JPH03502056A - パッドまたはその他物品の製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 パッドまたはその他物品の製作方法 発明の背景 本発明は熱可塑性材料を含む吸収物品の製作方法に関する。さらに詳細には、本 発明は熱可塑性繊維とおよび木材パルプ鷹維のよ５なその他の非熱可塑性繊維と の混合物から形成された少なくとも１層を含む単層または多層の複合部品の製作 方法に関する。

従来技術の説明 熱可塑性繊維とおよび木材パルプ繊維のようなその他の蝋椎との組合せからなる 物品および材料の形成方法は周知であるが、このような方法で製造されるこれら の従来の物品および材料は多くの不利を受けている。

エスピーＣＥｓｐｖ）の米国特許明細書第４．４５８，０４２号は、本質的に木 材パルプ羽毛Ｃ，ｆＬｕｆりとおよび湿潤剤で処理されたスパート（噴出）ポリ オレフィンパルプとからなる圧密混合物で構成された吸収材料を開示する３゜ポ リオレフィンパルプは混合物の全重量の約３％ないし約３０％を占める。スパー ト・ポリオレフィンパルプの代表的な重合体は、ポリエチレン、ポリプロピレン およびポリエチレンとポリプロピレンとの共重合体を含む。

これらの重合体の２つ以上の混合物もまた適切なポリオレフィンパルプとして記 載されている。ポリ第１／フインバルブおよび木材パルプは混合され、羽毛パッ ドに形成されおよび次にポリオレフィンパルプの融点より高い温度に加熱するこ とによって圧密される。カレンダ装置、赤外線加熱器および通過式乾燥器が代表 的な加熱装置として記載されて（・る。

このようにして形成された吸収材料は有用ではあるがとくに振ると外縁から繊維 が抜けやすい。さらに、このようにして形成された圧密材料からなるパッドにお いてはＺ方向の引張強さが比較的小さく、したがってとくに周縁部においてパッ ドは比較的容易に引裂かれやすい。

またこのような方法で製造されたバンドは、これらの材料の上にこぼされた液体 の外縁からの漏れを防止することができない。

ロケッ）　（Ｒｏａｋａｔｔ　）ほかの米国特許明細書第４．６０９，５８０号 は、不織液体透過性摩耗面と、ポリマー・ミクロ繊維および木材パルプの混合物 からなる吸収内層と、および液体非透過性フィルムの裏当て層と、の組合せで構 成される吸収床マットを開示する。床の周辺部または内域部内に間欠点な接着部 が設けられている。

これらの接着部はパターンに従って音波エネルギーまたは熱および圧力を加える ことにより形成される。

ロケットほかにおいては、ジェームス・リバー・コーホし／−ジョン（）ａｍｅ ｎ　Ｒｉｖｅｒ　Ｃｏｒｐｏｖａｔｉｏｎ）から商標名「セレツクス（Ｃｓｒｇ ｚ）Ｊで市販されているようなナイロンの不織布が液体透過層の１つの実施例と ｌ−で挙げられている。この吸収ミクロ繊維層がこのマットの本質的な特徴であ るとロケットほかにより記載されている。

この層は熱可塑性ミクロ繊維とおよび木材パルプまたは天然ないしは合成のステ ープルファイバのようなその他の繊維との混合物が好ましいと記載されている。

吸収層は約１００　５００Ｐ／ｙａ”の範囲好ましくは約１５０−２５０り／− の範囲の坪（つぼ）量（１惰２あたりの重量？）を有すると記述されている。こ の層の組成は重量比で約０〜８０％以上の範囲が「その他の」繊維でありかつ好 ましくは約６０−８０％以上の範囲が木材パルプであると記載されている。ミク ロ繊維は約１５ミクロン以下の範囲好ましくは約１０ミクロン以下の範囲の平均 直径を有するポリオレフイ／、ポリエステルまたはポリアミドのような熱可塑性 重合体からなるのが好ましいと記載されている。ポリエチレンおよびポリプロピ レンは特殊な実施例と認められている。

この特許において、吸収層はアンダーソン（Ａｎｄａｒ−ｓｏ％）ほかの米国特 許明細書筒４，１００，３２４号に記載の「コ・フオーム（ｃｏｆｏｒｒｎ、　 　共形酸）」法により形成されるのが好ましいと記載されている。アンダーソン の「コ・フオーム」法においては、溶融１合体のストリームが空気ストリーム内 に注入されかつたとえば木材パルプ繊維を含む一次空気スドリームによって合流 される。

空気ストリームの合流は木材パルプをミクロ繊維マトリックス内に分散させる。

さらに、「その他の」繊維の中に含められる代表的なステープルファイバとして は、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミドおよびそれらの混合物が挙げら れる。最後に、液体非透過性表面としては、ポリエチレンまたはポリプロピレン フィルムを含むたとえばポリオレフィン、ポリエステルなどのような熱可塑性重 合体のフィルムが好ましいと記載されている。

このフィルムは、別の層として施工されたり、同時押出しがなされたりまたは吸 収ウェブ上にコーティングされたりすると記載されている。露出吸収面をカレン ダ加工したりまたは底部接着層を設けたつすることが床マットの下側の液体非透 過性を達成する代替方法であると記載されている。

ロケットはかの床マットは、床マットの面の約１０−２５％以下を占める内域接 着部を有する。もし内域接着部の開放された不連続パターンが使用されたとした ならば、１（インチ）２あたり接着部約２０箇所以下が設けられるとロケットほ かは開示している。ロケットほかに記載のようにもし線パターンが使用されるな らば、パターンは任意の方向に平均して１インチあたり約１０本以下の線である 。使用のとき、床マントはマットの周縁部を包囲するホルダ内に位置決めしても よい。

アンダーソンほかの米国特許明細書筒４，１００，３２４号の方法で吸収層を形 成するときに溶融吹込み（メルト・ブローン）ミクロ繊維が軟化されるが、それ らが木材パルプまたは「その他の」繊維によって係合されるときはそれらはそれ らの融点より高い温度ではない。したがつて、これらのミクロ繊維と「その他の 」繊維との間で行われる接着は熱接着法が使用されるときに行われる接着に比較 して比較的に弱い。この意味における熱接着とは、熱可塑性およびその他の繊維 との混合物の温度を、混合物内の熱可塑性繊維の少なくとも１つの融点より高い 温度まで上昇することを意味する。これが起きると、混合物のはるかに強力な融 着が得られる。さらに床マットを一緒に付着するために内域接着部に依存するこ とにより、ロケットほかの複合マットのＺ方向引張強さは比較的弱い。さらに、 ロケットほかの床マットの周縁部はマットの内部領域と同様に弱（、かつこれら の縁部からの液体の漏れを防止できないであろう。

