸化物層を
設けた場合、各層間の界面における金属相と磁性酸化物
相、磁性酸化物相と非磁性酸化物相とは混在していても
よい。本発明は、金属部分の周りに順次、粒子表面方向
へ磁性酸化物層、非磁性酸化物層を形成したものが好ま
しい。また、本発明の金属部分の１粒子あたりの体積比
率は、通常、１０〜９０容量％、好ましくは、１０〜８
０容量％、更に好ましくは、２０〜７０容量％である。
磁性酸化物層の１粒子あたりの体積比率は、通常、５〜
８０容量％、好ましくは１０〜７０容量％、更に好まし
くは、１５〜６０容量％である。非磁性酸化物層の１粒
子あたりの体積比率は、通常、１０〜７０容量％、好ま
しくは１０〜６０容量％、更に好ましくは、１５〜６０
容量％である。強磁性金属粉末構成部分の結晶性につい
ては、透過型電子顕微鏡のほかＸ線回折等の結晶構造分
析装置で解析できる。また深さ方向分析ができる、ＥＳ
ＣＡ、ＡＦＭ、オージェ等の分析装置を組み合わせるこ
とが有用である。

【００３９】強磁性金属粉末には後述する分散剤、潤滑
剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ
処理を行うこともできる。具体的には、特公昭４４−１
４０９０号公報、特公昭４５−１８３７２号公報、特公
昭４７−２２０６２号公報、特公昭４７−２２５１３号
公報、特公昭４６−２８４６６号公報、特公昭４６−３
８７５５号公報、特公昭４７−４２８６号公報、特公昭
４７−１２４２２号公報、特公昭４７−１７２８４号公
報、特公昭４７−１８５０９号公報、特公昭４７−１８
５７３号公報、特公昭３９−１０３０７号公報、特公昭
４８−３９６３９号公報、米国特許３０２６２１５号、
同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２４２
００５号、同３３８９０１４号などに記載されている。

【００４０】強磁性金属粉末の含水率は０．０１〜２質
量％とするのが望ましい。後述する結合剤の種類によっ
て含水率は最適化するのが望ましい。

【００４１】強磁性金属粉末のタップ密度は０．２〜
０．８ｇ／ｍｌが望ましい。０．８ｇ／ｍｌより大きい
と該粉末を徐酸化するときに均一に徐酸化されないので
該粉末を安全にハンドリングのすることが困難であった
り、得られたテープの磁化が経時で減少する。タップ密
度が０．２ｇ／ｍｌより小さいと分散が不十分になりや
すい。本発明の磁気記録媒体の層構成は、基本的に支持
体の上に磁性層を設けてなり、該磁性層を支持体面の一
方側又は両側に設けたものであれば、特に制限されな
い。また、磁性層は単層であっても２層以上から構成し
てもよく、後者の場合、それら層同士の位置関係は目的
により隣接して設けても間に磁性層以外の層を介在させ
て設けてもよく、公知の層構成が採用できる。尚、本発
明において、磁性層の平均厚みとは、複層の場合は最上
層の磁性層の乾燥厚みを言う。本発明の磁気記録媒体
は、好ましくは支持体と磁性層との間に非磁性粉末と結
合剤を主体とする非磁性層が設けられる。この場合、磁
性層の厚みは、好ましくは０．０４〜０．２５μｍ、更
に好ましくは０．０５〜０．２２μｍである。また、記
磁性層の表面粗さは、３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法による中心面
平均表面粗さで、好ましくは１．０〜６．０ｎｍ、更に
好ましくは３．０ｎｍ以下、特に好ましくは１．０〜
２．８ｎｍである。磁性層を複層で構成する例として
は、強磁性酸化鉄、強磁性コバルト変性酸化鉄、ＣｒＯ
₂粉末、六方晶系フェライト粉末及び各種強磁性金属粉
末等から選択した強磁性粉末を結合剤中に分散した磁性
層を組み合わせたものが挙げられる。尚、この場合、同
種の強磁性粉末であっても元素組成、粉体サイズ等の異
なる強磁性粉末を含む磁性層を組み合わせることもでき
る。本発明においては、強磁性金属粉末を含む磁性層と
支持体との間に非磁性層を設けた磁気記録媒体が好まし
い。このような層構成の層の位置関係において、磁性層
を上層、非磁性層を下層ともいう。次に下層に関する詳
細な内容について説明する。下層は、実質的に非磁性で
あれば、その構成は、特に制限されるべきものではない
が、非磁性粉末と結合剤を含む構成が好ましい。下層は
実質的に非磁性である範囲で磁性粉末も使用され得るも
のである。下層が実質的に非磁性であるとは、上層の電
磁変換特性を実質的に低下させない範囲で下層が磁性を
有することを許容するということである。

【００４２】非磁性粉末としては、例えば、金属酸化
物、金属炭酸塩、金属窒化物、金属炭化物等の無機化合
物から選択することができる。無機化合物としては例え
ばα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ
−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、
酸化セリウム、α−酸化鉄、ゲータイト、窒化珪素、二
酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウ
ム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、など
が単独または組合せで使用される。特に好ましいのは、
粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、
二酸化チタン、酸化亜鉛、α−酸化鉄、硫酸バリウムで
あり、更に好ましいのは二酸化チタン、α−酸化鉄であ
る。α−酸化鉄は、粒子サイズがそろった磁性酸化鉄や
メタル用原料を加熱脱水、アニ−ル処理し空孔を少なく
し、必要により表面処理をしたものが好ましい。通常、
二酸化チタンは光触媒性を持っているので、光があたる
とラジカルが発生しバインダー、潤滑剤と反応する懸念
がある。このため、本発明し使用する二酸化チタンは、
Ａｌ、Ｆｅ等を１〜１０％固溶させ光触媒特性を低下さ
せることが必要である。さらに表面をＡｌ、Ｓｉ化合物
で処理し、触媒作用を低下させることが好ましい。これ
ら非磁性粉末の粒子サイズは０．００５〜１μｍが好ま
しいが、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を
組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広く
して同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ま
しいのは非磁性粉末の粒子サイズは０．０１μｍ〜０．
５μｍである。特に、非磁性粉末が粒状金属酸化物であ
る場合は、平均粒子径が０．０８μｍ以下が好ましく、
針状金属酸化物である場合は、平均長軸長が０．３μｍ
以下が好ましく、０．２μｍ以下がさらに好ましい。タ
ップ密度は通常、０．３〜１．５ｇ／ｍｌ、好ましくは
０．４〜１．３ｇ／ｍｌである。非磁性粉末の含水率は
通常、０．２〜５質量％、好ましくは０．３〜３質量
％、更に好ましくは０．３〜１．５質量％である。非磁
性粉末のｐＨは通常、２〜１２であるが、ｐＨは５．５
〜１１の間が特に好ましい。非磁性粉末のＢＥＴ法によ
る比表面積（Ｓ_{BE T}）は通常、１〜１００ｍ²／ｇ、好ま
しくは５〜８０ｍ²／ｇ、更に好ましくは１０〜８０ｍ²
／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは４０〜１００
０Åが好ましく、４０〜８００Åが更に好ましい。ＤＢ
Ｐ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は通常、５〜
１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１
００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであ
る。比重は通常、１．５〜７、好ましくは３〜６であ
る。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良
い。非磁性粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は１〜２
０μｍｏｌ／ｍ²、好ましくは２〜１５μｍｏｌ／ｍ²、
さらに好ましくは３〜８μｍｏｌ／ｍ²である。ステア
リン酸吸着量が多い非磁性粉末を使用する時、表面に強
く吸着する有機物で表面修飾して磁気記録媒体を作成す
ることが好ましい。これらの非磁性粉末の表面にはＡ
ｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｙ等
の元素を含む化合物で表面処理することが好ましい。こ
の表面処理によりその表面に形成される酸化物として、
特に分散性に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｔｉ
Ｏ₂、ＺｒＯ₂、ＭｇＯおよびこれらの含水酸化物である
が、更に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂およ
びこれらの含水酸化物である。これらは組み合わせて使
用しても良いし、単独で用いることもできる。また、目
的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先
ずアルミナを形成した後にその表層にシリカを形成する
方法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、
表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わない
が、均質で密である方が一般には好ましい。

