JP2001314918A - プレス成形方法及びその装置 - Google Patents
プレス成形方法及びその装置Info
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- JP2001314918A JP2001314918A JP2000130038A JP2000130038A JP2001314918A JP 2001314918 A JP2001314918 A JP 2001314918A JP 2000130038 A JP2000130038 A JP 2000130038A JP 2000130038 A JP2000130038 A JP 2000130038A JP 2001314918 A JP2001314918 A JP 2001314918A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留応
力差を小さくする。 【解決手段】ダイス部３がパンチ部１２の方向に前進さ
せて、成形初期におけるパンチ肩部１２ｂの素材の曲げ
半径Ｒが、成形後期の素材の曲げ半径Ｒに比べて大きく
なるようプレスする方法であり、前記成形後期におい
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与するこ
とを特徴とし、ダイス部をパンチ部方向に進退自在に設
け、素材を最終形状に成形する成形後期において前記ダ
イス部をパンチ部方向に前進させるダイス駆動手段を設
けた構成とした。
力差を小さくする。 【解決手段】ダイス部３がパンチ部１２の方向に前進さ
せて、成形初期におけるパンチ肩部１２ｂの素材の曲げ
半径Ｒが、成形後期の素材の曲げ半径Ｒに比べて大きく
なるようプレスする方法であり、前記成形後期におい
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与するこ
とを特徴とし、ダイス部をパンチ部方向に進退自在に設
け、素材を最終形状に成形する成形後期において前記ダ
イス部をパンチ部方向に前進させるダイス駆動手段を設
けた構成とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス後の素材の
残留応力によるスプリングバック等を抑制するプレス成
形方法及びその装置に関する。
残留応力によるスプリングバック等を抑制するプレス成
形方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の車体フレーム等を軽量且
つ高強度にするために、引張強度の高いり高強度鋼板を
用いたプレス成形が行われている。
つ高強度にするために、引張強度の高いり高強度鋼板を
用いたプレス成形が行われている。
【０００３】実開平６−５７２４号公報には、成形後期
においてプレス素材の保持力を増大してプレス素材の素
材流れを抑制し、プレス素材に大きな引張力を付与する
ことにより、スプリングバックを抑制する技術が提案さ
れている。
においてプレス素材の保持力を増大してプレス素材の素
材流れを抑制し、プレス素材に大きな引張力を付与する
ことにより、スプリングバックを抑制する技術が提案さ
れている。
【０００４】特開平１１−２９０９５１号公報には、パ
ンチ成形工程において、プレス素材を押圧しつつ、この
押圧面に波状部（ビード）を形成することにより、縦壁
部張力を増加させてスプリングバックを抑制する技術が
提案されている。
ンチ成形工程において、プレス素材を押圧しつつ、この
押圧面に波状部（ビード）を形成することにより、縦壁
部張力を増加させてスプリングバックを抑制する技術が
提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来技
術のように、成形後期の素材流れを抑制したり、ビード
を形成するだけでは、成形初期の素材の曲げ半径が小さ
い場合に素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留応
力差を小さくできないため、特に、高強度鋼板のプレス
成形ではスプリングバックが十分に抑制できない。
術のように、成形後期の素材流れを抑制したり、ビード
を形成するだけでは、成形初期の素材の曲げ半径が小さ
い場合に素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留応
力差を小さくできないため、特に、高強度鋼板のプレス
成形ではスプリングバックが十分に抑制できない。
【０００６】本発明は、上述の課題に鑑みてなされ、そ
の目的は、素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留
応力差を小さくして、プレス成形後の形状保持性を向上
できるプレス成形方法及びその装置を提供することであ
る。
の目的は、素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留
応力差を小さくして、プレス成形後の形状保持性を向上