従来技術を例示するパッドの他の実施例がオ・コナー（０’Ｃｏｎｎｏｒ　）ほ かの米国特許明細書筒４，６５０，４８１号に記載されている。オ・コナーほか のパッドは、液体非透過性裏当てシートと、重ね合された液体透過性表面シート とおよび裏当てシートと表面シートとの間の吸収コ・フオーム（共形酸）層とを 有する。パッドの内部には、超音波接着、熱および圧縮または糊付けと圧縮との 利用、によつ形成されると記載されて℃・るような圧縮線のキルテイング（刺し 縫い）パターンが設けられている。図示の実施例では、バンドは一般に矩形であ りかつキルテイング線はバンド上に正方形パターンを形成する外観を呈する。裏 白てシートは一般に吸収材料に接着剤で接着されると記載されている。

オ・コナーほかの特許のコ・フオーム吸収材料はア／ダーソンはかの米国特許明 細書筒４．１００，３２４号に記載のように形成された可溶融性重合体とおよび ステープルファイバとからなると記載されている。代表的な重合体はポリエチレ ン、ポリエステル、ナイロンおよびその他の熱可塑性線維と記載されている。ス テープルファイバは綿、ポリエステル、レーヨン、およびナイロンヲ含むと記載 されている。ポリプロピレン溶融吹込み繊維と木材パルプ繊維との組合せは任意 の希望比率でよいが、溶融吹込みポリプロピレン繊維が混合物に対し重量比で約 ３０％ないし約４０％以上の量が存在するのが好ましいと記載されている。オ・ コナーほかにおける裏当てシートの実施例がエチレンと酢酸ビニル、ナイロンと ポリエステルの共重合体のような重合体フィルムを含む。この特許にお〜・て、 好ましい裏当てシートはポリエチレンおよびポリプロピレンでありおよびポリプ ロピレンと軽量スパンボンド（不織）布との複合材料であることが確認されてい る。スパンボンド・ポリプロピレンがこの特許において表面シートの一実施例と して挙げられている。

オ・コーナーはかの１つの製作方法においては、表面シートが有孔ベルト上に置 かれ、表面シートが溶融吹込み製造ノズルの下を移動するときに表面シート上に 溶融吹込みポリプロピレンおよび木材繊維が堆積される。このようにしてコ・７ オーム（共形成体）が表面シートに機械的に付着される。結合されたコ・フオー ムと表面シ−１・とは接着剤が塗布されでいる重合体裏当てシートと接触させら れ、昼当゛−シートは結合体のコ・フオーム側（（付着される。次にパッドがエ ンボスされてキルテイングパター　ンを形成する。

このようにして２１！造されたオ・コナーほかのパッドは前記のロケットほかの 床マントの不利と同じの多くの不利を受ける。たとえば、コ・フオームはパッド の比較的弱い接着を提供する。Ｓらに、オ・コナーはがのパッドは縁部から漏れ る傾向がある。オ・コナーはがはこれを認めてこの問題の解決を指向する実施例 （第６図および第７図）を記載している。この実施例においては、吸収材料は中 心に置かれているがパッドの周縁部までは伸長して℃゛ない。その代りに、表面 シートおよび裏当てシートがバンドの縁部で直接結合されて℃・る。

したがって、熱可塑性繊維がそ、７）他の繊維と結合されて物品の製作に使用さ れているが、このようなｆｔ料および物品の改良製作方法に対する必要性が存在 する。

発明の要約 本発明の一態様によれば、少な（とも１つの熱可塑性材料の繊維とおよび木材バ ルブ繊維のようなその他の繊維とからなる混合物は、この混合物を混合物内の少 なくとも１つの熱可塑性材料の繊維の融点より高い温度に加熱することによって 一緒に熱接着される。混合物は移動中の多孔ベルト上に堆積されかつ熱接着を目 的として熱を供給するために通過式温風熱接着装置内を通過させられてもよい。

結果として得られたつ、：ｒ、　Ｔ；’またはシートはパッドまたはその他物品 あるいは積層物品用のコアを形成するのに使用される。熱接着混合物は物品の最 終周縁へ９部の少なくとも一部分に沿って圧縮されかつ圧着される。この縁部部 分を圧着するために、エンボス（型押）ロールによって供給されるような熱およ び圧力が使用されてもよい。本発明のこの態様もまた、混合物の残り部分がいか に形成されようともそれとは無関係と、熱可塑性およびその他の繊維との混合物 の縁部を圧縮して熱硬化させるかまたは熱シールする。

次に物品が熱接着ウェブまたシートから切断される。

物品は圧着縁へ９部部分内でウェブがら切断されてもよく、この場合圧着縁へり 部部分は物品の周辺縁部まで伸長する。代替方法として、物品は圧着縁へり部部 分のわずかに外側のウェブまたはシートの非圧着領域内で切断されてもよい。こ れは、圧着縁部部分によって提供される。強度を維持しながら物品に対しよりソ フトな縁部を形成する。よりソフトな縁部はまた、圧着領域内で物品の外縁部に 多孔を孔あけする（パーフォレーティング）ことによつ又提供されてもよい。多 孔が破断されて物品を切断すると、得られた縁部は比較的ソフトである。圧着さ れた縁部部分は、縁部部分を横切る液体の漏れを実質的に防止する部分的液漏れ 防壁として働（。縁部部分の密度が太きければ大きいほど、液体流れに対する抵 抗は大きくなる。また、補強のため（・こ物品の周辺部の内部に不連続のまたは 相互接続された間隔配置の内域接着部が設けられてもよい。

本発明の他の態様として、熱可塑性樹脂とおよびその他の繊維との混合物内に希 望の特性を有する吸収拐刺が含められてもよい。熱接着をするとこれらの材料は パッドまたはコア内に閉じ込められることになり、これによりこれらの材料が物 品から外へ抜は出す可能性を最小にする。圧着縁部部分はまた、これらの材料を 内部に保持しかつこれらが物品の圧着縁部部分から外へ逃げ出さないようにする のを補助する。以下にさらに詳細に説明するように、これらの材料は、乾燥剤お よび超吸収剤のような吸湿材料、油分吸収材料、および着臭材料を含んでもよい 。適切な材料は、熱接着の間に実質的に品質を低下させない種類のものである。