【００４３】下層に用いられる非磁性粉末の具体的な例
としては、昭和電工製ナノタイト、住友化学製ＨＩＴ−
１００、ＨＩＴ−８２、戸田工業製α−酸化鉄ＤＰＮ−
２５０ＢＸ、ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、Ｄ
ＰＮ−５５０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０ＲＸ、ＤＢＮ−６５
０ＲＸ、ＤＡＮ−８５０ＲＸ、石原産業製酸化チタンＴ
ＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴ
Ｏ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＳＮ−
１００、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ
−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、α−酸化鉄
α−４０、テイカ製酸化チタンＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−
１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６
００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製
ＦＩＮＥＸ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２
０、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製酸化鉄ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥ
ＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２ＢＭ、ＴｉＯ２Ｐ
２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、及びそれを焼成
したものが挙げられる。

【００４４】下層にカ−ボンブラックを混合させて公知
の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率
を小さくすること、所望のマイクロビッカース硬度を得
る事ができる。尚、本発明において、下層に使用するカ
ーボンブラックは上記非磁性粉末として含んでも良い。
また、下層にカーボンブラックを含ませることで潤滑剤
貯蔵の効果をもたらすことも可能である。カーボンブラ
ックの種類はゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラ
ー用ブラック、導電性カーボンブラック、アセチレンブ
ラック等を用いることができる。下層のカーボンブラッ
クは所望する効果によって、以下のような特性を最適化
すべきであり、併用することでより効果が得られること
がある。

【００４５】下層のカーボンブラックのＳ_BETは通常、
５０〜５００ｍ²／ｇ、好ましくは７０〜４００ｍ²／
ｇ、ＤＢＰ吸油量は通常、２０〜４００ｍｌ／１００
ｇ、好ましくは３０〜４００ｍｌ／１００ｇである。カ
−ボンブラックの平均粒子径は通常、５〜８０ｎｍ、好
ましくは１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０
ｎｍである。カーボンブラックのｐＨは２〜１０、含水
率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／
ｍｌが好ましい。本発明に用いられるカーボンブラック
の具体的な例としてはキャボット製ＢＬＡＣＫＰＥＡＲ
ＬＳ２０００、１３００、１０００、９００、８００、
８８０、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、三菱化学
製＃３０５０Ｂ、＃３１５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３９
５０Ｂ、＃９５０、＃６５０Ｂ、＃９７０Ｂ、＃８５０
Ｂ、ＭＡ−６００、ＭＡ−２３０、＃４０００、＃４０
１０、コロンビアンカ−ボン製ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ Ｓ
Ｃ、ＲＡＶＥＮ ８８００、８０００、７０００、５７
５０、５２５０、３５００、２１００、２０００、１８
００、１５００、１２５５、１２５０、アクゾー製ケッ
チェンブラックＥＣなどがあげられる。カーボンブラッ
クを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化し
て使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを
使用してもかまわない。また、カーボンブラックを塗料
に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわな
い。これらのカーボンブラックは上記非磁性粉末（カー
ボンブラックは含まない）１００質量部に対して５０質
量部を越えない範囲、下層総質量の４０質量％を越えな
い範囲で使用できる。これらのカーボンブラックは単
独、または組合せで使用することができる。本発明で使
用できるカーボンブラックは例えば「カーボンブラック
便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にすることが
できる。

【００４６】また下層には有機質粉末を目的に応じて、
添加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹
脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉
末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフ
ィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド
系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレ
ン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２
−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号に記され
ているようなものが使用できる。

【００４７】下層の結合剤（種類と量）、潤滑剤・分散
剤・添加剤の量、種類、溶剤、分散方法に関しては上層
に関する公知技術が適用できる。

【００４８】本発明の磁気記録媒体における磁性層、或
いは更に非磁性層の結合剤は、従来公知の熱可塑性樹
脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用
できる。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１
００〜１５０℃、数平均分子量が１０００〜２００００
０、好ましくは１００００〜１０００００、重合度が約
５０〜１０００程度のものである。

【００４９】このような結合剤としては、塩化ビニル、
酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル
酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニ
トリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレ
ン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニル
アセタール、ビニルエーテル、等を構成単位として含む
重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系
樹脂がある。

【００５０】また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂とし
てはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化
型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アク
リル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹
脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリ
オールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンと
ポリイソシアネートの混合物等が挙げられる。

【００５１】前記の結合剤に、より優れた強磁性粉末の
分散効果と磁性層の耐久性を得るためには必要に応じ、
−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（Ｏ
Ｍ）₂、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、（以上につきＭは水素
原子、またはアルカリ金属）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺
Ｒ₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、ＳＨ、ＣＮ、な
どから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合
または付加反応で導入したものをもちいることが好まし
い。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇで
あり、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００５２】本発明の磁気記録媒体に用いられる結合剤
（硬化剤を含む）は、強磁性粉末１００質量部に対し、
５〜５０質量部の範囲、好ましくは１０〜３０質量部の
範囲で用いられる。結合剤１００質量部に対し、塩化ビ
ニル系樹脂を用いる場合は５〜１００質量部、ポリウレ
タン樹脂を用いる場合は０〜１００質量部、ポリイソシ
アネートは２〜１００質量部の範囲でこれらを組み合わ
せて用いるのが好ましい。

【００５３】本発明において、ポリウレタンを用いる場
合はガラス転移温度が−５０〜１００℃、破断伸びが１
００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０Ｋｇ／ｍ
ｍ²（０．４９〜９８ＭＰａ）、降伏点は０．０５〜１
０Ｋｇ／ｍｍ²（０．４９〜９８ＭＰａ）が好ましい。

【００５４】本発明に用いるポリイソシアネートとして
は、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これ
らのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、ま
た、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソ
シアネート等を使用することができる。これらのイソシ
アネート類の市販されている商品名としては、日本ポリ
ウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネ
ート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭ
Ｒ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネートＤ
−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２
００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製、デス
モジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュール
Ｎ、デスモジュールＨＬ等がありこれらを単独または硬
化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せ
でもちいることができる。

