JP2001283741A - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 パネルを立てた状態で封着可能な構成のプラ
ズマディスプレイパネルを提供すること。 【解決手段】 背面ガラス基板２に貫通穴３が設けら
れ、貫通穴３の内部までガラス管１が差し込まれ、固定
された状態で封着工程、真空排気工程を行う。
ズマディスプレイパネルを提供すること。 【解決手段】 背面ガラス基板２に貫通穴３が設けら
れ、貫通穴３の内部までガラス管１が差し込まれ、固定
された状態で封着工程、真空排気工程を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、文字または画像表
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用するガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）およびその製造方法また、プラズマディ
スプレイパネルを利用した画像表示装置に関するもので
ある。
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用するガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）およびその製造方法また、プラズマディ
スプレイパネルを利用した画像表示装置に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図５は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
パネルについて図面を参照しながら説明する。図５は交
流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略を
示す断面図である。
【０００３】図５において、４１は前面ガラス基板であ
り、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成さ
れている。さらに、表示電極４２は、誘電体ガラス層４
３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層４４に
より覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号公
報参照）。
り、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成さ
れている。さらに、表示電極４２は、誘電体ガラス層４
３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層４４に
より覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号公
報参照）。
【０００４】また、４５は背面ガラス基板であり、この
背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔
壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４
９が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍
光体層はカラー表示のために、赤５０、緑５１、青５２
の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光
体層（５０〜５２）は、放電によって発生する波長の短
い真空紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。
背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔
壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４
９が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍
光体層はカラー表示のために、赤５０、緑５１、青５２
の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光
体層（５０〜５２）は、放電によって発生する波長の短
い真空紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。
【０００５】蛍光体層５０〜５２を構成する蛍光体とし
ては、一般的に以下の材料が用いられている。
ては、一般的に以下の材料が用いられている。
【０００６】青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 緑色蛍光体：Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＢａＡｌ
12Ｏ19：Ｍｎ 赤色蛍光体：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹxＧｄ1-x）Ｂ
Ｏ3：Ｅｕ 前面ガラス基板４１、背面ガラス基板４５および隔壁４