３ 以下にさらに詳細に説明するように、本発明によれば、バンド、または複合物品 あるいは積層物品の場合のコア、を形成する混合物内にかな９多種類の熱可塑性 およびその他の繊維が含められてもよい０本発明の範囲を制限することなく、こ れらの混合物はその材料の希望の適用に応じて熱可塑性およびその他の材料を穫 々のパーセントで含んでもよい。また、混合物内に綿およびレーコン繊維のよう な天然繊維および合成ステーブルファイバが含められてもよい。また混合物内に 、ある繊維が他の繊維の融点よりも高い融点を有ブるような２種類以。ヒの熱可 塑性繊維が含められてもよい。熱接着の間にこれらのより高い融点を有する熱可 塑性繊維は溶融されないので、それらは一体性を保持したまま最終製品に強度を 付加する。さらにこれらのよ０高い融点を有する熱可塑性繊維は、強度を付加す るために他の繊維に比較して比較的長さが長くてもよい。また、混合物内に二成 分熱可塑性繊維が含められてもよい。混合度および熱接着効果を向上させるため に混合物内にさらに木材バルブ繊維が含められてもよく、木材バルブ繊維の平均 長さは一般的に熱可塑性繊維より短かくてもまたは長（てもよい。

また、物品の坪（つぼ）量（１−あたりの重量ｉ）、テーパーこわさ、比容積（ かさ）およびその他の特性値は容易に制御可能である。たとえば、物品内に含め られる熱接着混合物の量を変化させることにより坪量を容易に調節することが可 能である。さらに、内域部内の接着表面積のパーセントも変えることが可能であ る。本発明によれば、きわめて大きい坪量およびロフト（厚さ）を有する物品が 製造可能である。これらの物品は、Ｚ方向を含めて高見・引張強さの量を示す。

不発明の方法の他の態様として、複合物品を提供すシ）ためにコアと共に１一つ 以上のカバ一層を含めてもよい。

これらのカバ一層は、コアに熱接着されるかまたはその他の方法でコアに付着さ せらｉする熱可塑性のシート材料またはウェブで構成してもよい。と（に乳母車 座席内張りによ（適した１つの例示実施態様におい°Ｃは、不織熱可塑性表面シ ートが有孔ベルトまたはスクリーンに沿って移動中にその上にコア形成繊維が堆 積される。コアおよび表面シートは、コア繊維をそれ自身同志とおよび表面シー トと熱接着するのに十分な接着温度まで加熱される。表面シートは接着温度より 高い融点を有するので、表面シートの一体性は維持される。複合構造を提供する ために、次シて液体非透過性裏当てシートが表面シートとは反対側のコアの表面 に付着される。裏当てシートが装着される前または後のいずれかに、物品内に内 域接着部を設けてもよい。複合構造は幼児座席内張りの最終周縁へり部に沿って 圧縮されかつ熱シールされ、次に前記のように切断される。裏当てシートは接着 剤またはその他の方法を用い℃、すべての接触点でコアに付着させてもよ（、ま たは単に内部接着領域と周辺接着領域とで付着させてもよい。さらに、裏当てシ ートは圧着縁へり部が形成された後に所定位置に付着させてもよい。この後者の 場合は裏当てシートは縁へ９部で圧着されてはいないが、接着剤などの他の方法 で所定位置に付着される。

本発明の他の態様として、バンドは、カバーシートを有する場合も有しない場合 も、熱と圧力とを付加することによりある領域で圧着され、次にその領域内で弱 められて引裂き線を形成する。代表例では、圧着弱め領域は物品の内部の中で伸 長していてユーザが希望によって物品を選択的に引裂くことが可能である。さら に詳細には、弱め領域は刻み線（ミシン目）で構成してもよいが、物品を貫通し て形成された多孔（パーフォレーション）で構成するのがより好まし〜・。これ らの多孔を設けた領域は、幼児座席内張りのように開口を任意の位置に設けるこ とが可能な物品の場合に、それを開口として使う必要がないときは多孔を引裂か ないで開口を閉じたままにしておくことが可能である。また前記のように、物品 が切離されたときにソフトな縁部を提供するように、これらの弱め領域がまた物 品の周縁部の圧着部分に沿って多孔を含んでいてもよい。

本発明のさらに他の態様として、物体の縁へり部の圧着の前、圧着と同時にまた は圧着に続いて内域接着部が形成されてもよい。他の方法でもよいが、内域接着 部および縁接着部を形成するために１つ以上のエンボスロールを使用するのが好 ましく・。複合熱接着コアおよび表面シートに内域接着部と縁接着部とが設けら れるとき、コアと表面シートとの層の剥離を防止するために、エンボスロールは コアの熱可塑性材料の融点より低い温度に保持されるのが好ましい。さらに、幼 児座席内張りまたはその他物品の周縁へり接着部の形成の前に内域接着部を設け れば収縮が減少した結果が得られることがわかった。

したがって、本発明の目的は、改良熱可塑性樹脂含有材料およびこのような材料 から製作された物品と、およびこれらの材料ならびに物品を形成するための改良 方法と、を提供することである。

本発明のさらに他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維とで形成された強度を 有する物品の製造方法を提供すること、およびと（に向上された引裂強さを有し かつ漏れを防止する縁部部分を備えたような物品を提供することである。

本発明の他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維とから、簡単な形状でもまた は複雑な形状でもよい物品の効率的な製作方法を提供することである。

本発明の他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維とからなる用途の広い材料お よび物品の製作方法であって、その物品が比容積および坪量を変化するなどのよ うに容易に制御しかつ変化できる特性値を有するような前記材料および物品の製 作方法を提供することである。

本発明のさらに他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維との混合物からなる物 品の形成方法であって、その混合物が超吸収剤、油分吸収剤および乾燥剤のよう な任意選択吸収材料をもまた含み、その方法がこのような任意選択材料が環境内 に退入または侵入する危険性を回避するような物品を製造するところの前記物品 の形成方法を提供することである。

本発明のさらに他の目的は、熱可塑性材料からなる物品であって、このような物 品の縁部からの液体の漏れおよびほころびを防止するような前記物品の製作方法 を提供することである。

本発明の他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維とからなる材料の製作方法と およびこのような材料から有利なコストでかつ高い生産速度で物品を製作する方 法とを提供することである。

