JP2001247134A - 液体入りの容器を輸送するための封筒 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はインクの一部が残っているインクカ
ートリッジ等のプラスチック容器を送付する際に、煩雑
な箱詰め作業が不要で、クッション性に優れ、液体吸収
容量が大きく、たとえインクが容器から漏れても封筒外
にインクが漏出しない封筒を提供することを課題とす
る。 【解決手段】 封筒のシート状基材の少なくとも一方に
フィルム層を積層又は貼り合わせた包装袋の内部にパル
プ、レーヨン、コットン等の吸水性繊維を含有し水流交
絡されたシートからなる液体吸収体をセットする事によ
り、クッション性に優れ、液体吸収容量が大きく、たと
えインクが容器から漏れても封筒外にインクが漏出しな
い封筒が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液体入りの容器を
輸送するための封筒であり、クッション性に優れ、液体
吸収容量が大きく、たとえインクが容器から漏れても封
筒外にインクが漏出しない封筒に関すものである。特
に、郵便でも送付可能な封筒に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に液体の入った缶、瓶、プラスチッ
ク等の容器を輸送する場合、輸送中の振動、衝撃、圧力
に耐えるように頑強な箱やケースに入れて、更に割れや
すい容器の場合は箱の中に綿等の液体吸収材を入れてい
た。

【０００３】近年、パーソナルコンピューターの普及に
伴い、インクジェットプリンターが企業や官公庁はもと
より各家庭にも導入されてきている。インクジェットプ
リンターのインクは、ポリプロピレン等のプラスチック
製のインクカートリッジ（以下、Ｉ／Ｃと略することが
ある）に入れられており１色のインクがなくなると、不
燃ゴミとして捨てられる場合が多かった。しかし、近年
の不燃ゴミ問題と環境保護の観点から製造メーカーによ
るＩ／Ｃの回収が始められている。企業や官公庁などま
とまった量の使用済みＩ／Ｃが出る場合、箱詰めして製
造メーカーやリサイクル施設等に送付できるが、家庭で
使用されたＩ／Ｃは量がまとまりにくく、１個や２個を
送付する為に液体吸収材を入れた箱を準備して送付する
ことは手間が掛かり、費用も多く掛かってしまう。その
ため、リサイクルされずに不燃ゴミとして捨てられてい
るのが現状である。そこで、特開平０５−３０５７９１
号公報では消耗品の容器、容器包装材及び回収方法とし
て、事務機器の使用に伴って消耗される交換可能な消耗
品の容器の包装材において、使用済みの消耗品の容器を
収納でき、返送回収するための宛名及び輸送に係わる事
項が記載されている返送用封筒が同梱されていることを
特徴とする消耗品の容器包装材、及び返送用封筒は内部
に防水部材を有することを特徴とする消耗品の容器包装
材が開示されている。しかしながら、同公報には返送用
封筒内部にビニール、ポリエチレン等の防水部材を施す
ことも有効であること、及び防水性部材の内側に吸水性
部材を設けても差し支えないとの記載があるだけであ
る。ところで、インクジェットプリンター用のＩ／Ｃに
充填されているインクは、紙に噴射された後に瞬時に浸
透するように調合されており、紙製の封筒に使用済みＩ
／Ｃを入れて輸送した場合、振動や衝撃でＩ／Ｃに残っ
ているインクが封筒内に漏れだし瞬時に封筒の表面に達
し他の輸送物を汚してしまう。また、単に封筒内部にビ
ニール、ポリエチレン等の防水部材を施してもＩ／Ｃの
エッジは尖っており、落下や振動によって防水部材に傷
や破れが生じてインクが漏れてしまう。また、防水性部
材の内側に吸水性部材を設けても、Ｉ／Ｃのエッジによ
る防水部材の傷や破れは解消されない。さらに、インク
の漏出量が吸水性部材のインク吸収容量を超えた場合は
封筒外部へのインクの漏れは顕著になる。かかる問題に
ついて、上記公報に開示の技術では十分解決する事は出
来ないのが実状である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】かかる問題に鑑み、本
発明はインクの一部が残っているＩ／Ｃ等のプラスチッ
ク容器を送付する際に、煩雑な箱詰め作業が不要で、ク
ッション性に優れ、強度があり、液体吸収容量が大き
く、たとえインクが容器から漏れても封筒外にインクが
漏出しない封筒を提供することを課題とする。

【０００５】

【問題を解決するための手段】上記問題点を解決すべ
く、封筒の表面材となる包装袋の材質と構成、包装袋の
内部に設置する液体吸収体の設計を中心に鋭意検討した
結果、クッション性に優れ、液体吸収容量が大きく、た
とえインクが容器から漏れても封筒外にインクが漏出し
ない封筒が得られることを見いだした。

【０００６】即ち、本発明の液体入りの容器を輸送する
ための封筒は、以下に示す構成態様である。

【０００７】（１）第一の発明の封筒は、シート状基材
の少なくとも一方の面にフィルム層を積層又は貼り合わ
せた積層体から構成された、インクを注入しても漏れが
ないようにつくられた包装袋において、包装袋の内部に
液体吸収体を有してなることを特徴とするものである。