できるプレス成形方法及びその装置を提供することであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決し、目
的を達成するために、本発明のプレス成形方法は、成形
初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終形
状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス成
形する。
的を達成するために、本発明のプレス成形方法は、成形
初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終形
状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス成
形する。
【０００８】また、好ましくは、前記成形後期におい
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与する。
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与する。
【０００９】また、好ましくは、前記最終形状への成形
において、素材押え部からパンチ部側への材料流入を阻
止した状態で、素材に張力を付与する。
において、素材押え部からパンチ部側への材料流入を阻
止した状態で、素材に張力を付与する。
【００１０】本発明のプレス成形装置は、ダイス部をパ
ンチ部方向に進退自在に設け、素材を最終形状に成形す
る成形後期において前記ダイス部をパンチ部方向に前進
させるダイス駆動手段を設けた。
ンチ部方向に進退自在に設け、素材を最終形状に成形す
る成形後期において前記ダイス部をパンチ部方向に前進
させるダイス駆動手段を設けた。
【００１１】また、好ましくは、前記ダイス駆動手段
は、前記ダイス部の後面部に形成された傾斜面を押圧し
て、該傾斜面をスライドしつつ、前記ダイス部をパンチ
部方向に前進させるカムを備える。
は、前記ダイス部の後面部に形成された傾斜面を押圧し
て、該傾斜面をスライドしつつ、前記ダイス部をパンチ
部方向に前進させるカムを備える。
【００１２】また、好ましくは、前記カムは、前記ダイ
ス部と協働して素材を挟圧するホルダの支持手段に支持
され、成形初期はダイス部及びホルダと同期して移動
し、成形後期は前記傾斜面をスライドして、ホルダに対
して相対的にダイス部をパンチ部方向に前進させる。
ス部と協働して素材を挟圧するホルダの支持手段に支持
され、成形初期はダイス部及びホルダと同期して移動
し、成形後期は前記傾斜面をスライドして、ホルダに対
して相対的にダイス部をパンチ部方向に前進させる。
【００１３】
【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、成形初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径
が、最終形状に成形する成形後期に比べて大きくなるよ
うプレス成形することにより、素材の曲げ外方側と曲げ
内方側の間での残留応力差を小さくして、プレス成形後
の形状保持性を向上できる。
ば、成形初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径
が、最終形状に成形する成形後期に比べて大きくなるよ
うプレス成形することにより、素材の曲げ外方側と曲げ
内方側の間での残留応力差を小さくして、プレス成形後
の形状保持性を向上できる。
【００１４】請求項２の発明によれば、成形後期におい
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与するこ
とにより、素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留
応力差を小さくして、プレス成形後の形状保持性をより
効果的に向上できる。
て、最終形状への成形によって素材に張力を付与するこ
とにより、素材の曲げ外方側と曲げ内方側の間での残留
応力差を小さくして、プレス成形後の形状保持性をより
効果的に向上できる。
【００１５】請求項３の発明によれば、最終形状への成
形において、素材押え部からパンチ部側への材料流入を
阻止した状態で、素材に張力を付与することにより、張
力付与を確実に行える。
形において、素材押え部からパンチ部側への材料流入を
阻止した状態で、素材に張力を付与することにより、張
力付与を確実に行える。
【００１６】請求項４の発明によれば、ダイス部をパン
チ部方向に進退自在に設け、素材を最終形状に成形する
成形後期においてダイス部をパンチ部方向に前進させる
ダイス駆動手段を設けたことにより、簡単な構成にて成
形初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終
形状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス
成形できる。
チ部方向に進退自在に設け、素材を最終形状に成形する
成形後期においてダイス部をパンチ部方向に前進させる
ダイス駆動手段を設けたことにより、簡単な構成にて成
