JP2001254119A - 溶鋼の真空脱炭方法 - Google Patents
溶鋼の真空脱炭方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 介在物の少ない高清浄極低炭素鋼を製造でき
る真空脱炭方法を提供することにある。 【解決手段】 （１）（転炉から出鋼した）溶鋼の真空
脱炭中に取鍋スラグと溶鋼とを攪拌する。（２）真空脱
炭前にスラグ改質剤（金属Ａｌ純分３０％）を添加して
取鍋スラグ中の低級酸化物濃度を調整する。
る真空脱炭方法を提供することにある。 【解決手段】 （１）（転炉から出鋼した）溶鋼の真空
脱炭中に取鍋スラグと溶鋼とを攪拌する。（２）真空脱
炭前にスラグ改質剤（金属Ａｌ純分３０％）を添加して
取鍋スラグ中の低級酸化物濃度を調整する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼の真空脱炭方
法に関し、特に介在物の少ない高清浄な鋼を溶製する真
空脱炭方法に関する。
法に関し、特に介在物の少ない高清浄な鋼を溶製する真
空脱炭方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車向けあるいは家電向けの薄
板鋼板では、プレス成形の加工性の向上が要求されてお
り、それにともない、より低炭素濃度の極低炭素鋼が要
請されている。さらに、自動車向けや家電向けの薄板鋼
板は、表面傷等の表面欠陥の問題があり、表面傷の原因
である介在物の低減が強く求められている。
板鋼板では、プレス成形の加工性の向上が要求されてお
り、それにともない、より低炭素濃度の極低炭素鋼が要
請されている。さらに、自動車向けや家電向けの薄板鋼
板は、表面傷等の表面欠陥の問題があり、表面傷の原因
である介在物の低減が強く求められている。
【０００３】極低炭素鋼は一般に高炉で製造される溶銑
を転炉で脱炭吹錬し、炭素濃度を質量％で０．０２〜
０．１％（以下、単に％で質量％を表す）まで低減した
後、取鍋に出鋼してから真空脱ガス装置で０．００３％
以下の極低炭素濃度まで脱炭される。脱炭では、Ｃ＋Ｏ
＝ＣＯ（ｇ）なる反応を利用して炭素濃度を低下させる
ため、溶鋼中の酸素濃度は高い方が脱炭速度を高める効
果がある。
を転炉で脱炭吹錬し、炭素濃度を質量％で０．０２〜
０．１％（以下、単に％で質量％を表す）まで低減した
後、取鍋に出鋼してから真空脱ガス装置で０．００３％
以下の極低炭素濃度まで脱炭される。脱炭では、Ｃ＋Ｏ
＝ＣＯ（ｇ）なる反応を利用して炭素濃度を低下させる
ため、溶鋼中の酸素濃度は高い方が脱炭速度を高める効
果がある。
【０００４】また、転炉出鋼時に溶鋼とともに取鍋に入
るスラグ中には、ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2
Ｏ3 等の酸化物（以下、低級酸化物ともいう）濃度が高
く、この低級酸化物が鋳込み中に溶鋼中の、例えば脱酸
剤のＡｌと反応してＡｌ2 Ｏ 3 介在物を生成し、鋼の清
浄性が悪化するという問題がある。
るスラグ中には、ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2
Ｏ3 等の酸化物（以下、低級酸化物ともいう）濃度が高
く、この低級酸化物が鋳込み中に溶鋼中の、例えば脱酸
剤のＡｌと反応してＡｌ2 Ｏ 3 介在物を生成し、鋼の清
浄性が悪化するという問題がある。
【０００５】この鋼中の介在物を低減する目的で、例え
ば、特開平２−１９４１１３号公報には、転炉出鋼時に
スラグ中の低級酸化物濃度の低減する（以下、スラグ改
質ともいう）方法等が提案されている。
ば、特開平２−１９４１１３号公報には、転炉出鋼時に
スラグ中の低級酸化物濃度の低減する（以下、スラグ改
質ともいう）方法等が提案されている。
【０００６】このスラグ改質の方法は、スラグ中に金属
