JP2001305785A - Ｍｉｃｒプリンター用磁性トナーおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 Ａ４紙を連続的に３００，０００枚程度印刷
した場合であっても、優れた画像濃度や、読み取り精度
が得られるＭＩＣＲプリンター用磁性トナー、およびそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 バインダー樹脂と、磁性粉とを含有する
ＭＩＣＲプリンター用磁性トナーにおいて、金属酸化物
粒子を外表面に含むとともに、当該金属酸化物粒子の体
積抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、Ａ４紙を
連続的に３００，０００枚程度印刷した場合であって
も、優れた画像濃度や、読み取り精度が得られるＭＩＣ
Ｒプリンター用磁性トナー（以下、ＭＩＣＲトナーと称
する場合がある。）、およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、小切手、有価証券、請求書、チケ
ット等において、これらの偽造や変造防止を目的とし
て、フォントと呼ばれる識別マークが印刷されている。
この識別マークを用いた偽造防止方式を、一般にＭＩＣ
Ｒシステム（ＭａｇｎｅｔｉｃＩｎｋ Ｃｈａｒａｃｔ
ｅｒ Ｒｅｃｏｇｎｉｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ）、電子
写真方式を用いてフォントを印刷するためのトナーをＭ
ＩＣＲプリンター用磁性トナー（単に、ＭＩＣＲトナー
と称するばあいがある。）とそれぞれ呼んでおり、これ
らは、例えば、特開平２−１３４６４８号公報、特開平
５−８０５８２号公報およびＵＳＰ５，０３４，２９８
号公報に開示されている。しかしながら、従来のＭＩＣ
Ｒトナーは、画像濃度が低かったり、読み取りエラーが
多い等の問題が見られた。また、ＭＩＣＲトナーは磁性
粉を含んでいるため比重の値が大きく、そのため流動性
や搬送性が低下する傾向があった。

【０００３】そこで、特開平４−３５８１６４号公報、
特開平４−３５８１６５号公報および特開平７−７７８
２９号公報には、２種類の磁性粉を使用し、残留磁化を
４．０〜７．０ｅｍｕ／ｇの範囲内の値に制限したＭＩ
ＣＲトナーが開示されている。しかしながら、依然とし
て読み取りエラーが多く、しかも画像濃度を高める必要
があったり、耐久性が低かったり、さらには含まれる磁
性粉の分散性が乏しいという問題も見られた。

【０００４】そこで、本発明の発明者らは、特願平１０
−１３７１５３号に、残留磁化の値が２４〜４０ｅｍｕ
／ｇの範囲内の値である第１の磁性粉と、残留磁化の値
が１〜２４ｅｍｕ／ｇ（ただし、２４ｅｍｕ／ｇは含ま
ない。）の範囲内の値である第２の磁性粉とを含み、か
つ、トナー全体の残留磁化を、７〜２０ｅｍｕ／ｇ（た
だし、７ｅｍｕ／ｇは含まない。）の範囲内の値とし
た、画像濃度や、読み取り精度に優れたＭＩＣＲトナー
を提案している。また、流動性等を改良するため、シラ
ンカップリング剤処理、およびシリコーンオイル処理し
た乾式シリカ微粉末を外添することを提案している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特願平
１０−１３７１５３号において提案したＭＩＣＲトナー
は、初期的な画像濃度や、読み取り精度に関しては優れ
ているものの、Ａ４紙を連続印刷すると、徐々に読み取
り精度が低下し、５０，０００枚程度印刷すると、読み
取り精度が８０％以下になる傾向が見られた。したがっ
て、アモルファスシリコン感光体を用いた場合に要求さ
れる、長期連続印刷性、例えば、Ａ４紙、３０万枚の連
続印刷にも耐え得るＭＩＣＲトナーとしては、耐久性が
不十分な場合が見られた。また、ＭＩＣＲトナーに、乾
式シリカ微粉末を外添した場合には、当該乾式シリカ微
粉末の平均粒径が小さいために、研磨効果を発揮するこ
とができず、さらには、乾式シリカ微粉末を外添する
と、逆に帯電量が増加するため、導電性制御効果につい
ても発揮することができなかった。したがって、乾式シ
リカ微粉末を外添した場合には、Ａ４紙を５０，０００
枚程度連続印刷すると、アモルファスシリコン感光体上
に、多くのＭＩＣＲトナーが残存する傾向が見られた。

【０００６】そこで、本発明の発明者らは、鋭意検討し
た結果、特定の体積抵抗を有する金属酸化物粒子をＭＩ
ＣＲトナーの外表面に固定することにより、当該金属酸
化物粒子が、ＳｉＣ表面を有するアモルファスシリコン
感光体等に対して特異的な研磨機能を発揮するととも
に、優れた導電性制御機能を発揮して、ＭＩＣＲトナー
自身により、感光体上に残存するＭＩＣＲトナーを掻き
落として、耐久性を向上させるとともに、いわゆる像流
れ現像についても効果的に防止できることを見出した。
よって、本発明は、ＭＩＣＲトナー自身に研磨効果を発
揮させ、アモルファスシリコン感光体上に残存するＭＩ
ＣＲトナー量を低下させるとともに、ＭＩＣＲトナーの
導電性抑制効果を発揮させ、ＳｉＣ表面を有するアモル
ファスシリコン感光体等を具備した電子写真装置を用い
て、Ａ４紙を連続的に３０万枚程度印刷した場合であっ
ても、優れた画像濃度や、読み取り精度が得られるＭＩ
ＣＲトナー、およびその製造方法を提供することを目的
とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、バイン
ダー樹脂と、磁性粉を含有するＭＩＣＲプリンター用磁
性トナーにおいて、金属酸化物粒子を外表面に含むとと
もに、当該金属酸化物粒子の体積抵抗を１×１０⁵〜１
×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値としたＭＩＣＲトナーが
提供され、上述した問題を解決することができる。すな
わち、このように構成することにより、ＭＩＣＲトナー
自身に研磨効果を発揮させるとともに、ＭＩＣＲトナー
の導電安定性を厳密に制御することができるため、画像
濃度や、読み取り精度についての耐久性を著しく向上さ
せることができる。

【０００８】また、本発明のＭＩＣＲトナーを構成する
にあたり、以下の構成を採ることが好ましい。 金属酸化物粒子を一部が露出した状態で固定してあ
る。 金属酸化物粒子の平均粒子径を５０ｎｍ〜１μｍの範
囲内の値とする。 金属酸化物粒子の硬度を、モース硬度で５〜７．５の
範囲内の値とする。 金属酸化物粒子の添加量を、全体量に対して、０．１
〜２重量％の範囲内の値とする。 金属酸化物粒子の種類を、酸化アルミニウム（アルミ
ナ）および酸化チタン（チタニア）、あるいはいずれか
一方の金属酸化物とする。 このように構成することにより、ＭＩＣＲトナー自身に
さらに優れた研磨効果を発揮させることができ、しか
も、ＭＩＣＲトナーの導電性制御がより良好となる。

【０００９】また、本発明のＭＩＣＲトナーを構成する
にあたり、磁性粉が、残留磁化の値が２４〜４０ｅｍｕ
／ｇの第１の磁性粉と、残留磁化の値が１〜２４ｅｍｕ
／ｇ未満の第２の磁性粉との混合物であることが好まし
い。このように構成することにより、ＭＩＣＲトナー中
における磁性粉の分散性を著しく向上させることがで
き、結果として、画像濃度や、読み取り精度について向
上させることができる。

【００１０】また、本発明の別の態様は、バインダー樹
脂と、磁性粉とを含有するＭＩＣＲトナーの製造方法で
あり、バインダー樹脂と、磁性粉とを混合して、球状に
成形する第１の工程と、体積抵抗が１×１０⁵〜１×１
０¹¹Ω・ｃｍの範囲の金属酸化物粒子を外表面に添加す
る第２の工程とを含むことを特徴としている。

