JP2001335827A - ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法 - Google Patents
ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法Info
- Publication number
- JP2001335827A JP2001335827A JP2000155088A JP2000155088A JP2001335827A JP 2001335827 A JP2001335827 A JP 2001335827A JP 2000155088 A JP2000155088 A JP 2000155088A JP 2000155088 A JP2000155088 A JP 2000155088A JP 2001335827 A JP2001335827 A JP 2001335827A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- ladle
- stainless steel
- pipe
- lance pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】キャスタブル被覆層の長寿命化を図ることがで
き、耐用回数を増加できるステンレス溶銑の脱硫処理用
ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方
法を提供する。 【解決手段】溶解炉で溶製したステンレス溶銑を取鍋内
に排出し、スラグ存在の状態で取鍋内のステンレス溶銑
に不活性ガスを吹き込んでステンレス溶銑を攪拌しつつ
取鍋内で脱硫処理する脱硫処理用ランスパイプである。
ランスパイプは、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パ
イプと、芯金パイプに被覆されたキャスタブル被覆層と
を有する。キャスタブル被覆層のうち少なくともステン
レス溶銑に浸漬される浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−
ＺｒＯ2の三元系であり、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3が５０〜８５重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量
％含まれている組成を有する。
き、耐用回数を増加できるステンレス溶銑の脱硫処理用
ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方
法を提供する。 【解決手段】溶解炉で溶製したステンレス溶銑を取鍋内
に排出し、スラグ存在の状態で取鍋内のステンレス溶銑
に不活性ガスを吹き込んでステンレス溶銑を攪拌しつつ
取鍋内で脱硫処理する脱硫処理用ランスパイプである。
ランスパイプは、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パ
イプと、芯金パイプに被覆されたキャスタブル被覆層と
を有する。キャスタブル被覆層のうち少なくともステン
レス溶銑に浸漬される浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−
ＺｒＯ2の三元系であり、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａ
ｌ2Ｏ3が５０〜８５重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量
％含まれている組成を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はステンレス溶銑の脱
硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱
硫処理方法に関する。
硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱
硫処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ステンレス溶銑を脱硫処理するに
あたっては、スクラップ等の原料と共に、石灰等の脱硫
剤を電気炉に装入し、溶解してステンレス溶銑を形成
し、ステンレス溶銑の溶解中または出銑中に脱硫反応を
起こさせる。さらに、次工程の転炉、ＶＤ炉において石
灰、蛍石等を使用して再度脱硫処理を行なう。ステンレ
ス溶銑は主に１３５０〜１４８０℃の温度範囲内で出銑
される。ステンレス溶銑中の硫黄濃度は、溶銑段階で、
一般的には０．００１〜０．０２５重量％程度である。
このように溶銑段階における脱硫反応にはバラツキがあ
り、従ってステンレス溶銑中の硫黄濃度は上記範囲のよ
うになっていた。
あたっては、スクラップ等の原料と共に、石灰等の脱硫
剤を電気炉に装入し、溶解してステンレス溶銑を形成
し、ステンレス溶銑の溶解中または出銑中に脱硫反応を
起こさせる。さらに、次工程の転炉、ＶＤ炉において石
灰、蛍石等を使用して再度脱硫処理を行なう。ステンレ
ス溶銑は主に１３５０〜１４８０℃の温度範囲内で出銑
される。ステンレス溶銑中の硫黄濃度は、溶銑段階で、
一般的には０．００１〜０．０２５重量％程度である。
このように溶銑段階における脱硫反応にはバラツキがあ
り、従ってステンレス溶銑中の硫黄濃度は上記範囲のよ
うになっていた。
【０００３】したがって、ステンレス溶銑中の硫黄濃度
が高目であれば、次工程で多量の脱硫剤を用いてさらに
脱硫処理する必要があった。この結果、電気炉における
石灰類の脱硫剤の使用量が増えるばかりか、後工程にお
ける石灰類の脱硫剤の使用量が増える。結果的にスラグ
の発生量が増えて、スラグの処理が問題となっていた。
が高目であれば、次工程で多量の脱硫剤を用いてさらに
脱硫処理する必要があった。この結果、電気炉における
石灰類の脱硫剤の使用量が増えるばかりか、後工程にお
ける石灰類の脱硫剤の使用量が増える。結果的にスラグ
の発生量が増えて、スラグの処理が問題となっていた。
【０００４】そこで、本発明者らは、電気炉で溶解した
ステンレス溶銑を取鍋内に出銑した後に、ガス吹込機能
をもつランスパイプをこれの先端部から取鍋内のステン
レス溶銑に浸漬させ、ランスパイプからガスを取鍋内の
ステンレス溶銑に吹き込んで攪拌することにより、ステ
ンレス溶銑の脱硫反応を促進するための方法を開発し、
特許出願した（特願平８−７９４４５号、特願平８−３
３５８８７号）。
ステンレス溶銑を取鍋内に出銑した後に、ガス吹込機能
をもつランスパイプをこれの先端部から取鍋内のステン
レス溶銑に浸漬させ、ランスパイプからガスを取鍋内の
ステンレス溶銑に吹き込んで攪拌することにより、ステ
ンレス溶銑の脱硫反応を促進するための方法を開発し、
特許出願した（特願平８−７９４４５号、特願平８−３
３５８８７号）。
【０００５】上記したランスパイプは、吹込ガスが通過
する通路をもつ芯金パイプと、芯金パイプの外周面を被
覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキャスタブル
被覆層とを有する。上記したステンレス溶銑の取鍋脱硫
方法によれば、前記したように、取鍋内のステンレス溶
銑へのガス攪拌により、ステンレス溶銑における脱硫反
応が促進され、石灰等の脱硫剤の使用量の削減を図り