本発明の他の目的は、熱可塑性およびその他の繊維とで形成された織物状の高比 容積材料の製作方法を提供することである。

本発明のこれらのおよび他の目的、特徴および利点は、以下の詳細な説明および 図面から明らか忙なるであろう。

第１図は本発明を実施するための装置の一形態の略側面図； 第２図は第１図の装置の一部分の代替態様の略側面図；第３図は本発明により製 作されたこの場合幼児座席内張りである物品の周縁部を圧縮しかつ熱シールする のに使用される一対のエンボスロールの斜視図；第４図は本発明により製作され る物品においてこの場合多孔である弱め領域を提供するためとおよびこのような 物品を本発明の材料から切断するためとに使用される装置の一形態の略示図； 第５図は本発明により製作される物品において多孔を設けるためとおよびこのよ うな物品を本発明の材料から切断するためとの装置の代替態様の略示図；第６図 は本発明により製作された物品の一部分の破断平面図； 第７図ないし第９図は、本発明による複合材料であって、それがエンボスロール 内に入るとき、それが工／ボスロールによって圧縮されかつ接着されるとき、お よびそれがエンボスロールから出るときの前記複合材料を示す断面図； 第１０図は内域接着部Ｓよび周縁へり形成接着部の形成後の本発明による複合材 料の断面図；第１１図はカバーシートなＩ−に形成された本発明の物品であって 、物品の圧着縁へり部部分内で切断された部品を示した物品の断面図； 第１２図は物品が、圧着縁へり部部分に隣接しかつ物品の内域部の外側の未圧着 領域内で切断されてソフト縁部を提供することを除（・では第１１図の断面図に 類似の断面図； 第１３図は本発明によるマットの斜視図；第１４図は本発明によるタオルの斜視 図；第１５図は本発明ｉてよる幼児座席内張りの正面図；第１６図および第１７ 図は乳母車座席の２つの異なる形式内に位置決めされた第１５図の幼児座席内張 りを示す図； 第１８図は本発明による取替パッドの一形態の正面図；第１９図はパッドが折た たまれた後の第１８図のパッドを示す図； 第２０図は本発明による取替パッドの他の形態を示す図；および 第２１図はパッドが折たたまれた後の第２０図のパッドを示す図である。

好まし２い実施態様の詳細な説明 本発明の方法において使用される材料の一般的説明熱可塑性繊維含有コア 便宜上、熱可塑性繊維含有層を以後「コア」と呼ぶことにする。しかしながら、 単層物品または２層の積層物品ないしは複合物品においては、コア自体はそれぞ れ単一の物品または他の層を有する物品の（・ずれかからなることが明らかであ ろう。したがってこの場合は、コアは２つ以上のカバ一層の間に狭まれてはいな い。

前記のように、コアは繊維状の少なくとも１つの熱可塑性材料を１つ以上のその 他の繊維と組合せた混合物から形成される。これらのその他の繊維は木材パルプ 繊維を含んでもよく、また含む方が好ましい。構造的には同様な強さではないが 、オ・コナーほかの米国特許明細書筒４，６５０，４８１号およびロケットほか の第４，６０９゜５８０号に記載の方法で形成されたコ・フオーム・コア内にこ れらの添加材料を含ませかつ本発明により少な（とも１つの縁部部分に沿ってコ アが圧着されてこれらの材料を所定位置に保持するのを補助することもまた本発 明の範囲内である。これらのコア形成繊維は平均して、５より大きいところの直 径または断面寸法に対する長さ比を有し、代表例ではｌＯＯに近い比を有する。

適切な熱可塑性繊維は代表例では熱可塑性重合体から製作され、これらの熱可塑 性線維は市販品が利用可能である。これらの熱可塑性繊維は大きな対直径面積比 な有し、熱に曝されると溶融可能である。代表的な熱可塑性繊維は、ポリエチレ ン、ポリプロピレン、エチし・ンとプロピレンとの共重合体、およびプロピレン と１−ブテン４−メチル−ペンテン−１のような１−オレフィンおよび１−ヘギ センとの共重合体から製作される。グラフト・ポリオレフィンパルプもまた使用 可能であり、この場合には無水マレイン酸またはスチレン基がグラフトされる。

ある実施態様においては、熱可塑性繊維はただ１糧類の熱可塑性樹脂から構成さ れる。他の実施態様においては、これらは２種類以上の熱可塑性線維から構成さ れる。ポリエチレンとポリプロピレンとからなる二成分繊維もまた使用可能であ る。ポリエステル繊維もまた適切な＊維のさらに他の実施例である。酢酸セルロ ースは適切な繊維の他の実施例である。

熱可塑性繊維を製作するための適切な市販製品は、・・−キュレス社（Ｈａｖ６ ｓｔｌｅｓ、　Ｉｎｃ、ｒ　）からのパルペックス（１％１ｐａｚ）Ｅ−３３ｓ 、ポリエチレンをベースとした製品；イーストマン・コダック社（Ｅａｓｔｒｎ ａｎ　Ｋｏｄａｋ　Ｃｏ　−ｒｐｏｒａｔ　ｉｏｎ　）からのコブル（Ｋｏｄａ ｌ）、ポリエステルをベースとした製品；およびセラニーズ社（Ｃａｌａｎａｓ ａＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　）からのビニオン（Ｖｉｎｙｏｎ）：を含む。

以下にさらに詳細に説明するように、熱可塑性材料はポリエチレンおよびポリエ ステル繊維のような１種類以上の熱可塑性線維の混合物からなるものと仮定しよ う。

この場合熱接層の間にコアは、融点が高℃・方の熱可塑性繊維（ポリエステル） を溶融することなく融点が低い方の熱可塑性繊維（ポリエチレン）を溶融するの に十分な温度まで加熱される。したがって、融点が高い方の熱可塑性繊維の一体 性が維持されてこの繊維が得られたコアを補強する。さらに、約％インチ以上の ように長さが比較的長（・ポリエステル繊維を作ることにより、引張強さが増大 されたコアが製造される。代表例では、これらの混合物内に、融点が低い方の熱 可塑性材料が重量で約５％−８５％以上の量が含めらね、融点の高い方の熱可塑 性材料が約１％−１５％の重量パーセントで含められ、および木材パルプのよう なその他の繊維が混合物の残りを構成する。