【００１１】また、ＭＩＣＲトナーの製造方法を実施す
るにあたり、第２の工程において、金属酸化物粒子を流
動式混合機、機械式固定装置、高速気流中衝撃式固定装
置、または熱式固定装置を用いて外表面に添加すること
が好ましい。これらの固定装置を使用することにより、
金属酸化物粒子を外表面に一部が露出した状態で容易に
固定化することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】［第１の実施形態］第１の実施形
態のＭＩＣＲトナーは、バインダー樹脂および磁性粉の
球状成形品の外表面に金属酸化物粒子を含んでおり、当
該金属酸化物粒子の体積抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹¹
Ω・ｃｍの範囲内の値することを特徴としている。以
下、本発明におけるＭＩＣＲトナーの実施の形態を、必
須構成成分であるバインダー樹脂や磁性粉、金属酸化物
粒子、任意成分であるワックス類やシリカ粒子等の観
点、および得られたトナーの形態や特性の観点から具体
的に説明する。

【００１３】［バインダー樹脂］ （１）種類 本発明におけるＭＩＣＲトナーに使用するバインダー樹
脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、ス
チレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系
共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミ
ド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール
系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、ス
チレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用するこ
とが好ましい。ただし、ソックスレー抽出器を用いて測
定される架橋部分量（ゲル量）が１０重量％以下の値、
より好ましくは０．１〜１０重量％の範囲内の値であれ
ば、バインダー樹脂中に、トナーの保存安定性や形態保
持性、あるいは耐久性が向上することから、一部架橋構
造が導入されていることも好ましい。

【００１４】（２）バインダー樹脂における官能基 また、このようなバインダー樹脂において、磁性粉の分
散性を向上させるために、ヒドロキシ基（水酸基）、カ
ルボキシル基、アミノ基およびグリシドキシ（エポキ
シ）基から選択される少なくとも一つの官能基を分子内
に有する樹脂を使用することが好ましい。

【００１５】（３）バインダー樹脂の分子量 また、バインダー樹脂において、二つの重量分子量ピー
ク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を
有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが
３，０００〜２０，０００の範囲内であり、もう一つの
高分子量ピークが３００，０００〜１，５００，０００
の範囲内であることが好ましい。重量分子量ピークがこ
のような範囲内にあれば、ＭＩＣＲトナーを容易に定着
させることができ、また、耐オフセット性を向上させる
こともできる。なお、バインダー樹脂の重量分子量は、
分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて測定することができ
る。

【００１６】（４）バインダー樹脂のガラス転移点 また、バインダー樹脂において、ガラス転移点（Ｔｇ）
を５５〜７０℃の範囲内の値とするのが好ましい。バイ
ンダー樹脂のガラス転移点が、５５℃未満では、得られ
たトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があ
る。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が、７０℃を
超えると、ＭＩＣＲトナーの定着性が乏しくなる場合が
ある。なお、バインダー樹脂のガラス転移点は、示差走
査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

【００１７】［磁性粉］ （１）種類 本発明におけるＭＩＣＲトナーに使用する磁性粉の種類
は特に制限されるものではないが、例えば、酸化鉄（マ
グネタイト）、鉄粉、コバルト粉、ニッケル粉およびフ
ェライト類をそれぞれ主成分とした磁性粉や、酸化鉄に
コバルトやニッケル等の金属をドーピングした磁性粉等
の１種単独または２種以上の組み合わせを挙げることが
できる。特に、コバルトやニッケル等の遷移金属をドー
ピングした磁性粉は、残留磁化の値が高いことから、本
発明への使用に好適である。なお、後述する残留磁化の
値や分散性等を調整するには、例えば、残留磁化の値が
異なる２種類の磁性粉を使用することが好ましいが、キ
ャリアを添加して、ニ成分系とする場合には、１種類の
磁性粉を使用することも好ましい。すなわち、キャリア
によりＭＩＣＲトナーの流動性や搬送性を制御すること
ができるためである。

【００１８】（２）残留磁化 磁性粉において、少なくとも２種以上の磁性粉（第１の
磁性粉および第２の磁性粉と称する。）を使用し、第１
の磁性粉における残留磁化の値を２４〜４０ｅｍｕ／ｇ
の範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉における残留磁
化の値を１〜２４ｅｍｕ／ｇ（ただし、２４ｍｅｍｕ／
ｇは含まない。）とすることが好ましい。このように残
留磁化の値が異なる、少なくとも２種類の磁性粉を混合
使用することにより、得られるＭＩＣＲトナーの残留磁
化の値を容易に調節することができ、ＭＩＣＲトナーの
流動性、搬送性、現像特性等を任意に制御することがで
きるため、画像濃度や読み取り精度を著しく向上させる
ことができる。また、このような範囲に残留磁化の値を
調節することにより、磁性粉のアスペクト比、ＢＥＴ
値、嵩密度等の調節も容易になるため、バインダー樹脂
に対するこれらの磁性粉の分散性や耐久性を飛躍的に向
上させることもできる。したがって、ＭＩＣＲトナーの
分散性や画像濃度等の特性のバランスがより向上するこ
とから、第１の磁性粉における残留磁化を２５〜３８ｅ
ｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉におけ
る残留磁化を５〜２３ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするこ
とがより好ましく、さらに、第１の磁性粉における残留
磁化を２６〜３５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、
第２の磁性粉における残留磁化を１０〜２０ｅｍｕ／ｇ
の範囲内の値とすることがより好ましい。なお、残留磁
化の値は、磁性粉に対して、１０キロエルステッドの磁
界を印加した後に、磁界をゼロとしたときの、磁気メモ
リ量と定義することができる。より具体的には、磁力測
定器を用いて、このような条件で磁性粉のヒステリシス
曲線を測定することにより、磁性粉の残留磁化を算出す
ることができる。

【００１９】また、ＭＩＣＲトナーに、キャリアを添加
して、ニ成分系とする場合には、キャリアによりＭＩＣ
Ｒトナーの流動性や搬送性を制御することができるた
め、必要な磁性粉の使用量を低下することができる。よ
って、残留磁化の値が比較的高い、具体的には、２５〜
３８ｅｍｕ／ｇの磁性粉を用いることにより、１種類の
磁性粉を使用した場合であっても、優れた画像濃度や読
み取り精度を得ることができる。

【００２０】（３）飽和磁化 磁性粉に関して、残留磁化の値が異なる磁性粉を第１お
よび第２の磁性粉としたときに、第１の磁性粉における
飽和磁化の値を８０〜８５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値と
し、かつ、第２の磁性粉における飽和磁化の値を８５〜
９０ｅｍｕ／ｇ（ただし、８５ｅｍｕ／ｇは含まな
い。）とすることが好ましい。飽和磁化の値は、残留磁
化の値に密接に関係しており、このように飽和磁化の値
が異なる、少なくとも２種類の磁性粉を混合使用するこ
とにより、残留磁化の値を微妙に調整することができ、
結果として、得られるトナーにおける画像濃度や読み取
り精度を向上させることができる。また、このような範
囲に飽和磁化の値を調節することにより、磁性粉のアス
ペクト比、ＢＥＴ値、嵩密度等の調節も容易になるた
め、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の分散性や
耐久性を向上させることもできる。

【００２１】したがって、トナーの分散性や画像濃度等
の特性のバランスがより向上することから、第１の磁性
粉における飽和磁化を８１〜８４ｅｍｕ／ｇの範囲内の
値とし、かつ、第２の磁性粉における飽和磁化を８６〜
８９ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることがより好まし
く、さらに、第１の磁性粉における飽和磁化を８２〜８
３ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉に
おける飽和磁化を８７〜８８ｅｍｕ／ｇの範囲内の値と
することがより好ましい。なお、飽和磁化の値は、磁性
粉に対して、１０キロエルステッドの磁界を印加し飽和
させた時の、磁気メモリ量と定義することができる。よ
り具体的には、残留磁化と同様に、磁性粉のヒステリシ
ス曲線を測定することにより、磁性粉の残留磁化を算出
することができる。