【０００８】（２）上記（１）に記載の封筒に関し、液
体吸収体が吸水性繊維を含有してなるシート状物である
ことを特徴とするものである。

【０００９】（３）上記（１）または（２）に記載の封
筒に関し、液体吸収体が吸水性繊維を含有してなる袋状
物であることを特徴とするものである。

【００１０】（４）上記（１）（２）又は（３）に記載
の封筒に関し、包装袋の内部に内袋が設けられ、該内袋
の内部に液体吸収体が設置されてなることを特徴とする
ものである。

【００１１】（５）上記（１）〜（４）のいずれかに記
載の封筒に関し、吸水性繊維がパルプ、レーヨン、コッ
トンのいずれか一種以上を含有することを特徴とするも
のである。

【００１２】（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記
載の封筒に関し、液体吸収体が水流交絡されてなること
を特徴とするものである。

【００１３】（７）上記（１）〜（６）のいずれかに記
載の封筒に関し、液体吸収体が吸水性樹脂を含有するこ
とを特徴とするものである。

【００１４】（８）上記（１）〜（７）のいずれかに記
載の封筒に関し、シート状の液体吸収体が一層又は二層
以上からなることを特徴とするものである。

【００１５】（９）上記（１）〜（８）のいずれかに記
載の封筒に関し、積層体から構成された、インクを注入
しても漏れがないようにつくられた包装袋がフィルム層
面どおしで接着されていることを特徴とするものであ
る。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の封筒について詳細
に説明する。

【００１７】（包装袋）本発明において用いられる包装
袋の構造は、例えば外側からシート状基材／フィルム
層、あるいはその反対に積層された２層構造、又はフィ
ルム層／シート状基材／フィルム層あるいはシート状基
材／フィルム層／シート状基材の３層構造等が挙げられ
るが、包装袋の液体密封性、製袋加工性を考慮すると包
装袋の最内層はフィルム層であることが好ましい。製袋
加工する場合の一例として外側からシート状基材／フィ
ルム層の２層構造の積層体のフィルム層同士を合わせて
３辺をヒートシールすることにより液体密封性は完全な
ものになる。しかし、逆にシート状基材同士を合わせて
ヒートシールして製袋した場合は通常の水の場合は密封
性が得られても、Ｉ／Ｃ中のインクは非常に表面張力が
低く浸透性の高い液体であるのでシート状基材の繊維の
隙間に浸透し、やがては包装袋の外部まで達してしまう
ことがある。

【００１８】（シート状基材）シート状基材は包装袋を
構成する為のベースとなるものであり一般的な紙で構成
された郵便用の封筒に相当するものである。そのため、
シート状基材の素材は輸送する内容物が透けて見えない
ように光の散乱係数の高い素材が好ましく、パルプから
なる紙、耐水化された紙、着色したポリエステルシー
ト、二酸化チタンや炭酸カルシウム等の無機顔料を練り
込んだシート、合成繊維からなる不織布、合成繊維にパ
ルプを一部含有した不織布などが使用できる。シート状
基材の厚みは５０〜５００ミクロンの範囲が好ましく、
より好ましくは７０〜３００ミクロンである。厚みが５
０ミクロン未満の場合、輸送中の衝撃の際に内容物のエ
ッジ等で傷つき穴があく危険がある。一方５００ミクロ
ンを超えた場合、穴のあく危険はないものの経済的に好
ましくない。本発明のシート状基材は剛直性、破裂強
度、印刷適性、引張強度、ラミネート適性を考慮すると
着色したポリエステルシート、二酸化チタンや炭酸カル
シウム等の無機顔料を練り込んだシート、合成繊維から
なる不織布、パルプを一部含有した不織布が好ましい。
更に筆記性をも加味すると合成繊維にパルプを一部含有
した不織布がより好ましく、特に湿式抄紙法で作製した
不織布は厚みの均一性、不透明性の均一性の観点からよ
り好ましい。湿式抄紙法で作製する不織布に熱接着性繊
維を含有することによりラミネート適性は更に向上する
為、合成繊維の一部を熱接着性繊維と置換することが更
に好ましい。熱接着性繊維は通常、シート状基材の引張
強度、引き裂き強度、腰（硬さ）を向上させる為に用い
られるが、本発明ではフィルム層等との積層や貼り合わ
せをする場合の接着強度を高める役割も同時に果たす。
シート状基材を作製する段階では、乾燥工程にて熱接着
性繊維同士及びその他の繊維との交点を接着する事によ
り各種強度を高める働きをする。乾燥工程では熱接着性
繊維の融点以上に加温する必要があり、シリンダードラ
イヤーを使用した乾燥機では通常９０〜１５０℃の範囲
内である。しかし、エアドライヤー方式の乾燥機の場合
は、熱風温度が２００℃以上に達する装置もあるが、シ
ート状基材全体の温度が９０〜１５０℃になるようにコ
ントロールできれば何ら差し支えない。熱接着性繊維の
融点はドライヤーへの負荷を小さく、少ない熱エネルギ
ーで融着することが望ましいことから融点はおおむね７
０〜１３０℃であるため、ドライヤーの温度は９０〜１
５０℃の範囲が好ましい。１５０℃を超えた過剰な加熱
は熱エネルギーの無駄になるばかりでなく、熱接着性繊
維から溶融した部分が滴下して繊維の交点に留まりにく
くなり逆にシート状基材の強度低下を招く場合がある。
また、過剰な溶融によりシート状基材がシリンダードラ
イヤーに貼り付いたり、ドライヤーを通過した直後のロ
ールに溶融物が貼り付くトラブルが発生する。熱接着性
繊維は、シート状基材の強度等を向上させる役割ばかり
でなく、フィルム層等との貼り合わせや積層する際に行
う熱ラミネート、熱エンボス加工時に軟化、溶融しフィ
ルム層との接着力を高める働きをする。下記に示す商品
名メルティー４０８０の場合、芯の融点が約２６０℃、
鞘の融点が約１１０℃である。よって１１０℃以上の温
度で鞘部の低融点ポリエステルが軟化し溶融する。軟化
や溶融した鞘部に接する繊維が接着する事によりシート
状基材の強度を向上させるものである。シート状基材の
生産性や経済性を考慮すると乾燥用のシリンダードライ
ヤー温度は融点プラス１０〜２０℃が好ましく、この場
合１２０〜１３０℃が望ましい。熱接着性繊維として
は、芯鞘タイプ（コアシェルタイプ）、並列タイプ（サ
イドバイサイドタイプ）などの複合繊維が挙げられる。
例えば、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の
組み合わせ（商品名：ダイワボウＮＢＦ−Ｈ：大和紡績
社製）、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコ
ール（鞘）の組み合わせ（商品名：ダイワボウＮＢＦ−
Ｅ：大和紡績社製）、ポリプロピレン（芯）とポリエチ
レン（鞘）の組み合わせ（商品名：チッソＥＳＣ：チッ
ソ社製）、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエス
テル（鞘）の組み合わせ（商品名：メルティー４０８
０：ユニチカ社製）などが挙げられる。また、ビニロン
バインダー繊維（ＶＰＢ１０７−１：クラレ社製）など
の熱水溶融タイプなども使用できる。