Ａｌを含有するスラグ改質剤を添加し、スラグ中の低級
酸化物をこのＡｌで還元することを骨子とする方法であ
る。
Ａｌを含有するスラグ改質剤を添加し、スラグ中の低級
酸化物をこのＡｌで還元することを骨子とする方法であ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この添加され
たＡｌは、スラグ中の低級酸化物に作用するだけでな
く、溶鋼中の酸素と反応して、溶鋼中の酸素濃度も低下
させる。
たＡｌは、スラグ中の低級酸化物に作用するだけでな
く、溶鋼中の酸素と反応して、溶鋼中の酸素濃度も低下
させる。
【０００８】その結果、脱炭反応に必要な溶鋼中の酸素
が不足し、例えばＲＨ真空脱ガス処理においては、真空
槽内の溶鋼中に上吹きランス等から酸素ガスを新たに供
給し、溶鋼中の不足酸素を補って脱炭反応を行うことが
通常行われる。
が不足し、例えばＲＨ真空脱ガス処理においては、真空
槽内の溶鋼中に上吹きランス等から酸素ガスを新たに供
給し、溶鋼中の不足酸素を補って脱炭反応を行うことが
通常行われる。
【０００９】この新たに供給された酸素ガスの一部は、
溶鋼中のＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ等と反応してＦｅＯ、Ｍｎ
Ｏ、Ｃｒ2 Ｏ3 等を生成する。この酸化物の生成反応
を、以下、再酸化反応または単に再酸化という。これら
の再酸化反応により生成した酸化物は、取鍋内のスラグ
に移動し吸収されるために、スラグ中の低級酸化物濃度
が増加するという問題が生じる。
溶鋼中のＦｅ、Ｍｎ、Ｃｒ等と反応してＦｅＯ、Ｍｎ
Ｏ、Ｃｒ2 Ｏ3 等を生成する。この酸化物の生成反応
を、以下、再酸化反応または単に再酸化という。これら
の再酸化反応により生成した酸化物は、取鍋内のスラグ
に移動し吸収されるために、スラグ中の低級酸化物濃度
が増加するという問題が生じる。
【００１０】本発明の目的は、介在物の少ない高清浄極
低炭素鋼を製造できる真空脱炭方法を提供することにあ
る。
低炭素鋼を製造できる真空脱炭方法を提供することにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】発明者らは、スラグ改質
を行い、真空脱炭中に真空槽内の溶鋼へ酸素ガスを供給
するという従来技術で、先ず極低炭素鋼の溶製を行っ
た。炭素濃度0.０５％まで脱炭した粗脱炭鋼を取鍋に出
鋼する際に、スラグ改質剤を添加して取鍋内スラグ中の
低級酸化物濃度（ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2
Ｏ3 各濃度の合計濃度）を８％まで低下させた。
を行い、真空脱炭中に真空槽内の溶鋼へ酸素ガスを供給
するという従来技術で、先ず極低炭素鋼の溶製を行っ
た。炭素濃度0.０５％まで脱炭した粗脱炭鋼を取鍋に出
鋼する際に、スラグ改質剤を添加して取鍋内スラグ中の
低級酸化物濃度（ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2
Ｏ3 各濃度の合計濃度）を８％まで低下させた。
【００１２】その後、取鍋を質量２５０ton 規模のＲＨ
脱ガス装置へ搬送し、真空脱ガスを行った。出鋼時のス
ラグ改質によって溶鋼中の酸素濃度が低下したため、真
空槽内溶鋼に酸素ガスを１２０m 3 （標準状態）吹き付
けて脱炭を進行させ、その後、酸素ガスの吹き付けを止
めてさらに脱炭処理を継続し、炭素濃度２５ppm の時点
で真空槽内に溶鋼脱酸用金属Alを添加して脱炭処理を終
了した。金属Ａｌ添加後も真空処理を１０分間継続して
成分調整および介在物分離処理を行った。真空処理終了
後に、取鍋を連続鋳造装置へ搬送して鋳片に鋳込んだ。
脱ガス装置へ搬送し、真空脱ガスを行った。出鋼時のス
ラグ改質によって溶鋼中の酸素濃度が低下したため、真
空槽内溶鋼に酸素ガスを１２０m 3 （標準状態）吹き付