７で囲まれた放電空間内には放電ガスが封入されてい
る。放電ガスの組成としては、一般的にヘリウム［Ｈ
ｅ］とキセノン［Ｘｅ］の混合ガス系やネオン［Ｎｅ］
とキセノン［Ｘｅ］との混合ガス系が用いられており、
その封入圧力は、放電電圧を２５０Ｖ以下に抑えること
を考慮して、通常、１３ｋＰａ〜８０ｋＰａ（１００〜
６００Ｔｏｒｒ）程度の範囲に設定されている。
12Ｏ19：Ｍｎ 赤色蛍光体：Ｙ2Ｏ3：Ｅｕまたは（ＹxＧｄ1-x）Ｂ
Ｏ3：Ｅｕ 前面ガラス基板４１、背面ガラス基板４５および隔壁４
７で囲まれた放電空間内には放電ガスが封入されてい
る。放電ガスの組成としては、一般的にヘリウム［Ｈ
ｅ］とキセノン［Ｘｅ］の混合ガス系やネオン［Ｎｅ］
とキセノン［Ｘｅ］との混合ガス系が用いられており、
その封入圧力は、放電電圧を２５０Ｖ以下に抑えること
を考慮して、通常、１３ｋＰａ〜８０ｋＰａ（１００〜
６００Ｔｏｒｒ）程度の範囲に設定されている。
【０００７】以下、従来のＰＤＰの製造方法について説
明する。
明する。
【０００８】背面ガラス基板上に、銀からなるアドレス
電極を形成し、その上に誘電体ガラスからなる可視光反
射層と、ガラス製の隔壁を所定のピッチで作成する。
電極を形成し、その上に誘電体ガラスからなる可視光反
射層と、ガラス製の隔壁を所定のピッチで作成する。
【０００９】これらの隔壁に挟まれた各空間内に、赤色
蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含む各色蛍光体ペー
ストをそれぞれ配設することによって蛍光体層を形成
し、形成後５００℃程度で蛍光体層を焼成し、ペースト
内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工程）。
蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含む各色蛍光体ペー
ストをそれぞれ配設することによって蛍光体層を形成
し、形成後５００℃程度で蛍光体層を焼成し、ペースト
内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工程）。
【００１０】蛍光体焼成後、背面板の周囲に前面板との
封着用シール材として低融点ガラスペーストを塗布し、
低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去するために
３５０℃程度で仮焼する（低融点ガラスペースト仮焼工
程）。
封着用シール材として低融点ガラスペーストを塗布し、
低融点ガラスペースト内の樹脂成分等を除去するために
３５０℃程度で仮焼する（低融点ガラスペースト仮焼工
程）。
【００１１】その後、表示電極、誘電体ガラス層および
保護層を順次形成した前面板と、前記背面板を隔壁を介
して表示電極とアドレス電極が直交するよう対向配置
し、４５０℃程度で焼成し、低融点ガラスによって、周
囲を密封する（封着工程）。
保護層を順次形成した前面板と、前記背面板を隔壁を介
して表示電極とアドレス電極が直交するよう対向配置
し、４５０℃程度で焼成し、低融点ガラスによって、周
囲を密封する（封着工程）。
【００１２】その後、３５０℃程度まで加熱しながらパ
ネル内を排気し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定
の圧力だけ導入する。
ネル内を排気し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定
の圧力だけ導入する。
【００１３】ＰＤＰの発光原理は基本的に蛍光灯と同様
であって、電極に印可してグロー放電を発生させること
によりＸｅから紫外線を発生し、蛍光体を励起発光させ
る。
であって、電極に印可してグロー放電を発生させること
によりＸｅから紫外線を発生し、蛍光体を励起発光させ
る。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】このような背景のもと
で、ＰＤＰでは、製造工程数が多く、結果的に製造コス
トが高く、製造コストの低減あるいは生産性の向上が望
まれている。
で、ＰＤＰでは、製造工程数が多く、結果的に製造コス
トが高く、製造コストの低減あるいは生産性の向上が望
まれている。
【００１５】製造工程を減らすために、封着工程と排気
工程を装置に設置したまま一貫で行うことが考えられる
が、工場面積を有効に活用しながら生産性を上げるため
には、パネルを立てた状態で並べて装置に設置すること
が望ましい。
工程を装置に設置したまま一貫で行うことが考えられる
が、工場面積を有効に活用しながら生産性を上げるため
には、パネルを立てた状態で並べて装置に設置すること
が望ましい。
【００１６】さらにＰＤＰで使用されている蛍光体が封
着時に内部で発生する水蒸気で劣化するために、パネル
内部にガラス管を通して乾燥ガスを流しながら封着する
ことが望ましい。この場合も同様の理由でパネルを立て
た状態で並べて装置に設置することが望ましい。
着時に内部で発生する水蒸気で劣化するために、パネル
内部にガラス管を通して乾燥ガスを流しながら封着する
ことが望ましい。この場合も同様の理由でパネルを立て
た状態で並べて装置に設置することが望ましい。
