JP2001335010A - 包装体のシール装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シールバーが被シール層を加圧するシール作
業時間を長くし、シールの確実化を図ること。 【解決手段】 シートの包装ラインに沿ってシールバー
循環装置４１を設置してなる包装体のシール装置３２で
あって、シールバー循環装置４１が、複数のシールバー
４３をシートのシール位置に対応する位置に設置してあ
り、該シートに並走状態で循環移動させる循環部４１
Ａ、４１Ｂを有し、各シールバー４３が包装体１個のシ
ール方向長さＰ以上の並走範囲で該シートの各被シール
部を順に、それぞれ継続して加圧するもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、単層プラスチック
シート、積層プラスチックシート等のシートからなるピ
ロー包装、スタンディングパウチ、ブリスター包装等の
包装体のシール装置に関する。尚、シートは、プラスチ
ック層及び／又は金属層を含んでも良いし、それらの層
を２層以上含んでも良い。

【０００２】

【従来の技術】被シール層を含むシートからなる包装体
は、相対するシートの被シール層（シーラント層）を互
いに重ね合せ、外側からヒートシールバー等のシールバ
ー（金型）で加圧し、該被シール層を融解状態で圧着す
ることにてシールしている。従来の回転式シール装置
は、上下のシールバーを包装ラインの上下に設置し、両
シールバーをそれらの定回転毎にシートの被シール層を
挟む位置にて会合させ、該被シール層を圧着可能として
いる。

【０００３】また、従来のボックスモーション式シール
装置は、上下のシールバーを包装ラインの上下に設置
し、両シールバーをそれらのボックス状移動軌跡の一部
でシートの被シール層を挟む位置にて会合させ、該被シ
ール層を圧着可能としている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】然しながら、従来技術
には以下の問題点がある。 回転式シール装置ではシールバーが被シール層を加圧
するシール作業時間が両シールバーの回転軌跡上の一点
であって瞬時である。ボックスモーション式シール装置
ではシール作業時間が両シールバーのボックス状移動軌
跡の一部であって、シートの１シールピッチ（包装体の
トップシール部とボトムシール部の間隔：図１（Ｂ）参
照）に足りない。従って、従来のシール装置では、回転
式、ボックスモーション式のいずれにあっても、シール
作業時間が短く、被シール層がシールに必要な温度にな
らず、シール不良を生ずる虞がある。特に、包装ライン
の生産性を上げるため、従来シートの移送速度が10〜20
ｍ／分だったのを40〜60ｍ／分程度まで高速にし、高速
シールする場合には、必要なシール作業時間を確保でき
ない。従来でも、30〜50ｍ／分でのシールが行なわれて
いるが、シールが不十分で良い分野であり、これに対
し、本発明はこのような速度でも十分なシールを可能と
するものである。

【０００５】包装体が例えばガセット折ピロー包装、
スタンディングパウチ等であり、同一包装体内において
同時にシールすべき被シール層のシート枚数が２枚の部
分と、それらが重なった４枚の部分の如くに異なるよう
に、同時にシールすべき被シール層のシート厚みが異な
る場合にも、両シールバーのシール面の間隔が一定であ
るため、両シールバーが付与する加圧力が被シール層の
各所で均等にならず、シール不良を生ずる虞がある。特
に、包装ラインの生産性を上げるため、シートの移送速
度を高速にし、高速シールする場合には、シール作業時
間が短くなり、シート厚みが異なることによる上述のシ
ール不良の発生が顕著になる。

【０００６】本発明の課題は、シールバーが被シール層
を加圧するシール作業時間を長くし、シールの確実化を
図ることにある。

【０００７】本発明の課題は、同時にシールすべき被シ
ール層のシート厚みが異なる場合にも、シールの確実化
を図ることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、相対するシートの被シール層を互いに重ね合せ、外
側からシールバーで加圧し、該被シール層を融解状態で
圧着することによりシールする包装体のシール装置であ
って、シートの包装ラインに沿ってシールバー循環装置
を設置してなり、シールバー循環装置は、複数のシール
バーをシートのシール位置に対応する位置に設置してあ
り、該シートに並走状態で循環移動させる循環部を有
し、各シールバーが包装体１個のシール方向長さ以上の
並走範囲で該シートの各被シール部を順に、それぞれ継
続して加圧可能とするようにしたものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）（図１〜図３） 図１は、シート１１に内容物１を装填し、シールして、
ガセットピロー包装の包装体１０を製造する包装機２０
であり、製袋機２１、センターシール装置２２、本発明
のシール装置２３、排出装置２４を備える。