けて脱炭を進行させ、その後、酸素ガスの吹き付けを止
めてさらに脱炭処理を継続し、炭素濃度２５ppm の時点
で真空槽内に溶鋼脱酸用金属Alを添加して脱炭処理を終
了した。金属Ａｌ添加後も真空処理を１０分間継続して
成分調整および介在物分離処理を行った。真空処理終了
後に、取鍋を連続鋳造装置へ搬送して鋳片に鋳込んだ。
【００１３】一方、酸素ガスの吹き付けにより生成した
ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ 2 Ｏ3 などの酸化物
で真空槽内の溶鋼表面が覆われるとともに、一部が浸漬
管外に流出し、取鍋スラグ中に移動し、取鍋内スラグ中
の低級酸化物濃度が８％から１０％に増加した。取鍋内
スラグ中の低級酸化物濃度が増加したため、取鍋内溶鋼
の再酸化反応が進行し鋳片中の全酸素濃度は４０ppm と
なり、高清浄鋼として要求される２０ppm 以下を達成す
ることはできなかった。
ＦｅＯ、ＭｎＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ 2 Ｏ3 などの酸化物
で真空槽内の溶鋼表面が覆われるとともに、一部が浸漬
管外に流出し、取鍋スラグ中に移動し、取鍋内スラグ中
の低級酸化物濃度が８％から１０％に増加した。取鍋内
スラグ中の低級酸化物濃度が増加したため、取鍋内溶鋼
の再酸化反応が進行し鋳片中の全酸素濃度は４０ppm と
なり、高清浄鋼として要求される２０ppm 以下を達成す
ることはできなかった。
【００１４】発明者らは、酸素ガス吹き付けに代わる溶
鋼中への新たな酸素供給方法を検討したところ、脱炭反
応に必要な酸素をスラグ中の低級酸化物の酸素から供給
することを着想した。
鋼中への新たな酸素供給方法を検討したところ、脱炭反
応に必要な酸素をスラグ中の低級酸化物の酸素から供給
することを着想した。
【００１５】しかし、ＲＨ真空脱ガス装置を代表とする
浸漬管を有する真空脱ガス装置では、浸漬管外の取鍋内
スラグと溶鋼との界面は、物質移動速度が極めて小さ
く、スラグ中の酸素の移動速度を促進する新たな方法の
導入が必要であることがわかった。
浸漬管を有する真空脱ガス装置では、浸漬管外の取鍋内
スラグと溶鋼との界面は、物質移動速度が極めて小さ
く、スラグ中の酸素の移動速度を促進する新たな方法の
導入が必要であることがわかった。
【００１６】そこで、新たに浸漬管外において新たにガ
ス攪拌を行うことにより浸漬管外の取鍋スラグと取鍋内
溶鋼とを攪拌し、取鍋スラグ中の低級酸化物が含有する
酸素を溶鋼中に移動させる方法がよいと着想した。
ス攪拌を行うことにより浸漬管外の取鍋スラグと取鍋内
溶鋼とを攪拌し、取鍋スラグ中の低級酸化物が含有する
酸素を溶鋼中に移動させる方法がよいと着想した。
【００１７】この方法により、真空脱炭中にスラグ中の
低級酸化物濃度が低下するため、鋼の清浄性をさらに向
上できるという利点もあると着想した。以上の着想を確
認するために、ＲＨ真空脱ガス装置に到着時までの条件
を上記従来法と同じとし、ＲＨ真空脱炭中にのみスラグ
攪拌用ガスの吹き込みを行う試験を下記の条件で実施し
た。
低級酸化物濃度が低下するため、鋼の清浄性をさらに向
上できるという利点もあると着想した。以上の着想を確
認するために、ＲＨ真空脱ガス装置に到着時までの条件
を上記従来法と同じとし、ＲＨ真空脱炭中にのみスラグ
攪拌用ガスの吹き込みを行う試験を下記の条件で実施し
た。
【００１８】図１は、試験を行ったガス攪拌の場所：Ａ
点と、スラグ中の低級酸化物濃度のサンプル採取場所：
Ｂ点とを概念的に示すＲＨ真空脱ガス装置の平面図であ
る。ガス攪拌の場所：Ａ点は、上昇管１０および下降管
１１の浸漬している取鍋１２の取鍋中心Ｃと取鍋下端Ｅ
の中点の位置であり、サンプル採取場所：Ｂ点は、取鍋
中心Ｃと取鍋上端Ｄの中点の位置である。
点と、スラグ中の低級酸化物濃度のサンプル採取場所：