【００２２】（４）アスペクト比 磁性粉のアスペクト比（長径／短径）に関して、残留磁
化の値が異なる磁性粉を第１および第２の磁性粉とした
ときに、第１の磁性粉のアスペクト比（長径／短径）を
２．０〜１００（−）の範囲内の値とし、かつ、第２の
磁性粉のアスペクト比（長径／短径）を１．０〜２．０
（−）（ただし、２．０は含まない。）の範囲内の値と
することが好ましい。このように、アスペクト比の値
２．０を基準として、それ以上の一定範囲内の磁性粉
と、それ未満の一定範囲内の磁性粉とを混合使用するこ
とにより、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の分
散性を飛躍的に向上させることができる。また、磁性粉
の分散性が向上する結果、磁性粉が塊状で存在する傾向
が少なくなる。よって、ＭＩＣＲトナーが割れたり、磁
性粉が脱離する傾向が少なくなり、ＭＩＣＲトナーの耐
久性も飛躍的に向上させることもできる。さらに、アス
ペクト比が大きな磁性粉は、残留磁化の値が大きいため
に、かかる磁性粉を配合したＭＩＣＲトナーを使用した
場合、画像濃度や読み取り精度を著しく向上させること
ができる。

【００２３】したがって、ＭＩＣＲトナーにおける磁性
粉の分散性や印字濃度等の特性のバランスがより向上す
ることから、第１の磁性粉におけるアスペクト比を２．
５〜１０．０（−）の範囲内の値とし、かつ、第２の磁
性粉におけるアスペクト比を１．２〜１．７（−）の範
囲内の値とすることがより好ましく、さらに、第１の磁
性粉におけるアスペクト比を３．０〜５．０（−）の範
囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉におけるアスペクト
比を１．３〜１．６（−）の範囲内の値とすることがよ
り好ましい。

【００２４】（５）ＢＥＴ値 また、磁性粉のＢＥＴ値に関して、残留磁化の値が異な
る磁性粉を第１および第２の磁性粉としたときに、第１
の磁性粉のＢＥＴ値を１０〜３０ｍ²／ｇの範囲内の値
とし、かつ、第２の磁性粉のＢＥＴ値を１〜１０ｍ²／
ｇ（ただし、１０ｍ²／ｇは含まない。）とすることが
好ましい。このようにＢＥＴ値の値が異なる、少なくと
も２種類の磁性粉を混合使用することにより、得られる
ＭＩＣＲトナーの残留磁化の値や分散性を容易に調節す
ることができる。また、このように構成すると、ＭＩＣ
Ｒトナーにおける画像濃度や読み取り精度を著しく向上
させることができるとともに、バインダー樹脂に対する
これらの磁性粉の分散性や耐久性を向上させることもで
きる。したがって、ＭＩＣＲトナーにおける磁性分の分
散性や画像濃度等の特性のバランスがより向上すること
から、第１の磁性粉におけるＢＥＴ値を１１〜２５ｍ ²
／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉におけるＢ
ＥＴ値を２〜９ｍ²／ｇの範囲内の値とすることがより
好ましく、さらに、第１の磁性粉におけるＢＥＴ値を１
２〜２０ｍ²／ｇの範囲内の値とし、かつ、第２の磁性
粉におけるＢＥＴ値を４〜８ｍ²／ｇの範囲内の値とす
ることがより好ましい。なお、ＢＥＴ値は、ＢＥＴ吸着
法により、比表面積として求めることができる。

【００２５】（６）嵩密度 磁性粉の嵩密度に関して、残留磁化の値が異なる磁性粉
を第１および第２の磁性粉としたときに、第１の磁性粉
の嵩密度を１〜１．２ｇ／ｃｍ³の範囲内の値とし、か
つ、第２の磁性粉の嵩密度を１．２〜２．０ｇ／ｃｍ³
（ただし、１．２ｇ／ｃｍ³は含まない。）とすること
が好ましい。このように嵩密度の値が異なる、少なくと
も２種類の磁性粉を混合使用することにより、得られる
トナーの残留磁化の値や分散性を容易に調節することが
できる。また、このように構成すると、トナーにおける
画像濃度や読み取り精度を著しく向上させることができ
るとともに、バインダー樹脂に対するこれらの磁性粉の
分散性や耐久性を向上させることもできる。したがっ
て、トナーの分散性や画像濃度等の特性のバランスがよ
り向上することから、第１の磁性粉における嵩密度を
１．０５〜１．２ｇ／ｃｍ³の範囲内の値とし、かつ、
第２の磁性粉における嵩密度を１．３〜１．６ｇ／ｃｍ
³の範囲内の値とすることがより好ましく、さらに、第
１の磁性粉における嵩密度を１．１〜１．２ｇ／ｃｍ³
の範囲内の値とし、かつ、第２の磁性粉における嵩密度
を１．３〜１．５ｇ／ｃｍ³の範囲内の値とすることが
より好ましい。

【００２６】（７）形態 また、磁性粉の形態は特に制限されるものではないが、
針状、粒状、あるいは球状、さらには不定形の磁性粉を
使用することができる。ここで、針状の磁性粉は、一般
に嵩密度および飽和磁化の値が小さく、バインダー樹脂
に対する分散性が乏しいものの、残留磁化の値、保持力
の値、ＢＥＴ値およびアスペクト比（長径／短径）が大
きいという特徴がある。また、粒状の磁性粉は、一般に
残留磁化の値、飽和磁化の値、保持力の値あるいはＢＥ
Ｔ値が比較的大きい一方、アスペクト比（長径／短径）
や嵩密度の値が比較的小さく、バインダー樹脂に対する
分散性は良好であるという特徴がある。さらに、球状の
磁性粉は、一般に残留磁化の値、保持力の値、ＢＥＴ値
あるいはアスペクト比（長径／短径）は小さいものの、
嵩密度および飽和磁化の値が比較的大きく、バインダー
樹脂に対する分散性は良好であるという特徴がある。

【００２７】また、本発明において、残留磁化の値が異
なる磁性粉を第１および第２の磁性粉としたときに、第
１の磁性粉の形態を針状とし、かつ、第２の磁性粉の形
態を粒状とすることが好ましい。この理由は、形状が異
なる少なくとも２種類の磁性粉を混合使用することによ
り、得られるトナーの残留磁化の値や分散性を容易に調
節することができるためである。すなわち、針状の磁性
粉は、一般に、残留磁化の値やＢＥＴ表面積の値が大き
いが、分散性が乏しく、飽和磁化の値が小さいという問
題がある。一方、粒状の磁性粉は、一般に、分散性が良
好で、飽和磁化の値が大きいが、残留磁化の値やＢＥＴ
表面積の値が比較的小さいという問題がある。したがっ
て、針状および粒状の磁性粉のいずれか一方のみを使用
しても、残留磁化や分散性等の相反する特性において、
バランスの採れたトナーを得ることが困難な場合がる。
それに対して、このように磁性粉を混合使用することに
より、トナーにおける画像濃度や読み取り精度を著しく
向上させることができるとともに、バインダー樹脂に対
するこれらの磁性粉の分散性や耐久性を容易に向上させ
ることができる。

【００２８】（８）添加量 また、磁性粉の添加量に関しても特に制限されるもので
はないが、例えば、磁性粉の添加量をバインダー樹脂１
００重量部あたり、１〜６０重量部の範囲内の値とする
のが好ましい。この理由は、磁性粉の添加量が１重量部
未満となると、いわゆるカブリ現象が発生しやすく、ま
た、読み取り性が低下する場合があるためである。一
方、磁性粉の添加量が６０重量部を超えると、分散性や
攪拌性が低下し、さらには画像濃度等が低下する場合が
あるためである。したがって、ＭＩＣＲトナーの画像濃
度等と、分散性等とのバランスがより良好なことから、
磁性粉の添加量をバインダー樹脂１００重量部あたり、
２０〜５５重量部の範囲内の値とするのがより好まし
く、３０〜５０重量部の範囲内の値とするのがさらに好
ましい。