【００１７】しかしこれらの場合、排気およびゲッター
材料挿入用のガラス管が、封着時にパネルからはずれな
いように、なんらかの方法で固定する必要がある。
材料挿入用のガラス管が、封着時にパネルからはずれな
いように、なんらかの方法で固定する必要がある。
【００１８】そこで本発明は、このような問題に鑑み、
パネルを立てた状態で封着あるいは封着、排気を一貫で
行うことが容易なプラズマディスプレイパネルおよびそ
の製造方法を提供することを目的とするものである。
パネルを立てた状態で封着あるいは封着、排気を一貫で
行うことが容易なプラズマディスプレイパネルおよびそ
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の平
行に配されたガラス基板の間に、電極及び蛍光体層が配
設されるとともにガス媒体が封入された放電空間が形成
されたプラズマディスプレイパネルあって、少なくとも
一方の前記ガラス基板に貫通穴が設けられ、前記貫通穴
の内部までガラス管が差し込まれ固定されていることを
特徴とする。
め、本発明のプラズマディスプレイパネルは、一対の平
行に配されたガラス基板の間に、電極及び蛍光体層が配
設されるとともにガス媒体が封入された放電空間が形成
されたプラズマディスプレイパネルあって、少なくとも
一方の前記ガラス基板に貫通穴が設けられ、前記貫通穴
の内部までガラス管が差し込まれ固定されていることを
特徴とする。
【００２０】前記構成において、貫通穴の内部まで差し
込まれたガラス管が、前記貫通穴の内壁と接着されてい
ることが好ましい。
込まれたガラス管が、前記貫通穴の内壁と接着されてい
ることが好ましい。
【００２１】さらに、一対の平行に配されたガラス基板
の間に、電極及び蛍光体層が配設されるとともにガス媒
体が封入された放電空間が形成されたプラズマディスプ
レイパネルあって、少なくとも一方の前記ガラス基板に
貫通穴が設けられ、前記貫通穴の穴径が、前記ガラス基
板の外面側よりも内面側の方が大きく、前記貫通穴の内
部までガラス管が差し込まれ固定されていることを特徴
とする。
の間に、電極及び蛍光体層が配設されるとともにガス媒
体が封入された放電空間が形成されたプラズマディスプ
レイパネルあって、少なくとも一方の前記ガラス基板に
貫通穴が設けられ、前記貫通穴の穴径が、前記ガラス基
板の外面側よりも内面側の方が大きく、前記貫通穴の内
部までガラス管が差し込まれ固定されていることを特徴
とする。
【００２２】前記構成において、貫通穴の内部まで差し
込まれたガラス管のガラス基板側端部の外径が、ガラス
管貫通穴のガラス基板の外面側の穴径よりも大きいこと
が好ましい。
込まれたガラス管のガラス基板側端部の外径が、ガラス
管貫通穴のガラス基板の外面側の穴径よりも大きいこと
が好ましい。
【００２３】また、ガラス管が結晶化ガラスでガラス基
板に固定されていることが好ましい。
板に固定されていることが好ましい。
【００２４】また、本発明のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法は、少なくとも一方のガラス基板に設けら
れた貫通穴にガラス管を差し込み、前記少なくとも１本
のガラス管を排気装置に接続した状態で、封着および排
気を連続して行うことを特徴とする。
ルの製造方法は、少なくとも一方のガラス基板に設けら
れた貫通穴にガラス管を差し込み、前記少なくとも１本
のガラス管を排気装置に接続した状態で、封着および排
気を連続して行うことを特徴とする。
【００２５】さらに、少なくとも一方のガラス基板に設
けられた貫通穴に差し込まれたガラス管が、結晶化ガラ
スによりあらかじめ固定され、前記少なくとも１本のガ
ラス管を排気装置に接続した状態で、封着および排気を
連続して行うことを特徴とする。
けられた貫通穴に差し込まれたガラス管が、結晶化ガラ
スによりあらかじめ固定され、前記少なくとも１本のガ
ラス管を排気装置に接続した状態で、封着および排気を
連続して行うことを特徴とする。
【００２６】前記構成において、ガラス基板を立てた状
態で封着および排気を行うことが好ましい。
態で封着および排気を行うことが好ましい。
【００２７】さらに、本発明の画像表示装置は、前記い
ずれかに記載のプラズマディスプレイパネルと、前記プ
ラズマディスプレイパネルを駆動する駆動回路を備えた
ことを特徴とする。
ずれかに記載のプラズマディスプレイパネルと、前記プ
ラズマディスプレイパネルを駆動する駆動回路を備えた
ことを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下、本発明の
実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルにつ
いて説明する。図２は、本発明の一実施の形態における
交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す
断面図である。図２では、セルが１つだけ示されている
が、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されて
ＰＤＰが構成されている。
実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネルにつ
いて説明する。図２は、本発明の一実施の形態における
交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す
断面図である。図２では、セルが１つだけ示されている
が、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されて
ＰＤＰが構成されている。
【００２９】このＰＤＰは、前面ガラス基板２１上に表
示電極２２と誘電体ガラス層２３、保護層（ＭｇＯ）２
４が配された前面板と、背面ガラス基板２５上にアドレ
ス電極２６、可視光反射層２７、隔壁２８および蛍光体
層２９が配された背面板とを張り合わせ、前面板と背面
板間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっている。
示電極２２と誘電体ガラス層２３、保護層（ＭｇＯ）２
４が配された前面板と、背面ガラス基板２５上にアドレ
ス電極２６、可視光反射層２７、隔壁２８および蛍光体
層２９が配された背面板とを張り合わせ、前面板と背面
板間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構
成となっている。
【００３０】蛍光体層を構成する蛍光体材料の組成とし
ては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されているもの
を用いることができる。その具体例としては、 青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 緑色蛍光体：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ 赤色蛍光体：（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ を挙げることができる。
ては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されているもの
を用いることができる。その具体例としては、 青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ 緑色蛍光体：Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ 赤色蛍光体：（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ を挙げることができる。
【００３１】このパネルの排気および放電ガス導入用の
ガラス管１は、背面ガラス基板２に取り付けられ、図１
に示すように背面ガラス基板に設けた貫通穴３の内部ま
でガラス管１が差し込まれ固定されている。固定は非晶
質ガラスあるいは結晶化ガラスの低融点ガラス４を用い
て接着されている。
ガラス管１は、背面ガラス基板２に取り付けられ、図１
に示すように背面ガラス基板に設けた貫通穴３の内部ま
でガラス管１が差し込まれ固定されている。固定は非晶
質ガラスあるいは結晶化ガラスの低融点ガラス４を用い
て接着されている。
【００３２】以下本発明の製造方法を説明する。
【００３３】蛍光体層を形成し、蛍光体焼成工程を経た
背面ガラス基板２の周囲に前面ガラス基板５との封着用
シール材として低融点ガラスペースト４を塗布し、３５
０℃程度で仮焼する。前記背面ガラス基板２と前面ガラ
ス基板５を位置合わせし、板バネで固定した後、先端部
に低融点ガラスペースト４を塗布した排気およびガス導
入用ガラス管１を、背面ガラス基板２に設けた貫通穴３
に差し込み、低融点ガラスペースト４を乾燥後、封着・
排気装置に設置した。封着・排気装置は、パネルを立て
並べて設置する構成とした。
背面ガラス基板２の周囲に前面ガラス基板５との封着用
シール材として低融点ガラスペースト４を塗布し、３５
０℃程度で仮焼する。前記背面ガラス基板２と前面ガラ
ス基板５を位置合わせし、板バネで固定した後、先端部
に低融点ガラスペースト４を塗布した排気およびガス導
入用ガラス管１を、背面ガラス基板２に設けた貫通穴３
に差し込み、低融点ガラスペースト４を乾燥後、封着・
排気装置に設置した。封着・排気装置は、パネルを立て
並べて設置する構成とした。
【００３４】排気およびガス導入用ガラス管１を排気装
置に接続後、パネルを４５０℃程度まで加熱し、背面ガ
ラス基板２と前面ガラス基板５を封着し、３５０℃程度
まで冷却後、パネル内の排気を開始した。さらに排気し
ながら室温まで冷却後、放電ガスを導入し、ガラス管１
を封止し、パネルを完成させた。
置に接続後、パネルを４５０℃程度まで加熱し、背面ガ
ラス基板２と前面ガラス基板５を封着し、３５０℃程度
まで冷却後、パネル内の排気を開始した。さらに排気し
ながら室温まで冷却後、放電ガスを導入し、ガラス管１
を封止し、パネルを完成させた。
【００３５】放電ガスの封入圧力は、従来の一般的な封
入圧力（１３ｋＰａ〜８０ｋＰａ（１００〜６００Ｔｏ
ｒｒ））に設定した。
入圧力（１３ｋＰａ〜８０ｋＰａ（１００〜６００Ｔｏ
ｒｒ））に設定した。
【００３６】封入する放電ガスとしては、放電電圧の低
下を図るために、従来のヘリウム−キセノン系やネオン
−キセノン系などのヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎ
ｅ）、キセノン（Ｘｅ）、アルゴン（Ａｒ）を含む希ガ
スの混合物に、さらに水蒸気を混合したガス組成の混合
物を用いた。
下を図るために、従来のヘリウム−キセノン系やネオン
−キセノン系などのヘリウム（Ｈｅ）、ネオン（Ｎ
ｅ）、キセノン（Ｘｅ）、アルゴン（Ａｒ）を含む希ガ
スの混合物に、さらに水蒸気を混合したガス組成の混合
物を用いた。
【００３７】（実施の形態２）以下、本発明の実施の形
態２におけるプラズマディスプレイパネルの製造方法に
ついて説明する。
態２におけるプラズマディスプレイパネルの製造方法に
ついて説明する。
【００３８】パネルの構成は実施の形態１と同様であ
る。
る。
【００３９】以下、本発明の製造方法を説明する。
【００４０】背面ガラス基板に蛍光体層を形成した後
に、図３に示すようにテーパ状になった先端部に低融点
ガラスペースト６を塗布した排気およびガス導入用ガラ
ス管７を、同様にテーパ状になった背面ガラス板８の貫
通穴９に取り付け、５００℃まで加熱し、蛍光体焼成を
行った。この工程では、パネルの蛍光体面１０を上に向
けて焼成したが、排気およびガス導入用ガラス管７はテ
ーパ状になっているために下に落ちることなく本工程で
安定に接着される。
に、図３に示すようにテーパ状になった先端部に低融点
ガラスペースト６を塗布した排気およびガス導入用ガラ
ス管７を、同様にテーパ状になった背面ガラス板８の貫
通穴９に取り付け、５００℃まで加熱し、蛍光体焼成を
行った。この工程では、パネルの蛍光体面１０を上に向
けて焼成したが、排気およびガス導入用ガラス管７はテ
ーパ状になっているために下に落ちることなく本工程で
安定に接着される。
【００４１】その後、背面ガラス基板の周囲に前面ガラ
ス基板との封着用シール材として低融点ガラスペースト
を塗布し、３５０℃程度で仮焼し、前記背面ガラス基板
と前面ガラス基板を位置合わせし、板バネで固定した
後、封着・排気装置に設置した。封着・排気装置は、パ
ネルを立て並べて設置する構成とした。
ス基板との封着用シール材として低融点ガラスペースト
を塗布し、３５０℃程度で仮焼し、前記背面ガラス基板
と前面ガラス基板を位置合わせし、板バネで固定した
後、封着・排気装置に設置した。封着・排気装置は、パ
ネルを立て並べて設置する構成とした。
【００４２】排気およびガス導入用ガラス管を排気装置
に接続後、パネルを４５０℃程度まで加熱し、背面ガラ
ス基板と前面ガラス基板を封着し、３５０℃程度まで冷
却後、パネル内の排気を開始した。さらに排気しながら
室温まで冷却後、放電ガスを導入し、ガラス管を封止
し、パネルを完成させた。
に接続後、パネルを４５０℃程度まで加熱し、背面ガラ
ス基板と前面ガラス基板を封着し、３５０℃程度まで冷
却後、パネル内の排気を開始した。さらに排気しながら
室温まで冷却後、放電ガスを導入し、ガラス管を封止
し、パネルを完成させた。
【００４３】この製造方法においては、ガラス管を低融
点ガラスで接着後、再び封着工程で４５０℃程度まで加
熱される。したがって、ガラス管を固定する低融点ガラ
スとしては、封着工程で軟化しにくいように、結晶化ガ
ラスあるいは軟化点が４００℃以上の比較的軟化点の高
い非晶質ガラスが望ましい。
点ガラスで接着後、再び封着工程で４５０℃程度まで加
熱される。したがって、ガラス管を固定する低融点ガラ
スとしては、封着工程で軟化しにくいように、結晶化ガ
ラスあるいは軟化点が４００℃以上の比較的軟化点の高
い非晶質ガラスが望ましい。
【００４４】なお、実施の形態１および２の製造方法に
おいて、少なくとも２本のガラス管を設け、封着中にガ
ラス管を通して、パネル内に乾燥ガスを流すことで、青
色蛍光体の封着中の熱劣化を防止することができた。こ
れは、通常の封着工程では、使用した青色蛍光体（Ｂａ
ＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ）が、水蒸気劣化しやすく、封着
中に前面板上の保護層（Ｍｇ０）や背面板に形成された
蛍光体層、あるいは封着用低融点ガラスペーストから放
出された水蒸気を含むガスの影響を大きく受けるが、乾
燥ガスを流すことでこれを防止することができるためで
ある。
おいて、少なくとも２本のガラス管を設け、封着中にガ
ラス管を通して、パネル内に乾燥ガスを流すことで、青
色蛍光体の封着中の熱劣化を防止することができた。こ
れは、通常の封着工程では、使用した青色蛍光体（Ｂａ
ＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ）が、水蒸気劣化しやすく、封着
中に前面板上の保護層（Ｍｇ０）や背面板に形成された
蛍光体層、あるいは封着用低融点ガラスペーストから放
出された水蒸気を含むガスの影響を大きく受けるが、乾
燥ガスを流すことでこれを防止することができるためで
ある。
【００４５】また、本実施の形態では、排気およびガス
導入用ガラス管の構成のみを示したが、ゲッタ材料を封
入するためのガラス管も同様の構成で接着することが可
能である。
導入用ガラス管の構成のみを示したが、ゲッタ材料を封
入するためのガラス管も同様の構成で接着することが可
能である。