【００１０】包装機２０は、シート１１を一定の連続速
度又は間欠速度で包装ラインに沿って送給しており、シ
ート１１を製袋機２１で筒状にし、筒状シート１１の相
接合されるべきセンターシール部（不図示）をセンター
シール装置２２のピンチローラー２２Ａ、シールローラ
ー２２Ｂでシールし、上下押えベルト２２Ｃを経てシー
ル装置２３に送り込む。シール装置２３は、筒状シート
１１の相対する上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂ
を、内容物１を挟むトップシール部１２とボトムシール
部１３（図１（Ｂ））にてシールするとともに、各１個
の包装体１０に切断分離し、各包装体１０を排出装置２
４のエア押えブラシ２４Ａ、シュートベルト２４Ｂを経
て排出する。尚、シート１１としては、例えば、ポリエ
チレンテレフタレート等の外層、外層に接着したアルミ
箔等のガスバリアー層、ガスバリアー層に接着した熱融
着性を備えるポリエチレン等からなる被シール層（シー
ラント層）からなるものを用いることができる。

【００１１】然るに、シール装置２３は、図２に示す如
く、シート１１（上部シート１１Ａ、下部シート１１
Ｂ）の包装ラインに沿って、予備シール装置３１、完全
シール装置３２、冷却切断装置３３を順に配置する。

【００１２】予備シール装置３１は、上下の回転シール
バー（金型）３１Ａ、３１Ａからなり、包装ラインの送
給速度で移動している先行包装体１０のボトムシール部
１３と後続包装体１０のトップシール部１２との継ぎ部
で、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シール層
を挟む位置にて両シールバー３１Ａ、３１Ａをそれらの
半回転毎に、会合させる。両シールバー３１Ａ、３１Ａ
は、ヒータ内蔵のヒートシールバーとされており、トッ
プシール部１２、ボトムシール部１３の被シール層を加
熱状態で加圧し、トップシール部１２、ボトムシール部
１３を予備シールする。ここで、予備シールとは、後続
の完全シール前の作業をいう。

【００１３】完全シール装置３２は、シールバー循環装
置４１を有し、シールバー循環装置４１が第１と第２の
循環部４１Ａ、４１Ｂを包装ラインを挟む上下に対称配
置し、第１循環部４１Ａは相対する上部シート１１Ａ、
下部シート１１Ｂのうちの一方の上部シート１１Ａに臨
み、第２循環部４１Ｂは他方の下部シート１１Ｂに臨む
ように配置したものである。第１循環部４１Ａ（第２循
環部４１Ｂも同じ）は、複数の下駄の歯状のシールバー
（金型）４３をヒーター内蔵のヒートシールバーとする
とともに、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂのシー
ル位置に対応する位置に設置してあり、上部シート１１
Ａ、下部シート１１Ｂに並走状態で循環移動するよう
に、それらのシールバー４３をチェーン４４（コンベア
でも良い、以下のチェーンも同様）に直接固定して設け
てある。そして、循環部４１Ａ、４１Ｂの各シールバー
４３は、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂにおける
包装体１個のシール方向長さであるシールピッチＰ（図
１（Ｂ）参照）の１シールピッチ以上（本実施形態では
３シールピッチ）の並走範囲に渡り、包装ラインの送給
速度で移動している先行包装体１０のボトムシール部１
３と後続包装体１０のトップシール部１２との継ぎ部
で、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの各被シール
層を順に挟むように会合し、当該被シール層を継続して
加圧可能とする。これにより、第１循環部４１Ａのシー
ルバー４３と、第２循環部４１Ｂのシールバー４３は、
上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂのトップシール部
１２、ボトムシール部１３の被シール層を１シールピッ
チ以上の長いシール作業時間において加熱状態で加圧
し、当該被シール層を融解状態で圧着し、トップシール
部１２、ボトムシール部１３を完全シールする。