【００５５】本発明の磁気記録媒体の磁性層及び／又は
非磁性層中には、通常、潤滑剤、研磨剤、分散剤、帯電
防止剤、可塑剤、防黴剤等などを始めとする種々の機能
を有する素材をその目的に応じて含有させることができ
る。

【００５６】潤滑剤としては、ジアルキルポリシロキサ
ン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシ
ロキサン（アルコキシは炭素数１〜４個）、モノアルキ
ルモノアルコキシポリシロキサン（アルキルは炭素数１
〜５個、アルコキシは炭素数１〜４個）、フェニルポリ
シロキサン、フロロアルキルポリシロキサン（アルキル
は炭素数１〜５個）などのシリコンオイル；グラファイ
ト等の導電性微粉末；二硫化モリブデン、二硫化タング
ステンなどの無機粉末；ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン塩化ビニル共重合体、ポリテトラフル
オロエチレン等のプラスチック微粉末；α−オレフィン
重合物；常温で固体の飽和脂肪酸（炭素数１０から２
２）；常温で液状の不飽和脂肪族炭化水素（ｎ−オレフ
ィン二重結合が末端の炭素に結合した化合物、炭素数約
２０）；炭素数１２〜２０個の一塩基性脂肪酸と炭素数
３〜１２個の一価のアルコールから成る脂肪酸エステル
類、フルオロカーボン類等が使用できる。

【００５７】上記の中でも飽和脂肪酸と脂肪酸エステル
が好ましく、両者を併用することがより好ましい。脂肪
酸エステルの原料となるアルコールとしてはエタノー
ル、ブタノール、フェノール、ベンジルアルコール、２
−メチルブチルアルコール、２−ヘキシルデシルアルコ
ール、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチ
レングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリ
コールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ
ブチルエーテル、ｓ−ブチルアルコール等のモノアルコ
ール類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、
ネオペンチルグリコール、グリセリン、ソルビタン誘導
体等の多価アルコールが挙げられる。同じく脂肪酸とし
ては酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−エチルヘキ
サン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パ
ルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイン酸、リノ
ール酸、リノレン酸、エライジン酸、パルミトレイン酸
等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物が挙げられ
る。

【００５８】脂肪酸エステルとしての具体例は、ブチル
ステアレート、ｓ−ブチルステアレート、イソプロピル
ステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレー
ト、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシ
ルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブ
チルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、
ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、ブ
トキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピ
ルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエ
ーテルをステアリン酸でエステル化したもの、ジエチレ
ングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオール
をミリスチン酸でエステル化してジエステル化としたも
の、グリセリンのオレエート等の種々のエステル化合物
を挙げることができる。

【００５９】さらに、磁気記録媒体を高湿度下で使用す
るときしばしば生ずる脂肪酸エステルの加水分解を軽減
するために、原料の脂肪酸及びアルコールの分岐／直
鎖、シス／トランス等の異性構造、分岐位置を選択する
ことがなされる。これらの潤滑剤は結合剤１００質量部
に対して０．２〜２０質量部の範囲で添加される。

【００６０】潤滑剤としては、更に以下の化合物を使用
することもできる。即ち、シリコンオイル、グラファイ
ト、二硫化モリブデン、窒化ほう素、弗化黒鉛、フッ素
アルコール、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキ
ル燐酸エステル、二硫化タングステン等である。

【００６１】本発明の磁性層に用いられる研磨剤として
は、一般に使用される材料でαアルミナ、γアルミナ、
溶融アルミナ、コランダム、人造コランダム、炭化珪
素、酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）、ダイアモンド、人造ダイ
アモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと
磁鉄鉱）、αＦｅ₂Ｏ₃等が使用される。これらの研磨剤
はモース硬度が６以上である。具体的な例としては住友
化学社製、ＡＫＰ−１０、ＡＫＰ−１２、ＡＫＰ−１
５、ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＡＫ
Ｐ−１５２０、ＡＫＰ−１５００、ＨＩＴ−５０、ＨＩ
Ｔ６０Ａ、ＨＩＴ７０、ＨＩＴ８０、ＨＩＴ−１００、
日本化学工業社製、Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、酸化クロム
Ｋ、上村工業社製ＵＢ４０Ｂ、不二見研磨剤社製ＷＡ８
０００、ＷＡ１００００、戸田工業社製ＴＦ１００、Ｔ
Ｆ１４０、ＴＦ１８０などが挙げられる。平均粉体サイ
ズが０．０５〜３μｍの大きさのものが効果があり、好
ましくは０．０５〜１．０μｍである。

【００６２】これら研磨剤の合計量は磁性体１００質量
部に対して１〜２０質量部、望ましくは１〜１５質量部
の範囲で添加される。１質量部より少ないと十分な耐久
性が得られない傾向にあり、２０質量部より多すぎると
表面性、充填度が劣化する傾向にある。これら研磨剤
は、あらかじめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に
添加してもかまわない。

【００６３】本発明の磁気記録媒体の磁性層中には、前
記非磁性粉末の他に帯電防止剤として導電性粒子を含有
することもできる。支持体と磁性層の間に非磁性層を設
けた磁気記録媒体は、上層の飽和磁束密度を最大限に増
加させるためにはできるだけ上層への添加は少なくし、
上層以外の塗布層に添加するのが好ましい。帯電防止剤
としては特に、カーボンブラックを添加することは、媒
体全体の表面電気抵抗を下げる点で好ましい。本発明に
使用できるカーボンブラックはゴム用ファーネス、ゴム
用サーマル、カラー用ブラック、導電性カーボンブラッ
ク、アセチレンブラック等を用いることができる。Ｓ
_BETは５〜５００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜１５０
０ｍｌ／１００ｇ、平均粒子径は５〜３００ｎｍ、ｐＨ
は２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度
は０．１〜１ｇ／ｍｌ、が好ましい。本発明に用いられ
るカーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社
製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３００、１０
００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−
７２、旭カーボン社製、＃８０、＃６０、＃５５、＃５
０、＃３５、三菱化学社製、＃３９５０Ｂ、＃２７０
０、＃２６５０、＃２６００、＃２４００Ｂ、＃２３０
０、＃９００、＃１０００、＃９５、＃３０、＃４０、
＃１０Ｂ、ＭＡ２３０、ＭＡ２２０、ＭＡ７７、コロン
ビアンカーボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡ
ＶＥＮ１５０、５０、４０、１５、ライオンアグゾ社製
ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ
−５００、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００などが
挙げられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理
したり、カーボンブラックを酸化処理したり、樹脂でグ
ラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化
したものを使用してもかまわない。また、カーボンブラ
ックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散
してもかまわない。磁性層にカーボンブラックを使用す
る場合は磁性体１００質量部に対する量は０．１〜３０
質量部で用いることが好ましい。非磁性層には無機質非
磁性粉末（ただし、非磁性粉末にはカーボンブラックは
含まれない）１００質量部に対し３〜２０質量部含有さ
せることが好ましい。