得、ひいてはスラグ量の低減を図り得る。さらにはスラ
グ量低減による溶解電力の削減等を図り得る。
する通路をもつ芯金パイプと、芯金パイプの外周面を被
覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキャスタブル
被覆層とを有する。上記したステンレス溶銑の取鍋脱硫
方法によれば、前記したように、取鍋内のステンレス溶
銑へのガス攪拌により、ステンレス溶銑における脱硫反
応が促進され、石灰等の脱硫剤の使用量の削減を図り
得、ひいてはスラグ量の低減を図り得る。さらにはスラ
グ量低減による溶解電力の削減等を図り得る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ステン
レス溶銑を溶製する場合の脱硫用のスラグの組成は一般
的にはＣａＯ、ＳｉＯ2の他にＣａＦ2を主要成分とする
ものであることから、ステンレス溶銑を脱硫処理する際
に使用するランスパイプのキャスタブル被覆層は、スラ
グと接触するスラグラインでの溶損が非常に厳しい。
レス溶銑を溶製する場合の脱硫用のスラグの組成は一般
的にはＣａＯ、ＳｉＯ2の他にＣａＦ2を主要成分とする
ものであることから、ステンレス溶銑を脱硫処理する際
に使用するランスパイプのキャスタブル被覆層は、スラ
グと接触するスラグラインでの溶損が非常に厳しい。
【０００７】このため、ランスパイプの耐用回数、寿命
が必ずしも充分ではなかった。故に脱硫コストにおいて
ランスパイプのコストが占める割合が大きく、これが取
鍋脱硫処理方法のデメリットであった。またランスパイ
プの寿命が短いことから、ランスパイプによる攪拌時間
を延長するにも制約があった。
が必ずしも充分ではなかった。故に脱硫コストにおいて
ランスパイプのコストが占める割合が大きく、これが取
鍋脱硫処理方法のデメリットであった。またランスパイ
プの寿命が短いことから、ランスパイプによる攪拌時間
を延長するにも制約があった。
【０００８】そこで本発明者はこのランスパイプが占め
る脱硫コストを低減することが、上記したステンレス溶
銑の取鍋脱硫処理法の効果向上につながる点に着目し
た。
る脱硫コストを低減することが、上記したステンレス溶
銑の取鍋脱硫処理法の効果向上につながる点に着目し
た。
【０００９】前記したようにＣａＦ2の割合が高い、例
えば５〜２０％と高いステンレス用スラグが脱硫用スラ
グとして用いられる場合には、ランスパイプのキャスタ
ブル被覆層を構成するアルミナやシリカ等の耐火材料を
非常に浸食しやすく、溶損量が大きい。このため、アル
ミナやシリカ等で形成された材質では耐用回数が落ち、
ランスパイプのコストアップとなる。
えば５〜２０％と高いステンレス用スラグが脱硫用スラ
グとして用いられる場合には、ランスパイプのキャスタ
ブル被覆層を構成するアルミナやシリカ等の耐火材料を
非常に浸食しやすく、溶損量が大きい。このため、アル
ミナやシリカ等で形成された材質では耐用回数が落ち、
ランスパイプのコストアップとなる。
【００１０】脱硫処理用のランスパイプのキャスタブル
被覆層の材質をマグネシアとすることも考えられる。こ
の場合にはスラグの主要成分が浸食性を有するＣａＦ2
であっても、良好な耐食性が得られるが、ステンレス溶
銑への浸漬による高温加熱−冷却の繰り返しサイクルが
施されると、熱衝撃により亀裂が生成し易く、耐スポー
リング性が充分ではない。亀裂がキャスタブル被覆層に
発生すると、そこへ溶銑が差し込み、ひいては芯金パイ
プの穴あきに進展し、ガスや吹込粉体がもれ、ランスパ
イプの所定の目的が果たせなくなる。
被覆層の材質をマグネシアとすることも考えられる。こ
の場合にはスラグの主要成分が浸食性を有するＣａＦ2
であっても、良好な耐食性が得られるが、ステンレス溶
銑への浸漬による高温加熱−冷却の繰り返しサイクルが
施されると、熱衝撃により亀裂が生成し易く、耐スポー
リング性が充分ではない。亀裂がキャスタブル被覆層に
発生すると、そこへ溶銑が差し込み、ひいては芯金パイ
プの穴あきに進展し、ガスや吹込粉体がもれ、ランスパ
イプの所定の目的が果たせなくなる。
【００１１】本発明は上記した実情に鑑みてなされたも
のであり、脱硫用のスラグの主要成分がＣａＦ2 であっ
ても、キャスタブル被覆層の長寿命化を図ることがで
き、耐用回数を増加できるステンレス溶銑の脱硫処理用
ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方
法を提供することを課題とする。
のであり、脱硫用のスラグの主要成分がＣａＦ2 であっ
ても、キャスタブル被覆層の長寿命化を図ることがで
き、耐用回数を増加できるステンレス溶銑の脱硫処理用
ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方
法を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ステンレ
ス溶銑を脱硫するスラグの主要成分がＣａＦ2 であると
き、脱硫処理に使用するステンレス溶銑の脱硫処理用ラ
ンスパイプのキャスタブル被覆層の材質について鋭意開
発を進めている。そして、ＣａＦ2に対して良好な耐食
性をもつものの耐スポーリング性が必ずしも充分ではな
いマグネシア系をキャスタブル被覆層として積極的には
用いない着想の元に、開発を進めた。
ス溶銑を脱硫するスラグの主要成分がＣａＦ2 であると
き、脱硫処理に使用するステンレス溶銑の脱硫処理用ラ
ンスパイプのキャスタブル被覆層の材質について鋭意開
発を進めている。そして、ＣａＦ2に対して良好な耐食
性をもつものの耐スポーリング性が必ずしも充分ではな
いマグネシア系をキャスタブル被覆層として積極的には
用いない着想の元に、開発を進めた。
【００１３】そして、ステンレス溶銑の脱硫処理用ラン
スパイプを構成するキャスタブル被覆層を、ＭｇＯを積
極的には含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系
とし、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８
５重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組
成とすれば、ステンレス溶銑を脱硫するスラグの主要成
分がＣａＦ2 であるときであっても、脱硫処理用ランス
パイプを構成するキャスタブル被覆層の耐溶損性、耐ス
ポーリング性を向上することでき、よって脱硫処理用ラ
ンスパイプの長寿命化を図ることができ、脱硫処理用ラ
ンスパイプの耐用回数を増加できることを知見し、本発
明に係るステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及
び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法を開発した。
スパイプを構成するキャスタブル被覆層を、ＭｇＯを積
極的には含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系
とし、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８
５重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組
成とすれば、ステンレス溶銑を脱硫するスラグの主要成