【００２９】次に、残留磁化の値が異なる磁性粉を第１
および第２の磁性粉とした場合の、これらの磁性粉にお
ける添加比率について説明する。すなわち、第１および
第２の磁性粉における添加量の比率については特に制限
されるものではないが、第１の磁性粉を１００重量部と
したときに、第２の磁性粉を１０〜１０００重量部の範
囲内の値とすることが好ましい。この理由は、第２の磁
性粉の添加量が１０重量部未満となると、磁性粉の分散
性やＭＩＣＲトナーの耐久性が低下する場合があるため
であり、一方、第２の磁性粉の添加量が１０００重量部
を超えると、ＭＩＣＲトナーの画像濃度等が低下する場
合があるためである。したがって、第１の磁性粉を１０
０重量部としたときに、第２の磁性粉を２０〜５００重
量部の範囲内の値とすることがより好ましく、さらに好
ましくは、第２の磁性粉を５０〜３００重量部の範囲内
の値とすることである。

【００３０】（９）表面処理 次に、磁性粉の表面処理について説明する。磁性粉の分
散性や、ＭＩＣＲトナーの耐久性を向上させることがで
きることから、第１および第２の磁性粉あるいはいずれ
か一方の磁性粉を、表面処理剤を用いて処理することが
好ましい。その場合の表面処理剤として、カチオン系界
面活性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤、シ
ラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アル
ミニウム系カップリング剤、フェノール系樹脂、エポキ
シ系樹脂、シアネート系樹脂、ウレタン系樹脂等を単独
で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することが好
ましい。また、表面処理剤の使用量を、磁性粉１００重
量部あたり、０．１〜１００重量部の範囲内の値とする
のが好ましい。表面処理剤の使用量が０．１重量部未満
となると、表面処理効果が発揮されない場合があり、一
方、１００重量部を超えると、トナーの画像濃度等が低
下する場合がある。したがって、表面処理効果およびト
ナーの画像濃度等とのバランスがより良好なことから、
表面処理剤の使用量を、磁性粉１００重量部あたり、
０．５〜２０重量部の範囲内の値とするのがより好まし
く、１．０〜１０重量部の範囲内の値とするのがさらに
好ましい。

【００３１】［金属酸化物粒子］図１を参照しながら、
金属酸化物粒子（導電性研磨剤微粒子）１５について説
明する。図１は、金属酸化物粒子を外表面に含むＭＩＣ
Ｒトナーの部分的なモデル図であり、当該ＭＩＣＲトナ
ー１１は、バインダー樹脂６と、２種類の磁性粉８、９
とからなるトナー母粒子１３の外表面に、一部が露出し
た状態で金属酸化物粒子１５が固定されている状態を示
している。以下、かかる金属酸化物粒子１５の種類、体
積抵抗および特性等につき、詳細に説明する。

【００３２】（１）種類 金属酸化物粒子の種類としては、硬度が大きな微粒子、
例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン
（チタニア）、酸化ジルコニウム（ジルコニア）等の１
種単独または２種以上の組み合わせが挙げられる。ま
た、これらの金属酸化物粒子のうち、酸化アルミニウム
および酸化チタン、あるいはいずれか一方であることが
より好ましい。例えば、酸化チタンや、酸化アルミニウ
ムは、それぞれ白色性が高いため、ＭＩＣＲトナーに使
用しても、印刷したＭＩＣＲトナーが本来有する色を、
変色させるおそれが少ないことから好適である。また、
これらの金属酸化物粒子は、化学的にも安定であり、し
かも耐熱性にも優れているため、現像後、可視像を加熱
定着した場合であっても、劣化が少ないことから好適で
ある。また、結晶構造がルチル型の酸化チタンは、アナ
タ−ゼ型の酸化チタン等と比較して、さらに研磨性によ
り優れていることから好適である。

【００３３】（２）体積抵抗 範囲 金属酸化物粒子の体積抵抗を、１×１０⁵〜１×１０¹¹
Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが必要であり、１×１
０⁶〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好
ましく、１×１０⁷〜１×１０⁹Ω・ｃｍの範囲内の値と
することがより好ましい。この理由を、図４を参照しな
がら具体的に説明する。図４は、実施例１、２および比
較例１、２のデータの一部を示したものであり、横軸
に、ＭＩＣＲトナーにおける金属酸化物粒子の体積抵抗
（Ω・ｃｍ）を採って示してあり、縦軸に、当該ＭＩＣ
Ｒトナーを用いて、Ａ４紙、３０万枚、ＭＩＣＲフォン
ト（Ｅ−１３Ｂ）からなる画像評価パターンを印刷した
場合の画像濃度の値を採って示してある。なお、当該画
像濃度の値は、マクベス濃度計を用いて測定した値であ
り、例えば、基準値として、非印刷状態のＡ４紙（白と
表示する場合がある。）の場合には０．０７となり、画
像評価パターンをベタ状態に印刷した場合には１．７８
となる。図４から理解されるように、使用する金属酸化
物粒子の体積抵抗が、１×１０ ⁵Ω・ｃｍ以上となる
と、長期間連続印刷後であっても、約８０％以上の高い
画像濃度の値を得ることができる。これは、金属酸化物
粒子の体積抵抗が、逆に１×１０⁵Ω・ｃｍ未満となる
と、帯電量を過度に低下させるために、粒子径が大きい
トナーが帯留するためである。一方、図４から同様に理
解されるように、使用する金属酸化物粒子の体積抵抗
が、１×１０¹¹Ω・ｃｍ以下となると、長期間連続印刷
後に、約８０％以上の高い画像濃度の値を得ることがで
きる。これは、金属酸化物粒子の体積抵抗が、逆に１×
１０¹¹Ω・ｃｍを超えると、導電量が上がりすぎて、チ
ャージアップし、選択現像を加速するためである。よっ
て、金属酸化物粒子の体積抵抗を、１×１０^６〜１×１
０^1０Ω・ｃｍの範囲内の値とすることにより、導電性
制御機能を有効に発揮して、長期間連続印刷後であって
も、優れた画像濃度、すなわちより高い読取率を得るこ
とができる。

【００３４】測定方法 金属酸化物粒子の体積抵抗は、上下の電極（電極面積５
ｃｍ²）間に、測定対象の金属酸化物粒子を挟み込み、
荷重１ｋｇの条件で押圧して、電極間距離を０．５ｃｍ
に調整した後、電極間に１〜５００Ｖの電圧を印加し
て、流れる電流値を測定することにより、換算して求め
ることができる。なお、後述するキャリアの体積抵抗に
ついても、同様の方法で測定することができる。

【００３５】調整方法 また、金属酸化物粒子の体積抵抗は、上述した種類の金
属酸化物粒子に対して、酸化スズ処理や、酸化インジウ
ム処理等の導電化処理剤を施すことにより、１×１０⁵
〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲内の値に容易に調整するこ
とができる。例えば、ヘンシェルミキサー等の混合装置
内に、金属酸化物粒子および導電化処理剤をそれぞれ収
容し、混合攪拌することにより、付着する導電化処理剤
量により、金属酸化物粒子の体積抵抗を調整することが
できる。より具体的には、導電化処理剤の処理量を、全
体量に対して、０．０１〜１０重量％の範囲内の値とす
ることが好ましく、０．０５〜５重量％の範囲内の値と
することがより好ましい。