【００６４】一般的にカーボンブラックは帯電防止剤と
してだけでなく、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向
上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラック
により異なる。従って本発明に使用されるこれらのカー
ボンブラックは、その種類、量、組合せを変え、粉体サ
イズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性を
もとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であ
る。使用できるカーボンブラックは例えば「カーボンブ
ラック便覧」カーボンブラック協会編を参考にすること
ができる。

【００６５】本発明の磁気記録媒体として、支持体上に
２層以上の塗布層を形成させてなる場合には、その形成
手段としては、逐次塗布方式（ウェット・オン・ドライ
方式）及び同時塗布方式（ウェット・オン・ウェット方
式）が挙げられるが、後者が超薄層の磁性層を作り出す
ことができるので特に優れている。その同時塗布方式、
即ちウェット・オン・ウェット方式の具体的な方法とし
ては、

【００６６】（１） 磁性塗料で一般的に用いられるグ
ラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルー
ジョン塗布装置によりまず下層を塗布し、その層がまだ
湿潤状態にあるうちに、例えば、特公平１−４６１８６
号公報、特開昭６０−２３８１７９号公報及び特開平２
−２６５６７２号公報に開示されている支持体加圧型エ
クストルージョン塗布装置により上層を塗布する方法、

【００６７】（２） 特開昭６３−８８０８０号公報、
特開平２−１７９７１号公報及び特開平２−２６５６７
２号公報に開示されているような塗布液通液スリットを
二つ内蔵した塗布ヘッドにより、下層の塗布液及び上層
の塗布液をほぼ同時に塗布する方法、

【００６８】（３） 特開平２−１７４９６５号公報に
開示されているバックアップロール付きエクストルージ
ョン塗布装置により、上層及び下層をほぼ同時に塗布す
る方法、等が挙げられる。

【００６９】ウェット・オン・ウェット方式で塗布する
場合、磁性層用塗布液と非磁性層用塗布液の流動特性は
できるだけ近い方が、塗布された磁性層と非磁性層の界
面の乱れがなく厚さが均一な厚み変動の少ない磁性層を
得ることができる。塗布液の流動特性は、塗布液中の粉
体と結合剤の組み合わせに強く依存するので、特に、非
磁性層に使用する非磁性粉末の選択に留意することが重
要である。

【００７０】本磁気記録媒体の支持体の厚みは、通常、
１〜１００μｍ、テープ状で使用する時は、望ましくは
３〜２０μｍ、フレキシブルディスクとして使用する場
合は、４０〜８０μｍが好ましく、支持体に設ける非磁
性層は通常、０．５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３
μｍである。

【００７１】また、前記磁性層及び前記非磁性層以外の
他の層を目的に応じて形成することができる。例えば、
支持体と下層の間に密着性向上のための下塗り層を設け
てもかまわない。この厚みは通常、０．０１〜２μｍ、
好ましくは０．０５〜０．５μｍである。また、支持体
の磁性層側と反対側にバック層を設けてもかまわない。
この厚みは通常、０．１〜２μｍ、好ましくは０．３〜
１．０μｍである。これらの下塗り層、バック層は公知
のものが使用できる。円盤状磁気記録媒体の場合、片面
もしくは両面に上記層構成を設けることができる。

【００７２】本発明で使用される支持体には特に制限は
なく、通常使用されているものを用いることができる。
支持体を形成する素材の例としては、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカー
ボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポ
リアミドイミド、ポリイミド、ポリサルホン、ポリエー
テルサルホン等の各種合成樹脂のフィルム、およびアル
ミニウム箔、ステンレス箔などの金属箔を挙げることが
できる。

【００７３】本発明の目的を有効に達成するには、支持
体の表面粗さは、中心面平均表面粗さ（Ｒａ）（カット
オフ値０．２５ｍｍ）で０．０３μｍ以下、望ましく
０．０２μｍ以下、さらに望ましく０．０１μｍ以下で
ある。また、これらの支持体は単に前記中心面平均表面
粗さが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突起がな
いことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて
支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由に
コントロールされるものである。これらのフィラーの一
例としては、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の
他、アクリル系などの有機樹脂微粉末があげられる。本
発明に用いられる支持体のウエブ走行方向のＦ−５値は
好ましくは５〜５０Ｋｇ／ｍｍ²（４９〜４９０ＭＰ
ａ）、ウエブ幅方向のＦ−５値は好ましくは３〜３０Ｋ
ｇ／ｍｍ²（２９．４〜２９４ＭＰａ）であり、ウエブ
長手方向のＦ−５値がウエブ幅方向のＦ−５値より高い
のが一般的であるが、特に幅方向の強度を高くする必要
があるときはその限りでない。

【００７４】また、支持体のウエブ走行方向および幅方
向の１００℃、３０分での熱収縮率は好ましくは３％以
下、さらに望ましくは１．５％以下、８０℃、３０分で
の熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに望ましくは
０．５％以下である。破断強度は両方向とも５〜１００
Ｋｇ／ｍｍ²（４９〜９８０ＭＰａ）、弾性率は１００
〜２０００Ｋｇ／ｍｍ²（０．９８〜１９．６ＧＰａ）
が望ましい。

【００７５】本発明で用いられる有機溶媒は任意の比率
でアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケ
トン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホ
ロン、テトラヒドロフラン等のケトン類、メタノール、
エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルア
ルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロヘキ
サノール、などのアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブチ
ル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル、
酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチルエ
ーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン、
などのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエン、キ
シレン、クレゾール、クロルベンゼン、などの芳香族炭
化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロライド、
四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、
ジクロルベンゼン、等の塩素化炭化水素類、Ｎ、Ｎ−ジ
メチルホルムアミド、ヘキサン等のものが使用できる。
これら有機溶媒は必ずしも１００％純粋ではなく、主成
分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化
物、水分等の不純分がふくまれてもかまわない。これら
の不純分は３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１
０％以下である。本発明で用いる有機溶媒は必要ならば
磁性層と非磁性層でその種類、量を変えてもかまわな
い。非磁性層に揮発性の高い溶媒をもちい表面性を向上
させる、非磁性層に表面張力の高い溶媒（シクロヘキサ
ノン、ジオキサンなど）を用い塗布の安定性をあげる、
磁性層に溶解性パラメータの高い溶媒を用い充填度を上
げるなどがその例としてあげられるがこれらの例に限ら
れたものではないことは無論である。

【００７６】本発明の磁気記録媒体は、非磁性粉末又は
強磁性粉末と結合剤、及び必要ならば他の添加剤と共に
有機溶媒を用いて混練分散し、非磁性塗料及び磁性塗料
を支持体上に塗布し、必要に応じて配向、乾燥して得ら
れる。

【００７７】本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造す
る工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれ
らの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からな
る。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていても
かまわない。本発明に使用する非磁性粉末、強磁性粉
末、結合剤、カーボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、
潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの工程の最初または
途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ
以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、
ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後の粘度調整
のための混合工程で分割して投入してもよい。