形初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終
形状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス
成形できる。
【００１７】請求項５の発明によれば、ダイス駆動手段
は、ダイス部の後面部に形成された傾斜面を押圧して、
傾斜面をスライドしつつ、ダイス部をパンチ部方向に前
進させるカムを備えることにより、簡単な構成にて成形
初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終形
状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス成
形できる。
は、ダイス部の後面部に形成された傾斜面を押圧して、
傾斜面をスライドしつつ、ダイス部をパンチ部方向に前
進させるカムを備えることにより、簡単な構成にて成形
初期におけるパンチ肩部での素材の曲げ半径が、最終形
状に成形する成形後期に比べて大きくなるようプレス成
形できる。
【００１８】請求項６の発明によれば、カムは、ダイス
部と協働して素材を挟圧するホルダの支持手段に支持さ
れ、成形初期はダイス部及びホルダと同期して移動し、
成形後期は前記傾斜面をスライドして、ホルダに対して
相対的にダイス部をパンチ部方向に前進させることによ
り、簡単な構成にてダイス部を前進させることができ
る。
部と協働して素材を挟圧するホルダの支持手段に支持さ
れ、成形初期はダイス部及びホルダと同期して移動し、
成形後期は前記傾斜面をスライドして、ホルダに対して
相対的にダイス部をパンチ部方向に前進させることによ
り、簡単な構成にてダイス部を前進させることができ
る。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて添付図面を参照して詳細に説明する。
いて添付図面を参照して詳細に説明する。
【００２０】図１は、本実施形態のプレス成形装置の要
部を示す断面図である。
部を示す断面図である。
【００２１】図１に示すように、本実施形態のプレス成
形装置は、可動型である上型１が、固定型である下型１
１に対して相対的に下降又は上昇する方向に移動するよ
う構成されている。
形装置は、可動型である上型１が、固定型である下型１
１に対して相対的に下降又は上昇する方向に移動するよ
う構成されている。
【００２２】上型１には、下型１１のパンチ部１２を受
けるパンチ受け部２と、パンチ部１２の方向に所定可動
範囲Ｘで進退自在に設けられたダイス部３が設けられて
いる。
けるパンチ受け部２と、パンチ部１２の方向に所定可動
範囲Ｘで進退自在に設けられたダイス部３が設けられて
いる。
【００２３】下型１１には、下型１１に取り囲まれるよ
うに、上型１のパンチ受け部２に対向する位置にパンチ
受け部２とにより素材Ｗにプレス加工を施すパンチ部１
２が固定されていると共に、上型１のダイス部３に対向
する位置にダイス部３とにより素材Ｗを挟圧するブラン
ク部１３がブランクホルダ１４に支持されている。
うに、上型１のパンチ受け部２に対向する位置にパンチ
受け部２とにより素材Ｗにプレス加工を施すパンチ部１
２が固定されていると共に、上型１のダイス部３に対向
する位置にダイス部３とにより素材Ｗを挟圧するブラン
ク部１３がブランクホルダ１４に支持されている。
【００２４】ブランクホルダ１４は、クッションピン１
５により上下方向に移動可能に支持されており、ブラン
ク部１３はダイス部３に押圧されていない状態で上方に
付勢されると共に、ダイス部３に押圧された状態でクッ
ションピン１５の上方への付勢力に抗して下方に移動す
る。
５により上下方向に移動可能に支持されており、ブラン
ク部１３はダイス部３に押圧されていない状態で上方に
付勢されると共に、ダイス部３に押圧された状態でクッ
ションピン１５の上方への付勢力に抗して下方に移動す
る。
【００２５】また、下型１１には、上型１が下型１１に
近づくにつれて、ダイス部３をパンチ部１２の方向に前
進させるダイス駆動カム１６が支持プレート１７に固定
され、支持プレート１７は、ガススプリング１８により
所定圧力で上方に付勢されている。
近づくにつれて、ダイス部３をパンチ部１２の方向に前
進させるダイス駆動カム１６が支持プレート１７に固定
され、支持プレート１７は、ガススプリング１８により
所定圧力で上方に付勢されている。
【００２６】支持プレート１７は、ダイス駆動カム１６
を所定圧力で付勢しつつ、ブランク部１３を介してダイ
ス部３に押圧されて下降するブランクホルダ１４に当接
することにより（図１の２点鎖線）、ブランクホルダ１
４をもガススプリング１８により所定圧力で上方に付勢
する。つまり、支持プレート１７は、ガススプリング１
８の付勢力によりダイス駆動カム１６及びブランクホル
ダ１４の下降限界を規定している。
を所定圧力で付勢しつつ、ブランク部１３を介してダイ
ス部３に押圧されて下降するブランクホルダ１４に当接
することにより（図１の２点鎖線）、ブランクホルダ１
４をもガススプリング１８により所定圧力で上方に付勢
する。つまり、支持プレート１７は、ガススプリング１
８の付勢力によりダイス駆動カム１６及びブランクホル