分がＣａＦ2 であるときであっても、脱硫処理用ランス
パイプを構成するキャスタブル被覆層の耐溶損性、耐ス
ポーリング性を向上することでき、よって脱硫処理用ラ
ンスパイプの長寿命化を図ることができ、脱硫処理用ラ
ンスパイプの耐用回数を増加できることを知見し、本発
明に係るステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及
び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法を開発した。
【００１４】即ち、本発明に係るステンレス溶銑の脱硫
処理用ランスパイプは、溶解炉で溶製したステンレス溶
銑を取鍋内に排出し、スラグ存在の状態で取鍋内のステ
ンレス溶銑に不活性ガスを吹き込んでステンレス溶銑を
攪拌しつつ取鍋内で脱硫処理する脱硫処理用ランスパイ
プであって、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有し、キャスタ
ブル被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬され
る浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であ
り、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５
重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組成
を有することを特徴とするものである。
処理用ランスパイプは、溶解炉で溶製したステンレス溶
銑を取鍋内に排出し、スラグ存在の状態で取鍋内のステ
ンレス溶銑に不活性ガスを吹き込んでステンレス溶銑を
攪拌しつつ取鍋内で脱硫処理する脱硫処理用ランスパイ
プであって、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有し、キャスタ
ブル被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬され
る浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であ
り、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５
重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組成
を有することを特徴とするものである。
【００１５】また、本発明に係るステンレス溶銑の取鍋
脱硫処理方法は、電気炉等の溶解炉で溶製したステンレ
ス溶銑を取鍋に排出し、ＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2を主
要成分とするスラグの存在の状態で取鍋内のステンレス
溶銑に浸漬したランスパイプにより不活性ガスを吹き込
んでステンレス溶銑を攪拌しつつ、取鍋内で脱硫処理す
るステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法であって、ランス
パイプは、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有し、キャスタ
ブル被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬され
る浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であ
り、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５
重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組成
を有することを特徴とするものである。
脱硫処理方法は、電気炉等の溶解炉で溶製したステンレ
ス溶銑を取鍋に排出し、ＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2を主
要成分とするスラグの存在の状態で取鍋内のステンレス
溶銑に浸漬したランスパイプにより不活性ガスを吹き込
んでステンレス溶銑を攪拌しつつ、取鍋内で脱硫処理す
るステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法であって、ランス
パイプは、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有し、キャスタ
ブル被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬され
る浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であ
り、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５
重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含まれている組成
を有することを特徴とするものである。
【００１６】本発明によれば、脱硫処理の際には、取鍋
内のステンレス溶銑の湯面には、ＣａＯ、ＳｉＯ2の他
にＣａＦ2を主要成分とする脱硫用のスラグが浮遊す
る。この脱硫用のスラグを介してステンレス溶銑の脱硫
処理が行われる。
内のステンレス溶銑の湯面には、ＣａＯ、ＳｉＯ2の他
にＣａＦ2を主要成分とする脱硫用のスラグが浮遊す
る。この脱硫用のスラグを介してステンレス溶銑の脱硫
処理が行われる。
【００１７】本発明によれば、脱硫の際には、ランスパ
イプの先端側である浸漬部は、取鍋内のステンレス溶銑
およびスラグ中に浸漬される。このようにランスパイプ
が浸漬された状態で、ランスパイプの芯金パイプの通路
から取鍋内のステンレス溶銑中にガスが吹き込まれ、取
鍋内のステンレス溶銑の攪拌が行われる。これによりス
ラグを利用した脱硫処理が促進される。ガスとしては、
一般的には、窒素、アルゴンガス等の不活性ガスが用い
られる。
イプの先端側である浸漬部は、取鍋内のステンレス溶銑
およびスラグ中に浸漬される。このようにランスパイプ
が浸漬された状態で、ランスパイプの芯金パイプの通路
から取鍋内のステンレス溶銑中にガスが吹き込まれ、取
鍋内のステンレス溶銑の攪拌が行われる。これによりス
ラグを利用した脱硫処理が促進される。ガスとしては、
一般的には、窒素、アルゴンガス等の不活性ガスが用い
られる。
【００１８】本発明によれば、ランスパイプを構成する
キャスタブル被覆層の少なくとも浸漬部は、前記したよ
うに、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であり、Ｚ
ｒＯ 2 が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５重量
％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％の組成を有する。この
ため後述する試験で示すように、耐溶損性、耐スポーリ
ング性が良好となる。
キャスタブル被覆層の少なくとも浸漬部は、前記したよ
うに、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であり、Ｚ
ｒＯ 2 が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５重量