【００７８】非磁性塗料、磁性塗料の混練分散に当たっ
ては各種の混練機が使用される。例えば、二本ロールミ
ル、三本ロールミル、ボールミル、ペブルミル、トロン
ミル、サンドグラインダー、ゼグバリ（Ｓｚｅｇｖａｒ
ｉ）、アトライター、高速インペラー分散機、高速スト
ーンミル、高速衝撃ミル、ディスパー、ニーダー、高速
ミキサー、ホモジナイザー、超音波分散機などを用いる
ことができる。

【００７９】本発明の目的を達成するためには、従来の
公知の製造技術を一部の工程として用いることができる
ことはもちろんであるが、混練工程では連続ニーダや加
圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用することが好
ましい。連続ニーダまたは加圧ニーダを用いる場合は強
磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結
合剤の３０質量％以上が好ましい）および強磁性粉末１
００質量部に対し１５〜５００質量部の範囲で混練処理
される。これらの混練処理の詳細については特開平１−
１０６３３８号公報、特開昭６４−７９２７４号公報に
記載されている。本発明では、特開昭６２−２１２９３
３に示されるような同時重層塗布方式をもちいることに
よりより効率的に生産することが出来る。

【００８０】本発明の磁気記録媒体の磁性層中に含まれ
る残留溶媒は好ましくは１００ｍｇ／ｍ²以下、さらに
好ましくは１０ｍｇ／ｍ²以下であり、磁性層に含まれ
る残留溶媒が非磁性層に含まれる残留溶媒より少ないほ
うが好ましい。

【００８１】空隙率は下層、上層とも好ましくは３０容
量％以下、さらに好ましくは１０容量％以下である。非
磁性層の空隙率が磁性層の空隙率より大きいほうが好ま
しいが非磁性層の空隙率が５容量％以上であれば小さく
てもかまわない。

【００８２】本発明の磁気記録媒体は下層と上層を有す
ることができるが、目的に応じ下層と上層でこれらの物
理特性を変えることができるのは容易に推定されること
である。例えば、上層の弾性率を高くし走行耐久性を向
上させると同時に下層の弾性率を磁性層より低くして磁
気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどである。

【００８３】このような方法により、支持体上に塗布さ
れた磁性層は必要により層中の強磁性粉末を配向させる
処理を施したのち、形成した磁性層を乾燥する。又必要
により表面平滑化加工を施したり、所望の形状に裁断し
たりして、本発明の磁気記録媒体を製造する。

【００８４】磁性層の０．５％伸びでの弾性率はウエブ
塗布方向、幅方向とも望ましくは１００〜２０００Ｋｇ
／ｍｍ²（０．９８〜１９．６ＧＰａ）、破断強度は望
ましくは１〜３０Ｋｇ／ｍｍ²（９．８〜２９４ＭＰ
ａ）、磁気記録媒体の弾性率はウエブ塗布方向、幅方向
とも望ましくは１００〜１５００Ｋｇ／ｍｍ²（０．９
８〜１４．７ＧＰａ）、残留のびは望ましくは０．５％
以下、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は望ま
しくは１％以下、さらに望ましくは０．５％以下、もっ
とも望ましくは０．１％以下である。

【００８５】本発明の磁気記録媒体は、ビデオ用途、オ
ーディオ用途などのテープであってもデータ記録用途の
フロッピー（登録商標）ディスクや磁気ディスクであっ
てもよいが、ドロップ・アウトの発生による信号の欠落
が致命的となるデジタル記録用途の媒体に対しては特に
有効である。更に、下層を非磁性層とし、下層上の磁性
層の厚さを０．２５μｍ以下とすることにより、電磁変
換特性が高い、オーバーライト特性が優れた、高密度で
大容量の磁気記録媒体を得ることができる。

【００８６】

【実施例】本発明の新規な特長を以下の実施例で具体的
に説明するが、本発明はこれに限定されるものではな
い。

【００８７】〔実施例１〕 （強磁性金属粉の製法）撹拌機つきの１５０リットルタ
ンクに１．７ｍｏｌ／ｌの炭酸アンモニウム３５リット
ルと２．０ｍｏｌ／ｌのアンモニア水１５リットルの混
合溶液を窒素でバブリングしつつ液温を２０℃とし、別
のタンクで窒素をバブリングさせながら溶解した液温２
０℃の硫酸第一鉄、硫酸コバルト及び硫酸アルミニウム
を含有する水溶液（Ｆｅ²⁺濃度が１．３５ｍｏｌ／ｌ、
Ｃｏ濃度が０．１５ｍｏｌ／ｌ、Ａｌ濃度が０．０４ｍ
ｏｌ／ｌ）４０リットルを添加し混合した。１０分間撹
拌した後、懸濁液の温度を２５℃とし第一鉄を主成分と
する沈殿物を生成した。窒素をバブリングし、６０分沈
殿を熟成した。窒素にかえて空気を導入し沈殿物を酸化
しゲータイト核晶を生成させた。懸濁液中のＦｅ²⁺濃度
が０．７５ｍｏｌ／ｌとなったとき空気酸化を中断し窒
素にきりかえ、懸濁液の温度を４０℃に加熱し２時間保
持したのち、窒素を空気に切り換え酸化反応を進めＡｌ
を固溶させた紡錘状を呈したゲータイト（サンプルＡと
する）を生成させた。得られた粒子を瀘過、水洗した。
一部を乾燥し透過型電子顕微鏡写真をとり粒子サイズを
求めたところ、平均長軸長が１１０ｎｍ、平均針状比が
７であった。また窒素中で１２０℃で３０分加熱脱水後
比表面積を測定すると１３０ｍ²／ｇであった。

【００８８】得られたゲータイト（サンプルＡ）を水中
で２％スラリーとし撹拌しつつ硫酸コバルト水溶液（Ｃ
ｏ換算２０部：ゲータイト中の鉄とＣｏのモル数合計を
１００部とした時のモル数を部で表示）、塩化マグネシ
ウム水溶液（Ｍｇ換算０．５部：ゲータイト中の鉄とＣ
ｏのモル数合計を１００部とした時のモル数を部で表
示）を添加し、アンモニア水で中和しコバルト化合物と
マグネシウム化合物を粒子表面に沈着させた。スラリー
を濾過水洗後再度２％水スラリーとし、硫酸アルミニウ
ム水溶液（Ａｌ換算８．０部：ゲータイト中の鉄とＣｏ
のモル数合計を１００部とした時のモル数を部で表示）
と硫酸第２鉄水溶液（Ｆｅ³⁺換算４．０部：ゲータイト
中の鉄とＣｏのモル数合計を１００部とした時のモル数
を部で表示）を添加した。２０分撹拌した後、希釈した
アンモニア水を添加しスラリーを中和した。瀘過水洗し
た後２％スラリーとし硝酸イットリウム水溶液（Ｙ換算
６．０部：ゲータイト中の鉄とＣｏのモル数合計を１０
０部とした時のモル数を部で表示）を添加し、アンモニ
ア水でｐＨを８．５とした。濾過水洗し５％水スラリー
とし１５０℃で１時間加熱した。その後、濾過水洗し得
られたケーキを成形機を通しついで乾燥し焼結防止処理
した紡錘形を呈したゲータイトを得た。得られた紡錘型
ゲータイトを静置式焼成炉にいれ、窒素中で３００℃で
３０分加熱し３６０℃に昇温し更に３０分加熱し脱水処
理し次に温度を５５０℃で１時間加熱し６５０℃で２時
間加熱しヘマタイトの結晶性を高めた。温度を４００℃
としガスを窒素から水素：窒素＝２０：８０のガスに切
り換え０．５時間還元した。窒素に置換したのち純水素
に切り替え更に５時間還元した。水素を流しつつ冷却
し、３００℃で窒素に切り換え室温に冷却した。徐酸化
装置に移し、空気と窒素の混合比率をかえ酸素濃度を
０．２％、ガスの露点は−４５℃としメタル粉の温度を
モニターしつつ４０℃以下で２時間徐酸化し、発熱がお
さまると酸素濃度を１％とし１０時間徐酸化した。この
時徐酸化装置の温度を４５℃に維持し、強磁性金属粉の
温度が４５℃を越えないように徐酸化した。このあとメ
タル粉に対し水分が１％となるように蒸留水を気化させ
つつ空気と搬送し、調湿するとともに安定化して強磁性
金属粉末を得た。