【００１９】繊維径は特に限定されないが０．３〜５デ
ニールであることが好ましく、より好ましくは０．５〜
２デニールである。繊維径が０．３デニール未満ではシ
ート状基材の圧力損失が高くなり、フィルターのライフ
が短くなってしまう。また、繊維径が５デニールを超え
るとシート状基材中の繊維の段階的な繊維径分布に空洞
部が出来、濾材の圧力損失は低くなるものの、捕集効率
が低下してしまう。また、その他の繊維との融着面積が
少なくなりシート状基材の強度向上が少ない。シート状
基材中の熱接着性繊維の配合比率は５〜６０質量％、好
ましくは１０〜５０質量％の範囲である。配合比率が５
質量％未満では良好な引張強度、腰が得られない。

【００２０】本発明においてシート状基材に配合できる
繊維は、合成繊維、熱接着性繊維に限定されず、一般的
な不織布に用いられる繊維を性能を阻害しない範囲であ
れば配合しても何等差し支えない。

【００２１】本発明のシート状基材は、一般紙や湿式不
織布を製造するための抄紙機、例えば、長網抄紙機、円
網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機などの湿式抄紙機で製
造できる。乾燥には、シリンダードライヤー、スルード
ライヤー、赤外線ドライヤーなどの乾燥機を用いること
ができるが、いずれの場合でも、乾燥温度は熱接着性繊
維の融点以上にする必要がある。

【００２２】本発明におけるシート状基材には、表面強
度、腰を向上させるために、湿式抄紙、乾燥後、各種バ
インダーを付与することが可能である。

【００２３】バインダーとしては、例えば、アクリル系
ラテックス、酢ビ系ラテックス、ウレタン系ラテック
ス、エポキシ系ラテックス、ポリエステル系ラテック
ス、ＳＢＲ系ラテックス、ＮＢＲ系ラテックス、エポキ
シ系バインダー、フェノール系バーンダー、ＰＶＡ、デ
ンプン、一般的に製紙工程で使用される紙力剤などが挙
げられ、これらを単独、もしくは架橋剤と併用して使用
できる。