ダ１４の下降限界を規定している。
【００２７】ダイス駆動カム１６は、ダイス部３の後面
部に形成されたパンチ部１２の方向に下方に傾斜する
（図中左下がりの）傾斜面３ａを押圧するカム面１６ａ
を有している。カム面１６ａは、パンチ部１２とは反対
方向に上方に傾斜する（図中右上がりの）傾斜面として
形成され、ダイス部３の下降により傾斜面３ａ上をスラ
イドしつつ、ダイス部３をパンチ部１２の方向に前進さ
せる。これにより、ダイス部３の進退を、ダイス部３と
ダイス駆動カム１６という簡単な構成にて実現できる。
部に形成されたパンチ部１２の方向に下方に傾斜する
（図中左下がりの）傾斜面３ａを押圧するカム面１６ａ
を有している。カム面１６ａは、パンチ部１２とは反対
方向に上方に傾斜する（図中右上がりの）傾斜面として
形成され、ダイス部３の下降により傾斜面３ａ上をスラ
イドしつつ、ダイス部３をパンチ部１２の方向に前進さ
せる。これにより、ダイス部３の進退を、ダイス部３と
ダイス駆動カム１６という簡単な構成にて実現できる。
【００２８】ダイス部３のパンチ部１２側の下部には、
階段状に形成された下段差部３ｂと上段差部３ｃとが形
成され、ダイス部３が可動範囲いっぱいまで前進した時
（プレス成形終了時）に、下段差部３ｂがブランク部１
３の対応する位置に形成された突起部１３ａに嵌合し、
上段差部３ｃがパンチ部１２の対応する位置に形成され
た角部１２ａに嵌合するよう構成されている。
階段状に形成された下段差部３ｂと上段差部３ｃとが形
成され、ダイス部３が可動範囲いっぱいまで前進した時
（プレス成形終了時）に、下段差部３ｂがブランク部１
３の対応する位置に形成された突起部１３ａに嵌合し、
上段差部３ｃがパンチ部１２の対応する位置に形成され
た角部１２ａに嵌合するよう構成されている。
【００２９】ダイス部３は、下降することによりパンチ
部１２の肩部１２ｂにおいて素材Ｗを曲げ半径Ｒで曲げ
ると共に、パンチ部１２の方向に前進することでパンチ
部１２の肩部１２ｂでの曲げ半径Ｒを、後述するように
成形初期における曲げ半径が、成形後期に比べて大きく
する。 ［プレス成形工程］次に、本実施形態のプレス成形装置
を用いたプレス成形工程について説明する。
部１２の肩部１２ｂにおいて素材Ｗを曲げ半径Ｒで曲げ
ると共に、パンチ部１２の方向に前進することでパンチ
部１２の肩部１２ｂでの曲げ半径Ｒを、後述するように
成形初期における曲げ半径が、成形後期に比べて大きく
する。 ［プレス成形工程］次に、本実施形態のプレス成形装置
を用いたプレス成形工程について説明する。
【００３０】図２は成形初期状態のダイス部、パンチ部
及びブランク部の位置関係、図３は成形中期のダイス
部、パンチ部及びブランク部の位置関係、図４は成形後
期のダイス部、パンチ部及びブランク部の位置関係を夫
々示している。
及びブランク部の位置関係、図３は成形中期のダイス
部、パンチ部及びブランク部の位置関係、図４は成形後
期のダイス部、パンチ部及びブランク部の位置関係を夫
々示している。
【００３１】図２に示す成形初期では、パンチ部１２と
ブランク部１３の突起部１３ａとが略同じ高さに配置さ
れた状態で、平板状の素材Ｗをパンチ部１２とブランク
部１３の突起部１３ａ上に投入し（図２（ａ））、ダイ
ス部３を下降させてブランク部１３との間で挟圧する
（図２（ｂ））。この状態では、ダイス部３は前進せ
ず、パンチ部１２はブランク部１３に対して相対的に上
昇した位置にあり、素材Ｗが延ばされつつ、パンチ部１
２の肩部１２ｂにより曲げ半径Ｒ１で曲げられる。
ブランク部１３の突起部１３ａとが略同じ高さに配置さ
れた状態で、平板状の素材Ｗをパンチ部１２とブランク
部１３の突起部１３ａ上に投入し（図２（ａ））、ダイ
ス部３を下降させてブランク部１３との間で挟圧する
（図２（ｂ））。この状態では、ダイス部３は前進せ
ず、パンチ部１２はブランク部１３に対して相対的に上
昇した位置にあり、素材Ｗが延ばされつつ、パンチ部１
２の肩部１２ｂにより曲げ半径Ｒ１で曲げられる。
【００３２】図３に示す成形中期では、ダイス部３がパ
ンチ部１２の方向に前進されると共に、下降され、パン
チ部１２はブランク部１３に対して相対的に更に上昇し
た位置になって、素材Ｗがより延ばされつつ、パンチ部
１２の肩部１２ｂにより曲げ半径Ｒ２がさらに小さくな
るよう曲げられる（Ｒ１＞Ｒ２）。
ンチ部１２の方向に前進されると共に、下降され、パン
チ部１２はブランク部１３に対して相対的に更に上昇し
た位置になって、素材Ｗがより延ばされつつ、パンチ部
１２の肩部１２ｂにより曲げ半径Ｒ２がさらに小さくな
るよう曲げられる（Ｒ１＞Ｒ２）。
【００３３】図４に示す成形後期（図４（ａ））では、
ダイス部３がパンチ部１２の方向に更に前進されると共
に下降され、ダイス部３の下段差部３ｂとブランク部１
３の突起部１３ａとが嵌合し始めてパンチ部１２の肩部
１２ｂにより曲げ半径Ｒ３がさらに小さくなるよう曲げ
られる（Ｒ１＞Ｒ２＞Ｒ３）、この嵌合によりパンチ部
１２側への素材の流入（延び）を阻止した状態で素材の
側壁部を延ばして張力を付与する。そして、最終的に、
パンチ部１２の上面部とパンチ受け部２の下面部、ダイ