Ｂ点とを概念的に示すＲＨ真空脱ガス装置の平面図であ
る。ガス攪拌の場所：Ａ点は、上昇管１０および下降管
１１の浸漬している取鍋１２の取鍋中心Ｃと取鍋下端Ｅ
の中点の位置であり、サンプル採取場所：Ｂ点は、取鍋
中心Ｃと取鍋上端Ｄの中点の位置である。
【００１９】浸漬ランス先端部の単孔ノズルの位置は取
鍋内溶鋼表面から０．５ｍの深さにした。この試験の結
果、下記の知見を得た。
鍋内溶鋼表面から０．５ｍの深さにした。この試験の結
果、下記の知見を得た。
【００２０】（Ａ）真空脱炭処理時にスラグ中の低級酸
化物濃度は８％から３％まで低下した。真空脱炭終了と
ともにスラグ攪拌用のランスを引き上げ、従来法と同様
に真空槽内に金属Ａｌを添加して真空処理を１０分間継
続し、連続鋳造に供した。得られた鋳片の全酸素濃度は
１５ppm であり従来法と比較して低い値であった。
化物濃度は８％から３％まで低下した。真空脱炭終了と
ともにスラグ攪拌用のランスを引き上げ、従来法と同様
に真空槽内に金属Ａｌを添加して真空処理を１０分間継
続し、連続鋳造に供した。得られた鋳片の全酸素濃度は
１５ppm であり従来法と比較して低い値であった。
【００２１】以上より、真空脱炭中に取鍋内スラグと溶
鋼を攪拌することによりスラグ中の低級酸化物の酸素を
溶鋼中に供給することが可能であることがわかった。 （Ｂ）さらに鋼の清浄度を向上させるために、転炉出鋼
時のスラグ改質剤の添加量を増量し、真空脱炭処理前の
スラグ中の低級酸化物濃度を４％とした。それによって
溶鋼中の酸素濃度が低下したため、真空脱炭処理中に真
空槽内溶鋼表面に酸素ガスを６０m 3 吹き付けた。酸素
吹き付け後も炭素濃度：２５ppm に到達するまで真空脱
炭を継続した。この真空脱炭処理中には上記と同じ条件
でランスを取鍋内溶鋼に浸漬してスラグ攪拌を行った。
その結果、酸素ガス供給を行ったにも関わらず、真空脱
炭処理時にスラグ中の低級酸化物濃度は４％から１％ま
で低下した。
鋼を攪拌することによりスラグ中の低級酸化物の酸素を
溶鋼中に供給することが可能であることがわかった。 （Ｂ）さらに鋼の清浄度を向上させるために、転炉出鋼
時のスラグ改質剤の添加量を増量し、真空脱炭処理前の
スラグ中の低級酸化物濃度を４％とした。それによって
溶鋼中の酸素濃度が低下したため、真空脱炭処理中に真
空槽内溶鋼表面に酸素ガスを６０m 3 吹き付けた。酸素
吹き付け後も炭素濃度：２５ppm に到達するまで真空脱
炭を継続した。この真空脱炭処理中には上記と同じ条件
でランスを取鍋内溶鋼に浸漬してスラグ攪拌を行った。
その結果、酸素ガス供給を行ったにも関わらず、真空脱
炭処理時にスラグ中の低級酸化物濃度は４％から１％ま
で低下した。
【００２２】真空脱炭処理後、真空槽内へ脱酸剤の金属
Ａｌを添加してＲＨ処理をさらに１０分間継続し、連続
鋳造に供した。得られた鋳片の全酸素濃度は１０ppm で
あり、上記（Ａ）の方法よりもさらに低い値であった。
Ａｌを添加してＲＨ処理をさらに１０分間継続し、連続
鋳造に供した。得られた鋳片の全酸素濃度は１０ppm で
あり、上記（Ａ）の方法よりもさらに低い値であった。
【００２３】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、下記のとおりである。 （１）溶鋼の真空脱炭中に取鍋スラグと溶鋼とを攪拌す
ることを特徴とする溶鋼の真空脱炭方法。 （２）真空脱炭前に取鍋スラグを改質することを特徴と
する上記（１）に記載の溶鋼の真空脱炭方法。
もので、その要旨は、下記のとおりである。 （１）溶鋼の真空脱炭中に取鍋スラグと溶鋼とを攪拌す
ることを特徴とする溶鋼の真空脱炭方法。 （２）真空脱炭前に取鍋スラグを改質することを特徴と
する上記（１）に記載の溶鋼の真空脱炭方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】真空脱ガス装置は、１本の浸漬管