前記のように、コアを形成するために熱可塑性繊維と混合される繊維は木材パル プを含む。木材パルプ繊維はクラフト法および亜硫酸法のような周知のケミカル 法から得ることが可能である。これらのプロセスにおいて、最良のスタート材料 は、松、米松（ｄｏｕｇｌαａ　ｆｉｒ）、　　トウヒ類（５ｐｒｔｂｃ　ｅ　 ）およびツガ類（ｈ嬬１ｏｃｋ　）のような長繊維の針葉樹水種から準備可能で ある。木材パルプ繊維はまた、砕木（ｇτｏｓｎｄ　ｗｏｏｄ：　）パルプ法、 リファイナ砕木（ｒａｆｉｎａｒ　ｍａｅｈａｎｉｃｙＬ　）パルプ法、サーモ メカニカル（ｔｈａｒｍｏ　ｍａｃんａｎｉｃａｌ　）パルプ法、ケミグランド （ｅｈａｍｉ−ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　）パルプ法、およびゲミサーモメカニカ ル（ｃｈｇｍｉ　ｔｈｇｒ、Ｉｎｏｎ＞ｅｃｈａｎｉｃαｊ）パルプ法のような 機械法からも得ることが可能である。回収または二次木材パルプ繊維およびさら しならびに未ざらし木材パルプ繊維が使用可能である。木材パルプ繊維の製造の 詳細は当業者には周知である。これらの繊維は、本出願の譲受人であるヴアイア ホイザ社（Ｗｇｙａｒｈａａｗａｇｒ　Ｃｏｒｎｐａ　−ＷＶ）を含む多数の会 社から市販されている。

木材パルプ繊維のほかに、レーヨン、綿などのようなその他の非熱可塑性合成お よび天然ステーブルファイバをコア形成混合物内に含めてもよい。

木材パルプ繊維のような混合物のその他の繊維を熱可塑性材料よりも平均として より短かくするかまたは平均としてより長くするかのいずれかによって、これら が混合されたときに混合物の繊維はかなりからまされる傾向を有する。したがっ て、熱可塑性繊維を熱接着しかつ溶融したとき、熱可塑性繊維およびその他の繊 維の間に大きな接触面が得られかつより強い接着が形成される。

特定の混合物に対する熱可塑性繊維とその他の繊維との最適量は、最終吸収コア 内で希望される接着強度およびその他の特性に依存する。水性ベースの物質を吸 収することを目的とするコアに対しては、重量で５％−４０％以上の量の熱可塑 性繊維と、および重量で約９５％−６０％の量の木材パルプのようなその他の繊 維と、が適切である。とくに、８０％の木材パルプ繊維と２０％のパルペックス （Ｐｘｌアａｚ）との混合物が好ましいことがわかった。これに反して、混合物 の熱可塑性繊維含有量を増加することにより、より大きな油分吸収性が達成され る。この特性が望ましいパッドまたはコアに対しては、重量で約９５％−６０％ の量の熱可塑性繊維と重量で約５％−４０％の量の木材パルプのようなその他の 繊維との混合物が好ましい。

また特定の適用に応じて、混合物にその他の吸収材料を添加してもよい。混合物 が熱接着さｊｔた後に、これらの添加材料は熱接着により実質的に所定位置に保 持される。物品の圧着縁部部分もまたこれらの材料の所定位置への保持を補助す る。したがって、これらの材料が物品から外部環境へ退入または侵入する傾向は 減少される。

熱接着中に存在する温度条件に暴露されたときに実質的に劣化しないような材料 が選択される。また比較的低い融点を有する熱可塑性材料を選択することＫより 、熱接着をこれらの材料の可能性のある熱劣化を防止するような温度で行わせる ことが可能である。混合物の中に含めてよい適切な材料の中には、乾燥剤および 超吸収材料のような吸収材料がある。

活性アルミナ、けいそう±、シリカゲルなどを含む。ダウ・ケミカル社（Ｄｏｗ 　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ　）　　から「ドライチク（Ｄｒｙｔａａ ｋ）という商標名で市販されている橋かけポリアクリレートのような比較的最近 に開発された超吸収性重合体もまた使用可能である。一般に粉末の形状で使用さ れるその他の吸収物質は本発明の方法によりコア内に固定可能であるので便利で ある。

さらに、セー・デー・エフ社（Ｃ、ｄ、Ｆ　、　：Ｃｈａ惰ｉｓ　ｄａＦｒαｎ ｃａ　（ヒエミー・ド・フランス））かう「ノルソレツクス（Ｎｏｒｓｏｒｍｚ 　）　Ｊの商標名で市販されているポリノルボルネンを含む重合体のような油分 吸収材料を含めてもよい。さらに、重炭酸ソーダ、セダー油、およびその他の芳 香剤のような着臭材料または脱臭材料をコア形成混合物内に含ませてもよい。同 様に１コアの熱接着がこれらの材料を所定位置に固定するのを補助する。

接着の前にこれらの吸収材料をコア形成混合物内に導入する代りに、コア形成の 後にコアの片面または両面上にこれらを付着してもよい。これらの材料はコア上 の接着コーティングの中に含めたりまたは液状にしてコア上に単にスプレィして 乾燥させたりしてもよい。

最後に、本発明のコアおよび物品を形成する方法により、かなり広範囲に変化さ せた坪量を有するコアが裏作可能である。

表面層材料 １つ以上の他の層を共に備えたコアで形成された物品の場合に、これらの層のう ちの１つを便宜上「表面層」または「第１のカバ一層」と呼ぶことにする。

表面層は、代表例では、熱接着装置（サーモボンダ）の方向に移動する材料の多 孔孔あきシートまたはウェブからなる。表面層は不織熱可塑性樹脂含有材料であ ってもよい。この表面層の上にコア形成材料が希望の厚さまで堆積される。熱接 着中の表面シート溶融を防止するために、表面シートは接着中に溶融されるべき コアの熱可塑性繊維の融点より高い融点を有するように選択される。

表面シートおよび堆積された混合物が熱接着装置の中を通過するときに、コア繊 維は相互におよび表面シートに熱接着される。表面シートはコアの形成後にコア に付着可能であることは当然である。