ス部３の側壁部とパンチ部１２の側壁部とが夫々当接
し、下段差部３ｂとブランク部１３の突起部１３ａ、上
段差部３ｃがパンチ部１２の角部１２ａとが夫々嵌合す
ることにより、素材Ｗは最終形状に絞られてプレス成形
される（図４（ｂ））。
ダイス部３がパンチ部１２の方向に更に前進されると共
に下降され、ダイス部３の下段差部３ｂとブランク部１
３の突起部１３ａとが嵌合し始めてパンチ部１２の肩部
１２ｂにより曲げ半径Ｒ３がさらに小さくなるよう曲げ
られる（Ｒ１＞Ｒ２＞Ｒ３）、この嵌合によりパンチ部
１２側への素材の流入（延び）を阻止した状態で素材の
側壁部を延ばして張力を付与する。そして、最終的に、
パンチ部１２の上面部とパンチ受け部２の下面部、ダイ
ス部３の側壁部とパンチ部１２の側壁部とが夫々当接
し、下段差部３ｂとブランク部１３の突起部１３ａ、上
段差部３ｃがパンチ部１２の角部１２ａとが夫々嵌合す
ることにより、素材Ｗは最終形状に絞られてプレス成形
される（図４（ｂ））。
【００３４】素材Ｗは、例えば、引張り強さが３４０〜
７８０ＭＰａ程度の高強度鋼板であり、自動車の車体フ
レーム（例えば、フロントフレームやサイドフレーム）
としてプレス成形される。
７８０ＭＰａ程度の高強度鋼板であり、自動車の車体フ
レーム（例えば、フロントフレームやサイドフレーム）
としてプレス成形される。
【００３５】尚、本施形態のプレス成形装置の変形例と
して、図５に示すように、図１の上段差部３ｃをなくし
て下段差部３ｂのみとし、下段差部３ｂをパンチ部１２
の方向に伸ばすことで、ブランク部１３の突起部１３ａ
とパンチ部１２の角部１２ａに共に嵌合するよう構成し
てもよい。 ［プレス成形結果］図６は、本実施形態のプレス成形装
置を用いて成形されたプレス素材の側壁部そりとスプリ
ングバックの測定方法を説明する図である。図７は、本
実施形態のプレス成形装置を用いて成形されたプレス素
材のねじれの測定方法を説明する図である。図８は、図
６に示す測定方法により測定された側壁部そり量を示す
図である。図９は、図６に示す測定方法により測定され
たスプリングバック量を示す図である。図１０は、図７
に示す測定方法により測定されたねじれ量を示す図であ
る。
して、図５に示すように、図１の上段差部３ｃをなくし
て下段差部３ｂのみとし、下段差部３ｂをパンチ部１２
の方向に伸ばすことで、ブランク部１３の突起部１３ａ
とパンチ部１２の角部１２ａに共に嵌合するよう構成し
てもよい。 ［プレス成形結果］図６は、本実施形態のプレス成形装
置を用いて成形されたプレス素材の側壁部そりとスプリ
ングバックの測定方法を説明する図である。図７は、本
実施形態のプレス成形装置を用いて成形されたプレス素
材のねじれの測定方法を説明する図である。図８は、図
６に示す測定方法により測定された側壁部そり量を示す
図である。図９は、図６に示す測定方法により測定され
たスプリングバック量を示す図である。図１０は、図７
に示す測定方法により測定されたねじれ量を示す図であ
る。
【００３６】図６において、プレス素材Ｗ１、Ｗ２の側
壁部そり量１／ρ（１／ｍｍ）は、パンチ部１２の側壁
部とプレス素材の側壁部との所定間隔を複数点（例え
ば、５０ｍｍ間隔で３点）で測定した曲率ρの逆数で表
される。
壁部そり量１／ρ（１／ｍｍ）は、パンチ部１２の側壁
部とプレス素材の側壁部との所定間隔を複数点（例え
ば、５０ｍｍ間隔で３点）で測定した曲率ρの逆数で表
される。
【００３７】図６において、プレス素材Ｗ１、Ｗ２のス
プリングバック量Δθ（度）は、パンチ部１２の肩部１
２ｂ（設計角度）に対するプレス素材の当該肩部に対応
する部位の変化量として表される。
プリングバック量Δθ（度）は、パンチ部１２の肩部１
２ｂ（設計角度）に対するプレス素材の当該肩部に対応
する部位の変化量として表される。
【００３８】図７において、プレス素材Ｗ１、Ｗ２のね
じれ量ΔＤ（ｍｍ）は、パンチ部１２の上面部とプレス
素材の当該上面部に対応する部位との間隔を所定距離離
間した２点で測定した結果Ｈ１、Ｈ２の差として表され
る。
じれ量ΔＤ（ｍｍ）は、パンチ部１２の上面部とプレス
素材の当該上面部に対応する部位との間隔を所定距離離
間した２点で測定した結果Ｈ１、Ｈ２の差として表され
る。
【００３９】尚、上記測定結果として、プレス素材Ｗ１
は本実施形態として示す上下段差部３ｂ、３ｃを有する
ダイス部３を用いて成形されたもの、プレス素材Ｗ２は
変形例として下段差部３ｂのみを有するダイス部３で成
形されたものである。
は本実施形態として示す上下段差部３ｂ、３ｃを有する
ダイス部３を用いて成形されたもの、プレス素材Ｗ２は
変形例として下段差部３ｂのみを有するダイス部３で成
形されたものである。
【００４０】図８の測定結果に示すように、プレス素材
Ｗ１及びＷ２の側壁部そり量１／ρは、引張強度が３０
０〜７８０ＭＰａまでの素材で最適範囲に収まってお
り、従来の絞り成形と比較して側壁部そり量を低減して
プレス成形後の形状保持性を向上できる。
Ｗ１及びＷ２の側壁部そり量１／ρは、引張強度が３０
０〜７８０ＭＰａまでの素材で最適範囲に収まってお
り、従来の絞り成形と比較して側壁部そり量を低減して