【００３６】（３）硬度 また、金属酸化物粒子の硬度を、モース硬度で５〜７．
５の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、金
属酸化物粒子のモース硬度が５未満となると、感光体に
対して、優れた研磨効果を発揮することが困難となる場
合があるためであり、一方、モース硬度が７．５を超え
ると、アモルファスシリコン感光体や搬送ローラ等の部
材についても研磨するおそれが生じるためである。な
お、感光体の表面保護層２１（図２及び図３参照）とし
て、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）層を有するアモルフ
ァスシリコン感光体（α―Ｓｉ感光体）を研磨する場合
を考えても、金属酸化物粒子のモース硬度を６〜７．５
の範囲内の値とすることが好ましい。

【００３７】（４）平均粒子径 また、金属酸化物粒子の平均粒子径を、５０ｎｍ〜１μ
ｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、金
属酸化物粒子の平均粒子径が５０ｎｍ未満となると、研
磨効果を発揮するのが困難となる場合があるためであ
り、一方、かかる平均粒子径が１μｍを超えると、一部
を露出した状態で固定することが困難となり、金属酸化
物粒子が脱離しやすくなる場合があるためである。した
がって、金属酸化物粒子の研磨効果と、脱離防止とのバ
ランスがより良好となることから、金属酸化物粒子の平
均粒子径を１００ｎｍ〜９００ｎｍの範囲内の値とする
ことがより好ましく、２００ｎｍ〜８００ｎｍの範囲内
の値とすることがさらに好ましい。また、均一な研磨力
が得られることから、金属酸化物粒子の粒度分布は狭い
ほうが好ましいが、具体的に、粒度分布計で測定される
粒度分布において、平均粒子径の±１００ｎｍの範囲内
に、粒子重量の８０重量％が分布していることが好まし
い。さらに、金属酸化物粒子の固定が容易となることか
ら、金属酸化物粒子の平均粒子径をｄとし、トナー母粒
子の平均粒子径をＤとしたときに、Ｄ／ｄを１０〜５０
０の範囲内の値とすることが好ましく、５０〜３００の
範囲内の値とすることがより好ましい。

【００３８】（５）添加量 また、金属酸化物粒子の添加量を、全体量に対して、
０．５〜２重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、金属酸化物粒子の添加量が０．５重量％未
満となると、研磨効果を発揮するのが困難となったり、
あるいは、導電安定性の調整が困難となる場合があるた
めであり、一方、かかる添加量が２重量％を超えると、
やはり導電安定性の調整が困難となったり、金属酸化物
粒子が脱離しやすくなる場合があるためである。したが
って、金属酸化物粒子の脱離防止と、研磨効果と、導電
安定性の調整とのバランスがより良好となることから、
金属酸化物粒子の添加量を１〜１．５重量％の範囲内の
値とすることがより好ましく、１．３〜１．４重量％の
範囲内の値とすることがさらに好ましい。

【００３９】この点、下記表１に示すＭＩＣＲトナーに
おける金属酸化物粒子(酸化チタン)の添加量を検討した
結果を踏まえて、さらに詳細に説明する。すなわち、実
施例１のＭＩＣＲトナーにおいて、酸化チタンの添加量
を０．１〜５重量％の範囲で変えて、ＭＩＣＲトナーを
作成するとともに、印刷試験（Ａ４紙、５万枚）を行
い、導電安定性および脱離性を下記基準で評価したもの
である。 （導電安定性の評価） ◎：選択現像や、トナー付着が全く見られない。 〇：選択現像や、トナー付着がわずかに見られる。 △：選択現像や、トナー付着が少々見られる。×：顕著
な選択現像や、トナー付着が見られる。 （脱離性の評価） ◎：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が全く見
られない。 〇：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離がわずか
に見られる。 △：ＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が少々見
られる。 ×：顕著なＭＩＣＲトナーから金属酸化物粒子の脱離が
見られる。

【００４０】

【表１】

【００４１】したがって、金属酸化物粒子の脱離防止
と、導電安定性の調整との評価結果が優れていることか
ら、金属酸化物粒子の添加量を１〜１．５重量％の範囲
内の値とすることが好ましいことが理解される。

【００４２】（６）露出程度 また、金属酸化物粒子の露出程度として、トナー母粒子
の外部に突出した金属酸化物粒子の容積を、金属酸化物
粒子の体積を１００容量％としたときに、１０〜９０容
量％の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、
かかる金属酸化物粒子の露出程度が１０容量％未満とな
ると、金属酸化物粒子が容易に脱離する場合があるため
であり、一方、９０容量％を超えると、研磨効果を発揮
することが困難となる場合があるためである。したがっ
て、金属酸化物粒子の脱離防止と、研磨効果とのバラン
スがより良好となることから、金属酸化物粒子の露出程
度を２０〜８０容量％の範囲内の値とすることがより好
ましく、３０〜４０容量％の範囲内の値とすることがさ
らに好ましい。

【００４３】［添加剤］ （１）ワックス類 本発明のＭＩＣＲプリンター用磁性トナーにおいて、画
像濃度を高め、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリ
ングを有効に防止することができることから、ワックス
類を添加することが好ましい。好ましいワックス類は、
例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワック
ス、テフロン（登録商標）系ワックス、フィッシャート
ロプッシュワックス等が挙げられる。また、ワックス類
の添加量を、例えば、トナー全体量を１００重量％とし
たときに、１〜５重量％の範囲内の値とするのが好まし
い。この理由は、ワックス類の添加量が１重量％未満と
なると、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリング等
を効率的に防止することができない場合があり、一方、
ワックス類の添加量が５重量％を超えると、ワックスが
遊離して、感光体ドラム表面に付着し、濃度低下を生じ
る場合があるためである。

【００４４】（２）電荷制御剤 また、帯電レベルや帯電立ち上がり性（短時間で、一定
の電荷レベルに帯電するかの指標）の向上および優れた
流動性が得られることから、ＭＩＣＲトナーに対して、
電荷制御剤を添加することが好ましい。ここで、電荷制
御剤には、電荷（帯電量）を一定範囲内に調整する機能
を有する電荷調整剤（ＣＣＡ）と、電荷（帯電量）を増
化させる機能を有する電荷増強樹脂（ＣＣＲ）とがあ
る。したがって、本発明のＭＩＣＲトナーにおいて、電
荷調整剤および電荷増強樹脂あるいはいずれか一方を添
加することが好ましい。

【００４５】具体的に、好ましい電荷調整剤（ＣＣＡ）
としては、アジン化合物、アジン化合物からなる直接染
料、ニグロシン化合物、金属塩類、アルコキシル化アミ
ン、アルキルアミド、４級アンモニウム塩等の１種また
は２種以上が挙げられる。特に、ニグロシン化合物は、
帯電量についての瞬時の立ち上げが可能であり、また、
飽和帯電量の制御が容易なことから、本発明において最
適である。また、好ましい電荷増強樹脂（ＣＣＲ）とし
ては、４級アンモニウム塩を有する樹脂またはオリゴマ
ー、カルボン酸塩を有する樹脂またはオリゴマー、カル
ボキシル基を有する樹脂またはオリゴマー等の１種また
は２種以上が挙げられる。特に、４級アンモニウム塩、
カルボン酸塩あるいはカルボキシル基を有するスチレン
−アクリル系共重合体の使用は、帯電量の立ち上がりを
より助長することができることら、本発明において最適
である。

【００４６】また、電荷制御剤の添加量を、具体的に、
ＭＩＣＲトナーの全体量を１００重量％としたときに、
０．１〜１０重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、電荷制御剤の添加量が０．１重量％未満と
なると、電荷を制御する機能が有効に発揮されない場合
があり、一方、電荷制御剤の添加量が１０重量％を超え
ると、トナーの分散性や耐久性が低下する場合があるた
めである。

【００４７】（３）内添剤 また、本発明のＭＩＣＲトナーには、上述したワックス
類および電荷制御剤以外の内添剤、例えば、着色剤、染
料、顔料、カップリング剤、シリカ粒子等を配合するこ
とも好ましい。

【００４８】（４）外添剤 また、本発明のＭＩＣＲトナーには外添剤を添加するこ
とも好ましく、流動性をより制御できることから、外添
剤として、シリカ粒子（シリカ微粉末）を添加すること
が好ましい。この場合、乾式シリカ微粉末と湿式シリカ
微粉末とを併用して添加することが好ましい。このよう
に種類の異なるシリカ微粉末を併用することにより、Ｍ
ＩＣＲトナーの帯電性が環境条件（湿度条件）により影
響されることを有効に防止することができる。また、外
添剤の添加量を、例えば、ＭＩＣＲトナーを１００重量
部としたときに、０．１〜５重量部の範囲内の値とする
ことが好ましい。この理由は、かかる添加量が０．１重
量部未満の値となると、トナーの流動性が低下して、結
果として画像濃度が低下する場合があるためである。一
方、かかる添加量が５重量部を超えると、ＭＩＣＲトナ
ーの耐久性が低下したり、帯電制御が困難となる場合が
あるためである。したがって、外添剤の添加量を、１〜
３重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。

【００４９】［ＭＩＣＲトナー］ （１）残留磁化 本発明において、ＭＩＣＲトナーの残留磁化を、７．０
〜２０ｅｍｕ／ｇ（ただし、７．０ｅｍｕ／ｇは含まな
い。）の範囲内の値とすることが好ましい。この理由
は、ＭＩＣＲトナーにおける残留磁化の値が、７．０ｅ
ｍｕ／ｇ以下となると、ＭＩＣＲトナーの画像濃度や読
み取り精度が著しく低下するためであり、一方、ＭＩＣ
Ｒトナーにおける残留磁化の値が、２０ｅｍｕ／ｇを超
えると、逆にＭＩＣＲトナーの読み取り精度が低下した
り、分散性や耐久性が低下する場合があるためである。
したがって、より優れたＭＩＣＲトナーの読み取り精度
等を得るために、残留磁化を８〜１８ｅｍｕ／ｇの範囲
内の値とするのがより好ましく、１０〜１５ｅｍｕ／ｇ
の範囲内の値とするのがさらに好ましい。

【００５０】（２）飽和磁化 次に、ＭＩＣＲトナーの飽和磁化の値について説明す
る。かかるＭＩＣＲトナーの飽和磁化の値は特に制限さ
れるものではないが、例えば、２０〜４５ｅｍｕ／ｇの
範囲内の値とすることが好ましい。ＭＩＣＲトナーにお
ける飽和磁化の値が、２０ｅｍｕ／ｇ未満となると、画
像濃度や読み取り精度が著しく低下する場合があるため
であり、一方、ＭＩＣＲトナーにおける残留磁化の値
が、４５ｅｍｕ／ｇを超えると、逆に読み取り精度が低
下する場合があるためである。したがって、より優れた
ＭＩＣＲトナーの読み取り精度等を得るために、ＭＩＣ
Ｒトナーの飽和磁化を、２５〜４０ｅｍｕ／ｇの範囲内
の値とするのがより好ましく、３０〜３２．５ｅｍｕ／
ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。

【００５１】（３）形態および平均粒子径 また、ＭＩＣＲトナーの形態についても特に制限される
ものでないが、具体的に、トナーの読み取り精度や画像
濃度が向上し、しかも容易に製造できることから、球状
または粒状であることが好ましい。また、ＭＩＣＲトナ
ーの平均粒子径を１〜２０μｍの範囲内の値とするのが
好ましい。この理由は、平均粒子径がかかる範囲外とな
ると、トナーの読み取り精度や画像濃度が低下する場合
があり、また、製造上の制御も困難となる場合があるた
めである。したがって、ＭＩＣＲトナーの平均粒子径
を、４〜１５μｍの範囲内の値とするのがより好まし
く、５〜１３μｍの範囲内の値とするのがさらに好まし
い。

【００５２】［第２の実施形態］第２の実施形態は、Ｍ
ＩＣＲトナーの製造方法に関し、バインダー樹脂と、磁
性粉とを混合して、球状に成形する第１の工程と、体積
抵抗が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲の金属酸
化物粒子を外表面に添加する第２の工程とを含んでい
る。

【００５３】（１）第１の工程 第１の工程は、バインダー樹脂と、磁性粉とを混合し、
成形することにより、球状のトナー母粒子を作成する工
程である。かかるトナー母粒子の製造方法は特に制限さ
れるものではなく、例えば、プロペラミキサー、ニー
ダ、Ｖブレンダ、ヘンシェルミキサー等を用いて、バイ
ンダー樹脂と磁性粉とを均一に混練し、次いで、粉砕機
を用いて粉砕し、さらに分級することにより、所望の平
均粒子径を有するトナーを得ることができる。また、こ
の時点で、上述したワックス類や、荷電制御剤等の内添
剤を添加することが好ましい。なお、トナー母粒子の平
均粒径を、ＭＩＣＲトナーおよび金属酸化物粒子の平均
粒子径を考慮して、具体的に、０．５〜１８μｍの範囲
内の値とすることが好ましく、０．８〜１５μｍの範囲
内の値とすることがより好ましい。

【００５４】（２）第２の工程 第２の工程は、金属酸化物粒子の一部分をトナー母粒子
の表面から突き出した状態で固定化する工程である。す
なわち、トナー母粒子と金属酸化物粒子とを均一に混合
し、例えば、静電力によりトナー母粒子の表面に金属酸
化物粒子を付着させた後、固定化装置等を用いて、機械
的または熱的衝撃を与えることにより、金属酸化物粒子
をトナー母粒子中に打ち込む工程である。

【００５５】ここで、第２の工程で使用する固定化装置
としては、表面改質装置や表面改質システムとしての市
販品を用いることができ、例えば、流動式混合機の代表
例としては、三井鉱山（株）製のヘンシェルミキサー
（商品名）が挙げられ、機械式固定装置（乾式メカノケ
ミカル法）によるものとしては、岡田精工（株）製のメ
カノケミカル（商品名）や、ホソカワミクロン株式会社
製のメカノフュージョンシステム（商品名）等が挙げら
れる。また、高速気流中衝撃法式固定装置によるものと
しては、（株）奈良機械製作所製のハイブリダイゼーシ
ョンシステム（商品名）や、川崎重工（株）製のクリプ
トロンシステム（商品名）を挙げることができる。ま
た、熱式固定装置としては、日本ニューマチック工業
（株）製のサーフュージング（商品名）を挙げることが
できる。なお、これらの固定装置における処理条件につ
いては、金属酸化物粒子の固定の状態を考慮して適宜定
めれば良いが、例えば、上述したヘンシェルミキサーを
用いた場合、トナー５０Ｋｇに対して、１重量％の金属
酸化物粒子を固定する場合、表２に示す結果から判断で
きるように、回転数１２００〜２０００ｒｐｍ，２〜６
分の条件とするか、あるいは回転数１４００〜１８００
ｒｐｍ，１〜６分の条件とすることが好ましい。

【００５６】

【表２】

【００５７】［第３の実施形態］次に、本発明のＭＩＣ
Ｒトナーを用いた、画像形成方法についての実施形態を
説明する。

【００５８】（１）感光体 先ず、図２を参照して、現像剤を適用する画像形成装置
の感光体の構成について説明する。図２は、感光体ドラ
ムの感光層の層構成を説明するための要部断面模式図で
ある。図２に示すように、この感光体２１の感光層は、
導電性基体２３上に、Ｓｉ／Ｇｅ／Ｈ等の元素からなる
光吸収層２５、Ｓｉ／Ｈ／Ｂ／Ｏ等の元素からなるキャ
リア注入阻止層２７、Ｓｉ／Ｈ等の元素からなるキャリ
ア励起・輸送層２９（光導電層）、及び、表面保護層３
１が順次に形成された層構成を有する。

【００５９】この表面保護層３１は、例えば厚さが０．
３〜１×１０μｍ程度のＳｉＣ層から形成されており、
このように構成することにより、感光体ドラムの寿命を
著しく伸ばすことができる。しかしながら、ＳｉＣ層か
らなる表面保護層３１の表面は、一般に平滑でなく、微
小突起物（コーン）が多数存在しており、また、このＳ
ｉＣ層は、親水性が強いために、コロナ放電によって生
じる硝酸アンモニウム等の親水性化合物が、イオン生成
物として、ＳｉＣ層の微小突起物間に溜まりやすいとい
う傾向がある。したがって、例えば、連続印刷を行った
り、高湿条件下で印刷すると、感光体ドラム表面に、Ｍ
ＩＣＲトナーが多量に付着したり、トナーフィルミング
が発生したり、あるいは、イオン生成物の付着が発生し
やすくなる場合が見られた。そのため、感光体の電荷が
リークして、いわゆる「像流れ」の現象が発生しやすい
という問題が見られた。

【００６０】これに対して、本発明のＭＩＣＲトナーを
用いることにより、表面に固定された金属酸化物粒子１
５が、ＳｉＣ層の微小突起物の先端付近を研摩して、Ｓ
ｉＣ層表面を平滑化するとともに、微小突起物どうしの
間に堆積したイオン生成物を効率的に取り除くことがで
きる。したがって、表面保護層３１として、ＳｉＣ層を
有する感光体を使用した場合であっても、「像流れ」の
発生を有効に防止することができる。また、本発明のＭ
ＩＣＲトナーは、外表面に金属酸化物粒子が適度に固定
されているため、押圧された場合に、内側に向かって適
度に変形することができ、過度に研磨力を発揮すること
がない。したがって、クリーニングブレードや摺擦ロー
ラ等で押圧して、ＭＩＣＲトナーにより研摩した場合に
おいても、感光体表面を傷付けることがない。

【００６１】（２）画像形成方法 次に、画像形成装置の構成を説明するための模式図であ
る図３を参照しながら、ＭＩＣＲトナーを含む現像剤を
用いて画像形成する方法について、画像形成装置の構成
例とともに説明する。かかる画像形成装置において、ド
ラム状のα−Ｓｉ系感光体２１の周囲には、コロナ帯電
器４１、ＬＥＤヘッド４３（露光器）、現像ローラ４
５、転写機４７、摺擦ローラ４９、クリーニングブレー
ド５１が配設されている。したがって、コロナ帯電器４
１による感光体２１の表面の均一帯電、およびＬＥＤヘ
ッド４３による選択画像露光による静電潜像の形成後
に、現像ローラ４５により現像剤６１が感光体２１の表
面に供給され、現像によりＭＩＣＲトナー１１からなる
可視像が形成されることになる。このとき、現像剤６１
中のＭＩＣＲトナー１１表面に固定された金属酸化物粒
子１５により、感光体２１の表面が適度に摩擦されて、
表面保護層であるＳｉＣ層３１を研摩することができ
る。また、金属酸化物粒子１５は、トナー母粒子１３に
固定されているので、脱落するおそれが少なく、現像不
良、画像欠陥などの原因となることがない。

【００６２】また、感光体２１の表面のＭＩＣＲトナー
１１は、転写機４７により紙６３（被転写材）に転写さ
れ、続いて、定着器（図示せず）により、紙６３上に定
着されることになる。ただし、この転写工程において
は、感光体２１の表面上のＭＩＣＲトナー１１がすべて
紙６３に対して、転写されるのではなく、一部分のＭＩ
ＣＲトナー１１（残存トナー）が感光体２１上に残るこ
とになる。したがって、本発明のＭＩＣＲトナーを用い
た場合、残存トナー１１として、摺擦ローラ４９により
感光体２１の表面に対して圧接されるため、ＭＩＣＲト
ナー１１の金属酸化物粒子１５による研摩効果が大きく
なり、ＳｉＣ層３１を効果的に研摩することができる。

【００６３】次に、感光体２１上の残存トナー１１は、
クリーニングブレード５１により感光体２１の表面から
除かれるが、このときも、感光体２１上の残存トナー１
１は、クリーニングブレード５１と感光体２１との間に
付与される機械的な力により、残存トナー１１表面に露
出した金属酸化物粒子１５によって、感光体２１の表面
におけるＳｉＣ層３１を効果的に研摩することができ
る。なお、摺擦ローラ４９としては、弾性ローラが用い
られ、感光体２１の表面に対して摺擦ローラ４９を圧接
することが好ましい。すなわち、摺擦ローラ４９を、感
光体２１に対してずり応力が掛かるように回転させるこ
とにより、感光体２１におけるＳｉＣ層３１を、さらに
効果的に研摩、クリーニングすることができる。その
他、本発明のＭＩＣＲトナーを用いることにより、Ｓｉ
Ｃ層３１を有する感光体２１であっても、有効に像流れ
を防止することができるが、像流れ防止効果をさらに改
善できることから、感光体２１の内面にヒータ（図示せ
ず。）を取付けて，加熱することも好ましい。

【００６４】

【実施例】［実施例１］ （１）ＭＩＣＲトナーの作成 第１の工程 混合容器内に、磁性粉として、表３に示すような残留磁
化の値が異なる、第１の酸化鉄２０重量部と、第２の酸
化鉄２０重量部とをそれぞれ収容した。

【００６５】

【表３】

【００６６】次いで、スチレン−アクリル共重合体（軟
化点１２３℃、Ｔｇ：６５℃）１００重量部と、フィシ
ャートロプッシュワックス（サゾールワックスＣ２、重
量平均分子量：１２６２）２．５重量部とを混合容器内
に収容した後、均一に混合分散して磁性粉との混合物と
した。なお、第１および第２の磁性粉については、それ
ぞれ１００重量部あたり、１重量部のγ−アミノプロピ
ルトリエトキシシランを添加混合し、これらの磁性粉表
面を予め表面処理を施しておいた。また、疎水化処理し
た乾式シリカ微粉末は、乾式シリカ微粉末に対してγ−
アミノプロピルトリエトキシシランを用いてアミノ基を
導入した後、シリコーンオイルによりさらに疎水化処理
したものである。

【００６７】次いで、得られた混合物を、粉砕機を用い
て粗粒子に粉砕し、さらに分級して、平均粒子径が７μ
ｍのトナー母粒子を作成した。なお、粒度分布計を用い
て、トナー母粒子の粒度分布を測定し、５〜１０μｍの
範囲内に粒子重量の８０重量％が分布していることを確
認した。

【００６８】第２の工程 次いで、得られたトナー母粒子１００重量部あたり、導
電化処理した金属酸化物粒子である酸化チタン（平均粒
径０．４μm）１．４重量部と、疎水化処理した乾式シ
リカ微粉末（平均粒径０．０１μm）１．０重量部とを
それぞれ添加し、トナー母粒子の周囲に酸化チタンおよ
び乾式シリカ微粉末を均一に帯電付着させた後、ヘンシ
ェルミキサーＦＭ２０Ｃ／Ｉ（三井鉱山（株）製）を用
い、回転数１６００ｒｐｍ、４分の条件で、金属酸化物
粒子をトナー母粒子の外表面に一部露出した状態で固定
し、ＭＩＣＲトナーとした。

【００６９】（２）ＭＩＣＲトナーの評価 得られたＭＩＣＲトナーについて、以下の特性評価を行
った。また、かかるＭＩＣＲトナーを京セラ（株）製プ
リンター（エコシス、ＦＳ−３７００）に収容し、小切
手に相当するＡ４紙上に、フォント（Ｅ−１３Ｂタイ
プ）の連続印刷を行い、画像濃度等の評価を行った。

【００７０】（２−１）残留磁化、飽和磁化および保持
力の測定 得られたＭＩＣＲトナーの残留磁化、飽和磁化および保
持力を、磁力測定器ＶＳＭ（東英工業（株）製）を用い
て、それぞれ測定した。得られた結果を表４に示す。

【００７１】（２−２）分散性評価 ミクロトームＭＴ６０００−ＸＬ（ＲＭＣ社製）を用い
て、ＭＩＣＲトナーを切断した。次いで、電子顕微鏡を
用いてトナー断面を観察し、以下の基準で、ＭＩＣＲト
ナーにおける磁性粉の分散性を評価した。結果を表４に
示す。なお、評価が×であれば磁性粉の分散性が悪くて
ＭＩＣＲトナーとして使用することはできないが、評価
が△であれば許容範囲であり、評価が〇であれば好まし
くＭＩＣＲトナーとして使用することができることを意
味している。 〇：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）は
全く観察されない。 △：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）が
１個観察される。 ×：磁性粉の塊（１００倍写真にて直径１ｍｍ以上）が
２個以上観察される。

【００７２】（２−３）画像濃度評価 得られたＭＩＣＲトナーを京セラ（株）製プリンター
（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容し、ソリッドブラ
ックパターンをプリントし、マクベス反射型濃度計ＲＤ
９１４（マクベス社製）を用いて、画像濃度測定を行っ
た。得られた結果を表４に示す。

【００７３】（２−４）耐久性評価 得られたＭＩＣＲトナーを京セラ（株）製プリンター
（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容した後、ＭＩＣＲ
フォントであるＥ−１３ＢおよびＣＭＣ−７により、画
像評価用パターンをＡ４紙に連続印刷し、ＭＩＣＲトナ
ーの耐久性を評価した。得られた結果を表４に示す。

【００７４】（２−５）読取性評価 得られたＭＩＣＲトナーを京セラ（株）製プリンター
（エコシス、ＦＳ−３７５０）に収容し、ＭＩＣＲフォ
ントであるＥ−１３ＢおよびＣＭＣ−７をそれぞれＡ４
紙３０万枚分連続印刷した後、ＭＩＣＲトナー用読取機
マイカクオリファイヤ（ＲＤＭ社製）を用いて、読取率
を測定した。結果を表４および図５（１０万枚連続印刷
まで）に示す。なお、Ｅ−１３ＢおよびＣＭＣ−７の読
取率（％）がそれぞれ８０〜２００％の範囲内であれ
ば、適性にフォントが読み取れたということができる。

【００７５】［実施例２〜４および比較例１〜３］金属
酸化物粒子の体積抵抗を表４に示すように変えたほか
は、実施例１と同様に、ＭＩＣＲトナーをそれぞれ製造
して、評価した。得られた結果を、表４および図４、５
に示す。

【００７６】［実施例５〜８および比較例４〜６］ま
た、実施例１および２における金属酸化物粒子の種類
を、乾式シリカ微粉末からアルミナ（平均粒径０．４μ
m）に変えたほかは、実施例１〜４および比較例１〜３
と同様に、ＭＩＣＲトナーを作成して評価した。得られ
た結果を表５に示す。

【００７７】

【表４】

【００７８】

【表５】

【００７９】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
ＭＩＣＲトナー（ＭＩＣＲプリンター用現像剤を含
む。）によれば、体積抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω
・ｃｍの範囲内の値とした金属酸化物粒子を外表面に固
定することにより、優れた研磨効果や、電荷調整効果を
発揮して、例えば、Ａ４紙を連続的に３００，０００枚
程度印刷した場合であっても、優れた画像濃度や、読み
取り精度が得られるようになった。

【００８０】また、本発明のＭＩＣＲトナーによれば、
親水性のＳｉＣ表面を有するアモルファスシリコン感光
体等に適用しても、特異的な研磨機能や、優れた導電性
制御機能を発揮することができ、ＭＩＣＲトナー自身に
より、感光体上に残存するＭＩＣＲトナーを掻き落とす
ことができるとともに、いわゆる像流れ現像を防止でき
るようになった。

【００８１】さらに、本発明のＭＩＣＲトナーの製造方
法によれば、例えば、Ａ４紙を連続的に３００，０００
枚程度印刷した場合であっても、優れた画像濃度や、読
み取り精度が得られるＭＩＣＲトナーを、効率的に得る
ことができるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＭＩＣＲトナーを説明するための模式図であ
る。

【図２】感光体の要部断面模式図である。

【図３】画像形成装置の構成を説明するための模式図で
ある。

【図４】金属酸化物粒子の体積抵抗と、画像濃度との関
係を示す図である。

【図５】実施例１のＡ４紙の印刷枚数と、読取率との関
係を示す図である。

【図６】実施例２および比較例１におけるＡ４紙の印刷
枚数と、読取率との関係を示す図である。

【符号の説明】

１１ トナー １３ トナー母粒子 １５ 金属酸化物粒子 ２１ 感光体 ２３ 導電性基体 ２５ 光吸収層 ２７ キャリア注入阻止層 ２９ キャリア励起・輸送層 ３１ 表面保護層 ４１ コロナ帯電器 ４３ ＬＥＤヘッド ４５ 現像ローラ ４７ 転写機 ４９ 摺擦ローラ ５１ クリーニングブレード ６１ 現像剤 ６３ 紙

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 バインダー樹脂と、磁性粉とを含有する
   ＭＩＣＲプリンター用磁性トナーにおいて、 金属酸化物粒子を外表面に含むとともに、当該金属酸化
   物粒子の体積抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの
   範囲内の値とすることを特徴とするＭＩＣＲプリンター
   用磁性トナー。
2. 【請求項２】 前記金属酸化物粒子の一部が露出してい
   ることを特徴とする請求項１に記載のＭＩＣＲプリンタ
   ー用磁性トナー。
3. 【請求項３】 前記金属酸化物粒子の平均一次粒子径を
   ５０ｎｍ〜１μｍの範囲内の値とすることを特徴とする
   請求項１または２に記載のＭＩＣＲプリンター用磁性ト
   ナー。
4. 【請求項４】 前記金属酸化物粒子の硬度を、モース硬
   度で５〜７．５の範囲内の値とすることを特徴とする請
   求項１〜３のいずれか一項に記載のＭＩＣＲプリンター
   用磁性トナー。
5. 【請求項５】 前記金属酸化物粒子の添加量を、全体量
   に対して、０．１〜２重量％の範囲内の値とすることを
   特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のＭＩＣ
   Ｒプリンター用磁性トナー。
6. 【請求項６】 前記金属酸化物粒子が、酸化アルミニウ
   ムおよび酸化チタン、あるいはいずれか一方の金属酸化
   物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項
   に記載のＭＩＣＲプリンター用磁性トナー。
7. 【請求項７】 前記磁性粉が、残留磁化の値が２４〜４
   ０ｅｍｕ／ｇの第１の磁性粉と、残留磁化の値が１〜２
   ４ｅｍｕ／ｇ未満の第２の磁性粉との混合物であること
   を特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のＭＩ
   ＣＲプリンター用磁性トナー。
8. 【請求項８】 バインダー樹脂と、磁性粉とを含有する
   ＭＩＣＲプリンター用磁性トナーの製造方法において、 バインダー樹脂と、磁性粉とを混合して、球状に成形す
   る第１の工程と、 体積抵抗が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲の金
   属酸化物粒子を外表面に添加する第２の工程と、 を含むことを特徴とするＭＩＣＲプリンター用磁性トナ
   ーの製造方法。
9. 【請求項９】 前記第２の工程において、流動式混合
   機、機械式固定化装置、高速気流中衝撃式固定化装置、
   または熱式固定化装置を用いて前記金属酸化物粒子を外
   表面に固定化することを特徴とする請求項８に記載のＭ
   ＩＣＲプリンター用磁性トナーの製造方法。