【００１４】冷却切断装置３３は、上下の回転冷却バー
（金型）３３Ａ、３３Ａからなり、両冷却バー３３Ａ、
３３Ａをそれらの半回転毎に、包装ラインの送給速度で
移動している先行包装袋１０のボトムシール部１３と後
続包装体１０のトップシール部１２との継ぎ部で、上部
シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シール層を挟む位
置にて会合させる。両冷却バー３３Ａ、３３Ａは、冷却
流路（水、空気等）を内蔵していてトップシール部１
２、ボトムシール部１３の被シール層の、完全シール装
置３２による圧着状態を冷却固化するとともに、上下の
切断刃３３Ｂ、３３Ｂにより先行包装袋１０のボトムシ
ール部１３と後続包装袋１０のトップシール部１２の境
界で先後の包装体１０、１０を切断分離する。

【００１５】然るに、シール装置２３によるシールの確
実を図るためには、上部シート１１Ａ、下部シート１１
Ｂの被シール層のシール面温度がそのプラスチックの補
外融解終了温度以上であることが必要である。

【００１６】即ち、完全シール装置３２による圧着最終
段階でのシール面温度が補外融解終了温度以上になって
いることが重要である。補外融解終了温度以下では、上
部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シール層を構成
するプラスチックの一部は融解しているが、一部は融解
せずに不安定なシールとなる可能性がある。

【００１７】尚、プラスチックの補外融解終了温度は、
ＪＩＳ Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方
法）により測定できる。上部シート１１Ａ、下部シート
１１Ｂの被シール層をポリエチレンシート（Ｌ−ＬＤＰ
Ｅ）により構成した例において、被シール層のシール面
温度を測定し、その際の補外融解終了温度を融解ピーク
温度、補外融解開始温度とともに示せば図３（Ａ）の通
りである。上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シ
ール層のシール面温度は、図３（Ｂ）に示す如く、上部
シート１１Ａ、下部シート１１Ｂのシール面に例えば0.
1ｍｍ直径の熱電対１４を取付け、上部シート１１Ａ、
下部シート１１Ｂを前述の如くに加熱圧着し、この過程
で生じた微小電圧を温度に変換することにて求めること
ができる。

【００１８】従って、本実施形態によれば、以下の作用
がある。 （請求項１に対応する作用） シールバー循環装置４１の循環部４１Ａ、４１Ｂが備
える各シールバー４３が、シートにおける包装体１個の
シール方向長さであるシールピッチＰの１シールピッチ
以上の並走範囲で該シートの被シール層を継続して加圧
する。従って、シールバー４３が被シール層を加圧する
シール作業時間を長くでき、被シール層の圧着の強度、
ひいてはシールの確実を図ることができる。包装ライン
の生産性を上げるため、シートの移送速度を高速にし、
高速シールする場合にも、必要なシール作業時間を確実
に確保できる。

【００１９】シールバー４３をチェーン４４に直接固
定で取付けてあり、シール層を挟み込んですぐにシール
するため、シールバーが上下動するシール方式に比べて
高速でシールできる。

【００２０】図２のように両側にシールバー循環装置
４１の循環部４１Ａ、４１Ｂを設けることにより、シー
トの両側から加熱できるので昇温し易くなり、シール作
業を高速化できる。

【００２１】シールバー４３の形状を下駄の歯状にし
てシール部を隣り合う包装袋のボトムシール部１３、ト
ップシール部１２の２ヵ所とすることにより、１ヵ所で
隣り合う包装袋のボトムシール部とトップシール部をま
とめてシールする場合に比べてシール面積が減少し、同
じ力でも圧力が上がる。これにより、加熱に要するエネ
ルギーが減少し、加熱時間を短縮できる。