【００８９】〔実施例２〜５〕実施例１においてゲーサ
イト（サンプルＡ）の代わりに以下に示す平均長軸長と
比表面積を示すサンプルを使用し、実施例１と同様にし
て焼結防止処理した紡錘形を呈したゲータイトを得た。
得られた紡錘型ゲータイトを使用し、実施例１と同様に
してして強磁性金属粉末を得た。 平均長軸長（ｎｍ） 平均針状比 比表面積（ｍ²／ｇ） 実施例２ １００ ７ １３５ 実施例３ ９０ ７ １４０ 実施例４ ８０ ６ １４０ 実施例５ ７０ ６ １５０

【００９０】〔実施例６〕実施例３と同様に脱水、還元
処理した金属粉の徐酸化条件を次のように変更した。徐
酸化装置に移し、空気と窒素の混合比率をかえ酸素濃度
を０．２％、ガスの露点は−４５℃としメタル粉の温度
をモニターしつつ４０℃以下で２時間徐酸化し、発熱が
おさまると酸素濃度を１％とし１０時間徐酸化した。こ
の時徐酸化装置の温度を５０℃に維持し、強磁性金属粉
の温度が５０℃を越えないように徐酸化した。このあと
メタル粉に対し水分が１％となるように蒸留水を気化さ
せつつ空気と搬送し、調湿するとともに安定化して強磁
性金属粉末を得た。

【００９１】〔実施例７〕核晶作り 密閉可能な２リットルガラス容器に２ｍｏｌ／ｌ Ｆｅ
Ｃｌ₃水溶液５００ｍｌに５．９４ｍｏｌ／ｌ ＮａＯ
Ｈ水溶液５００ｍｌを撹拌しながら５分間で添加し、添
加終了後更に２０分間撹拌し、容器を完全に密栓した。
あらかじめ１００℃に加熱してあるオ−ブンにいれ、７
２時間保持した。７２時間後、流水で急冷し、反応液を
分取して遠心分離装置にて１５０００ｒｐｍで１５分間
遠心分離し上澄みを捨てた。これに蒸留水を加えて再分
散して、再度遠心分離し上澄みをすてた。このように遠
心分離機を使用して水洗を３回繰り返した。水洗が終了
したヘマタイト粒子（平均粒子径約８０ｎｍ）の沈殿物
を乾燥した。この乾燥粉末５０ｇに５ｍｌの蒸留水を加
えて、ライカイ機にて３０分間粉砕した。５００ｍｌの
蒸留水を使用しビーカーに洗いだし、１００ｍｌにわけ
これをスチールビーズ入りの２００ｍｌマヨネーズビン
にいれ１０時間分散した。分散物をあつめ蒸留水でマヨ
ネーズビンを洗浄し分散物回収した。蒸留水を加え全液
量を１２００ｍｌとし、さらに３０分間超音波分散し
た。この分散物を分取し１００００ｒｐｍで３０分間遠
心分離して、超微粒子ヘマタイト（平均粒子径：約７０
オングストローム）が分散している上澄み液を取りだ
し、核晶液を得た。核晶液中の鉄濃度は２０００ｐｐｍ
であった。

【００９２】単分散紡錘型ヘマタイトの結晶子サイズ制
御 撹拌機つき反応容器に１ｍｏｌ／ｌの硝酸第２鉄１８０
ｍｌをいれ、冷却し溶液の温度を５℃とする。撹拌しつ
つ２．４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液１８０ｍｌ
を５分間かけて添加する。添加後さらに５分間撹拌を継
続し、核晶溶液１８０ｍｌを添加し１０分間撹拌した。
得られた液を６０ｍｌずつ採取し、形態制御イオンとし
て０．０４８ｍｏｌ／ｌのＮａＨ₂ＰＯ₄ １０ｍｌを添
加し、Ｈ ₂Ｏ １０ｍｌを添加し密栓した。あらかじめ
１２０℃に加熱してあるオーブン中に７２時間保持し
た。流水で急冷し、反応液を遠心分離装置にて１８００
０ｒｐｍで１５分間遠心分離し上澄みを捨てた。これに
蒸留水を加えて再分散して、再度遠心分離し上澄みをす
てた。このように遠心分離機を使用して水洗を３回繰り
返した。次に１ｍｏｌ／ｌアンモニア水を加え再分散し
て、遠心分離し上澄みをすてた。これに蒸留水を加えて
再分散して、再度遠心分離し上澄みをすてた。このよう
に遠心分離機を使用して水洗を３回繰り返した。生成物
の一部を取り出し乾燥した粒子を透過型電子顕微鏡で観
察したところ、平均長軸長が７０ｎｍ、針状比（長軸／
短軸）が５．０、長軸長の変動係数（長軸長の標準偏差
／平均長軸長）が７％できわめて粒度分布が優れたαＦ
ｅ₂Ｏ₃が得られた。得られた単分散紡錘型ヘマタイトを
蒸留水中にヘマタイト濃度が２％となるように分散し、
硫酸コバルトをヘマタイト中のＦｅを１００原子％と
し、Ｃｏが１０原子％となるように添加し充分撹拌混合
した。この懸濁液を撹拌しつつｐＨをモニターしながら
懸濁液中にアンモニア水を添加しｐＨを８．５としヘマ
タイト表面にＣｏ化合物を被着した。濾過、水洗し、ヘ
マタイト濃度が２％となるように分散し、撹拌しつつ硫
酸アルミニウムと硫酸第２鉄の水溶液（ヘマタイト中の
Ｆｅを１００原子％としＡｌが８．０原子％、Ｆｅ³⁺が
４．０原子％）を添加し、希釈したアンモニア水を添加
しｐＨを８．５とした。ヘマタイト中のＦｅを１００原
子％としＹが６原子％となるように撹拌しつつこの懸濁
液中に硝酸イットリウム溶液を添加し、アンモニア水を
添加してｐＨを８．５とした。懸濁液を濾過、蒸留水で
洗浄し不純物を除去した。得られた表面処理紡錘型ヘマ
タイトを直径３ｍｍの成型板を通過させ円柱状に成型し
乾燥した。表面処理された単分散紡錘型ヘマタイトを５
００ｇを静置式還元炉にいれ、窒素中で３５０℃で３０
分加熱し、ついで６５０℃で２時間アニール処理した。
次に温度を３５０℃とし、ガスを窒素から水素：窒素＝
２０：８０のガスに切り換え１時間還元した。窒素に置
換したのち温度を４７５℃とし純水素に切り替え５時間
還元した。水素中で冷却し３００℃となった時、窒素に
切り換え室温に冷却した。徐酸化装置に移し、空気と窒
素の混合比率をかえ酸素濃度を０．２％としメタル粉の
温度をモニターしつつ４５℃を超えないように徐酸化し
た。徐酸化装置の温度を４５℃とし、酸素濃度を１％と
し１０時間徐酸化した。このあとメタル粉に対し水分が
１％となるように蒸留水を気化させつつ空気と搬送し、
調湿するとともに安定化して強磁性金属粉末を得た。