プレス成形後の形状保持性を向上できる。
【００４１】また、図９の測定結果に示すように、プレ
ス素材Ｗ１及びＷ２のスプリングバック量Δθは、引張
強度が３００〜７８０ＭＰａまでの素材で、従来の絞り
成形と比較してスプリングバック量を低減してプレス成
形後の形状保持性を向上できる。さらにスプリングバッ
ク量を抑制するためには、図６の点線で示すようにパン
チ部１２の肩部１２ｂを盛り上げてオーバーベンドさせ
ればよい。
ス素材Ｗ１及びＷ２のスプリングバック量Δθは、引張
強度が３００〜７８０ＭＰａまでの素材で、従来の絞り
成形と比較してスプリングバック量を低減してプレス成
形後の形状保持性を向上できる。さらにスプリングバッ
ク量を抑制するためには、図６の点線で示すようにパン
チ部１２の肩部１２ｂを盛り上げてオーバーベンドさせ
ればよい。
【００４２】また、図１０の測定結果に示すように、プ
レス素材Ｗ１及びＷ２のねじれ量ΔＤは、引張強度が３
００〜７８０ＭＰａまでの素材で、従来の絞り成形と比
較してねじれ量を低減してプレス成形後の形状保持性を
向上できる。さらにねじれ量を抑制するためには、パン
チ部１２の肩部付近で素材に波状部（ビード）を設けれ
ばよい。
レス素材Ｗ１及びＷ２のねじれ量ΔＤは、引張強度が３
００〜７８０ＭＰａまでの素材で、従来の絞り成形と比
較してねじれ量を低減してプレス成形後の形状保持性を
向上できる。さらにねじれ量を抑制するためには、パン
チ部１２の肩部付近で素材に波状部（ビード）を設けれ
ばよい。
【００４３】更に、プレス素材Ｗ１、Ｗ２の成形性につ
いては、引張強度が３００〜７８０ＭＰａまでの素材で
破断が発生せず、従来の絞り成形と比較して良好な結果
が得られた。 ［プレス成形の作用及び効果］図１１は、本実施形態の
プレス成形装置を用いて成形されたプレス素材であっ
て、図６の側壁部Ｐにおける残留応力を示す図である。
図１２は、従来のプレス成形装置を用いて成形されたプ
レス素材であって、図６の側壁部Ｐに対応する残留応力
を示す図である。
いては、引張強度が３００〜７８０ＭＰａまでの素材で
破断が発生せず、従来の絞り成形と比較して良好な結果
が得られた。 ［プレス成形の作用及び効果］図１１は、本実施形態の
プレス成形装置を用いて成形されたプレス素材であっ
て、図６の側壁部Ｐにおける残留応力を示す図である。
図１２は、従来のプレス成形装置を用いて成形されたプ
レス素材であって、図６の側壁部Ｐに対応する残留応力
を示す図である。
【００４４】本実施形態のプレス成形では、ダイス部３
がパンチ部１２の方向に前進するので、図２に示す成形
初期におけるパンチ肩部１２ｂの素材の曲げ半径Ｒ１
が、最終形状に成形する成形後期の素材の曲げ半径Ｒ３
に比べて大きくなると共に、図４に示す成形後期におい
てダイス部３の下段差部３ｂとブランク部１３の突起部
１３ａとが嵌合することによりパンチ部１２側への素材
の流入（延び）を阻止した状態で素材の側壁部１２ｂに
張力を付与するので、図１１に示すように、素材の曲げ
外方側Ｗａと曲げ内方側Ｗｂの間での残留応力差を小さ
く、あるいは応力方向を一方向に向けることができ、プ
レス成形後の形状保持性を向上できるのである。
がパンチ部１２の方向に前進するので、図２に示す成形
初期におけるパンチ肩部１２ｂの素材の曲げ半径Ｒ１
が、最終形状に成形する成形後期の素材の曲げ半径Ｒ３
に比べて大きくなると共に、図４に示す成形後期におい
てダイス部３の下段差部３ｂとブランク部１３の突起部
１３ａとが嵌合することによりパンチ部１２側への素材
の流入（延び）を阻止した状態で素材の側壁部１２ｂに
張力を付与するので、図１１に示すように、素材の曲げ
外方側Ｗａと曲げ内方側Ｗｂの間での残留応力差を小さ
く、あるいは応力方向を一方向に向けることができ、プ
レス成形後の形状保持性を向上できるのである。
【００４５】素材の曲げ外方側Ｗａと曲げ内方側Ｗｂの
間での残留応力差は、パンチ肩部１２ｂにおいて素材が
曲げられた後、延ばされる（曲げ戻しされる）ために発
生するものあり、従来のプレス成形では、ダイス部３が
パンチ部１２の方向に前進しないので、成形初期からパ
ンチ肩部１２ｂの素材の曲げ半径Ｒが小さくなると共
に、成形後期においてパンチ部側へ素材が流入（延び）
するので、図１２に示すように、素材の曲げ外方側Ｗａ
と曲げ内方側Ｗｂの間での残留応力差が大きく、あるい
は応力方向が逆方向になってしまい、応力が大きい方に
曲げモーメントが作用してそりが発生してしまうのであ
る。
間での残留応力差は、パンチ肩部１２ｂにおいて素材が
曲げられた後、延ばされる（曲げ戻しされる）ために発
生するものあり、従来のプレス成形では、ダイス部３が
パンチ部１２の方向に前進しないので、成形初期からパ
ンチ肩部１２ｂの素材の曲げ半径Ｒが小さくなると共
に、成形後期においてパンチ部側へ素材が流入（延び）
するので、図１２に示すように、素材の曲げ外方側Ｗａ
と曲げ内方側Ｗｂの間での残留応力差が大きく、あるい
は応力方向が逆方向になってしまい、応力が大きい方に
曲げモーメントが作用してそりが発生してしまうのであ
る。