％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％の組成を有する。この
ため後述する試験で示すように、耐溶損性、耐スポーリ
ング性が良好となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明に係る脱硫処理用ランスパ
イプによれば、前述したように、キャスタブル被覆層の
うち少なくともステンレス溶銑に浸漬される浸漬部は、
ＭｇＯを積極的には含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｚｒ
Ｏ2の三元系である。
イプによれば、前述したように、キャスタブル被覆層の
うち少なくともステンレス溶銑に浸漬される浸漬部は、
ＭｇＯを積極的には含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−Ｚｒ
Ｏ2の三元系である。
【００２０】浸漬部を１００重量％としたとき、浸漬部
は、ＺｒＯ2 の割合は１〜１０重量％であり、なかでも
３〜８重量％、４〜７重量％にできる。耐溶損性の向
上、耐スポーリング性の向上を考慮したものである。
は、ＺｒＯ2 の割合は１〜１０重量％であり、なかでも
３〜８重量％、４〜７重量％にできる。耐溶損性の向
上、耐スポーリング性の向上を考慮したものである。
【００２１】Ａｌ2Ｏ3の割合は５０〜８５重量％、なか
でも６０〜８０重量％、６５〜７５重量％にできる。Ａ
ｌ2Ｏ3が前記下限値よりも少ないと、溶損量が大きくな
る傾向がある。Ａｌ2Ｏ3が前記上限値よりも多いと、耐
スポーリング性が低下し、亀裂が生成し易くなる傾向が
ある。
でも６０〜８０重量％、６５〜７５重量％にできる。Ａ
ｌ2Ｏ3が前記下限値よりも少ないと、溶損量が大きくな
る傾向がある。Ａｌ2Ｏ3が前記上限値よりも多いと、耐
スポーリング性が低下し、亀裂が生成し易くなる傾向が
ある。
【００２２】ＳｉＯ2の割合は１０〜３０重量％であ
り、なかでも１５〜３５重量％、２０〜３０重量％にで
きる。ＳｉＯ2が前記下限値よりも少ないと、アルミナ
の割合が相対的に増加するため、スポーリング抵抗が小
さくなり、耐スポーリング性が低下する傾向がある。Ｓ
ｉＯ2が前記上限値よりも多いと、溶損量が大きくなる
傾向がある。
り、なかでも１５〜３５重量％、２０〜３０重量％にで
きる。ＳｉＯ2が前記下限値よりも少ないと、アルミナ
の割合が相対的に増加するため、スポーリング抵抗が小
さくなり、耐スポーリング性が低下する傾向がある。Ｓ
ｉＯ2が前記上限値よりも多いと、溶損量が大きくなる
傾向がある。
【００２３】キャスタブル被覆層のバインダ−としてア
ルミナセメント等のセメントを使用することができる
が、場合によってはローセメントタイプあるいはノンセ
メントタイプでも良い。
ルミナセメント等のセメントを使用することができる
が、場合によってはローセメントタイプあるいはノンセ
メントタイプでも良い。
【００２４】脱硫処理の対象とするステンレス溶銑は、
Ｃｒ及びＮｉを含有する溶銑であり、一般的には、Ｃ
ｒ：５〜２５％、Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：０．１〜
０．８％、Ｃ：２〜６％、残部実質的にＦｅ及び不可避
不純物を含む組成を有する溶銑である。
Ｃｒ及びＮｉを含有する溶銑であり、一般的には、Ｃ
ｒ：５〜２５％、Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：０．１〜
０．８％、Ｃ：２〜６％、残部実質的にＦｅ及び不可避
不純物を含む組成を有する溶銑である。
【００２５】脱硫処理の際には、取鍋内のステンレス溶
銑の湯面には、ＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2を主要成分と
する脱硫用のスラグが浮遊する。この脱硫用のスラグを
介してステンレス溶銑の脱硫処理が行われる。スラグの
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は一般的には１．３〜２．
５、または、１．５〜２．２にすることができる。
銑の湯面には、ＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2を主要成分と
する脱硫用のスラグが浮遊する。この脱硫用のスラグを
介してステンレス溶銑の脱硫処理が行われる。スラグの
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は一般的には１．３〜２．
５、または、１．５〜２．２にすることができる。
【００２６】なお、脱硫処理用ランスパイプのキャスタ
ブル被覆層の浸漬部を構成するＺｒＯ2 の起源となる含
有材料としては、バッデライト（ＺｒＯ2）、ジルコニ
ア・ムライト（ＺｒＯ2・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2）、アルミナ
−ジルコニア（Ａｌ2Ｏ3・ＺｒＯ2 ）、ジルコン（Ｚｒ
Ｏ2・ＳｉＯ2）、アルミナ−ジルコン（Ａｌ2Ｏ3・Ｚｒ
Ｏ2・ＳｉＯ2）などがあげられ、特に限定されない。ま
た、残部のＡｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2の起源となる含有材料も
特に限定されない。
ブル被覆層の浸漬部を構成するＺｒＯ2 の起源となる含
有材料としては、バッデライト（ＺｒＯ2）、ジルコニ
ア・ムライト（ＺｒＯ2・Ａｌ2Ｏ3・ＳｉＯ2）、アルミナ
−ジルコニア（Ａｌ2Ｏ3・ＺｒＯ2 ）、ジルコン（Ｚｒ
Ｏ2・ＳｉＯ2）、アルミナ−ジルコン（Ａｌ2Ｏ3・Ｚｒ
Ｏ2・ＳｉＯ2）などがあげられ、特に限定されない。ま
た、残部のＡｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2の起源となる含有材料も
特に限定されない。
【００２７】
【実施例】本発明の実施例についてラボ試験と実機試験
に分けて説明する。
に分けて説明する。
【００２８】（ラボ試験）このランスパイプは、吹込ガ
スが通過する通路をもつ芯金パイプと、芯金パイプの外
周面を被覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキャ
スタブル被覆層とを有する。キャスタブル被覆層の全体
は、表１に示すように、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ 2−ＺｒＯ2の
三元系であり、キャスタブル被覆層の全体を１００重量
％としたとき、ＺｒＯ2が１〜１０重量％に設定されて
おり、残部が不可避不純物とＡｌ2Ｏ 3、ＳｉＯ2からな
る組成を有する。具体的には、本実施例に係るキャスタ
ブル被覆層の全体は、表１に示すように、ＺｒＯ2が５
重量％、Ａｌ2Ｏ3が７３重量％、ＳｉＯ2が２０重量％
含まれている組成をもつ。本実施例に係るキャスタブル
被覆層にはＭｇＯは積極的には含まれていない。ＭｇＯ
が含まれていると、ＣａＦ2による浸食に対しては有効
であるものの、耐スポーリング性が低下する傾向があ
り、キャスタブル被覆層に亀裂が生成する度合が高くな
るためである。
スが通過する通路をもつ芯金パイプと、芯金パイプの外
周面を被覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキャ
スタブル被覆層とを有する。キャスタブル被覆層の全体
は、表１に示すように、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ 2−ＺｒＯ2の
三元系であり、キャスタブル被覆層の全体を１００重量
％としたとき、ＺｒＯ2が１〜１０重量％に設定されて
おり、残部が不可避不純物とＡｌ2Ｏ 3、ＳｉＯ2からな
る組成を有する。具体的には、本実施例に係るキャスタ
ブル被覆層の全体は、表１に示すように、ＺｒＯ2が５
重量％、Ａｌ2Ｏ3が７３重量％、ＳｉＯ2が２０重量％
含まれている組成をもつ。本実施例に係るキャスタブル
被覆層にはＭｇＯは積極的には含まれていない。ＭｇＯ
が含まれていると、ＣａＦ2による浸食に対しては有効
であるものの、耐スポーリング性が低下する傾向があ
り、キャスタブル被覆層に亀裂が生成する度合が高くな
るためである。
【００２９】キャスタブル被覆層を構成する耐火材料の
気孔率について、１１０℃で２４時間加熱したとき、１
０００℃で３時間加熱したとき、１５００℃で３時間加
熱したときの値を測定した（ＪＩＳ−Ｒ２２０５）。同
耐火材料の嵩比重について、１１０℃で２４時間加熱し
たとき、１０００℃で３時間加熱したとき、１５００℃
で３時間加熱したときの値を測定した（ＪＩＳ−Ｒ２２
０５）。同耐火材料の圧縮強さについて、１１０℃で２
４時間加熱したとき、１０００℃で３時間加熱したと
き、１５００℃で３時間加熱したときの値を測定した
（ＪＩＳ−Ｒ２２０６）。同耐火材料の線変化率につい
て、１０００℃で３時間加熱して常温に戻したとき、１
５００℃で３時間加熱して常温に戻したときの値を測定
した（ＪＩＳ−Ｒ２２０８）。各測定結果を表１に示
す。
気孔率について、１１０℃で２４時間加熱したとき、１
０００℃で３時間加熱したとき、１５００℃で３時間加
熱したときの値を測定した（ＪＩＳ−Ｒ２２０５）。同
耐火材料の嵩比重について、１１０℃で２４時間加熱し
たとき、１０００℃で３時間加熱したとき、１５００℃
で３時間加熱したときの値を測定した（ＪＩＳ−Ｒ２２
０５）。同耐火材料の圧縮強さについて、１１０℃で２
４時間加熱したとき、１０００℃で３時間加熱したと
き、１５００℃で３時間加熱したときの値を測定した
（ＪＩＳ−Ｒ２２０６）。同耐火材料の線変化率につい
て、１０００℃で３時間加熱して常温に戻したとき、１
５００℃で３時間加熱して常温に戻したときの値を測定
した（ＪＩＳ−Ｒ２２０８）。各測定結果を表１に示
す。
【００３０】
【表１】
【００３１】更に比較例１〜比較例３に係る試験片を用
意した。比較例１〜比較例３に係るキャスタブル被覆層
の耐火材料についても、実施例と同様に測定を行ない、
その測定結果を表１に示す。表１に示すように、比較例
１に係るキャスタブル被覆層は、Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ系であり、Ａｌ2Ｏ3が８４重量％、ＭｇＯが
５重量％、ＳｉＯ2が５重量％、Ｃが４重量％含まれて
いる組成とされている。比較例２に係るキャスタブル被
覆層は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系であり、Ａｌ2Ｏ 3が６５
重量％、ＳｉＯ2が３３重量％含まれている組成とされ
ている。比較例３に係るキャスタブル被覆層は、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2系であり、Ａｌ2Ｏ3が９０重量％、ＳｉＯ
2が９重量％含まれている組成とされている。なお１０
０重量％に足らない分は実質的にバインダ分である。
意した。比較例１〜比較例３に係るキャスタブル被覆層
の耐火材料についても、実施例と同様に測定を行ない、
その測定結果を表１に示す。表１に示すように、比較例
１に係るキャスタブル被覆層は、Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ−Ｓ
ｉＯ2−Ｃ系であり、Ａｌ2Ｏ3が８４重量％、ＭｇＯが
５重量％、ＳｉＯ2が５重量％、Ｃが４重量％含まれて
いる組成とされている。比較例２に係るキャスタブル被
覆層は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系であり、Ａｌ2Ｏ 3が６５
重量％、ＳｉＯ2が３３重量％含まれている組成とされ
ている。比較例３に係るキャスタブル被覆層は、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2系であり、Ａｌ2Ｏ3が９０重量％、ＳｉＯ
2が９重量％含まれている組成とされている。なお１０
０重量％に足らない分は実質的にバインダ分である。
【００３２】ラボ試験において、実施例に係るランスパ
イプ、比較例１〜３に係るランスパイプについての溶損
試験、電気炉スポーリング試験を行った。溶損試験は次
のようにして行った。
イプ、比較例１〜３に係るランスパイプについての溶損
試験、電気炉スポーリング試験を行った。溶損試験は次
のようにして行った。
【００３３】 溶損試験の条件…試験方法：回転浸食法 ステンレス溶銑の温度：１６５０℃ 試験時間：５時間 脱硫用スラグ：ＣａＯ−ＳｉＯ2 −ＣａＦ2 系のスラグ (ＣａＯ／ＳｉＯ2=スラグ塩基度：２．０) 電気炉スポーリング試験の条件…温度：１４００℃ サイクル：加熱１５分間 強制空冷１５分間 を１サイクル サイクル数：５サイクル 図１はラボ試験における溶損試験、電気炉スポーリング
試験の結果を示す。スポーリング指数は比較例１を１０
０とした。図１に示すように、実施例では溶損量は６．
６ｍｍと少な目であり、スポーリング指数は６０と少な
目であった。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元
系である実施例では、耐溶損性及び耐スポーリング性の
双方について良好であった。
試験の結果を示す。スポーリング指数は比較例１を１０
０とした。図１に示すように、実施例では溶損量は６．
６ｍｍと少な目であり、スポーリング指数は６０と少な
目であった。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元
系である実施例では、耐溶損性及び耐スポーリング性の
双方について良好であった。
【００３４】これに対してＡｌ2Ｏ3−ＭｇＯ−ＳｉＯ2
−Ｃ系である比較例１では溶損量は１９．６ｍｍとかな
り多く、スポーリング指数は１００であり、耐溶損性及
び耐スポーリング性の双方共に充分ではなかった。ま
た、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系である比較例２では溶損量が
２２．４ｍｍと最も多く、スポーリング指数も８５とか
なり大きく、耐溶損性及び耐スポーリング性の双方が充
分ではなかった。また、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系である比
較例３では溶損量は３．６ｍｍと少なかったものの、ス
ポーリング指数が７０と大きめであった。つまり比較例
３では、耐溶損性は良好であったものの、耐スポーリン
グ性が充分ではなかった。
−Ｃ系である比較例１では溶損量は１９．６ｍｍとかな
り多く、スポーリング指数は１００であり、耐溶損性及
び耐スポーリング性の双方共に充分ではなかった。ま