【００２２】（請求項５に対応する作用） シールバー４３による圧着時の温度を被シール層を構
成するプラスチックの補外融解終了温度以上にすること
により、分子量に分布のあるプラスチックの高分子量側
やシールバーとの接触状態の不適切な場合についても完
全に融解させた状態で、被シール層を完全にシールでき
る。

【００２３】尚、シール装置２３にあっては、予備シー
ル装置３１を備えることを必須とせず、予備シール装置
３１を撤去することもできるが、予備シールすること
は、簡便な装置で完全シール前のシートずれを防止し、
完全シール装置でのシールを確実にする補助となる。

【００２４】また、冷却切断装置３３で冷却・圧着する
ことにより、シール部を早く固化させ、包装物が動いて
シールがはずれることを防止できる。

【００２５】（第２実施形態）（図４） 図４の第２実施形態は、第１実施形態に対し、完全シー
ル装置３２におけるシールバー循環装置５１の構成を異
にするものである。第２実施形態の完全シール装置３２
のシールバー循環装置５１は、第１実施形態のシールバ
ー循環装置４１と同様の第１循環部４１Ａを備えるもの
の、第２循環部５１Ａを第１実施形態の第１循環部４１
Ｂと異にしている。第２循環部５１Ａは、相対する上部
シート１１Ａ、下部シート１１Ｂのうちの下部シート１
１Ｂに臨み、第１循環部４１Ａの各シールバー４３のそ
れぞれに対応する複数の、耐熱ゴム等の弾性ゴム等から
なる弾性シール受５３を、上部シート１１Ａ、下部シー
ト１１Ｂのシール位置に対応する位置に設置してあり、
上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂに並走状態で循環
移動するように、それらの弾性シール受５３をチェーン
５４（コンベアでも良い）に直接固定して設けてある。
各弾性シール受５３は、対応するシールバー４３との間
で、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シール層
を挟圧可能とする。弾性ゴムはシール圧力（0.01〜1MP
ａの間の値）とシート厚によって決まる好適変形量だけ
変形するものが好ましいが、50〜150μｍ（ゴム厚10ｍ
ｍ当たり）変形することが好ましく、80〜120μｍ変形
するのが更に好ましい。

【００２６】従って、本実施形態によれば、以下の作用
がある。 （請求項３に対応する作用）シールバー循環装置５１
が、相対する上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂを挟
む一方の第１の循環部４１Ａにシールバー４３を設け、
他方の第２の循環部５１Ａに弾性シール受５３を設け
た。そして、シールバー４３と弾性シール受５３との間
で上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの被シール層を
挟圧した。従って、単一のシールバー４３により同時に
シールすべき被シール層のシート厚みが、同一シール領
域内で異なるとき、このシート厚みの差を弾性シール受
５３の弾性変形量の差で吸収できる。これにより、シー
ルバー４３が付与する加圧力を被シール層の同一シール
領域内で均等とし、シールの確実を図ることができる。
包装ラインの生産性を上げるため、シートの移送速度を
高速にし、高速シールする場合にも、シート厚みの差を
吸収しながら、第１実施形態と同様にして必要なシール
作業時間を確保でき、シールの確実を図ることができ
る。尚、本実施形態にあっては、第１の循環部４１Ａに
弾性シール受を設け、第２の循環部５１Ａにシールバー
を設けても、上記と同様な作用が得られる。

【００２７】即ち、例えばガセット包装やセンターシー
ルする包装ではシート２枚重ねと４枚重ねの部分がある
が、その２枚分の厚さの差40μｍ超、400μｍ以下を弾
性ゴム等で吸収できるので、本実施形態はガセット包装
やセンターシールする包装に特に好適に用いられる。こ
れは、第１の循環部、第２の循環部の両側にシールバー
があると、シールバーは金属であるため、両側のシール
バーの平行度を十分出さないとシール厚さが不均一にな
ることがあり（シートが20〜40μｍで薄い場合）、この
平行度を出す調整が必要となる。これに対し、本実施形
態の如く、一方の循環部に弾性ゴム等からなる弾性シー
ル受を設けることにより、弾性ゴム等は変形するため、
シールバーと弾性シール受の間の平行度が不十分でも均
一にシールできる。