【００９３】〔実施例８〕実施例７の硝酸イットリウム
にかえて、硝酸ネオジウム（ヘマタイト中のＦｅを１０
０原子％としてＮｄとして５原子％）を使用し、同様の
条件で強磁性金属粉末を作成した。

【００９４】〔実施例９〕実施例１においてゲーサイト
（サンプルＡ）の代わりに平均長軸長６０ｎｍ、平均針
状比５．５、比表面積１６０ｍ²／ｇを示すサンプルを
使用し、実施例１と同様にして焼結防止処理した紡錘形
を呈したゲータイトを得た。但し、硫酸アルミニウム水
溶液と硝酸イットリウム水溶液の添加量をそれぞれ以下
のように変更した。硫酸アルミニウム水溶液（Ａｌ換算
４．０部：ゲータイト中の鉄とＣｏのモル数合計を１０
０部とした時のモル数を部で表示）、硝酸イットリウム
水溶液（Ｙ換算１２．０部：ゲータイト中の鉄とＣｏの
モル数合計を１００部とした時のモル数を部で表示）。
得られた紡錘型ゲータイトを使用し、実施例１と同様に
してして強磁性金属粉末を得た。

【００９５】〔比較例１〜５〕実施例１〜５で使用した
焼結防止処理後の紡錘型ゲータイトを静置式の還元炉に
いれ、窒素中で３５０℃で６０分加熱し脱水処理し温度
を４５０℃としガスを窒素から純水素に切り替え６時間
還元した。次いで、水素を流しつつ冷却し、３００℃で
窒素に切り換え室温に冷却した。徐酸化装置に移し、空
気と窒素の混合比率をかえ酸素濃度を０．２％、ガスの
露点は−４５℃としメタル粉の温度をモニターしつつ４
０℃以下で２時間徐酸化し、発熱がおさまると酸素濃度
を１％とし１０時間徐酸化した。この時徐酸化装置の温
度を４０℃に維持し、強磁性金属粉の温度が４０℃を越
えないように徐酸化した。このあとメタル粉に対し水分
が１％となるように蒸留水を気化させつつ空気と搬送
し、調湿するとともに安定化して強磁性金属粉末を得
た。

【００９６】〔比較例６〕実施例１においてゲーサイト
（サンプルＡ）の代わりに平均長軸長１００ｎｍ、平均
針状比８、比表面積１２０ｍ²／ｇを示すサンプルを使
用し、実施例９と同様にして焼結防止処理した紡錘形を
呈したゲータイトを得た。得られた紡錘型ゲータイトを
使用し、比較例１〜５と同様にしてして強磁性金属粉末
を得た。

【００９７】上記のようにして得られた強磁性金属粉末
の磁気特性を振動試料型磁力計（東英工業製）で外部磁
場１０ｋＯｅ（７９６ｋＡ／ｍ）で測定した。得られた
強磁性金属粉末の高分解能透過型電子顕微鏡写真をとり
３００個の粒子より強磁性金属粉末の金属部分の平均長
径と長径の変動係数、平均短径および平均針状比を求め
た。窒素中２５０℃で３０分脱気しカンターソーブ（カ
ンタークロム社製）で比表面積を測定した。また、Ｘ線
回折装置により以下の方法により結晶子サイズを求め
た。粉末Ｘ線回折法（５０ｋＶ−１５０ｍＡ：ＣｕＫβ
線使用）によりα−Ｆｅに相当する（１１０）面と（２
２０）面の回折線の半値幅の広がりから求めた。

【００９８】

【表１】

【００９９】〔実施例２１〜２７、比較例２１〜２４〕 磁気記録媒体の製造 実施例１、３、５、６、７、８、比較例１、３、４、６
で得られた強磁性金属粉末を使用した重層構成の磁気テ
ープを作成するため以下の磁性層の組成物と下層用非磁
性層の組成物を作成した。

【０１００】 （磁性層の組性物） 強磁性金属粉末 １００部 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １３部 （−ＳＯ₃Ｋ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度：３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、 −ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） α−アルミナ（平均粒子径：０．１３μｍ） ４部 カーボンブラック（平均粒子径：５０ｎｍ） １部 フェニルフォスフォン酸 ３部 ブチルステアレート ３部 ステアリン酸 ３部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン＝１：１混合溶剤 ３６０部

【０１０１】 （下層用非磁性層の組成物） 針状ヘマタイト ８０部 （ＢＥＴ法による比表面積：５５ｍ²／ｇ、 平均長軸長：０．１０μｍ、平均針状比：７、 ｐＨ：８．８、表面にＡｌ₂Ｏ₃として１質量％存在） カーボンブラック ２０部 （平均粒子径：１７ｎｍ、 ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ、 ＢＥＴ法による表面積：２４０ｍ²／ｇ、ｐＨ：７．５） 結合剤樹脂 塩化ビニル共重合体 １２部 （−ＳＯ₃Ｋ基を１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００） ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 （ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ ＝０．９／２．６／１、 −ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4ｅｑ／ｇ含有） フェニルフォスフォン酸 ３部 ブチルステアレート ３部 ステアリン酸 ３部 メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤 ２８０部

【０１０２】上記の磁性塗料及び非磁性塗料のそれぞれ
について、粉体、ポリ塩化ビニル、フェニルフォスフォ
ン酸と処方量の５０質量％の各溶剤をニーダで混練した
のち、ポリウレタン樹脂と残りの成分を加えてサンドグ
ラインダーで分散した。得られた分散液にイソシアネー
トを非磁性層の塗布液には１５部、磁性層の塗布液には
１４部を加え、さらにそれぞれにシクロヘキサノン３０
部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用い
て濾過し、非磁性層形成用および磁性層形成用の塗布液
をそれぞれ調製した。