た、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系である比較例２では溶損量が
２２．４ｍｍと最も多く、スポーリング指数も８５とか
なり大きく、耐溶損性及び耐スポーリング性の双方が充
分ではなかった。また、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系である比
較例３では溶損量は３．６ｍｍと少なかったものの、ス
ポーリング指数が７０と大きめであった。つまり比較例
３では、耐溶損性は良好であったものの、耐スポーリン
グ性が充分ではなかった。
【００３５】（実機試験）更に実機試験について説明を
加える。実機試験では、電気アーク炉（９０トン用）で
ステンレス溶銑を実際に溶製した。溶製の際には脱硫剤
が添加されている。溶製したステンレス溶銑（温度：１
３５０〜１４００℃）をスラグとともに取鍋内に排出
し、収容した。ステンレス溶銑は、Ｃｒ：５〜２５％、
Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：０．１〜０．８％、Ｃ：２〜
６％、残部は実質的にＦｅ及び不可避不純物を含む組成
をもつ。
加える。実機試験では、電気アーク炉（９０トン用）で
ステンレス溶銑を実際に溶製した。溶製の際には脱硫剤
が添加されている。溶製したステンレス溶銑（温度：１
３５０〜１４００℃）をスラグとともに取鍋内に排出
し、収容した。ステンレス溶銑は、Ｃｒ：５〜２５％、
Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：０．１〜０．８％、Ｃ：２〜
６％、残部は実質的にＦｅ及び不可避不純物を含む組成
をもつ。
【００３６】ステンレス溶銑の湯面に浮かんでいるスラ
グは、ＣａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＦ2系を主成分とするもの
であり、目標スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は２．
０とした。
グは、ＣａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＦ2系を主成分とするもの
であり、目標スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は２．
０とした。
【００３７】そしてステンレス溶銑の脱硫処理を取鍋内
で実施した。このとき本実施例に係るランスパイプの先
端部をステンレス溶銑及びスラグに浸漬させた状態で、
ランスパイプから不活性ガス（窒素ガス）を吹き込み、
ステンレス溶銑の攪拌処理を行ない、ステンレス溶銑の
脱硫処理を促進させた。そしてランスパイプの耐用回数
を調べた。なおガス吹込流量は８００〜１１００ＮＬ／
分とした。
で実施した。このとき本実施例に係るランスパイプの先
端部をステンレス溶銑及びスラグに浸漬させた状態で、
ランスパイプから不活性ガス（窒素ガス）を吹き込み、
ステンレス溶銑の攪拌処理を行ない、ステンレス溶銑の
脱硫処理を促進させた。そしてランスパイプの耐用回数
を調べた。なおガス吹込流量は８００〜１１００ＮＬ／
分とした。
【００３８】実機試験で用いたランスパイプは、前述し
たように、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有する。キャス
タブル被覆層の全体組成は表１の実施例に示す組成に基
づいた。
たように、吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプ
と、芯金パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材
料で形成されたキャスタブル被覆層とを有する。キャス
タブル被覆層の全体組成は表１の実施例に示す組成に基
づいた。
【００３９】比較例１〜比較例３に係るランスパイプに
ついても、同様に実機試験を行った。実機試験の結果を
表２に示す。表２においてｎ数は平均値を採るための試
験回数を意味し、平均耐用回数はその試験回数における
耐用チャージを意味する。
ついても、同様に実機試験を行った。実機試験の結果を
表２に示す。表２においてｎ数は平均値を採るための試
験回数を意味し、平均耐用回数はその試験回数における
耐用チャージを意味する。
【００４０】表２に示すように、実施例では平均耐用回
数は４０回であり、耐用回数が多かった。即ち、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2系の組成をもつ実施例では、亀
裂の発生も抑えられ、ＣａＦ2 を多量に含む浸食性が高
いスラグであっても、ランスパイプのキャスタブル被覆
層の溶損が少なかった。
数は４０回であり、耐用回数が多かった。即ち、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2系の組成をもつ実施例では、亀
裂の発生も抑えられ、ＣａＦ2 を多量に含む浸食性が高
いスラグであっても、ランスパイプのキャスタブル被覆
層の溶損が少なかった。
【００４１】これに対して比較例１では耐食性は良好で
あったが、平均耐用回数は２７回であり、ランスパイプ
の寿命は実施例の寿命の約６８％であり短かかった。こ
の比較例１では、加熱・冷却の熱サイクルの繰り返しに
伴う亀裂の発生、進展が認められ、キャスタブル被覆層
が胴体部から脱落し、ランスパイプの寿命に大きなばら
つきがあった。
あったが、平均耐用回数は２７回であり、ランスパイプ
の寿命は実施例の寿命の約６８％であり短かかった。こ
の比較例１では、加熱・冷却の熱サイクルの繰り返しに
伴う亀裂の発生、進展が認められ、キャスタブル被覆層
が胴体部から脱落し、ランスパイプの寿命に大きなばら
つきがあった。
【００４２】比較例２ではランスパイプの耐用回数は２
５回であり、同様にランスパイプの寿命が短かった。比
較例３では耐用回数は２８回であり、同様に寿命が短か
った。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系の比較例２では、キ
ャスタブル被覆層における亀裂の発生は少なかったが、
キャスタブル被覆層におけるスラグラインでの溶損が顕
著であり、この部分がランスパイプの耐用を律速する結
果となった。また比較例３では、スラグライン部での溶
損は少ないものの、キャスタブル被覆層の剥離が廃却原
因となった。特にＣａＦ2 を多量に含む（例えば５〜２
０重量％）スラグを用いた場合には、溶損傾向が著しか
った。
５回であり、同様にランスパイプの寿命が短かった。比
較例３では耐用回数は２８回であり、同様に寿命が短か
った。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系の比較例２では、キ
ャスタブル被覆層における亀裂の発生は少なかったが、
キャスタブル被覆層におけるスラグラインでの溶損が顕
著であり、この部分がランスパイプの耐用を律速する結
果となった。また比較例３では、スラグライン部での溶
損は少ないものの、キャスタブル被覆層の剥離が廃却原
因となった。特にＣａＦ2 を多量に含む（例えば５〜２
０重量％）スラグを用いた場合には、溶損傾向が著しか
った。
【００４３】
【表２】
【００４４】なお上記したラボ試験及び実機試験によれ
ば、ＺｒＯ2は５重量％であるが、１〜１０重量％の範