このように、表面シート材料の選択は少なくとも部分的に、カバー内に含まれる 熱可塑性材料に依存するであろう。代表的な表面シート材料は、樹脂であるかさ もなげれば熱接着層で被覆されたレーヨンのような熱可塑性樹脂被覆材料、ポリ オレフィン材料、スパンレース（５ｐｕｎ　１ａｃｅｄ）ポリエステルおよびポ リプロピレン、レジンボンド（ｒｅｓｉｎ　ｂｏｎｄｅｄ）ポリエステルおよび ポリプロピレン、スパンボンド（８Ｐ％％ｂｏ％ｄａｄ　；不織）ポリエステル およびポリプロピレン、サーモボンド（ｔｈ−ａｒｍｏｂｏｎｄｇｄ　；熱接着 ）ポリエステルおよびポリプロピレン、カード（ｃａｒｄｅｄ　）ポリエステル およびポリプロピレン、メルトブローン（ｍｅｌｔ　ｂｌｏｗｎ：溶融吹込み） ポリプロピレン、種々の密度のポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム 、孔あきフィルムおよび当業者に周知のその他の適切な材料を含む。

さらに、熱接着中にコアおよび表面シート内に熱風が通過されるところの図示の 製作方法がもし使用されるならば、表面シートは多孔が設けられているかまたは 通気性でなければならない。いくつかの市販されて〜・る不織連続フィラメント 製品の中には、ジェームス・リバー社からのナイロン材料である「セレツクス（ （？ｇ！ｇｚ）Ｊ、インターチック社（Ｉｎｔｇｒｔｇｃ　ＣｏｒｐｏｒｃＬｔ ｉｏｎ）からのスパンボンド・ポリエステル材料である「リーメイ（Ｒａ、ｅ− −ｃＬｙ）Ｊ、　デュポン社（ＤｓｃＰｏｎｔ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）から のスパンレース・ポリエステル製品である［ンンタラ（Ｓｏ？Ｉｔαｒα）」が 含まれる。

同様に、きわめて多種類の表面シート材料が使用可能である。これらの表面シー トは、表面シートがコアに熱接着されるべきであるような用途のための熱可塑性 樹脂かまたは熱可塑性樹脂含有製品である。もし表面シートが接着剤によるなど の他の方法でコアに付着される場合には、これらは熱可塑性樹脂である必要はな い。不織材料は実際に吸収コアへの液体の通過を可能にするので、このような不 織材料は代表的な表面シートである。

裏当て層材料 同様に、便宜上、表面層とは反対側のコアの面上の材料層を「裏当てシート」ま たは「第２のカバーシート」と呼ぶことにする。

裏当てシートは表面シートと同じものであってもよくかつ熱接着ステップ中にコ アに付着されてもよい。しかしながら、裏当℃シートはまた、コアの熱溶着の間 に溶融されるコアの熱可塑性繊維の融点よりも低い融点を有するフィルムで構成 されてもよい。このような場合には、これらの材料は熱接着ステップの後にコア に付着可能である。

同様に裏当てシート材料は、物品の最終周縁へり部に沿っておよび内部接着領域 において裏当てシートの熱接着または熱硬化を可能にするように熱可塑性材料で 構成してもよい。

また裏当てシートは、表面シートを通過してコアにより吸収された液体を含有す るのを補助する液体非透過性材料で構成してもよい。

適切な裏当てシート材料の中には、表面シートに関して前に記載したもののほか に、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリエステルからなるフィルムおよび これらの混合物からなるフィルム、リニヤ低密度ポリエチレンフィルム、ナイロ ン、ポリ塩化ビニルフィルムおよび難燃性フィルムが含まれる。市販され℃いる 適切なフィルムの一実施例はダウ・ケミカル社からの「サラン（Ｓαｒ、？ｓ） Ｊ　　である。

このように、本発明による熱可塑性樹脂含有物品の製作においてきわめ℃多種類 の適切な材料が使用可能である。

製作方法 代表的な方法では、コアを形成するのに使用される熱可塑性およびその他の繊維 は、周知の混合方法のいずれかにより混合される。このときに、任意選択の吸収 材料もまた混合し、てもよい。このような方法は、通常の製紙工程によるかまた は通常の乾式混合法によるバルブシートの準備を含む。得られたシートはこのと き第１囚の１０で示すようなコア形成繊維のロールを形成するためにロールに巻 上げられる。シート１２はロール１０がら羽毛Ｃｆｈｔｆｆ＞形成領域１４に送 られる。領域１４において、ウェブ１２はハンマミル法またはエア形成法のよう な通常の方法により羽毛パッドに形成される。

他の適切な方法として、熱可塑性コア形成繊維が別個に他の繊維から羽毛化され 、ホッパ１６内に堆積され、かつ空気ストリームにより羽毛形成領域に分配され てもよい。この場合、木材パルプおよびその他の繊維も同様に羽毛化されてホッ パ１８内に堆積され、かつ空気ストリームにより羽毛形成領域内（（分配されて ホッパ１６からの熱可塑性繊維と混合される。吸収材料添加剤もまたホッパ１６ または１８に添加してもよい。真空空気載置法もまた使用可能である。同様に、 バルブシートは別工程で添加された熱可塑性ｉ維と共にハンマミル内に通過させ ることも可能である。このように、最終的に物品のコアどなる熱可塑性およびそ の他の繊維の混合物を形成するのに、特殊な方法が使用されようともそれはさし つかえない。

コア形成繊維は直接多孔スクリーン２０上に堆積されてもよく、このとき繊維の 厚さはドクターロールを用いた通常の方法によって決定される。この場合にスク リーン２０はコア形成繊維を熱接着装置２２内で搬送し、熱接着装置２２は繊維 をコア内の少なく１つの熱可塑性材料の融点より高い温度に加熱する。たとえば 、ある種類のポリエチレン繊維の融点は１２２°ないし１３４℃であり、一方あ る種類のポリプロピレン繊維の融点は１６００ないし１６５℃である。これはコ アを熱溶着する。コアを熱溶着するのにカレンダ装置、赤外線加熱器およびその 他の加熱装置が使用可能であるが、図示の熱接着装置２２は貫流乾燥器を含む。

同業者であれば容易に理解できる正確な加熱条件は、使用される特定の繊維混合 物に対して決定されなければならない。熱接着装置２２内のコアの滞留時間もま た同業者であれば容易に理解されよう。一般にこの時間は約１００ミリ秒ないし １分であり、これは部分的には熱接着装置の温度とおよびスクリーンの移動速度 とに依存する。その後、コアは、コアから形成されるかまたは以下に記載のよう に複合物品あるいは積層物品として加工された物品の最終縁へり部部分で圧着可 能である。

図示の実施態様では、ロール２６からの通気性かつ液体透過性不織表面シートウ エブ２４が羽毛形成領域１４の上流側のスクリーン２０上に位置決めされる。表 面シート２４が羽毛形成領域内を通過するとき、コア形成穢維は表面シート上に 希望の深さまで堆積される。第１図において２８で示した未溶着コア形成繊維は 、表面シート２４と一緒に、ベルト２０によって熱接着装置２２内へ搬送される 。

熱接着装置は３段３０．３２および３４を有するが、必ずしも３段が必要とされ るわけではない。各段にお〜・て、それぞれの入口３６．３８および４０から熱 風が入り込む。入り込んだ熱風は、コア形成繊維２８、表面シート２４、ベルト ２０内を順次に通過してそれぞれの排出口４２．４４および４８に到達する。移 動中の材料を横断して差圧が保持され、これがこれらの材料を通過して加熱ガス を吸引する。たとえば出口に対して入口を加圧してもよいしまたは出口に真空を 与えてもよい。コア２８の溶融熱可塑性材料繊維は溶着するかまたはコアをそれ 自身におよび表面シート２４にも接着させる。その温度は、表面シート２４が熱 接着装置２２によって溶融されないような温度である。表面シートが溶融させな いようにする保護は、熱風をまずコアに通し次に表面シートに通過させることに よって確実にされる。

スクリーン２０に対する代表的な線速度は１分あたり１００−２５０フイートで あり、１分あたり１５０フイートが標準運転速度である。熱接着装置２２は任意 選択の対流オーブンまたはエプロン５０を含む。このオーブンは接着されるコア および表面シートが特徴形成領域５４の方向に移動するときこれらの材料の温度 を維持する。

第１図に示した第１の方法において、熱可塑性液体非透過性材料でよい裏当てシ ート５６がロール５８からコアの露出面６０に送られる。

特徴形成領域５４において、多層または複合ウェブは、形成されるべき物品の最 終周縁へり部の少なくとも一部分に沿って接着されまたは圧着される。代表例で は、このとき、最終周縁へり部が圧着される。さらに、周縁へり部の中間にある 物品の最終内域部内に任意選択の内域接着部もまた形成されてもよい。これらの 圧着領域を形成するために、多数の適切な方法が使用可能である。これらの中に は、超音波接着および接着剤による接着が含まれる。しかしながら、好ましく・ 方法はこれらの接着領域ヲエンボス（型押）することである。この目的のために 、図示のような対向セットのエンボスロール７０．７２および７４．７６が配置 されている。図示のロール７０は複合材料の表面シートと他方の層とを相互にプ レスする突出パターンの内域接着部形成接点８０を有する内域接着部特徴形成ロ ールからなる。ロール７２は裏当てシート５６に対向配置された平滑な面を有す るアンビル（金敷）ロールからなる。同様に、ロール７４は、圧着されるべき物 品の最終周縁へり部のこれらの部分を形成するように設けられた接点を有する周 縁へ９部特徴形成ロールからなる。一般には、物品の全最終縁へり部が特徴形成 ロール７４によって圧着される。ロール７６は特徴形成ロールをバックアンプす る平滑アンビルロールからなる。

それぞれのロール７０．７２．７４および７６の各々に対してこれらのロールの 温度を独立に制御するように通常の温度制御器９０．９２．９４および９６が設 けられている。裏当てシートと表面シートとに対してもし同じ材料が使用されて （・るならば、代表例ではこれらのロールは同じ温度に保持される。もしロール がコアの熱接着温度の融点より低い温度に保持されるならば、代表例ではロール 温度は材料に応じて１２０−１３０℃である。

裏当てシート５６が比較的低い融点を有するならば、ロール７２および７６は裏 当てシート５６の融点より低い温度に裏当てシート５６を冷却するのを補助する ためのヒートシンク（熱吸込装置）として作用するようにロール７０および７４ よりや＼低（（すなわち材料に応じて８Ｏ−１１００Ｃ）保持されてもよい。

エンボスロール７０な℃・し７６の温度はコア２８および表面シート２４の両方 の融点温度より低く保持されるのが好ましい。コア２８をその熱接着温度より高 く維持することにより、コアがエンボスロールに到達したとき特徴形成ロールは コアを熱接着温度より低い温度に引下げこれによりバンドまたはその他の物品内 の周縁へ９部および内域接着部を熱硬化しまたはヒートシールしおよび圧縮する 。また、コアおよび表面シートがこれらのより低温のエンボスロールでエンボス されるときコアおよび表面シートは離層しようとすることはない。これはエンボ ス中の物品の収縮を制御するのを補助する。

内域接着部接点８０および周縁へ９接着部接点８２は同一ロール上に設けてもよ い。前記の材料のあるものから物品がこのように製作されるときは、縁へり接着 部の前に内域接着部が設けられるときよりも大きな収縮が物品内に発生する。内 域接着部の前に周辺接着部を設けることが可能である。しかしながら、内域接着 部と周辺縁へ９接着部とがこの順序でエンボス位置に設けられるときに好ましい 結果が得られた。内域接着部が最初に形成されると、内域接着部は収縮を減少し および複合材料の層が移転してひだになったりまたは物品の周縁へり部に集まっ たりするのを防止するような傾向を有した。

第１５図の幼児座席内張りの最終周縁へり部を圧着するだめの特徴ロール７４お よびアンビルロール７６が第３図により詳細に示されている。

接点８０および８２とおよび対応のアンビルロールとの間のニップギャップは代 表例では約２／ｌ、Ｏｏｏないし１２／１，０００インチであり、４／／１．Ｏ Ｏｏないし８／ｌ、０００インチが好ましい。ギャップ距離が１２／１，０００ インチより大きくなると接着強さは顕著に減少する。さらに、特徴ロール７０． ７４の接点とレリーフ（盛上り）部分との間の深さは厚い材料を受入れるのに十 分である。代表例では、これらのロールの接点とレリーフ部分との間にはイない し％インチが設げられている。したがって、第１図の装置を用いて厚さが厚くか つレリーフの探し・製品が製造可能である。接着領域の希望の密度に応じてエン ボス圧力は変えられ、１，０００　ｐｓｉないし５．０００　ｐｓｉのエンボス 圧力が代表例である。

内域部エンボスパターンは、代表例では、点または交差線のような間隔配置され たエンボス領域を含む。高比容積製品に対しては、より少な℃・内部エンボス領 域が設けられる。内域部パターンとしては、代表例では、物品の表面の約２％− ４％以下がエンボスされる。しかしながら、ある適用例に対しては、追加のエン ボスを設けてもよい。