【０１０３】得られた非磁性層用の塗布液を乾燥後の厚
さが１．５μｍとなるように塗布し、さらにその直後下
層非磁性層用塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに、その
上に磁性層の乾燥後の厚みが０．０８〜０．２２μｍの
範囲になるように厚さ７μｍのポリエチレンテレフタレ
ート支持体上に湿式同時重層塗布を行い、両層がまだ湿
潤状態にあるうちに配向装置を通過させ長手配向した。
この時の配向磁石は希土類磁石（表面磁束５００ｍＴ）
を通過させた後ソレノイド磁石（磁束密度５００ｍＴ）
中を通過させ、ソレノイド内で配向が戻らない程度まで
乾燥しさらに磁性層を乾燥し巻き取った。その後、金属
ロールより構成される７段カレンダーでロール温度を９
０℃にしてカレンダー処理を施して、ウェッブ状の磁気
記録媒体を得、それを８ｍｍ幅にスリットして８ｍｍビ
デオテープのサンプルを作成した。得られたサンプルを
振動試料型磁力計で測定した磁気特性（ただし、レマネ
ンス曲線より高Ｈｃ成分とＳＦＤｒ）、磁性層厚み、表
面粗さ、電磁変換特性および磁性層の耐候性（ΔΦｒ）
を測定した。

【０１０４】電磁変換特性の測定法は次の方法によっ
た。データー記録用８ミリデッキにＭＩＧヘッド（ヘッ
ドギャップ０．２μｍ、トラック幅１７μｍ、飽和磁束
密度１．５Ｔ、アジマス角２０°）と再生用ＭＲヘッド
（ＳＡＬバイアス、ＭＲ素子はＦｅ−Ｎｉ、トラック幅
６μｍ、ギャップ長０．２μｍ、アジマス角２０°）を
搭載した。ＭＩＧヘッドを用いて、テープとヘッドの相
対速度を１０．２ｍ／秒とし、１／２Ｔｂ（λ＝０．５
μｍ）の入出力特性から最適記録電流を決めこの電流で
信号を記録し、ＭＲヘッドで再生した。Ｃ／Ｎは再生キ
ャリアのピークから消磁ノイズまでとし、スペクトラム
アナライザーの分解能バンド幅は１００ｋＨｚとした。
比較例２３を使用したテープに対する特性で表わした。

【０１０５】磁気特性は振動試料型磁力計（東英工業
製）を使用し外部磁場７９６ｋＡ／ｍで配向方向に平行
に測定した。東英工業製の振動試料型磁力計に磁気記録
媒体の測定サンプルの配向方向が磁場と同一方向になる
ようにセットし、−７９６ｋＡ／ｍ印加しＤＣ飽和させ
た後に、磁場をゼロに戻し残留磁化（−Ｍｒｍａｘ）を
測定する。逆方向に７．９６ｋＡ／ｍの磁場を印加した
のち磁場をゼロにもどし残留磁化Ｍｒを測定し、７．９
６ｋＡ／ｍずつ印加磁界を変化し、残留磁化を繰り返し
測定し、レマネンス曲線を測定した。ピークの半値幅／
ピーク磁界よりＳＦＤｒを求めた。ＳＦＤはswitching-
field distributionを指す。高Ｈｃ成分は、レマネンス
曲線を測定した時、逆方向に２３８．７ｋＡ／ｍ印可し
た時の残留磁化Ｍｒと逆方向に７９６ｋＡ／ｍを印加し
た時の残留磁化Ｍｒｍａｘより以下の式で算出した。 高Ｈｃ成分（％）＝100×(Ｍrmax−Ｍr)／(Ｍrmax−(−
Ｍrmax))

【０１０６】磁性層の平均厚みの測定は、磁気記録媒体
の長手方向に渡ってダイアモンドカッターで約０．１μ
ｍの厚みに切り出し、透過型電子顕微鏡で倍率３万倍で
観察し、その写真撮影を行った。写真のプリントサイズ
はＡ４版である。その後、磁性層、非磁性層の強磁性粉
末や非磁性粉末の形状差に着目して界面を目視判断して
黒く縁どり、かつ磁性層表面も同様に黒く縁どりした
後、画像解析装置（カールツァイス社製：ＫＳ４００
０）にて縁どりした線の間隔を測定した。試料写真の長
さが２１ｃｍの範囲にわたり、測定点を点取って測定し
た。その際の測定値の単純加算平均を倍率で除して磁性
層の厚みとした。

【０１０７】中心面平均表面粗さ（Ｒａ）：この表面粗
さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次元
粗さ計「ＨＤ−２０００」を用いて、磁性層表面をＭＩ
ＲＡＵ法で約１８４μｍ×２４２μｍの面積のＲａを測
定する。対物レンズ５０倍、中間レンズ０．５倍で傾き
補正、円筒補正、を加えている。本方式は光干渉にて測
定する非接触表面粗さ計である。

【０１０８】磁性層の耐候性は磁気記録媒体を６０℃、
９０％ＲＨの環境に７日間保存後、以下の測定方法によ
り求める。磁性層の保存後のΦｒの低下を次式で算出す
る。 ΔΦｒ（％）＝１００×（保存前Φｒ−保存後Φｒ）／
保存前Φｒ 測定は振動試料型磁束計ＶＳＭ−５（東英工業性）を用
い、タイムコンスタント０．１秒、スイ−プ速度３分／
１０ｋＯｅ（７９６ｋＡ）、測定磁場１０ｋＯｅで測定
した。

【０１０９】

【表２】

【０１１０】表１、２から、本発明の実施例では、強磁
性金属粉末はその金属部分の平均粒子長の変動係数が２
５％以下と小さく、磁気記録媒体としたときの磁性層
は、高Ｈｃ成分が少なく平滑であり、耐候性も安定して
いることが分かる。更に電磁変換特性ではＣ／Ｎ比が良
好であり、特にノイズが非常に低いことを示している。
しかし、比較例では、磁性層の平滑性、Ｃ／Ｎ比（特に
ノイズ）が劣ることが判る。

【０１１１】

【発明の効果】本発明の強磁性金属粉末は金属部分とそ
の周りに存在する酸化物層とからなる強磁性金属粉末で
あり、金属部分は、平均長径が２５〜９０ｎｍであり、
その変動係数が２５％以下であり、且つ金属部分の平均
針状比は３〜１２の範囲にあり、強磁性金属粉末の飽和
磁化σｓが９０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上、１２０Ａ・ｍ²／ｋ
ｇ未満であり、磁気記録媒体としたときの磁性層は、高
Ｈｃ成分が少なく平滑であり、耐候性も安定し、更に電
磁変換特性では出力およびＣ／Ｎ比ともに良好であり、
特にノイズが非常に低く特に磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッド
を再生ヘッドとして搭載しているシステムに適した磁気
記録媒体を提供することができる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 強磁性金属粉末は金属部分とその周りに
   存在する酸化物層とからなる強磁性金属粉末であり、前
   記金属部分は、平均長径が２５〜９０ｎｍであり、その
   変動係数が２５％以下であり、且つ金属部分の平均針状
   比が３〜１２であり、該強磁性金属粉末の飽和磁化σｓ
   が９０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上、１２０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満で
   あることを特徴とする強磁性金属粉末。
2. 【請求項２】 支持体上に請求項１記載の強磁性金属粉
   末と結合剤を主体とする磁性層を設けてなる磁気記録媒
   体。