【００４６】尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
【図１】本実施形態のプレス成形装置の要部を示す断面
図である。
図である。
【図２】成形初期状態のダイス部、パンチ部及びブラン
ク部の位置関係を示す図である。
ク部の位置関係を示す図である。
【図３】成形中期のダイス部、パンチ部及びブランク部
の位置関係を示す図である。
の位置関係を示す図である。
【図４】成形後期のダイス部、パンチ部及びブランク部
の位置関係を示す図である。
の位置関係を示す図である。
【図５】変形例のプレス成形装置の要部を示す断面図で
ある。
ある。
【図６】本実施形態のプレス成形装置を用いて成形され
たプレス素材の側壁部そりとスプリングバックの測定方
法を説明する図である。
たプレス素材の側壁部そりとスプリングバックの測定方
法を説明する図である。
【図７】本実施形態のプレス成形装置を用いて成形され
たプレス素材のねじれの測定方法を説明する図である。
たプレス素材のねじれの測定方法を説明する図である。
【図８】図６に示す測定方法により測定された側壁部そ
り量を示す図である。
り量を示す図である。
【図９】図６に示す測定方法により測定されたスプリン
グバック量を示す図である。
グバック量を示す図である。
【図１０】図７に示す測定方法により測定されたねじれ
量を示す図である。
量を示す図である。
【図１１】本実施形態のプレス成形装置を用いて成形さ
れたプレス素材であって、図６の側壁部Ｐにおける残留
応力を示す図である。
れたプレス素材であって、図６の側壁部Ｐにおける残留
応力を示す図である。
【図１２】従来のプレス成形装置を用いて成形されたプ
レス素材であって、図６の側壁部Ｐに対応する位置での
残留応力を示す図である。
レス素材であって、図６の側壁部Ｐに対応する位置での
残留応力を示す図である。
１…上型 ２…パンチ受け部 ３…ダイス部 １１…下型 １２…パンチ部 １３…ブランク部 １４…ブランクホルダ １５…クッションピン １６…ダイス駆動カム １７…支持プレート １８…ガススプリング
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年６月２９日（２０００．６．２
９）
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正内容】
【図９】
Claims (6)
- 【請求項１】 成形初期におけるパンチ肩部での素材の
曲げ半径が、最終形状に成形する成形後期に比べて大き
くなるようプレス成形することを特徴とするプレス成形
方法。 - 【請求項２】 前記成形後期において、最終形状への成
形によって素材に張力を付与することを特徴とする請求
項１に記載のプレス成形方法。 - 【請求項３】 前記最終形状への成形において、素材押
え部からパンチ部側への材料流入を阻止した状態で、素
材に張力を付与することを特徴とする請求項１に記載の
プレス成形方法。 - 【請求項４】 ダイス部をパンチ部方向に進退自在に設
け、素材を最終形状に成形する成形後期において前記ダ
イス部をパンチ部方向に前進させるダイス駆動手段を設
けたことを特徴とするプレス成形装置。 - 【請求項５】 前記ダイス駆動手段は、前記ダイス部の
後面部に形成された傾斜面を押圧して、該傾斜面をスラ
イドしつつ、前記ダイス部をパンチ部方向に前進させる
カムを備えることを特徴とする請求項４に記載のプレス
成形装置。 - 【請求項６】 前記カムは、前記ダイス部と協働して素
材を挟圧するホルダの支持手段に支持され、成形初期は
ダイス部及びホルダと同期して移動し、成形後期は前記
傾斜面をスライドして、ホルダに対して相対的にダイス
部をパンチ部方向に前進させることを特徴とする請求項
５に記載のプレス成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000130038A JP3459004B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | プレス成形方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000130038A JP3459004B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | プレス成形方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001314918A true JP2001314918A (ja) | 2001-11-13 |
| JP3459004B2 JP3459004B2 (ja) | 2003-10-20 |
Family