【００２４】（フィルム層）フィルム層は、シート状基
材と積層又は貼り合わせることにより液体不透過性の積
層体となり、その後に包装袋に加工されるものである。
フィルム層は包装袋に入れられた液体入りの容器から液
体が漏れ出した場合でも包装袋内で留まり外部への流出
を抑える事が必要であり、ピンホールのない液体不透過
性のものである。又、容器を入れた封筒が輸送中にコン
テナからコンテナへの入れ替えや堅い床に落とされた場
合でも破れたり、穿孔されにくいことが重要である。そ
のためフィルム層の素材としては、線状低密度ポリエチ
レン（以下ＬＬＤＰＥと略することがある）、低密度ポ
リエチレン（以下ＬＤＰＥと略することがある）、ポリ
プロピレン（以下ＰＰと略することがある）、エチレン
−酢ビ共重合体（以下ＥＶＡと略することがある）、エ
チレン−アクリル酸共重合樹脂（以下ＥＡＡと略するこ
とがある）、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂
（以下ＥＥＡと略することがある）、アイオノマー等の
ポリオレフィン系樹脂が好ましい。中でもＬＬＤＰＥ、
ＬＤＰＥが好ましく、柔軟でクッション性が高いことか
ら内容物の衝撃からの保護の観点からＬＬＤＰＥがより
好ましい。フィルム層の厚みは１０〜２００ミクロンの
範囲が好ましく、より好ましくは１５〜１００ミクロン
である。１０ミクロン未満の場合は積層工程、製袋加工
工程、輸送中等にピンホールが開く危険性が高い。一方
２００ミクロンを超えた場合、ピンホールの危険はない
ものの経済的に好ましくない。

【００２５】（積層体）本発明における積層体のシート
状基材とフィルム層との積層又は貼り合わせ法は、予め
上記のフィルム層の素材の樹脂をフィルム化しておい
て、シート状基材と接着剤を用いてドライラミネーショ
ン法で積層する方法がある。その場合、接着性を高める
ためにシート状基材の接着面にアンカーコートやコロナ
放電処理を施すことが出来る。また、ペレット状素材の
樹脂をシート状基材に直接溶融押し出しコートして積層
することも出来る。また、三層構造の積層体を作る場合
はシート状基材ともう一つの基材の間にペレット状素材
の樹脂を押し出して圧着するか、フィルムをドライラミ
ネーション法で積層する事もできる。中でもシート状基
材とフィルム層とを接着剤を用いて積層する方法が両層
を痛めずに加工できる事から好ましい。

【００２６】（包装袋）シート状基材とフィルム層との
積層体から包装袋を作製する場合は、インクを注入して
も漏れがないようフィルム層面どおしで接着される様に
するものである。例えば、フィルム層面を内側にして二
つ折りにし、包装袋の内容物の出し入れ口以外の二つの
辺をフィルムの軟化点以上に加熱したヒートシーラーで
接着する方法が挙げられる。また、フィルム層を外側に
して包装袋を作製する場合は、積層体の段階で予めフィ
ルム層をはみ出すように積層し、はみ出したフィルム層
どうしを加熱したヒートシーラーで接着する方法が挙げ
られる。また、二枚の積層体を準備しフィルム層面を内
側にして重ね合わせて、包装袋の内容物の出し入れ口以
外の三つの辺をフィルムの軟化点以上に加熱したヒート
シーラーで接着する方法が挙げられる。

【００２７】（液体吸収体）本発明における液体吸収体
は包装袋の内部に設置するものであり、シート状であっ
て輸送中に容器から漏れた液体を吸収する事により他の
輸送品を汚すことを防ぐためのものである。液体吸収体
の素材としてはシート状に加工しやすい事や吸液性の観
点から吸水性繊維であることが好ましく、より好ましく
はパルプ、レーヨン、コットン等、及びこれらの再生繊
維を１種以上配合したものであり、コストを考慮すると
パルプ、再生パルプを主体とすることがより好ましい。
シート状に加工する方法としては湿式抄紙法により一般
的な紙の製造法で製造できる。その場合、湿式抄紙機の
抄紙ワイヤー上にて水流交絡装置により水流交絡する
か、シート状に加工したあとで水流交絡装置により水流
交絡することによりシートの柔軟性が増しポーラスな構
造になるために液体の吸収性を高めることができる。水
流交絡の条件としては、加工速度にもよるが９．８×１
０⁵〜１．４７×１０⁷Ｐａの水流圧で交絡することが好
ましく、より好ましくは２．０×１０⁶〜９．８×１０⁶
Ｐａである。加工は片面のみの１回、もしくは両面の２
回行うことが好ましい。それ以上の３回目からは繊維の
脱落やシートの高密度化を招いたり、エネルギーコスト
の上昇等のデメリットがあるため好ましくない。シート
の密度は出来るだけ低くしてポーラスなシートに仕上げ
ることが望ましい。そのために、各繊維は極力叩解を抑
えて、プレス工程を弱くし、シリンダードライヤーなど
の乾燥機で乾燥させる場合、ドライヤー表面にドクター
ブレードを当てて乾燥後にクレープ処理（低密度化加
工）を行うことが望ましい。または、フラットな状態に
乾燥させた後でクレープ加工を行っても良い。シート状
の液体吸収体の坪量は、用途に応じて変えることが出来
るが２０〜１５０g/m²の範囲であることが好ましく、よ
り好ましくは５０〜１２０g/m²の範囲である。２０g/m²
に満たない場合は腰がなく柔軟であり包装袋にセットす
る際にセットしにくい。１５０g/m²を超えた場合、坪量
の増加に伴う液体吸収容量の増加が少なく不経済であ
る。用途に応じて液体吸収容量を増加させたい場合は５
０〜１２０g/m²のシートを積層して使用することが望ま
しい。例えば坪量１００g/m²品の２枚重ねと坪量２００
g/m²品の１枚とを液体（インク）吸収容量の比較をする
と各々８００g/m²、５５０g/m²であり、明らかに坪量１
００g/m²品の２枚重ねの方が有効である。その理由とし
て、積層により層間の空間も有効に作用しているためと
考えられる。本発明における封筒に用いる液体吸収体の
インク吸液量（インクジェットプリンター用Ｉ／Ｃに使
用するインクにおいて）は２００g/m²以上であることが
好ましく、より好ましくは４００g/m²以上である。本発
明における封筒中の液体吸収体のインク吸液容量は、使
用済みＩ／Ｃ内に残っているインク量以上のインク吸液
容量を有することが好ましいが、輸送中の衝撃や振動に
より使用済みＩ／Ｃから漏出するインクの量は、未使用
の状態の１０質量％以下であるから未使用時に充填され
ているインク質量の約３０％以上であれば十分である。
例えば、個人ユーザーが使用するインクジェットプリン
ター用Ｉ／Ｃ内に充填されているインクの量は未使用の
状態で一個当たり概ね６０ｇ以下であり、輸送中の衝撃
や振動により使用済みＩ／Ｃから漏出するインクの量
は、未使用の状態の１０質量％以下であるから約６ｇ以
下である。封筒のサイズは一般の個人ユーザーからの回
収を考慮した場合、Ｉ／Ｃが１個もしくは２個入る大き
さが適当であり、１４０ｍｍ×２４０ｍｍ角前後が妥当
である。その場合、液体吸収体１枚をＶ字型の２つ折り
でセットすると、その面積は概ね０．０５m２となり、
インク吸液量４００g/m²の場合の、この封筒は２０ｇの
インク吸収容量を有することとなり、輸送中の衝撃や振
動により使用済みＩ／Ｃから漏出するインク量を十分吸
収できるものである。しかし、封筒のサイズ、液体吸収
体の使用枚数はこれに限定されず、Ｉ／Ｃの大きさ、Ｉ
／Ｃに入っているインクの量、封筒に入れるＩ／Ｃの個
数に応じて変えることができる。