囲内としたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系の組成
であれば、ランスパイプの耐用回数を増加できるもので
あることが確認されている。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
−ＺｒＯ2の三元系の組成において、ＺｒＯ2が２重量
％、ＺｒＯ2が４重量％、ＺｒＯ2が６重量％、ＺｒＯ2
が８重量％であっても、耐溶損性、耐スポーリング性が
改善されるものである。
ば、ＺｒＯ2は５重量％であるが、１〜１０重量％の範
囲内としたＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系の組成
であれば、ランスパイプの耐用回数を増加できるもので
あることが確認されている。即ち、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2
−ＺｒＯ2の三元系の組成において、ＺｒＯ2が２重量
％、ＺｒＯ2が４重量％、ＺｒＯ2が６重量％、ＺｒＯ2
が８重量％であっても、耐溶損性、耐スポーリング性が
改善されるものである。
【００４５】（適用例）図２は適用例を示す。図２に示
すように、このランスパイプ１０は、吹込ガスが通過す
る通路２１をもつ芯金パイプ２０と、芯金パイプ２０の
外周面を被覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキ
ャスタブル被覆層３０とを有する。通路２１は、不活性
ガスを供給するガス供給源４０に繋がっている。キャス
タブル被覆層３０の全体は、表１に示すように、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2 −ＺｒＯ2 の三元系であり、上記した表
１に示す実施例の組成とされている。そして使用の際に
は、図３に示すように、取鍋５０内に収容されたステン
レス溶銑５１の湯面にスラグ５２を浮遊させて脱硫処理
を行いつつ、この状態で、ランスパイプ１０を先端側か
ら浸漬させ、芯金パイプ２０の通路２１から不活性ガス
を吹き込むことにしている。これによれば、電気炉等の
溶解炉にて調合、溶融したステンレス溶銑の脱硫処理に
おいてランスパイプ１０によるガス攪拌を実施している
ため、脱硫処理が促進され、脱硫剤の使用量が低減さ
れ、ステンレス鋼の製造プロセス全体から出るスラグの
発生量を大幅に低減することができる。
すように、このランスパイプ１０は、吹込ガスが通過す
る通路２１をもつ芯金パイプ２０と、芯金パイプ２０の
外周面を被覆する耐火キャスタブル材料で形成されたキ
ャスタブル被覆層３０とを有する。通路２１は、不活性
ガスを供給するガス供給源４０に繋がっている。キャス
タブル被覆層３０の全体は、表１に示すように、Ａｌ2
Ｏ3−ＳｉＯ2 −ＺｒＯ2 の三元系であり、上記した表
１に示す実施例の組成とされている。そして使用の際に
は、図３に示すように、取鍋５０内に収容されたステン
レス溶銑５１の湯面にスラグ５２を浮遊させて脱硫処理
を行いつつ、この状態で、ランスパイプ１０を先端側か
ら浸漬させ、芯金パイプ２０の通路２１から不活性ガス
を吹き込むことにしている。これによれば、電気炉等の
溶解炉にて調合、溶融したステンレス溶銑の脱硫処理に
おいてランスパイプ１０によるガス攪拌を実施している
ため、脱硫処理が促進され、脱硫剤の使用量が低減さ
れ、ステンレス鋼の製造プロセス全体から出るスラグの
発生量を大幅に低減することができる。
【００４６】（付記）本明細書及び図面から次の技術的
思想も把握できる。 （付記項１）請求項１または２において、キャスタブル
被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬される浸
漬部は、ＭｇＯを含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2
の三元系であり、ＺｒＯ2 が１〜１０重量％、Ａｌ2 Ｏ
3 が５０〜８５重量％、ＳｉＯ2 が１０〜３０重量％含
まれている組成を有することを特徴とするステンレス溶
銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の
取鍋脱硫処理方法。 （付記項２）請求項１または２において、ステンレス溶
銑は、Ｃｒ：５〜２５％、Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：
０．１〜０．８％、Ｃ：２〜６％、残部実質的にＦｅ及
び不可避不純物を含む組成を有することを特徴とするス
テンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステン
レス溶銑の脱硫処理方法。
思想も把握できる。 （付記項１）請求項１または２において、キャスタブル
被覆層のうち少なくともステンレス溶銑に浸漬される浸
漬部は、ＭｇＯを含まないＡｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2
の三元系であり、ＺｒＯ2 が１〜１０重量％、Ａｌ2 Ｏ
3 が５０〜８５重量％、ＳｉＯ2 が１０〜３０重量％含
まれている組成を有することを特徴とするステンレス溶
銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の
取鍋脱硫処理方法。 （付記項２）請求項１または２において、ステンレス溶
銑は、Ｃｒ：５〜２５％、Ｎｉ：０〜２５％、Ｓｉ：
０．１〜０．８％、Ｃ：２〜６％、残部実質的にＦｅ及
び不可避不純物を含む組成を有することを特徴とするス
テンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステン
レス溶銑の脱硫処理方法。
【００４７】
【発明の効果】本発明によれば、ステンレス溶銑の脱硫
処理用ランスパイプの長寿命化を図ることができ、ラン
スパイプの耐用回数を増加できる。
処理用ランスパイプの長寿命化を図ることができ、ラン
スパイプの耐用回数を増加できる。
【図１】溶損試験及び電気炉スポーリング試験の結果を
示す写真である。
示す写真である。
【図２】適用例に係り、ランスパイプの断面図である。
【図３】適用例に係り、使用状態を説明する概念図であ
る。
る。
図中、１０はランスパイプ、２１は通路、２０は芯金パ
イプ、３０はキャスタブル被覆層を示す。
イプ、３０はキャスタブル被覆層を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 片山 賢一 山口県新南陽市野村南町4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内 Ｆターム(参考） 4K013 AA02 BA05 CA04 CA12 CA17 CA18 CC04 CF13 DA05 DA13 4K014 AA02 AC08 AC11 AC16 AD23 AD27
Claims (2)
- 【請求項１】溶解炉で溶製したステンレス溶銑を取鍋内
に排出し、スラグ存在の状態で取鍋内のステンレス溶銑
に不活性ガスを吹き込んでステンレス溶銑を攪拌しつつ
取鍋内で脱硫処理する脱硫処理用ランスパイプであっ
て、 吹込ガスが通過する通路をもつ芯金パイプと、前記芯金
パイプの外周面を被覆する耐火キャスタブル材料で形成
されたキャスタブル被覆層とを有し、 前記キャスタブル被覆層のうち少なくともステンレス溶