ID=18639210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000130038A Expired - Lifetime JP3459004B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | プレス成形方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3459004B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008200688A (ja) * | 2007-02-16 | 2008-09-04 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形方法およびプレス成形装置 |
| JP2010207891A (ja) * | 2009-03-11 | 2010-09-24 | Toyota Motor Corp | プレス装置 |
| JP2011152549A (ja) * | 2010-01-26 | 2011-08-11 | Daihatsu Motor Co Ltd | プレス成形金型 |
| KR20110095826A (ko) * | 2010-02-19 | 2011-08-25 | 히다카 세이키 가부시키가이샤 | 코루게이트 핀 제조장치 |
| JP2012016721A (ja) * | 2010-07-07 | 2012-01-26 | Kobe Steel Ltd | 温間成形用金型 |
| WO2015008495A1 (ja) * | 2013-07-19 | 2015-01-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
| WO2016031159A1 (ja) * | 2014-08-26 | 2016-03-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法およびプレス成形部品の製造方法 |
| CN109570345A (zh) * | 2019-01-16 | 2019-04-05 | 重庆至信实业集团有限公司 | 一种备胎加强件生产装置 |
| CN110038947A (zh) * | 2018-01-16 | 2019-07-23 | 本田技研工业株式会社 | 弯曲加工方法和弯曲加工装置 |
| JP2020199539A (ja) * | 2019-06-11 | 2020-12-17 | トヨタ車体株式会社 | 車両用メンバー部品のプレス成形方法及びそのプレス金型 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2000
- 2000-04-28 JP JP2000130038A patent/JP3459004B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (17)
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| KR101637964B1 (ko) | 2010-02-19 | 2016-07-08 | 히다카 세이키 가부시키가이샤 | 코루게이트 핀 제조장치 |
| KR20110095826A (ko) * | 2010-02-19 | 2011-08-25 | 히다카 세이키 가부시키가이샤 | 코루게이트 핀 제조장치 |
| JP2012016721A (ja) * | 2010-07-07 | 2012-01-26 | Kobe Steel Ltd | 温間成形用金型 |
| WO2015008495A1 (ja) * | 2013-07-19 | 2015-01-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
| US10022766B2 (en) | 2013-07-19 | 2018-07-17 | Jfe Steel Corporation | Press forming method and method of manufacturing press-formed part |
| WO2016031159A1 (ja) * | 2014-08-26 | 2016-03-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法およびプレス成形部品の製造方法 |
| JP2016043403A (ja) * | 2014-08-26 | 2016-04-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法およびプレス成形部品の製造方法 |
| CN110038947A (zh) * | 2018-01-16 | 2019-07-23 | 本田技研工业株式会社 | 弯曲加工方法和弯曲加工装置 |
| JP2019122978A (ja) * | 2018-01-16 | 2019-07-25 | 本田技研工業株式会社 | 曲げ加工方法及びその装置 |
| US11198168B2 (en) | 2018-01-16 | 2021-12-14 | Honda Motor Co., Ltd. | Bending method and apparatus for the same |
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