JP2001319840A

JP2001319840A - 積層複合電子部品及びその向きの判別方法

Info

Publication number: JP2001319840A
Application number: JP2000135312A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Hoshi; 健一星
Original assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Current assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Priority date: 2000-05-09
Filing date: 2000-05-09
Publication date: 2001-11-16

Abstract

(57)【要約】【課題】インダクターとコンデンサの積層方向を簡単な
方法により判別する方法及びその判別した積層複合電子
製造部品を提供すること。【解決手段】インダクターとコンデンサの積層体の焼成
層にはその焼成時に反りを生じるので、その反りの凹凸
面に光線を照射したときの反射光パターンの識別により
その凹凸のいずれかを判別する。その判別した積層複合
電子製造部品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば複合ＬＣ素子の
ような複合素子積層体やこれを有する積層ＬＣチップ部
品等の積層複合電子製造部品の向きの判別方法及びその
判別方法により判別された反りが一定範囲の積層複合電
子製造部品（物と物を取り扱う方法の発明）に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電気部品の小型化は著しく進んで
おり、特に、パーソナルコンピュータ、携帯電話等は小
型化が進み、それに伴って、内部の電子部品の一層の小
型化が求められている。その中でも、コンデンサ、イン
ダクターとしてのコイル部品は、電子回路部品の中でも
多数使用されており、その部品の大きさによって電子機
器そのものの大きさが決定されてしまうといっても過言
ではない。そのため、最近ではコンデンサとインダクタ
ーを一体にして成形し、小型化できるようにした、積層
コンデンサーと積層インダクターを一体化した積層ＬＣ
素子からなる積層複合電子部品が広く使用されるように
なってきている。

【０００３】この積層複合電子部品の製法は、図１に示
すように、フェライトをバインダーで練り固めシート状
にしたフェライトグリーンシート１、１、１、１にＡｇ
を主とした導体材料ペーストをスクリーン印刷により塗
布することによりそれぞれコイルパターン１ａ、１ａ・
・、１ｂ、１ｂ・・、１ｃ、１ｃ・・、１ｄ、１ｄ・・
を形成したインダクタ用グリーンシートを作成し、これ
らのコイルパターンがコイルを形成するようにこれらイ
ンダクタ用グリーンシートを積層してインダクタ用グリ
ーンシート積層体を作成し、さらにその両主面にフェラ
イトグリーンシート１を２枚づつ重ね、さらに最上位に
フェライトグリーンシート１を重ね、これには各コイル
毎に区分するカットライン１ｅを付しておく。また、チ
タン酸バリウムをバインダーで練り固めシート状にした
誘電体セラミックグリーンシート２、２にＡｇを主とし
た導体ペーストをスクリーン印刷により塗布することに
より内部電極パターン２ａ、２ａ・・、２ｂ、２ｂ・・
を形成したコンデンサ用グリーンシートを作成し、これ
らの内部電極パターンが部分対向するようにこれらコン
デンサ用グリーンシートを積層したコンデンサ用グリー
ンシート積層体を作成し、さらにその両主面に誘電体セ
ラミックグリーンシート２を２枚づつ重ねる。

【０００４】その後、上記のフェライトグリーンシート
を両側に重ねたインダクタ用グリーンシート積層体及び
誘電体セラミックグリーンシートを両側に重ねたコンデ
ンサ用グリーンシート積層体を各コイルと各コンデンサ
が重なって一つの積層ＬＣ単位を作るように積層し、Ｌ
Ｃグリーンシート積層体を形成する。このようにして数
百個分の積層ＬＣを一枚のＬＣグリーンシート積層体に
形成する。次に、図示省略したが、このグリーンシート
積層体を金型に収容し一定の圧力、温度、時間で圧着し
て圧着ＬＣグリーンシート積層体を形成した後、上記カ
ットラインに沿って裁断し、ついで得られた各個体から
なる未焼成部品チップを容器に適宜並べて、炉に入れ、
焼成する。これにより、図２に示すように、フェライト
磁性体内にコイルを設けたインダクター部３と誘電体磁
器内にコンデンサを設けたコンデンサ部４を積層した細
長形状の積層ＬＣ素子チップ５が得られる（図１とは、
インダクター部３とコンデンサ部４は積層方向が上下逆
に図示されている。）が、その積層ＬＣ素子チップ５の
両端面にコイル、コンデンサの引出部に接続する外部端
子電極６、６を形成する。このようにして積層ＬＣ素子
チップ５に外部端子電極６、６を形成した積層ＬＣ複合
電子部品が得られる。この積層ＬＣ複合電子部品は、図
示省略したが、プリント配線基板等のはんだ付けランド
に外部端子電極がはんだ付けされて使用される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、図２に示す
積層ＬＣ複合電子部品や、その電極を形成する前の積層
ＬＣ素子チップ５等の積層複合電子部品は、インダクタ
ー部３とコンデンサ部４ではその材料の層が磁性体層と
誘電体層で異なっているので、その上下の層では役割が
異なっており、例えば積層ＬＣ複合電子部品の生産工程
あるいはプリント配線板等への実装時にその置かれた状
態での向き、すなわちインダクター部３とコンデンサ部
４の異種材料の積層方向を判別することが重要である。
例えば図１に示す方法に準じて製造される図３に示す積
層ＬＣ複合電子部品のように、その生産工程でインダク
ター部３ａとコンデンサ部４ａからなる中間部品の積層
ＬＣ素子チップ５ａに電極６ａ、６ａ及びコンデンサの
接地側電極７、７を設ける生産ラインなどでは、ＬＣ素
子チップ５ａの積層方向の向きを揃えなければならず、
また、プリント配線板にその完成品の積層ＬＣ複合電子
部品を実装する場合でもその積層方向の向きは規定され
ている。ところが、図２、図３に示す積層ＬＣ複合電子
部品や、その電極を設ける前の積層ＬＣ素子チップ等の
積層ＬＣ複合電子製造部品は、図２の場合はいうまでも
ないことであるが、図３の場合でも異種材料の層の厚さ
が異なるとはいうものの、数十ｍｍ角のような小型であ
って、上下左右にほぼ対称形として目視され、個々の部
品の向き、すなわち図２に示すインダクター部３とコン
デンサ部４のいずれが上側であるかを目視するだけでは
容易には判別し難い。そこで、従来は、製造工程で異種
材料の積層方向が定まっている状態、例えば上述した圧
着ＬＣグリーンシート積層体を得た際に、その一方の材
料層の表面にマークを付し、結果的に、図３中、片側の
材料層である例えはコンデンサ部４の表面にマーク８が
設けられるようにし、その向きを判別していた。

【０００６】しかしながら、このようなマーク８を設け
るのは、スクリーン印刷等の手段を用いなければなら
ず、マークを形成するための工程が必要になり、全体か
らみれば積層複合電子部品の製造コストを高める結果と
なるという問題がある。特に積層ＬＣ複合電子部品やそ
の中間部品の積層ＬＣ素子チップのような小型の積層複
合電子製造部品は、大量に生産され、その生産時間やコ
ストがわずかでも上昇することは結果的に大きな製造コ
ストの上昇になってしまう。本発明の第１の目的は、異
種材料の積層体の積層方向を容易に判別できる積層複合
電子製造部品の向きの判別方法及びその判別された積層
複合電子製造部品を提供することにある。本発明の第２
の目的は、積層複合電子製造部品の製造コスト及びその
実装品のコストを低減することができる積層複合電子製
造部品の向きの判別方法及びその判別された積層複合電
子製造部品を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、（１）、異なる材料の少なくとも２つの層
を積層した複合素子積層体と、該複合素子積層体を有す
る積層複合電子部品とを少なくとも含む積層複合電子製
造部品において、上記複合素子積層体又は積層複合電子
部品に光線を当ててその反射光のパターンを測定し該反
射パターンの識別により、該複合素子積層体又は積層複
合電子部品の反りの向きを判別する積層複合電子製造部
品の向きの判別方法を提供するものである。また、本発
明は、（２）、コイルパターンを有する複数の磁性体層
を少なくとも積層しそれぞれのコイルパターンを接続し
てコイルを形成した少なくとも１つのインダクター部
と、内部電極パターンを有する複数の誘電体層を少なく
とも積層して形成した少なくとも１組のコンデンサ部と
を積層したＬＣ積層体と、該ＬＣ積層体を有する積層複
合電子部品とを少なくとも含む積層複合電子製造部品に
おいて、上記複合素子積層体又は積層複合電子部品に光
線を当ててその反射光のパターンを測定し該反射パター
ンの識別により、該複合素子積層体又は積層複合電子部
品の反りの向きを判別する積層複合電子製造部品の向き
の判別方法、（３）、反射パターンは反りがある場合の
凹状又は凸状に対応するバターンであるか又は反りがな
い場合の平面状に対応するパターンであり、該反射パタ
ーンが平面状に対応するときは複合素子積層体又は積層
複合電子部品を９０度回転させて再度反射パターンを測
定し、該反射パターンを識別する上記（１）又は（２）
の積層複合電子製造部品の向きの判別方法、（４）、判
別する反りはその凹状側の曲率半径が５０ｍｍ以上５０
０ｍｍ以下の反りである上記（１）ないし（３）のいず
れかの積層複合電子製造部品の向きの判別方法、
（５）、上記（１）ないし（４）のいずれかの積層複合
電子部品の向きの判別方法により判別された積層複合電
子製造部品を提供するものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】図２、図３に示す積層ＬＣ複合電
子部品等の積層複合電子部品の電極を設ける前の積層Ｌ
Ｃ素子チップ等の複合素子積層体は、例えば図２の場合
にはその製造工程について上述したように、コンデンサ
用グリーンシート積層体と、インダクター用グリーンシ
ート積層体はそれぞれ材料が異なるために、当然のこと
ながら、両者は焼成工程での熱収縮率が異なっている。
そのため、両者の圧着積層体を裁断して得られた上記の
各未焼成部品チップを焼成する際には、前者のコンデン
サ用グリーンシート積層体の収縮が後者のインダクター
用グリーンシート積層体より、大きい場合や、その逆の
場合が生じ、その結果として、焼成して得られた各焼成
体には、例えば図４に示すように曲率半径Ｒの反り（湾
曲）を生じる場合がある。ここで、図４中、インダクタ
ー部１３の焼成前の材料層の寸法、コンデンサ部１４の
焼成前の材料層の寸法をｌ₀（両者は等しい）とし、前
者の焼成後の寸法ｌ₁、後者の焼成後の寸法ｌ₂とする
と、インダクター部１３の焼成収縮率は、Δｌ₁＝ｌ₀
−ｌ₁とすると、Δｌ₁／ｌ₀となり、コンデンサ部１
４の焼成収縮率は、Δｌ₂＝ｌ₀−ｌ₂とすると、Δｌ
₂／ｌ₀となり、図４の場合には後者が前者より収縮率
が大きいことになる。この反りが大き過ぎると、積層Ｌ
Ｃ素子チップ１５のコンデンサ部１４とインダクター部
１３の界面部では、熱収縮率の相違のため、縮もうとす
る程度の少ない側により、その程度の大きい反対の層が
引っ張られて大きな応力が発生し、引っ張られた側に微
細な内部クラックが発生し、所定の電気特性や取扱い時
の性能が得られないが、その反りが一定の範囲におさま
っておれば、上述した生産ラインや実装時の問題は生じ
ないので、本発明は、これを利用して中間部品（仕掛部
品）の複合素子積層体や、完成品の積層複合電子部品の
積層材料層の積層方向を判別するものである。本発明の
実施の形態は、その詳細は以下の実施例で述べるが、少
なくともこれらの実施例を含む。

【０００９】

【実施例】本発明の実施例を図１〜４を参照して、図５
〜７に基づいて説明する。実施例１ＴｉＯ₂を主成分とする誘電体材料７０重量％と、バイ
ンダーとしてのポリビニルブチラール樹脂（重合度３０
０００）１０重量％と、可塑剤５重量％と、分散剤と、
残部をトルエンとエタノールの混合溶剤とする配合物を
ビーズミルにて１２０分間混合・分散し、誘電体スラリ
ーを調製する。また、Ｎｉ−Ｚｎフェライトを主成分と
する磁性体材料７０重量％と、バインダーとしてのポリ
ビニルブチラール樹脂（重合度３００００）１２重量％
と、可塑剤５重量％と、分散剤と、残部をトルエンとエ
タノールの混合溶剤とする配合物をビーズミルにて１２
０分間混合・分散し、磁性体スラリーを調製する。次
に、上記の誘電体スラリーをポリエステル（ＰＥＴ）フ
ィルム上にドクターブレード法により塗布し、８０℃で
乾燥させて、厚さ５０μｍの誘電体セラミックグリーン
シート（図１に示す誘電体セラミックグリーンシート
２、２・・・に対応）を作製する。また、上記磁性体ス
ラリーを同様に用いて、厚さ５０μｍのフェライトグリ
ーンシート（図１に示すフェライトグリーンシート１、
１・・・に対応）を作製する。磁性体グリーンシートに
はコイルパターンを形成すべき所定の範囲の予め決めら
れた位置に金型にて直径１５０μｍのビアホールを形成
する。

【００１０】このようにして得られた、誘電体セラミッ
クグリーンシートにＡｇを主体とした内部導体ペースト
をスクリーン印刷により塗布することにより、内部電極
パターン（図１に示す内部電極パターン２ａ、２ａ・
・、２ｂ、２ｂ・・に対応）を形成したコンデンサ用グ
リーンシートを作製し、これらの内部電極パターンが部
分対向するようにこれらを積層したコンデンサ用グリー
ンシート積層体を作製し、その両主面に誘電体セラミッ
クグリーンシートを２枚づつ重ね（図１に示す誘電体セ
ラミックグリーンシート２を２枚づつ重ねる、に対
応）、さらに最上位には誘電体セラミックグリーンシー
トを重ね、これには各内部電極パターン毎に区分するカ
ットラインを付しておく（図１に示すフェライトグリー
ンシート１を重ね、これには各コイル毎に区分するカッ
トライン１ｅを付しておく、に対応するがその種類が異
なっている）。また、上記のフェライトグリーンシート
にはＡｇを主体とした内部導体ペーストをスクリーン印
刷により塗布することによりそれぞれコイルパターン
（図１に示すコイルパターン１ａ、１ａ・・、１ｂ、１
ｂ・・、１ｃ、１ｃ・・、１ｄ、１ｄ・・に対応）を形
成したインダクター用グリーンシートを作製し、これら
のコイルパターンがコイルを形成するようにこれらを積
層してインダクター用グリーンシート積層体を作製し、
その両主面にフェライトグリーンシートを２枚づつ重ね
る（図１に示すフェライトグリーンシート１を２枚づつ
重ね、に対応）。

【００１１】その後、上記の誘電体セラミックグリーン
シートを重ねたコンデンサ用セラミックグリーンシート
積層体の下側に、上記のフェライトグリーンシートを重
ねたインダクター用グリーンシート積層体及び他の同様
なインダクター用グリーンシート積層体を各コイルと各
コンデンサが重なって一つの積層ＣＬＬ単位を作るよう
に積層し（図１では下方のＬがなく、ＣとＬが上下逆に
なっている）、ＣＬＬグリーンシート積層体を形成す
る。このようにして数百個分の積層ＣＬＬを一枚のグリ
ーンシート積層体に形成する。次に、このＣＬＬグリー
ンシート積層体を金型に収容し、８０℃、１５分間、３
００Ｋｇ／ｃｍ²の圧力で圧着して圧着ＣＬＬグリーン
シート積層体を形成する。得られた圧着ＣＬＬグリーン
シート積層体を上記カットラインに沿って裁断し、多数
の個体とし、各個体からなる細長形状の未焼成部品チッ
プとする。

【００１２】各未焼成部品素体は、容器に適宜並べて、
炉に入れ、５００℃、２時間加熱し、グリーンシート中
のバイダー等を分解除去する、いわゆる脱バイ処理を行
なった後、９００℃、１時間焼成する。このようにし
て、図４に示すように、誘電体磁器内にコンデンサを設
けたコンデンサ部１４の下側に、フェライト磁性体内に
コイルを設けたインダクター部を２層積層したインダク
ター部１３を積層した積層ＣＬＬ素子チップ１５（図３
に示すインダクター部３ａとコンデンサ部４ａからなる
積層ＬＣ素子チップ５ａにおいて、インダクター部３ａ
が２層の積層のインダクター部からなっているものに相
当する。）が得られる。

【００１３】このようにして得られた積層ＣＬＬ素子チ
ップ１５は、図４に示すように、コンデンサ部１４が凹
状、インダクター部１３が凸状に反り、それぞれ凹状表
面１４ａ、凸状表面１３ａを有し、凹状表面１４ａにつ
いては曲率半径Ｒの湾曲面が得られる。ここで、積層Ｃ
ＬＬ素子チップ１５を平坦面に置いた場合にコンデンサ
部１４、インダクター部１３のいずれが上側であるかを
判別する。すなわち、積層ＣＬＬ素子チップ１５を平坦
面上に置いた状態で凹状表面１４ａが上側になったとき
は、図５の（ａ）に示すように、凹状表面１４ａに一定
角度から光線を入射すると、その反射光が得られが、そ
の反射光をＣＣＤカメラで受光し、現像したときに同図
の（ａ’）に示すような反射光のパターン（中央部が明
るく、両側が暗い）が得られように、また、積層ＣＬＬ
素子チップ１５を平坦面上に置いた状態で逆に凸状表面
１３ａが上側になったときは、図５の（ｂ）に示すよう
に、凸状表面１４ａに一定角度から光線を入射すると、
その反射光が得られが、その反射光をＣＣＤカメラで受
光し、現像したときに同図の（ｂ’）に示すような反射
光のパターン（中央部が暗くく、両側が明るい）が得ら
れるように、また、積層ＣＬＬ素子チップ１５の両側の
平坦面のいずれかが置かれた場合には、図５の（ｃ）に
示すように、その平坦面に上記と同様に光線を入射する
と、その反射光が得られるが、同図の（ｃ’）に示すよ
うな反射パターン（全面に明暗の差がなく同じ明るさ）
が得られるように光学的に設定する。

【００１４】次に、積層ＣＬＬ素子チップ１５について
上記の測定の結果、図５の（ａ’）〜（ｃ’）の情報の
うち、（ｃ’）の情報が得られた場合には、積層ＣＬＬ
素子チップ１５を９０度回転して上記と同様にして
（ａ’）又は（ｂ’）の反射光パターンを求める。これ
と、同図の（ａ’）、（ｂ’）の反射光パターンを、曲
率半径Ｒを後述する方法で測定し、そのＲを変えたひな
型の場合について測定しておいた、それぞれのＲに対応
する反射光パターンと比較し、その最も近いパターンを
選択すると、積層ＣＬＬ素子チップ１５の置かれた向
き、すなわちコンデンサ部１４、インダクター部１３の
いずれが上側であるかを判別することができ、その選択
した反射光パターンに対応するＲに近似するものとして
その積層ＣＬＬ素子チップ１５の曲率半径も知ることが
できる。なお、反射光パターンはパターン解析装置で判
別する。ここで、曲率半径の小さ過ぎるものは、上述し
た生産工程、実装上の問題を生じ、大き過ぎるものは凹
凸面の表裏の判別が困難であるので、曲率半径Ｒとして
は、Ｒ＝５０ｍｍ以上であって、Ｒ＝５００ｍｍ以下、
すなわち、５０ｍｍ≦Ｒ≦５００ｍｍとすることが好ま
しい。Ｒがこの範囲以外のものは、ひな型について上記
の反射光パターンを用意しておかず、測定に供した部品
についての反射光パターンが用意しておいたひな型のい
ずれの反射光パターンともその相違が大きくその近似す
るものがない場合には、その部品のＲは上記の数値範囲
外とし、この部品は採用しないこととする。曲率半径Ｒ
の測定方法としては、図６に示すように、ひな型のチッ
プ１１を樹脂中に埋め込み、そのチップの凹面の周縁の
水準に到るまで研磨し、顕微鏡を用いてその凹面の表面
にＡ、Ｂ、Ｃの３つのポイントを設定し、それぞれの焦
点距離を測定し、コンピュータにその測定値をＡ、Ｂ、
Ｃの３点の座標として入力することにより、３点に接す
る円の大きさが計算され、半径が求められる。その半径
を曲率半径Ｒとする。Ａ、Ｃの間の距離はできる限り大
きくとり、Ｂはその中間にすると測定精度が向上する。
このようにして積層ＣＬＬ素子チップ１５の異なる材料
の積層方向が分かると、例えばインダクター部を下側に
したいときは、コンデンサ部１４が下側になっている場
合にはこれを反転させる。なお、部品の向きの測定のた
めの部品の設置や、その向きの変更は吸着ノズルを用い
て行うことができる。上記のことを自動的に行うには、
図７に示すように、ＣＣＤカメラによる「反射光パター
ンデータの取得」をし、そのデータを「反射光パターン
データ記憶部」に記憶し、ついで予め用意しておいた
「ひな型のＲに対応する反射光パターン記憶部」のデー
タと比較し、その比較するものがないかあるか、比較す
るものがある場合にはその最も近いものの識別を「反射
パターンデータ識別部」により行なう。その識別結果に
基づいて「部品制御部」により、積層ＣＬＬ素子チップ
１５が所定の向きであるときは「正常の表示」をし、そ
の部品を反転するときは「部品の反転」を行なって、
「「正常の表示」をし、その部品を９０度回転したいと
きは（上記の比較するものがない場合）、「部品の９０
度回転」を行なう。「部品の９０度回転」の場合には上
記のＣＣＤカメラによる「反射光パターンの取得」以降
のことを繰り返す。

【００１５】このようにして積層ＣＬＬ素子チップ１５
の多数の部品はその向きが揃えられる。これらのそれぞ
れの積層ＣＬＬ素子チップには、その側面にコイルの引
出部、コンデンサの引出部に接続する導体膜を、Ａｇを
主とする金属材料とガラスフリットを含有する導体ペー
ストの塗布により形成し、ついでこれを８００℃、１分
間加熱して焼付け、さらにこの導体膜にＮｉメッキ、続
いてはんだメッキを施して外部端子電極を形成し、積層
ＣＬＬ複合電子部品（図３の積層ＬＣ複合電子部品に対
応するが、Ｌ部が２層を積層したＬ部により構成されて
いる。）を完成させる。得られた積層ＣＬＬ複合電子部
品は、例えばプリント配線板等に搭載されるが、その
際、例えばインダクター部１３を下側にしたい場合に
は、積層ＣＬＬ素子チップ１５の部分あるいはその完成
部品そのものについて上述したことに準じてその向きを
揃えることができる。

【００１６】上記は積層ＣＬＬ複合電子部品の場合であ
ったが、積層ＬＣＣ複合電子部品、図２のような積層Ｌ
Ｃ複合電子部品その他の積層ＬＣ複合電子部品、その他
の積層複合電子部品でもよい。上述したいずれの発明に
おいても、「積層複合電子製造部品の向きの判別方法に
より判別した結果に基づいて該積層複合電子製造部品の
向きを一定方向に整列させる積層複合電子製造部品の向
きの整列方法」としてもよく、また、「積層複合電子製
造部品の向きの判別方法により判別した結果に基づいて
反りの所定範囲内（例えばＲが５０ｍｍ〜５００ｍｍ）
のものを選抜する積層複合電子製造部品の選抜方法」と
してもよく、これら方法により取り扱われた「積層複合
電子製造部品」としてもよい。

【００１７】

【発明の効果】本発明によれば、光学的に反りの凹凸を
検出するようにしたので、異種材料の積層体の積層方向
を容易に判別できる積層複合電子製造部品の向きの判別
方法及びその判別した積層複合電子製造部品を提供する
ことができ、これにより積層複合電子製造部品の製造コ
ストを低減することができるとともに、その実装を円滑
に行うことによってその実装品のコストを低減すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の積層ＬＣ複合電子部品の製造工程を示す
説明図である。

【図２】その積層ＬＣ複合電子部品の一例を示す斜視図
である。

【図３】その積層ＬＣ複合電子部品の他の一例を示す平
面図及び側面図である。

【図４】本発明に係わる積層ＬＣ複合電子部品の製造過
程で得られる焼成体の反りを示す説明図である。

【図５】その焼成体の反りの判別方法の一実施例を示す
説明図である。

【図６】ひな型の反りの曲率半径を求める説明図であ
る。

【図７】本発明の判別方法の一実施例を示すブロック図
である。

【符号の説明】

１フェライトグリーンシート１ａ〜１ｄコイルパターン２誘電体セラミックグリーンシート２ａ、２ｂ内部電極パターン３、３ａ、１３インダクター部４、４ａ、１４コンデンサ部１３ａ凸状表面１４ａ凹状表面６、６、６ａ、６ａ、７、７外部端子電極

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】異なる材料の少なくとも２つの層を積層
した複合素子積層体と、該複合素子積層体を有する積層
複合電子部品とを少なくとも含む積層複合電子製造部品
において、上記複合素子積層体又は積層複合電子部品に
光線を当ててその反射光のパターンを測定し該反射パタ
ーンの識別により、該複合素子積層体又は積層複合電子
部品の反りの向きを判別する積層複合電子製造部品の向
きの判別方法。
【請求項２】コイルパターンを有する複数の磁性体層
を少なくとも積層しそれぞれのコイルパターンを接続し
てコイルを形成した少なくとも１つのインダクター部
と、内部電極パターンを有する複数の誘電体層を少なく
とも積層して形成した少なくとも１組のコンデンサ部と
を積層したＬＣ積層体と、該ＬＣ積層体を有する積層複
合電子部品とを少なくとも含む積層複合電子製造部品に
おいて、上記複合素子積層体又は積層複合電子部品に光
線を当ててその反射光のパターンを測定し該反射パター
ンの識別により、該複合素子積層体又は積層複合電子部
品の反りの向きを判別する積層複合電子製造部品の向き
の判別方法。
【請求項３】反射パターンは反りがある場合の凹状又
は凸状に対応するバターンであるか又は反りがない場合
の平面状に対応するパターンであり、該反射パターンが
平面状に対応するときは複合素子積層体又は積層複合電
子部品を９０度回転させて再度反射パターンを測定し、
該反射パターンを識別する請求項１又は２に記載の積層
複合電子製造部品の向きの判別方法。
【請求項４】判別する反りはその凹状側の曲率半径が
５０ｍｍ以上５００ｍｍ以下の反りである請求項１ない
し３のいずれかに記載の積層複合電子製造部品の向きの
判別方法。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれかに記載の積
層複合電子部品の向きの判別方法により判別された積層
複合電子製造部品。