銑に浸漬される浸漬部は、 Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2の三元系であり、ＺｒＯ2
が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3が５０〜８５重量％、Ｓｉ
Ｏ2が１０〜３０重量％含まれている組成を有すること
を特徴とするステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイ
プ。 - 【請求項２】電気炉等の溶解炉で溶製したステンレス溶
銑を取鍋に排出し、ＣａＯ、ＳｉＯ2、ＣａＦ2を主要成
分とするスラグの存在の状態で取鍋内のステンレス溶銑
に浸漬したランスパイプにより不活性ガスを吹き込んで
ステンレス溶銑を攪拌しつつ、取鍋内で脱硫処理するス
テンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法であって、 前記ランスパイプは、吹込ガスが通過する通路をもつ芯
金パイプと、前記芯金パイプの外周面を被覆する耐火キ
ャスタブル材料で形成されたキャスタブル被覆層とを有
し、 前記キャスタブル被覆層のうち少なくともステンレス溶
銑に浸漬される浸漬部は、Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2−ＺｒＯ2
の三元系であり、ＺｒＯ2が１〜１０重量％、Ａｌ2Ｏ3
が５０〜８５重量％、ＳｉＯ2が１０〜３０重量％含ま
れている組成を有することを特徴とするステンレス溶銑
の取鍋脱硫処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000155088A JP4317314B2 (ja) | 2000-05-25 | 2000-05-25 | ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000155088A JP4317314B2 (ja) | 2000-05-25 | 2000-05-25 | ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001335827A true JP2001335827A (ja) | 2001-12-04 |
| JP4317314B2 JP4317314B2 (ja) | 2009-08-19 |
Family
ID=18660085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000155088A Expired - Lifetime JP4317314B2 (ja) | 2000-05-25 | 2000-05-25 | ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4317314B2 (ja) |
-
2000
- 2000-05-25 JP JP2000155088A patent/JP4317314B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4317314B2 (ja) | 2009-08-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6611236B2 (ja) | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍｏ合金とその製造方法 | |
| JP5299447B2 (ja) | 低Ａｌ鋼の溶製方法 | |
| JP4464343B2 (ja) | アルミキルド鋼の製造方法 | |
| JP2001335827A (ja) | ステンレス溶銑の脱硫処理用ランスパイプ、及び、ステンレス溶銑の取鍋脱硫処理方法 | |
| JP4328053B2 (ja) | マグネシア−スピネル質れんが | |
| JP5309916B2 (ja) | シャフト炉の出銑口用耐火物及びシャフト炉の出銑口 | |
| JP2018075601A (ja) | セミイマージョンノズル | |
| KR100258131B1 (ko) | 연속주조용 침지노즐 | |
| JP2007217236A (ja) | 高炉傾注樋用れんが及び高炉傾注樋の内張り構造、並びに、高炉傾注樋 | |
| JP3106870B2 (ja) | 耐火物の溶損を抑制する製錬法 | |
| JPH06144939A (ja) | 塩基性不定形耐火物 | |
| JPH05295418A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置の環流管 | |
| RU2376389C1 (ru) | Способ производства конструкционной стали | |
| JPH0952759A (ja) | 溶融金属に対する耐侵食性に優れた耐火材 | |
| JP2000017320A (ja) | 取鍋内張り耐火物の溶損防止方法 | |
| JP2510898B2 (ja) | 高清浄度溶鋼溶製用取鍋の内張り用耐火物 | |
| JP3606352B2 (ja) | キャスタブル耐火物 | |
| JP2019119911A (ja) | ガス吹込み用ランスの溶損抑制方法 | |
| JPH05138338A (ja) | 高清浄度溶鋼鋳造用の取鍋下部ノズル | |
| JPH0732103A (ja) | 溶融金属の鋳造用ノズル | |
| SU1723148A1 (ru) | Композиционна проволока дл модифицировани стали | |
| JP3354213B2 (ja) | 高耐用性非鉄金属用耐火物 | |
| JP2001254120A (ja) | Ｒｈ炉のライニング | |
| JP2020180311A (ja) | 転炉内スラグの流出防止方法 | |
| JPH03111510A (ja) | 溶融金属処理用ランスパイプ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070514 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090413 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090507 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090522 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4317314 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120529 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120529 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130529 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140529 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |