JP2001286767A - 触媒構造体及びその製造方法 - Google Patents
触媒構造体及びその製造方法Info
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Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ペレット触媒をモノリス触媒並みの扱いが出
来るようにするとともに、ペレット触媒の摩滅を防止す
る方法を提供すること。 【解決手段】 貴金属等の触媒活性物質をペレット担体
に含浸した触媒、もしくは、及び、アルミナ等の基材に
貴金属等の触媒活性物質を含浸した粉末を、ペレット担
体にコーティングした触媒を接着し、触媒として使用す
る触媒構造体に於いて、ペレット接着用バインダーを、
ペレット重量に対し５〜２５％用いて接着し、且つ、空
隙率を３０〜５０％にする。
来るようにするとともに、ペレット触媒の摩滅を防止す
る方法を提供すること。 【解決手段】 貴金属等の触媒活性物質をペレット担体
に含浸した触媒、もしくは、及び、アルミナ等の基材に
貴金属等の触媒活性物質を含浸した粉末を、ペレット担
体にコーティングした触媒を接着し、触媒として使用す
る触媒構造体に於いて、ペレット接着用バインダーを、
ペレット重量に対し５〜２５％用いて接着し、且つ、空
隙率を３０〜５０％にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等の排ガス
浄化用触媒に用いられる、ペレット担体を接着してなる
触媒構造体、及び、ペレット担体に貴金属等の触媒活性
物質を含浸した触媒、もしくは、及び、アルミナ等の基
材に貴金属を含浸した粉末を、ペレット担体にコーティ
ングした触媒を接着し、触媒とするもので、触媒構造
体、及び触媒の製造方法に関するものである。
浄化用触媒に用いられる、ペレット担体を接着してなる
触媒構造体、及び、ペレット担体に貴金属等の触媒活性
物質を含浸した触媒、もしくは、及び、アルミナ等の基
材に貴金属を含浸した粉末を、ペレット担体にコーティ
ングした触媒を接着し、触媒とするもので、触媒構造
体、及び触媒の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】成形アルミナペレットの形成方法として
は、例えば特開昭５４−１９４９１号公報に記載されて
いるように、プソイドベーマイトとチタニウムハイドレ
ートを各々含有し、ＴｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 を１〜２５％
重量となる割合で混合し、これをペレットに焼成し、ア
ルミナ担体とするものなどがある。
は、例えば特開昭５４−１９４９１号公報に記載されて
いるように、プソイドベーマイトとチタニウムハイドレ
ートを各々含有し、ＴｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 を１〜２５％
重量となる割合で混合し、これをペレットに焼成し、ア
ルミナ担体とするものなどがある。
【０００３】また、最近では排気ガス浄化のため、単一
の触媒だけではなく触媒を組み合わせて性能を発現させ
る方法がとられるようになってきている。
の触媒だけではなく触媒を組み合わせて性能を発現させ
る方法がとられるようになってきている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、モノリ
ス担体を用いた触媒では、排ガス通路上に形成される触
媒層の多層化はできるが、モノリス担体の前後、及びモ
ノリス担体の中間の触媒を変える、又担体断面に於ける
触媒の構成を変えることは困難であった。
ス担体を用いた触媒では、排ガス通路上に形成される触
媒層の多層化はできるが、モノリス担体の前後、及びモ
ノリス担体の中間の触媒を変える、又担体断面に於ける
触媒の構成を変えることは困難であった。
【０００５】このため、触媒の構成に自由度を与えるも
のとして、ペレット触媒を用いる方法がある。具体的に
は、触媒コンバーターの前部、中間、後部で性能の異な
るペレット触媒を詰めて使用するなどである。
のとして、ペレット触媒を用いる方法がある。具体的に
は、触媒コンバーターの前部、中間、後部で性能の異な
るペレット触媒を詰めて使用するなどである。
【０００６】しかしながら、ペレット触媒においては、
触媒コンバータにペレット触媒を充填する際、位置決め
が難しいことや、使用中にペレットの摩滅が起きやすい
という問題が有った。
触媒コンバータにペレット触媒を充填する際、位置決め
が難しいことや、使用中にペレットの摩滅が起きやすい
という問題が有った。
【０００７】このため、ペレット触媒のモノリス触媒並
みの扱い易さを確保すると共に、摩滅を防止できる方法
の出現が望まれている。
みの扱い易さを確保すると共に、摩滅を防止できる方法
の出現が望まれている。
【０００８】本発明の目的は、上記のような課題を解決
し、ペレット触媒をモノリス触媒並みの扱いが出来るよ
うにするとともに、ペレット触媒の摩滅を防止する方法
を提供することにある。
し、ペレット触媒をモノリス触媒並みの扱いが出来るよ
うにするとともに、ペレット触媒の摩滅を防止する方法
を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明は、ペレ
ット触媒を使用するにあたり、モノリス担体を使用した
触媒と同様の扱い易さを確保すると共に、ペレット触媒
で問題となっていた摩滅を防止するため、ペレット担体
又はペレット触媒を接着用バインダーで接着し、触媒担
体又は触媒とした触媒構造体、及び触媒構造体の製造方
法に関するものである。
ット触媒を使用するにあたり、モノリス担体を使用した
触媒と同様の扱い易さを確保すると共に、ペレット触媒
で問題となっていた摩滅を防止するため、ペレット担体
又はペレット触媒を接着用バインダーで接着し、触媒担
体又は触媒とした触媒構造体、及び触媒構造体の製造方
法に関するものである。
【００１０】本発明者らは、ペレット担体を用いた触媒
構造体を形成するにあたり、担体構造体の形成にはバイ
ンダーの割合と構造体を形成後の空隙率が重要であるこ
とを見いだした。すなわちバインダーの量をペレット重
量に対し、５〜２５％使用することにより、使用可能な
担体構造とすることができ、又空隙率は通気抵抗の面か
ら３０〜５０％確保する必要があることを見い出し本発
明に至った。
構造体を形成するにあたり、担体構造体の形成にはバイ
ンダーの割合と構造体を形成後の空隙率が重要であるこ
とを見いだした。すなわちバインダーの量をペレット重
量に対し、５〜２５％使用することにより、使用可能な
担体構造とすることができ、又空隙率は通気抵抗の面か
ら３０〜５０％確保する必要があることを見い出し本発
明に至った。
【００１１】バインダーの量を５％以下とすると、接着
力が弱まり、触媒構造体の形状保持が困難となってく
る。又２５％以上では、形状保持は問題ないが、空隙率
が小さくなり３０％〜５０％を確保できなくなる。
力が弱まり、触媒構造体の形状保持が困難となってく
る。又２５％以上では、形状保持は問題ないが、空隙率
が小さくなり３０％〜５０％を確保できなくなる。
【００１２】ペレット担体を用いた触媒構造体の形成は
図１のようにしておこなわれる。
図１のようにしておこなわれる。
【００１３】触媒構造体の形状をした筒の、この下部に
網を設け、この筒の中にペレット担体、又はペレット触
媒を必要量充填する。初めにペレットを水で湿らせ、こ
の後、筒の上部から、バインダーを含む溶液又は、スラ
リーを所定量投入する。真空圧力により下部より吸引
し、余分のバインダー又はスラリーは落とす。
網を設け、この筒の中にペレット担体、又はペレット触
媒を必要量充填する。初めにペレットを水で湿らせ、こ
の後、筒の上部から、バインダーを含む溶液又は、スラ
リーを所定量投入する。真空圧力により下部より吸引
し、余分のバインダー又はスラリーは落とす。
【００１４】次にこの構造体を乾燥した後、焼成して構
造体とする。放冷後筒から離し、構造体とする。あるい
は、筒を構造体の一部として使用する場合は、剥がさず
にそのまま使用する。
造体とする。放冷後筒から離し、構造体とする。あるい
は、筒を構造体の一部として使用する場合は、剥がさず
にそのまま使用する。
【００１５】本発明者らは、本構造体では、ペレット個
々の接触部が接着されているため、実際の使われ方であ
る加振条件においても、ペレット同士の摺動が無くな
り、摩滅が防止できることを見いだした。又これによ
り、触媒の使われたあとの性能の低下も併せて防止でき
ることを見いだし、本発明に至った。
々の接触部が接着されているため、実際の使われ方であ
る加振条件においても、ペレット同士の摺動が無くな
り、摩滅が防止できることを見いだした。又これによ
り、触媒の使われたあとの性能の低下も併せて防止でき
ることを見いだし、本発明に至った。
【００１６】
【実施例】本発明を比較例及び実施例により説明する。
【００１７】比較例１ 粒径３ｍｍのγアルミナペレット（セリア３０％含有）
を内径１００φ長さ６０ｍｍの金属容器に詰め、両端を
２×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定
した。これを図２の「２」ようなコンバータにして、摩
滅耐久装置にかけた。７５０℃で振動加速度１９６ｍ／
ｓ2 で振動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実
施した。ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後
のペレットの重量減少率は、１７％であった。
を内径１００φ長さ６０ｍｍの金属容器に詰め、両端を
２×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定
した。これを図２の「２」ようなコンバータにして、摩
滅耐久装置にかけた。７５０℃で振動加速度１９６ｍ／
ｓ2 で振動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実
施した。ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後
のペレットの重量減少率は、１７％であった。
【００１８】比較例２ 粒径３ｍｍのγアルミナペレット（セリア３０％含有）
をＰｄを１．４％含浸し、仮焼後酢酸バリウムを含浸し
て、ペレットにＢａＯとして１０％含まれるようにし、
焼成して触媒とした。これを内径１００φ長さ６０ｍｍ
の金属容器に詰め、両端を２×２ｍｍの孔のあいた金属
板（開口率４９％）で固定した。
をＰｄを１．４％含浸し、仮焼後酢酸バリウムを含浸し
て、ペレットにＢａＯとして１０％含まれるようにし、
焼成して触媒とした。これを内径１００φ長さ６０ｍｍ
の金属容器に詰め、両端を２×２ｍｍの孔のあいた金属
板（開口率４９％）で固定した。
【００１９】これを図２の「２」ようなコンバータにし
て、比較例１と同様に、図２の摩滅耐久装置でペレット
触媒の重量減少率を調べたところ、１６％であった。又
この耐久後の触媒の性能を調べたところ、表１のようで
あった。
て、比較例１と同様に、図２の摩滅耐久装置でペレット
触媒の重量減少率を調べたところ、１６％であった。又
この耐久後の触媒の性能を調べたところ、表１のようで
あった。
【００２０】更にもう一つペレット触媒を付けたコンバ
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表２のようであ
った。
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表２のようであ
った。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】比較例３ γアルミナ７０％セリア３０％を含む粉末にＰｄを１．
４％含浸し、触媒粉末を調製した。これにベーマイトア
ルミナを３％と炭酸バリウムを１３％混合し、水を加え
て粒径３μのスラリーとした。この後粒径３ｍｍアルミ
ナペレットに、ペレット１Ｌあたり前述の触媒を１０６
ｇコーティングし、焼成してペレット触媒とした。これ
を内径１００φ長さ６０ｍｍの金属容器に詰め、両端を
２×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定
した。
４％含浸し、触媒粉末を調製した。これにベーマイトア
ルミナを３％と炭酸バリウムを１３％混合し、水を加え
て粒径３μのスラリーとした。この後粒径３ｍｍアルミ
ナペレットに、ペレット１Ｌあたり前述の触媒を１０６
ｇコーティングし、焼成してペレット触媒とした。これ
を内径１００φ長さ６０ｍｍの金属容器に詰め、両端を
２×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定
した。
【００２４】これを図２の「２」ようなコンバータにし
て、比較例１と同様に、図２の摩滅耐久装置でペレット
触媒の重量減少率を調べたところ、２１％であった。又
この耐久後の触媒の性能を調べたところ、表３のようで
あった。
て、比較例１と同様に、図２の摩滅耐久装置でペレット
触媒の重量減少率を調べたところ、２１％であった。又
この耐久後の触媒の性能を調べたところ、表３のようで
あった。
【００２５】更にもう一つペレット触媒を付けたコンバ
ータを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．２％であった。又触媒の性能は表４のようであ
った。
ータを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．２％であった。又触媒の性能は表４のようであ
った。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【表４】
【００２８】実施例１ 粒径３ｍｍのアルミナペレット（セリア３０％含有）を
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが２０％となるようコーティング後、
筒ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体
とした。この構造体の空隙率を調べたところ、３７％で
あった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金属板
（開口率４９％）で固定後、図２の「２」ようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが２０％となるようコーティング後、
筒ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体
とした。この構造体の空隙率を調べたところ、３７％で
あった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金属板
（開口率４９％）で固定後、図２の「２」ようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
【００２９】７５０℃で振動加速度１９６ｍ／ｓ2 で振
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実施した。
ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレッ
トの重量減少率は、０．２％であった。
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実施した。
ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレッ
トの重量減少率は、０．２％であった。
【００３０】実施例２ 粒径３ｍｍのγアルミナペレット（セリア３０％含有）
をＰｄを１．４％含浸し、仮焼後酢酸バリウムを含浸し
て、ペレットにＢａＯとして１０％含まれるようにし、
焼成して触媒とした。これを内径１００φ長さ６０ｍｍ
のステンレス容器（下端を２×２ｍｍの孔のあいた金属
板（開口率４９％）で固定したもの）に詰め、これを図
１のように、ペレットを加湿後、ペレットを詰めた容器
の上からバインダーとして粒径３μのアルミナスラリー
（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ７．２
％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを粉砕し
３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％としたも
の）を吸引コーティングする。ペレット重量に対しアル
ミナスラリーが２０％となるようコーティング後、筒ご
と通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体とし
た。
をＰｄを１．４％含浸し、仮焼後酢酸バリウムを含浸し
て、ペレットにＢａＯとして１０％含まれるようにし、
焼成して触媒とした。これを内径１００φ長さ６０ｍｍ
のステンレス容器（下端を２×２ｍｍの孔のあいた金属
板（開口率４９％）で固定したもの）に詰め、これを図
１のように、ペレットを加湿後、ペレットを詰めた容器
の上からバインダーとして粒径３μのアルミナスラリー
（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ７．２
％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを粉砕し
３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％としたも
の）を吸引コーティングする。ペレット重量に対しアル
ミナスラリーが２０％となるようコーティング後、筒ご
と通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体とし
た。
【００３１】この構造体の空隙率を調べたところ、３８
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２のようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２のようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
【００３２】比較例１と同様に、７５０℃で振動加速度
１９６ｍ／ｓ2 で振動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ
（時間）実施した。図２の摩滅耐久後の重量減少率を調
べたところ、０．２％であった。又この耐久後の触媒の
性能を調べたところ表５のようであった。
１９６ｍ／ｓ2 で振動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ
（時間）実施した。図２の摩滅耐久後の重量減少率を調
べたところ、０．２％であった。又この耐久後の触媒の
性能を調べたところ表５のようであった。
【００３３】更にもう一つペレット触媒を付けたコンバ
ータを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表６のようであ
った。
ータを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表６のようであ
った。
【００３４】
【表５】
【００３５】
【表６】
【００３６】実施例３ 粒径３ｍｍのアルミナペレット（セリア３０％含有）を
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが２０％となるようコーティング後、
筒ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体
とした。
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが２０％となるようコーティング後、
筒ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体
とした。
【００３７】この構造体にＰｄを１．４％含浸し、仮焼
後、酢酸バリウムを含浸して、構造体にＢａＯとして１
０％含まれるようにし、乾燥後焼成して触媒とした。
後、酢酸バリウムを含浸して、構造体にＢａＯとして１
０％含まれるようにし、乾燥後焼成して触媒とした。
【００３８】この構造体の空隙率を調べたところ、３７
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２の「２」ようなコ
ンバータにして、摩滅耐久装置をかけた。
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２の「２」ようなコ
ンバータにして、摩滅耐久装置をかけた。
【００３９】７５０℃で振動加速度１９６ｍ／ｓ2 で振
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実施した。
ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレッ
トの重量減少率は、０．２％であった。
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ（時間）実施した。
ペレットの摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレッ
トの重量減少率は、０．２％であった。
【００４０】又この耐久後の触媒の性能を調べたとこ
ろ、表７のようであった。
ろ、表７のようであった。
【００４１】更にもう一つペレット触媒を付けたコンバ
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表８のようであ
った。
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表８のようであ
った。
【００４２】
【表７】
【００４３】
【表８】
【００４４】実施例４ 粒径３ｍｍのアルミナペレット（セリア３０％含有）を
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが５％となるようコーティング後、筒
ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体と
した。
内径１００φ長さ６０ｍｍのステンレス容器（下端を２
×２ｍｍの孔のあいた金属板（開口率４９％）で固定し
たもの）に詰め、これを図１のように、ペレットを詰め
た容器の上からバインダーとして粒径３μのアルミナス
ラリー（γアルミナ２８．８％、ベーマイトアルミナ
７．２％、硝酸０．７％、水６３．３％含有スラリーを
粉砕し３μとし、これを水で薄めて、固形分３０％とし
たもの）を吸引コーティングする。ペレット重量に対し
アルミナスラリーが５％となるようコーティング後、筒
ごと通風乾燥し、４００℃で通風焼成して触媒構造体と
した。
【００４５】γアルミナ７０％セリア３０％を含む粉末
にＰｄを１．４％含浸し、触媒粉末を調製した。これに
ベーマイトアルミナを３％と炭酸バリウムを１３％混合
し、水を加えて粒径３μのスラリーとした。
にＰｄを１．４％含浸し、触媒粉末を調製した。これに
ベーマイトアルミナを３％と炭酸バリウムを１３％混合
し、水を加えて粒径３μのスラリーとした。
【００４６】この上記筒付き触媒構造体に、上記スラリ
ーをかけ吸引して、ペレット重量に対し触媒スラリー２
０％となるようコーティングし、乾燥後焼成して触媒構
造体とした。この上端を２×２ｍｍの孔のあいた金属板
（開口率４９％）で固定した。
ーをかけ吸引して、ペレット重量に対し触媒スラリー２
０％となるようコーティングし、乾燥後焼成して触媒構
造体とした。この上端を２×２ｍｍの孔のあいた金属板
（開口率４９％）で固定した。
【００４７】この構造体の空隙率を調べたところ、３４
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２のようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
％であった。この筒の上部を２×２ｍｍの孔のあいた金
属板（開口率４９％）で固定後、図２のようなコンバ
ータにして、摩滅耐久装置をかけた。
【００４８】７５０℃で振動加速度１９６ｍ／ｓ2 で振
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ実施した。ペレット
の摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレットの重量
減少率は、０．２％であった。
動数２００Ｈｚを加えながら５０Ｈ実施した。ペレット
の摩滅量を調べた。その結果、耐久後のペレットの重量
減少率は、０．２％であった。
【００４９】又この耐久後の触媒の性能を調べたとこ
ろ、表９のようであった。
ろ、表９のようであった。
【００５０】更にもう一つペレット触媒を付けたコンバ
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表１０のようで
あった。
ーターを用意し、図２の摩滅耐久装置につけ、加振をせ
ず、排気ガスだけを流し５０Ｈ（時間）の耐久を行なっ
た。この時の触媒の摩耗を調べたところ、重量減少率
は、０．１％であった。又触媒の性能は表１０のようで
あった。
【００５１】
【表９】
【００５２】
【表１０】
【００５３】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、触媒構造体、もしくは触媒構造体とすることにより
ペレット触媒の摩滅を防止することができ、又、これよ
りペレット触媒の耐久後の性能の向上を図ることができ
るという利点がある。
ば、触媒構造体、もしくは触媒構造体とすることにより
ペレット触媒の摩滅を防止することができ、又、これよ
りペレット触媒の耐久後の性能の向上を図ることができ
るという利点がある。
【００５４】更に、ペレット触媒において、種々の性能
のペレット触媒を組み合わせ、触媒構造体とすることに
より、種々の性能の触媒を容易に製造することのできる
製造方法である。
のペレット触媒を組み合わせ、触媒構造体とすることに
より、種々の性能の触媒を容易に製造することのできる
製造方法である。
【図１】本発明による触媒構造体の実施例の形成を示し
た説明図。
た説明図。
【図２】本発明による摩滅耐久装置の実施例を示す説明
図。
図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ０１Ｊ 37/02 ３０１ Ｂ０１Ｄ 53/36 ＺＡＢＣ
Claims (4)
- 【請求項１】 ペレット担体を接着し、触媒担体とする
触媒構造体であって、ペレット接着用バインダーをペレ
ット重量に対し５〜２５％用いて接着し、且つ、空隙率
が３０〜５０％であることを特徴とする触媒構造体。 - 【請求項２】 請求項１記載の触媒構造体に貴金属等の
触媒活性物質を含浸した触媒。 - 【請求項３】 請求項１記載の触媒構造体に、アルミナ
等の基材に貴金属等の触媒活性物質を含浸した粉末を、
コーティングした触媒。 - 【請求項４】 貴金属等の触媒活性物質をペレット担体
に含浸した触媒、もしくは、及び、アルミナ等の基材に
貴金属等の触媒活性物質を含浸した粉末を、ペレット担
体にコーティングした触媒を接着し、触媒として使用す
る触媒構造体に於いて、ペレット接着用バインダーを、
ペレット重量に対し５〜２５％用いて接着し、且つ、空
隙率が３０〜５０％であることを特徴とする、触媒構造
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000106042A JP2001286767A (ja) | 2000-04-07 | 2000-04-07 | 触媒構造体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000106042A JP2001286767A (ja) | 2000-04-07 | 2000-04-07 | 触媒構造体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001286767A true JP2001286767A (ja) | 2001-10-16 |
Family
ID=18619283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000106042A Pending JP2001286767A (ja) | 2000-04-07 | 2000-04-07 | 触媒構造体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001286767A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013187632A1 (ko) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 희성촉매 주식회사 | 담체 공극 매몰형 ｓｃｒ 촉매 구조체 |
-
2000
- 2000-04-07 JP JP2000106042A patent/JP2001286767A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013187632A1 (ko) * | 2012-06-12 | 2013-12-19 | 희성촉매 주식회사 | 담체 공극 매몰형 ｓｃｒ 촉매 구조체 |
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