を下部に有する真空槽を用いて真空槽あるいは取鍋を繰
り返し昇降させることにより溶鋼を流動させるＤＨ真空
脱ガス装置を用いてもよいが、取鍋内溶鋼に２本の浸漬
管を浸漬し、浸漬管上部の真空槽内を減圧にして溶鋼を
吸い上げて片側の浸漬管から環流ガスを流すＲＨ真空脱
ガス装置を用いるのが望ましい。
を下部に有する真空槽を用いて真空槽あるいは取鍋を繰
り返し昇降させることにより溶鋼を流動させるＤＨ真空
脱ガス装置を用いてもよいが、取鍋内溶鋼に２本の浸漬
管を浸漬し、浸漬管上部の真空槽内を減圧にして溶鋼を
吸い上げて片側の浸漬管から環流ガスを流すＲＨ真空脱
ガス装置を用いるのが望ましい。
【００２５】これらのＤＨ真空脱ガス装置またはＲＨ真
空脱ガス装置等の真空脱ガス装置では、取鍋の溶鋼表面
部分の流動がほとんどないため、スラグ攪拌用のガスを
浸漬管外の場所に導入する。
空脱ガス装置等の真空脱ガス装置では、取鍋の溶鋼表面
部分の流動がほとんどないため、スラグ攪拌用のガスを
浸漬管外の場所に導入する。
【００２６】攪拌ガスの吹き込み位置は、浸漬管外周の
側壁、取鍋側壁も考えられるがいずれも耐火物の損耗や
浸漬管・取鍋上部への地金付着による問題がある。従っ
て、攪拌ガスの吹き込みは、浸漬ランスから吹き込むこ
とが好ましい。
側壁、取鍋側壁も考えられるがいずれも耐火物の損耗や
浸漬管・取鍋上部への地金付着による問題がある。従っ
て、攪拌ガスの吹き込みは、浸漬ランスから吹き込むこ
とが好ましい。
【００２７】この浸漬ランスは真空槽あるいは浸漬管に
固定したものでもよいが、浸漬深さの選択の自由度の観
点からは昇降可能なものが好ましい。浸漬ランスの先端
ノズル形状は、例えば、単孔ストレート、Ｔ型２孔ある
いはＴ型４孔などの形状のものが使用できる。
固定したものでもよいが、浸漬深さの選択の自由度の観
点からは昇降可能なものが好ましい。浸漬ランスの先端
ノズル形状は、例えば、単孔ストレート、Ｔ型２孔ある
いはＴ型４孔などの形状のものが使用できる。
【００２８】吹きこみガスはアルゴンガス、ヘリウムガ
ス、窒素ガス等の不活性ガスが好ましい。図２は、真空
脱ガス装置としてＲＨ真空脱ガス装置を用いたときの望
ましいガス攪拌の場所を概念的な平面図である。
ス、窒素ガス等の不活性ガスが好ましい。図２は、真空
脱ガス装置としてＲＨ真空脱ガス装置を用いたときの望
ましいガス攪拌の場所を概念的な平面図である。
【００２９】図２に示すように、上昇管１０および下降
管１１の上端接線１３と下端接線１４で囲まれた場所を
除く上下のハッチングした場所Ｙが望ましく、Ｙの場所
の中では、上下の両エッジ付近を除いた場所Ｚが、より
望ましい。
管１１の上端接線１３と下端接線１４で囲まれた場所を
除く上下のハッチングした場所Ｙが望ましく、Ｙの場所
の中では、上下の両エッジ付近を除いた場所Ｚが、より
望ましい。
【００３０】Ｙの場所であれば、溶鋼表面付近全体を攪
拌することが可能であり、Ｚの場所であれば、より効果
的に溶鋼表面付近全体を攪拌することが可能となる。ス
ラグ攪拌を十分に機能させるためには、攪拌のためのガ
ス吹き込み量Ｑを１０Ｌ( 標準状態)/min とすることが
望ましい。これ未満では、スラグ−溶鋼間の攪拌効果が
十分に発揮できないためである。さらに望ましくはＱは
３０００Ｌ(標準状態)/min 以下である。これを超える
とスラグ−溶鋼間の攪拌効果が飽和するだけでなく、溶
鋼の飛散によりランスや浸漬管、真空槽への地金付着に
よって操業性が悪化するためである。
拌することが可能であり、Ｚの場所であれば、より効果
的に溶鋼表面付近全体を攪拌することが可能となる。ス
ラグ攪拌を十分に機能させるためには、攪拌のためのガ
ス吹き込み量Ｑを１０Ｌ( 標準状態)/min とすることが
望ましい。これ未満では、スラグ−溶鋼間の攪拌効果が
十分に発揮できないためである。さらに望ましくはＱは