【００２８】（第３実施形態）（図５） 図５の第３実施形態は、第２実施形態に対し、完全シー
ル装置３２におけるシールバー循環装置５１の下流側に
も、シールバー循環装置６１を配置したことにある。シ
ールバー循環装置６１は、シールバー循環装置５１と同
様に第１循環部４１Ａと第２循環部５１Ａを備えるもの
ではあるが、相対する上部シート１１Ａ、下部シート１
１Ｂのうちの一方の上部シート１１Ａに第２循環部５１
Ａを臨ませ、他方の下部シート１１Ｂに第１循環部４１
Ａを臨ませた点でシールバー循環装置５１と異にしてい
る。即ち、上流側と下流側のシールバー循環装置５１、
６１がともに第１循環部４１Ａと第２循環部５１Ａを備
えながら、それらの第１循環部４１Ａ、４１Ａを包装ラ
インの互いに反対側に配置している。

【００２９】従って、本実施形態によれば、以下の作用
がある。 （請求項４に対応する作用）シールバー４３を設けた第
１循環部４１Ａと、弾性シール受５３を設けた第２循環
部５１Ａとからなるシールバー循環装置５１、６１を用
いることにより、第２実施形態と同様に、被シール層の
同一シール領域内におけるシート厚みの差を吸収でき
る。更に、上流側のシールバー循環装置５１と下流側の
シールバー循環装置６１の間で、第１循環部４１Ａを包
装ラインの互いに反対側に配置したことにより、被シー
ル層の両側にシールバー４３を当接させることができ、
被シール層の両側にシールバー４３が施す加熱圧着等の
圧着の均等を図ることができ、シールの確実化を図るこ
とができる。

【００３０】（第４実施形態）（図６） 図６の第４実施形態が第１実施形態と異なる点は、完全
シール装置３２を構成するシールバー循環装置４１に後
続する冷却バー循環装置７１を設置したことにある。

【００３１】冷却バー循環装置７１は、包装ラインを挟
む第１と第２の循環部７１Ａ、７１Ｂに、相対応する複
数の冷却バー（金型）７３を備える。各冷却バー７３
は、冷却流路（水、空気等）を内蔵するとともに、上部
シート１１Ａ、下部シート１１Ｂのシール位置に対応す
る位置に設置してあり、上部シート１１Ａ、下部シート
１１Ｂに並走状態で循環移動するように、チェーン７４
（コンベアでも良い）に直接固定して設けられている。
そして、両循環部７１Ａ、７１Ｂの対応する冷却バー７
３は、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂにおける包
装体１個のシール方向長さであるシールピッチＰの１シ
ールピッチ以上（本実施形態では３シールピッチ）の並
走範囲に渡り、上部シート１１Ａ、下部シート１１Ｂの
トップシール部１２、ボトムシール部１３の各被シール
層を順に、それぞれ継続して加圧し、完全シール装置３
２のシールバー循環装置４１のシールバー４３が当該ト
ップシール部１２、ボトムシール部１３の被シール層に
施した圧着状態を冷却固化する。

【００３２】従って、本実施形態によれば、以下の作用
がある。 （請求項２に対応する作用）冷却バー循環装置７１の循
環部７１Ａ、７１Ｂが備える各冷却バー７３が、シート
における包装体１個のシール方向長さであるシールピッ
チＰの１シールピッチ以上の並走範囲で該シートの被シ
ール層を継続して加圧する。従って、冷却バー７３が被
シール層を加圧する冷却作業時間を長くでき、シールバ
ー４３が圧着した被シール層の圧着部分の冷却固化の確
実、ひいてはシールの確実化を図ることができる。包装
ラインの生産性を上げるため、プラスチックシートの移
送速度を高速にし、高速シールする場合にも、必要な冷
却作業時間を確実に確保できる。

【００３３】（第５実施形態）（図７） 図７の第５実施形態は、第２実施形態（図４）の完全シ
ール装置３２を構成するシールバー循環装置５１に、第
４実施形態と同様の冷却バー循環装置７１を後続設置し
たものである。