【００２８】（吸水性樹脂）本発明における吸水性樹脂
は、パルプと比較して約２倍以上の吸水性を有してお
り、液体吸収体の液体吸収量を向上させるために使用さ
れるものであり、液体吸収体の使用量、厚み、坪量を少
なくでき包装袋をコンパクトにできるメリットがある。
吸水性樹脂としては、特に制限されないが、具体的には
ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、
ポリビニルピロリドン、スルホン化ポリエチレン、ポリ
ビニルピリジン、カルボキシメチルセルロース、ポリア
クリル酸ナトリウム及びその他塩類、アクリル酸−ビニ
ルアルコールの共重合体、デンプン−アクリル酸のグラ
フト重合体等が挙げられ、これらの一種または二種以上
を混合して使用できる。本発明で用いる吸水性樹脂の形
態としては、粒状、ペレット状、繊維状、フレーク状等
である。吸水性樹脂は、パルプ等を含有した液体吸収体
の中に抄造段階での抄き込みや後工程での含浸処理で含
ませる。または２層以上の液体吸収体の間に単独でサン
ドイッチしてエンボス加工等のプレス処理により固定し
たり、低融点ポリエチレン等のバインダー粒子と共にサ
ンドイッチしてヒートプレス加工ができる。特にバイン
ダー粒子と共にサンドイッチしてヒートプレス加工する
方法は液体吸収体に強固に固定させることができること
から好ましい。

【００２９】液体吸収体はシート状で包装袋の内部にセ
ットして使用する。その場合、包装袋の内面の片方また
は両方に入れて、内容物であるＩ／Ｃを包み込む形で自
由に動けるようにしても良いし、包装袋の内面に貼り付
けて使用しても良い。好ましくはクッション性の観点か
ら両方に貼り付けることが好ましい。また、予め液体吸
収体を包装袋よりも小さく袋状に加工してから包装袋の
内部に入れることもでき、それを包装袋に固定しても使
用できる。さらには、ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＰＰ、Ｅ
ＶＡ、ＥＡＡ、ＥＥＡ等を原料として包装袋よりも小さ
い内袋を作製し、その内袋に液体吸収体を入れた後に包
装袋の内部にセットし固定して使用できる。

【００３０】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明
するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。
なお、実施例中の「部」および「％」は、それぞれ「質
量部」および「質量％」を示す。

【００３１】実施例１ （シート状基材Ａの作製）ポリエステル繊維（クラレ社
製：０．４ｄ×５ｍｍ）、芯鞘型熱接着性繊維（商品
名：メルテイ４０８０、２ｄ×５ｍｍ：ユニチカ社製、
鞘部の融点：１１０℃）を各々５０：５０の比率で配合
し、分散水に対する繊維の固型分濃度０．２％で１０分
間分散した後、更に０．０４％に水で希釈した後、円網
抄紙機で乾燥重量で６０g/m²になるように抄紙後、表面
温度１２０℃のシリンダードライヤーで乾燥させてシー
ト状基材Ａを得た。 （包装袋に用いる積層体Ｂの作製）ＬＬＤＰＥからなる
厚さ４０ミクロンのフィルム層とシート状基材Ａをドラ
イラミネーション方式で積層して積層体Ｂを作製した。 （包装袋Ｃの作製）縦２３ｃｍ横１４ｃｍの長方形の積
層体Ｂを２枚用意し、２枚ともにフィルム層を内側にし
て重ね合わせ３方の縁を連続的に幅１ｃｍでヒートシー
ラーを用いてヒートシールして包装袋Ｃを作製した。 （液体吸収体Ｄの作製）未叩解パルプ（ＮＢＫＰ：三菱
製紙社製）、レーヨン繊維（ダイワボウレーヨン社製：
０．８ｄ×５ｍｍ）を各々８０：２０の比率で配合し、
分散水に対する繊維の固形分濃度１．０％で１０分間分
散した後、更に０．０４％に水で希釈した後、傾斜ワイ
ヤー抄紙機で乾燥重量で１００g/m²になるように抄紙
し、同抄紙ワイヤー上に設置した水流交絡装置で４．９
×１０⁶Ｐａｋｇ／ｃｍ²の水圧流を湿紙に加え水流交絡
した。その後、表面温度１２０℃のシリンダードライヤ
ー（ＣＤ）で乾燥させ同時にＣＤに設置したドクターブ
レードでシートの進行方向に対して概ね直角に１０％の
皺入れ加工（クレープ処理）をして液体吸収体Ｄを得
た。セイコーエプソン社製カラープリンター用インクカ
ートリッジ（ＰＭＩＣ１Ｃ）の中に入っているインクを
満たしたバットに液体吸収体Ｄを１００cm²完全に浸る
ように入れて１０秒後にピンセットで取り出し、１分間
吊した後の重量と、インク吸収前の重量との差より算出
したインク吸収量は４２０g/m²であった。 （封筒の作製）縦４２ｃｍ横１１．５ｃｍの液体吸収体
Ｄを１枚縦２１ｃｍになるようにＶ字型に折り、包装袋
Ｃ内部の底にＶ字の谷部が来るようにセットし、包装袋
入り口から２ｃｍ入った部分（幅１ｃｍ）の包装袋の内
側と液体吸収体Ｄを酢酸ビニル系の接着剤で貼り付け
た。次に、幅１４ｃｍ、長さ５ｃｍの離型紙付き粘着テ
ープ（ユポベース）の幅１４ｃｍ、長さ２．５ｃｍのみ
離型紙を剥離して包装袋の外側で入り口から幅１４ｃ
ｍ、長さ２．５ｃｍに亘り粘着テープを貼り実施例１の
封筒を作製した。

【００３２】実施例２ （袋状液体吸収体Ｅの作製）液体吸収体Ｄを縦４２ｃ
ｍ、横１１．５ｃｍに裁断した後、縦２１ｃｍになるよ
うにＶ字型に折り、一辺が開口部となるように袋状に長
辺の内側５ｍｍ幅を酢酸ビニル系接着剤で接着させ、袋
状の液体吸収体Ｅを作製した。 （封筒の作製）袋状の液体吸収体Ｅを包装袋Ｃの内部に
セットし、包装袋入り口から２ｃｍ入った部分（幅１ｃ
ｍ）の包装袋の内側と液体吸収体Ｅを酢酸ビニル系の接
着剤で貼り付けた。次に、幅１４ｃｍ、長さ５ｃｍの離
型紙付き粘着テープ（ユポベース）の幅１４ｃｍ、長さ
２．５ｃｍのみ離型紙を剥離して包装袋の外側で入り口
から幅１４ｃｍ、長さ２．５ｃｍに亘り粘着テープを貼
り実施例２の封筒を作製した。

【００３３】実施例３ （袋状液体吸収体Ｆの作製）液体吸収体Ｄを縦４２ｃｍ
横１１．３ｃｍに裁断した後、縦２１ｃｍになるように
Ｖ字型に折り、酸化チタンを配合したＬＤＰＥ（坪量：
２０g/m²）フィルムからなり一辺が開口部となるような
内袋の中にセットし、袋の入り口から２ｃｍ部分（幅１
ｃｍ）の内側と液体吸収体Ｄを酢酸ビニル系の接着剤で
貼り付けて袋状の液体吸収体Ｆを作製した。袋状の液体
吸収体Ｆを使用した以外は、実施例２と同様にして実施
例３の封筒を作製した。

【００３４】実施例４ 液体吸収体Ｄを３枚重ねて使用した以外は、実施例１と
同様にして実施例４の封筒を作製した。

【００３５】実施例５ （液体吸収体Ｇ）液体吸収体Ｄを２枚準備し、その間に
アクリル酸ナトリウム系吸水性樹脂（サンフレッシュＳ
Ｔ−１００ＭＰＳ：三洋化成工業社製）を３０g/m²均一
に散布した後、エンボスロール（加圧：９．８×１０⁴
Ｐａ）を通過させて吸水性樹脂を固定して液体吸収体Ｇ
を作製した。液体吸収体Ｄの代わりに液体吸収体Ｇを使
用したこと以外は、実施例１と同様にして実施例５の封
筒を作製した。

【００３６】比較例１ （包装袋Ｈの作製）縦２３ｃｍ、横１４ｃｍの長方形の
シート状基材Ａを２枚用意し、２枚を重ね合わせ３方の
縁を幅１ｃｍヒートシーラーを用いてヒートシールして
包装袋Ｈを作製した。包装袋Ｈを使用した以外は、実施
例１と同様にして比較例１の封筒を作製した。

【００３７】比較例２ 包装袋Ｃのみで液体吸収体を全く入れない以外は、実施
例１と同様にして比較例２の封筒を作製した。

【００３８】上記の実施例１〜６および比較例１、２で
作製した封筒について、下記の評価方法により評価し、
その結果を下記表１に示した。

【００３９】＜インク注入後落下による漏出テスト＞上
記封筒にセイコーエプソン社製カラー用インクカートリ
ッジ（ＰＭＩＣ１Ｃ）の中に入っているインクを２０ｇ
スポイトで注入した後、新品の同インクカートリッジの
インク出口すべてに穴をあけて同封筒に入れ、封筒入り
口の粘着テープから離型紙を剥離して封筒を約１ｃｍ１
回折りしっかり加圧して密封した。これを１ｍの高さか
ら平面なコンクリートの床に１０回ランダムな向きで落
下させて封筒からのインクの漏れを観察した。インクが
著しくにじみ出たものや穴があいたものを×とし、全く
にじみ出ていないものを○として評価し、サンプル数
（ｎ）＝１０で行い、○となった良品の個数（個）を表
１に示す。

【００４０】＜インク注入後振動による漏出テスト＞上
記封筒にセイコーエプソン社製カラー用インクカートリ
ッジ（ＭＪＩＣ４Ｃ）の中に入っているインクを３０ｇ
スポイトで注入した後、新品の同インクカートリッジの
インク出口すべてに穴をあけて同封筒に入れ、封筒入り
口の粘着テープから離型紙を剥離して封筒を約１ｃｍ１
回折りしっかり加圧して密封した。これを１０個作製
し、縦３０ｃｍ、横４０ｃｍ、深さ３０ｃｍの蓋付きの
プラスチック容器に入れ、３０分間にわたり１回／秒の
早さで１８０度回転させた後、封筒からのインクの漏れ
を観察した。インクが著しくにじみ出たものや穴があい
たものを×とし、全くにじみ出ていないものを○として
評価し、サンプル数（ｎ）＝１０で行い、○となった良
品の個数（個）を表１に示す。

【００４１】＜封筒のインク吸収容量テスト＞セイコー
エプソン社製カラープリンター用インクカートリッジ
（ＰＭＩＣ１Ｃ）の中に入っているインクを満たしたバ
ットに実施例及び比較例に使用した液体吸収体１００ｃ
m²を完全に浸るように入れて１０秒後にピンセットで取
り出し、１分間吊した後の重量とインク吸収前の重量と
の差より算出したインク吸収量（g/cm²）と、封筒に入
れた液体吸収体の面積（ｃｍ）から封筒のインク吸収容
量（ｇ）を算出し表１に示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】実施例１で作製した封筒は、インク注入後
落下による漏出テストにおいて１個のみに滲みがみられ
た。これは落下の際にＩ／Ｃの角張ったエッジがＶ字型
に折った液体吸収体Ｄの横の部分にあたり直接包装袋Ｃ
に接してしまい、ここがコンクリートに当たったときに
傷が付きインクが漏れだしていた。インク注入後振動に
よる漏出テストではインク注入量が封筒のインク吸収容
量を超えているが、液体吸収体Ｄがクッション材の役目
を果たし包装袋Ｃへの傷付きを抑制したが、３個におい
て傷による滲みがみられた。実施例２で作製した封筒
は、インク注入後落下による漏出テストにおいて滲みは
全くみられなかった。これは液体吸収体を袋状にするこ
とでＩ／Ｃの角張ったエッジが直接包装袋Ｃに接触しな
い為であると考えられる。インク注入後振動による漏出
テストではインク注入量が封筒のインク吸収容量を超え
ているが、液体吸収体がクッション材の役目を果たし包
装袋Ｃへの傷付きを抑制したが、２個において傷による
僅かな滲みがみられた。実施例３で作製した封筒は、イ
ンク注入後落下による漏出テストにおいて滲みは全くみ
られなかった。これは予めＬＤＰＥの袋に液体吸収体を
入れることでインクを包装袋Ｃに到達させなかった為で
あると考えられる。インク注入後振動による漏出テスト
ではインク注入量が封筒のインク吸収容量を超えている
が、液体吸収体がクッション材の役目を果たし包装袋Ｃ
への傷付きを抑制したが、連続的な衝撃により１個のみ
においてＬＤＰＥの袋に小さな破れが生じたために包装
袋Ｃにも傷による僅かな滲みがみられた。実施例４で作
製した封筒は、インク注入後落下による漏出テストにお
いて滲みは全くみられなかった。これは液体吸収体Ｄを
３枚使用することでクッション性が高まると共にインク
吸収容量がインク注入量を遙かに超えているためであ
る。同様にインク注入後振動による漏出テストでもは滲
みは全くみられなかった。実施例５で作製した封筒は、
インク注入後落下による漏出テストにおいて滲みは全く
みられなかった。これは液体吸収体Ｄを２枚と吸水性樹
脂を使用することでクッション性が高まると共にインク
吸収容量がインク注入量を遙かに超えているためであ
る。同様にインク注入後振動による漏出テストでもは滲
みは全くみられなかった。比較例１で作製した封筒は、
包装袋にフィルム層を設けていないために、インクを注
入した段階で両テスト共に１０個すべての封筒でインク
が滲み出していた。比較例２で作製した封筒は、液体吸
収体を設けていないためにインクが封筒内で流れ、クッ
ション性も乏しい為、インク注入後落下テストでは衝撃
による傷が激しく８個の封筒でインクが滲み出し、イン
ク注入後振動テストでも９個の封筒でインクが滲み出し
ていた。

【００４４】実施例１〜５、比較例１及び２で実施した
インク注入後落下による漏出テスト及びインク注入後振
動による漏出テストは極めて過酷な条件下でのテストで
ある。実際の輸送では予めインクを注入することはない
ため、別途インク注入を全くしない以外は実施例６は実
施例１と同条件で、同様に実施例７は実施例２と、実施
例８は実施例３と、実施例９は実施例４と、実施例１０
は実施例５と、比較例３は比較例１と、比較例４は比較
例２と同条件で落下による漏出テスト及び振動による漏
出テストを行った。その結果を表２に示す。

【００４５】

【表２】

【００４６】表２の結果より実施例６〜１０の封筒には
全くインク漏れがない。この結果より実際の輸送時にも
インク漏れの問題がなく良好である。比較例３及び４の
封筒はインク注入後の過酷なテストに比較して良品が増
しているものの１００％良品ではなく、実際の輸送時に
はインク漏れの問題があり適さない。

【００４７】

【発明の効果】本発明の封筒は、液体の吸液性、クッシ
ョン性、密閉性、外形のコンパクトさにより、液体の入
った容器を輸送する際に万が一容器から液体がこぼれて
も封筒の外部に漏出せず、少量で小さい容器の輸送に際
し効果を発揮する。これらの性能、効果から、たとえば
インクジェットプリンター用インクカートリッジの回
収、化粧品等の小サンプルの顧客への発送等に利用可能
である。

【００４８】

【図面の簡単な説明】

【図１】液体入りの容器を輸送するための封筒の外観の
平面図（ａ）と側面図（ｂ）を示す。

【図２】液体入りの容器を輸送するための封筒のＡ−
Ａ’間の断面図を示す。

【符号の説明】

１ 液体入りの容器を輸送するための封筒 ２ 離型紙付き粘着テープ ３ ヒートシール部 ４ 包装袋 ５ フィルムからなる内袋 ６ 液体吸収体 ７ 離型紙付き粘着テープの離型紙

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高村 善雄 東京都千代田区丸の内３丁目４番２号 三 菱製紙株式会社内 (72)発明者 重松 俊広 東京都千代田区丸の内３丁目４番２号 三 菱製紙株式会社内 (72)発明者 伊藤 和徳 長野県諏訪市大和３−３−５ セイコーエ プソン株式会社内 Ｆターム(参考） 3E064 AA01 BA10 BA12 BA21 BA44 BB03 BB04 BC06

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート状基材の少なくとも一方の面にフ
   ィルム層を積層又は貼り合わせた積層体から構成され
   た、インクを注入しても漏れがないようにつくられた包
   装袋と該包装袋の内部に設けられた液体吸収体とからな
   ることを特徴とする液体入りの容器を輸送するための封
   筒。
2. 【請求項２】 液体吸収体が吸水性繊維を含有してなる
   シート状物であることを特徴とする請求項１記載の封
   筒。
3. 【請求項３】 液体吸収体が吸水性繊維を含有してなる
   袋状物であることを特徴とする請求項１または２記載の
   封筒。
4. 【請求項４】 包装袋の内部に内袋が設けられ、該内袋
   の内部に液体吸収体が設置されてなることを特徴とする
   請求項１、２又は３記載の封筒。
5. 【請求項５】 吸水性繊維がパルプ、レーヨン、コット
   ンのいずれか一種以上を含有することを特徴とする請求
   項１〜４のいずれか１項に記載の封筒。
6. 【請求項６】 液体吸収体が水流交絡されてなることを
   特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の封筒。
7. 【請求項７】 液体吸収体が吸水性樹脂を含有すること
   を特徴とする請求項１〜５いずれか１項に記載の封筒。
8. 【請求項８】 シート状の液体吸収体が一層又は二層以
   上からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１
   項に記載の封筒。
9. 【請求項９】 積層体から構成された、インクを注入し
   ても漏れがないようにつくられた包装袋がフィルム層面
   どおしで接着されていることを特徴とする請求項１〜８
   のいずれか１項に記載の封筒。