３０００Ｌ(標準状態)/min 以下である。これを超える
とスラグ−溶鋼間の攪拌効果が飽和するだけでなく、溶
鋼の飛散によりランスや浸漬管、真空槽への地金付着に
よって操業性が悪化するためである。
【００３１】
【実施例】高炉から出銑した溶銑を脱硫・脱りん処理し
た後、２５０質量ton 規模の上底吹き転炉にて炭素濃度
０．０４％まで脱炭吹錬した。脱炭吹錬後、得られた粗
脱炭鋼を取鍋に出鋼した。出鋼時には不可避的に転炉か
ら取鍋へ転炉スラグが流出した。出鋼時にスラグ改質剤
（金属Ａｌ純分３０％）を添加して、スラグ中の低級酸
化物濃度を調整した。このときのスラグ中の低級酸化物
濃度は１〜２０％であった。
た後、２５０質量ton 規模の上底吹き転炉にて炭素濃度
０．０４％まで脱炭吹錬した。脱炭吹錬後、得られた粗
脱炭鋼を取鍋に出鋼した。出鋼時には不可避的に転炉か
ら取鍋へ転炉スラグが流出した。出鋼時にスラグ改質剤
（金属Ａｌ純分３０％）を添加して、スラグ中の低級酸
化物濃度を調整した。このときのスラグ中の低級酸化物
濃度は１〜２０％であった。
【００３２】溶鋼を収容した取鍋をＲＨ脱ガス装置へ搬
送し、真空処理を開始した。浸漬管径：０．６ｍ、環流
用ガスにはＡｒを用い、２．０m 3 ( 標準状態)/min を
上昇管内壁に設けた横吹き羽口から流した。真空度を
０．６７ｘ１０4 〜１．３３ｘ１０4 Ｐａ（５０〜１０
０Ｔｏｒｒ）に調整し、酸素ガスを真空槽内溶鋼に吹き
付け真空脱炭を行った。所定の酸素ガス量を１２分間吹
き付けた後、引き続き１２分間真空脱炭処理を炭素濃
度：２０ppm まで継続した。
送し、真空処理を開始した。浸漬管径：０．６ｍ、環流
用ガスにはＡｒを用い、２．０m 3 ( 標準状態)/min を
上昇管内壁に設けた横吹き羽口から流した。真空度を
０．６７ｘ１０4 〜１．３３ｘ１０4 Ｐａ（５０〜１０
０Ｔｏｒｒ）に調整し、酸素ガスを真空槽内溶鋼に吹き
付け真空脱炭を行った。所定の酸素ガス量を１２分間吹
き付けた後、引き続き１２分間真空脱炭処理を炭素濃
度：２０ppm まで継続した。
【００３３】後半の酸素ガスを吹き込まない真空脱炭処
理中にスラグ改質を行った。前記図１は、試験を行った
ガス攪拌の場所：Ａ点と、スラグ中の低級酸化物濃度の
サンプル採取場所：Ｂ点とを概念的に示すＲＨ真空脱ガ
ス装置の平面図である。
理中にスラグ改質を行った。前記図１は、試験を行った
ガス攪拌の場所：Ａ点と、スラグ中の低級酸化物濃度の
サンプル採取場所：Ｂ点とを概念的に示すＲＨ真空脱ガ
ス装置の平面図である。
【００３４】このＡ点で、先端ノズル形状が単孔ストレ
ートであるランスを使用してガス攪拌操作を行った。な
お、ガス攪拌用のガスはアルゴンガスを使用し、ガス流
量は８０Ｌ（標準状態）/minとした。
ートであるランスを使用してガス攪拌操作を行った。な
お、ガス攪拌用のガスはアルゴンガスを使用し、ガス流
量は８０Ｌ（標準状態）/minとした。
【００３５】上記真空脱炭処理後、真空槽内溶鋼へ脱酸
用金属Ａｌを添加するとともに、スラグ攪拌用のランス
を引き上げて、通常のＲＨ環流処理を１０分間行って介
在物除去や成分調整を行った。
用金属Ａｌを添加するとともに、スラグ攪拌用のランス
を引き上げて、通常のＲＨ環流処理を１０分間行って介
在物除去や成分調整を行った。
【００３６】表１に試験結果を示す。
【００３７】
【表１】 同表に示すように、脱炭前および脱炭後のスラグ中の低
級酸化物濃度によらず、脱炭時のガス攪拌により鋳片の
全酸素濃度が２０ppm 以下となり高清浄な鋼が製造でき
ることがわかった。
級酸化物濃度によらず、脱炭時のガス攪拌により鋳片の
全酸素濃度が２０ppm 以下となり高清浄な鋼が製造でき
ることがわかった。
【００３８】また、出鋼時のスラグ改質を併用すること
により鋳片の全酸素濃度は１０ppmと極めて清浄性の高
い鋼が製造できることがわかった。また、Ｎｏ．９の比
較例に示すように、事前にスラグ改質を十分行っても、
真空脱炭時に必要な供給ガス量が増大し、鋳片の全酸素
濃度が３５ppm と高くなった。
により鋳片の全酸素濃度は１０ppmと極めて清浄性の高
い鋼が製造できることがわかった。また、Ｎｏ．９の比
較例に示すように、事前にスラグ改質を十分行っても、
真空脱炭時に必要な供給ガス量が増大し、鋳片の全酸素
濃度が３５ppm と高くなった。
【００３９】
【発明の効果】本発明により、介在物の少ない高清浄極
低炭素鋼を製造できる。
低炭素鋼を製造できる。
【図１】試験を行ったガス攪拌の場所：Ａ点と、スラグ
中の低級酸化物濃度のサンプル採取場所：Ｂ点とを概念
的に示すＲＨ真空脱ガス装置の平面図である。
中の低級酸化物濃度のサンプル採取場所：Ｂ点とを概念
的に示すＲＨ真空脱ガス装置の平面図である。
【図２】望ましいガス攪拌の場所を概念的に示す平面図
である。
である。
Ａ：ガス攪拌の場所 Ｂ：サンプル採取場所 Ｃ：取鍋中心 Ｄ：取鍋上端 Ｅ：取鍋下端 Ｙ：ハッチングした場所 Ｚ：両エッジ付近を除いた場所 １０：上昇管 １１：下降管 １２：取鍋 １３：上端接線 １４：下端接線
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２１Ｃ 7/04 Ｃ２１Ｃ 7/04 Ｂ 7/10 7/10 Ｆ Ｓ Ｆターム(参考） 4K013 AA07 BA02 CA01 CA02 CA04 CA08 CA13 CA15 CB02 CC02 CE01 CE02 CE04 CE05 CE06 CF02 CF13 DA03 DA06 DA08 DA12 DA13 EA19
Claims (2)
- 【請求項１】 溶鋼の真空脱炭中に取鍋スラグと溶鋼と
を攪拌することを特徴とする溶鋼の真空脱炭方法。 - 【請求項２】 真空脱炭前に取鍋スラグを改質すること
を特徴とする請求項１に記載の溶鋼の真空脱炭方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000066709A JP2001254119A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 溶鋼の真空脱炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000066709A JP2001254119A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 溶鋼の真空脱炭方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005069265A Division JP4020125B2 (ja) | 2005-03-11 | 2005-03-11 | 高清浄度鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001254119A true JP2001254119A (ja) | 2001-09-18 |
Family
ID=18586026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000066709A Pending JP2001254119A (ja) | 2000-03-10 | 2000-03-10 | 溶鋼の真空脱炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001254119A (ja) |
-
2000
- 2000-03-10 JP JP2000066709A patent/JP2001254119A/ja active Pending
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