【００３４】（第６実施形態）（図８） 図８の第６実施形態は、第３実施形態（図５）の完全シ
ール装置３２を構成するシールバー循環装置６１に、第
４実施形態と同様の冷却バー循環装置７１を後続設置し
たものである。

【００３５】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、シールバ
ーが被シール層を加圧するシール作業時間を長くし、シ
ールの確実化を図ることができる。

【００３６】また、本発明によれば、同時にシールすべ
き被シール層のシート厚みが異なる場合にも、シールの
確実化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は包装機を示す模式図である。

【図２】図２は第１実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【図３】図３はシートの融解温度特性を示す線図であ
る。

【図４】図４は第２実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【図５】図５は第３実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【図６】図６は第４実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【図７】図７は第５実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【図８】図８は第６実施形態のシール装置を示す模式図
である。

【符号の説明】

１０ 包装体 ３２ 完全シール装置 ４１、５１、６１ シールバー循環装置 ４１Ａ、４１Ｂ、５１Ａ 循環部 ４３ シールバー ５３ 弾性シール受 ７１ 冷却バー循環装置 ７１Ａ、７１Ｂ 循環部 ７３ 冷却バー

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 相対するシートの被シール層を互いに重
   ね合せ、外側からシールバーで加圧し、該被シール層を
   融解状態で圧着することによりシールする包装体のシー
   ル装置であって、 シートの包装ラインに沿ってシールバー循環装置を設置
   してなり、 シールバー循環装置は、複数のシールバーをシートのシ
   ール位置に対応する位置に設置してあり、該シートに並
   走状態で循環移動させる循環部を有し、各シールバーが
   包装体１個のシール方向長さ以上の並走範囲で該シート
   の各被シール部を順に、それぞれ継続して加圧可能とす
   る包装体のシール装置。
2. 【請求項２】 相対するシートの被シール層を互いに重
   ね合せ、外側からシールバーで加圧し、該被シール層を
   融解状態で圧着することによりシールする包装体のシー
   ル装置であって、 シートの包装ラインに沿ってシールバー循環装置と、該
   シールバー循環装置に後続する冷却バー循環装置を設置
   してなり、 シールバー循環装置は、複数のシールバーをシートのシ
   ール位置に対応する位置に設置してあり、該シートに並
   走状態で循環移動させる循環部を有し、各シールバーが
   包装体１個のシール方向長さ以上の並走範囲で該シート
   の各被シール部を順に、それぞれ継続して加圧可能と
   し、 冷却バー循環装置は、複数の冷却バーをシートのシール
   位置に対応する位置に設置してあり、該シートに並走状
   態で循環移動させる循環部を有し、各冷却バーが包装体
   １個のシール方向長さ以上の並走範囲で該シートの各被
   シール部を順に、それぞれ継続して加圧可能とする包装
   体のシール装置。
3. 【請求項３】 前記シールバー循環装置が、相対するシ
   ートを挟む第１と第２の循環部を有してなり、 第１の循環部が相対するシートのうちの一方のシートに
   臨み、前記請求項１又は２記載の複数のシールバーを備
   える循環部を構成し、 第２の循環部が他方のシートに臨み、第１の循環部の各
   シールバーのそれぞれに対応する複数の弾性シール受を
   シートのシール位置に対応する位置に設置してあり、該
   シートに並走状態で循環させ、各弾性シール受が対応す
   るシールバーとの間でシートの被シール層を挟圧可能と
   する請求項１又は２記載の包装体のシール装置。
4. 【請求項４】 前記シートの包装ラインに沿う上流側と
   下流側のそれぞれに前記シールバー循環装置を設置し、 両シールバー循環装置がそれらの第１の循環部を包装ラ
   インの互いに反対側に配置してなる請求項３の包装体の
   シール装置。
5. 【請求項５】 前記シートの被シール層の前記シールバ
   ーによる圧着時の温度を、該被シール層を構成するプラ
   スチックの補外融解終了温度以上にしてなる請求項１〜
   ４のいずれかに記載の包装体のシール装置。