【００４６】さらに、以上の実施の形態においては、面
放電型のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰなど
にも適用することができる。
放電型のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰなど
にも適用することができる。
【００４７】さらに、ＰＤＰの駆動時には、図４に示す
ように、ＰＤＰに各ドライバ及びパネル駆動回路１００
を接続して、点灯させようとするセルの走査電極１０１
ａとアドレス電極１０２間に印加してアドレス放電を行
った後に、表示電極１０１ａ，１０１ｂ間にパルス電圧
を印加して維持放電を行う。そして、当該セルで放電に
伴って紫外線を発光し、蛍光体層で可視光に変換する。
このようにしてセルが点灯することによって、画像が表
示される。
ように、ＰＤＰに各ドライバ及びパネル駆動回路１００
を接続して、点灯させようとするセルの走査電極１０１
ａとアドレス電極１０２間に印加してアドレス放電を行
った後に、表示電極１０１ａ，１０１ｂ間にパルス電圧
を印加して維持放電を行う。そして、当該セルで放電に
伴って紫外線を発光し、蛍光体層で可視光に変換する。
このようにしてセルが点灯することによって、画像が表
示される。
【００４８】（実施例）本実施の形態におけるガラス管
の形状およびガラス基板の貫通穴の形状には、実施の形
態の構成以外にも、図６から図９に示すように種々のも
のが使用できる。
の形状およびガラス基板の貫通穴の形状には、実施の形
態の構成以外にも、図６から図９に示すように種々のも
のが使用できる。
【００４９】図６、７はガラス管１１先端に中心に穴の
開いた円盤状のガラス板１２が形成された構成のガラス
管であり、これをテーパ状の貫通穴１３あるいは、凹部
が形成された貫通穴１４に低融点ガラス１５で接着した
構成である。また図８、９は、ガラス管１６の途中に、
穴の開いた円盤状のガラス板１７やテーパ状の円錐ガラ
ス管１８が設けられ、ガラス基板１９の外側で低融点ガ
ラス２０で接着されたものである。
開いた円盤状のガラス板１２が形成された構成のガラス
管であり、これをテーパ状の貫通穴１３あるいは、凹部
が形成された貫通穴１４に低融点ガラス１５で接着した
構成である。また図８、９は、ガラス管１６の途中に、
穴の開いた円盤状のガラス板１７やテーパ状の円錐ガラ
ス管１８が設けられ、ガラス基板１９の外側で低融点ガ
ラス２０で接着されたものである。
【００５０】いずれの形状でもパネルを立てた状態で封
着が可能となり、また図６、７の形状では、実施の形態
２の製造方法での使用も可能となり、封着・排気の一貫
工程を行うことができた。
着が可能となり、また図６、７の形状では、実施の形態
２の製造方法での使用も可能となり、封着・排気の一貫
工程を行うことができた。
【００５１】
【発明の効果】以上のように本発明の構成のプラズマデ
ィスプレイパネルによれば、パネルを立てた状態で封着
が可能となり、封着・排気を一貫で行うことができ、製
造コストを低減することが可能となる。
ィスプレイパネルによれば、パネルを立てた状態で封着
が可能となり、封着・排気を一貫で行うことができ、製
造コストを低減することが可能となる。
【図１】本実施の形態に係わる背面ガラス基板貫通穴と
排気および放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するた
めの断面図
排気および放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するた
めの断面図
【図２】本実施の形態に係わる交流面放電型プラズマデ
ィスプレイパネルの概略断面図
ィスプレイパネルの概略断面図
【図３】本実施の形態に係わる背面ガラス基板貫通穴と
排気および放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するた
めの断面図
排気および放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するた
めの断面図
【図４】本実施の形態のＰＤＰに駆動回路を接続したＰ
ＤＰ表示装置を示す図
ＤＰ表示装置を示す図
【図５】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパネ
ルの概略断面図
ルの概略断面図
【図６】本実施例の背面ガラス基板貫通穴と排気および
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
【図７】本実施例の背面ガラス基板貫通穴と排気および
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
【図８】本実施例の背面ガラス基板貫通穴と排気および
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
【図９】本実施例の背面ガラス基板貫通穴と排気および
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
放電ガス導入用ガラス管の配置を説明するための断面図
１ ガラス管 ２ 背面ガラス基板 ３ 貫通穴 ４ 低融点ガラス ５ 前面ガラス基板
Claims (9)
- 【請求項１】一対の平行に配されたガラス基板の間に、
電極及び蛍光体層が配設されるとともにガス媒体が封入
された放電空間が形成されたプラズマディスプレイパネ
ルあって、少なくとも一方の前記ガラス基板に貫通穴が
設けられ、前記貫通穴の内部までガラス管が差し込まれ
固定されていることを特徴とするプラズマディスプレイ
パネル。 - 【請求項２】貫通穴の内部まで差し込まれたガラス管
が、前記貫通穴の内壁と接着されていることを特徴とす
る請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項３】一対の平行に配されたガラス基板の間に、
電極及び蛍光体層が配設されるとともにガス媒体が封入
された放電空間が形成されたプラズマディスプレイパネ
ルあって、少なくとも一方の前記ガラス基板に貫通穴が
設けられ、前記貫通穴の穴径が、前記ガラス基板の外面
側よりも内面側の方が大きく、前記貫通穴の内部までガ
ラス管が差し込まれ固定されていることを特徴とするプ
ラズマディスプレイパネル。 - 【請求項４】貫通穴の内部まで差し込まれたガラス管の
ガラス基板側端部の外径が、ガラス管貫通穴のガラス基
板の外面側の穴径よりも大きいことを特徴とする請求項
３記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項５】ガラス管が結晶化ガラスでガラス基板に固
定されていることを特徴とする請求項１から４のいずれ
かに記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項６】少なくとも一方のガラス基板に設けられた
貫通穴にガラス管を差し込み、前記少なくとも１本のガ
ラス管を排気装置に接続した状態で、封着および排気を
連続して行うことを特徴とするプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法。 - 【請求項７】少なくとも一方のガラス基板に設けられた
貫通穴に差し込まれたガラス管が、結晶化ガラスにより
あらかじめ固定され、前記少なくとも１本のガラス管を
排気装置に接続した状態で、封着および排気を連続して
行うことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製
造方法。 - 【請求項８】ガラス基板を立てた状態で封着および排気
を行うことを特徴とする請求項６または７に記載のプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項９】請求項１から５のいずれかに記載のプラズ
マディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパ
ネルを駆動する駆動回路を備えたことを特徴とする画像
表示装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000097304A JP2001283741A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000097304A JP2001283741A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001283741A true JP2001283741A (ja) | 2001-10-12 |
Family
ID=18611940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000097304A Pending JP2001283741A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001283741A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7601044B2 (en) | 2005-05-16 | 2009-10-13 | Panasonic Corporation | Method of manufacturing plural plasma display panels incorporating through ports at peripheral corners of each manufactured display |
-
2000
- 2000-03-31 JP JP2000097304A patent/JP2001283741A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7601044B2 (en) | 2005-05-16 | 2009-10-13 | Panasonic Corporation | Method of manufacturing plural plasma display panels incorporating through ports at peripheral corners of each manufactured display |
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