このようにして形成された物品のＺ方向引張強さは、エンボス領域によって増大 される。さらに、物品の最終周縁へり部の全部または部分をエンボスすることに より、物品のＸ、ＹおよびＺ方向の引張強さは実質的に改善され、とくに縁部に お−・て改善される。さらに、圧着周縁へり部はパッドから縁部を通過する液体 の漏れを防止する。

エンボスの後に、物品を複合材料から切離してもよい。

物品はエンボスの後に製作ライン（工程）内で切離し可能であるが、図示の実施 態様においては、物品は製作ラインとは別個の切断ステーションで複合材料から 切離される。その代りに、複合材料を、その上にエンボスされた周縁へ９部によ って輪郭が形成された物品を含むパッド１０２に切離すために、レーザ、ダイ、 ウォータナイフまたはその他の切断機構１００が使用される。切離されたパッド １０２は次にビン１０４内に積上げられ、次工程の切断ステーションに運搬され てそこでバンドから完成物品が切断される。

第３図に示すように、任意選択ビンレジスタ形成接点を特徴ロール７４」二に含 めてもよい。これらの接点は個々のパッド１０２上に対応接着部を形成する。こ れらの接着部はビン１０４のビン１１０で位置決めが可能であり、したがって個 々のパッド１０２はビン内で位置合せされる。２つ以上の位置合せされたパッド は次に、接点１０８により形成された接着部を貫通して挿入されたビンによって 所定位置に保持され、切断ステージで一度に切断可能である。その他のパッド位 置合せ機構もまた使用可能である。また１、パッドを積上げて切断しないでパッ ドを個々：Ｃ切断してもよい。

表面シート２４の材料と同じ材料からなる裏当でシート５６を備えた物品に対し ては、裏当てシートを熱接着装置２２の上流側で複合材料に加えてもよい。これ は第１図において破断線で表わされたロール５８とシート５６とにより示されて いる。また、表面シート２４をコアが熱接着装置２２を通過した後に加えてもよ （・。これは第１図において破断線で表わされたシート２４とロール２６とによ り示されている。この場合、表面シート２４とコアとの間の接着は、コアと表面 シートとの両方が熱接着装置内を通過したときほど強力ではない。もしこの方法 が使用されるならば、表面シートとコアとの間の接着を補強するために接着バイ ンダを使用してもよい。

さらに、裏当てシート５６をコアに付着させる前にコアの表面６０にまたは直接 裏面シー　トに接着コーティングを塗布するために、第１図において１１４とし て破断線で示すような接着剤塗布器を使用してもよい。この接着剤は、裏当てシ ートとコアとの間のすべての接触点で裏当てシートをコアに付着させるような役 をなす。これは、内域接着部とおよび周辺接着部とが裏当てシートを所定位置に 付着させる唯一の手段である場合よりは複合材料の強度を増大する。

この目的のために、きわめて多種類の接着バインダが使用可能である。たとえば 、熱可塑性樹脂製接着剤および水性ラテックスが適切である。これらのバインダ は代表例では７０℃ないし１００℃の範囲の活性化温度を有する。この活性化温 度は、バインダがエンボスロールを通過するときにこの接着バインダを確実に活 性化可能であるほど十分に低い温度である。エチレン／ビニル、／アセテート共 重合体か適切な接着バインダの一形態である。

さらに感圧接着剤もまた適切である。

第２図に示す方法では、エンボスされかつ熱接着された表面シートおよびコアが 冷却室１２０の中を通過させらｉする。室１２０内では、冷空気が入口１２２か も入り、熱接着された表面シートとコアとのまわりを抜けて出口１２４へ通過さ せられる。その後に、塗布器１１４　Ｋよってコアの表面６０に接着剤が塗布さ れる。次にロール５８からの裏当てシート５６が接着剤を塗布されたこの表面上 に位置決めされる。次に任意選択ではあるが、組合されたこの複合材料が一対の ロール］２６．１２８の間を通過させられて、裏当てシート５６とコアとの間の すべての接触点でこれらの成分の間の丈夫な接着を確実に形成する。その後に、 材料の個々の部分１０２が前記のように個別物品に切離される。この方法により 、コアによって溶融されることなく１．かも高いシーイン運転速度で、融点がき わめて低い裏当てシートがコアに装着可能である。さらに、もしこの方法によら なければコアからの熱で劣化させられるであろう糊または接着剤でも使用可能で ある。接着剤で付着された裏当てシートは、もし前記のようにすべての接触点で 接着された場合には複合材料を補強するだけでなく裏当シート内への引裂きの伝 播をも阻止する。

他の方法として、裏当てシート５６は、第２図において破断線で示すように内域 部接着ロール７０，７２０七ツ）・とおよび周縁ヘリ部特徴形成ロール７４．７ ６との間でコア上に置かれてもよい。この場合、ロール５８からのシート５６は 、物品の最終周縁へり部ではエンボスされるが内域接着部ではエンボスされない 。同様に接着剤は、破断線で示し、た塗布器１１４ζてよって裏当てシートの上 流側でコアの表面６０に塗布されてもよ（またはコアに付着されるべき裏当てシ ートの表面に直接塗布されてもよい。

裏当てシート５６がフンソリデーテド・サーモプラスチック社（Ｃｏｎｓｏｌｉ ｄａｔｅｄ　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｅｓ）から市販されているＧＦ１９のよ っな難燃性材料からなる場合には、フィルムが第２図に示すように内域接着部の 後で付着されると複合物品の難燃性が向上されることを本発明者は発見した。さ らに、裏当てシートがロール７４．７６内を通過させられると、裏当てシートを これらのロールの後でコアに付着する場合知比較して物品の周縁へり部に改善さ れた接着が提供される。

第７図は複合されたコア、表面シートおよび裏当てシートがロール７０および７ ２の間の間隙に入るときの複合コア、表面シートおよび裏当てシートを示す。次 に第８図に示すように、複合材料はロール７０の接触点８０と対応のアンビルロ ール７２の表面との間で完全に圧縮される。その後第９図に示すように、材料は 内域接着部形成ロール７０．７２から周縁ヘリ部形成ロール７４．７６へと通過 する。この内域部の接着の結果として複合材料の表側表面内に圧縮領域または（ ぼみ領域１３２が設けられる。さらに代表例でｉ？、内域接着部の形成の間の裏 当てシートの圧縮によりおよび接点８０を表１ＪＡ８表面から引離した結果とし て裏当てシート内にわずかなへこみ１３４もまた見られる。

第１０図かられかるように、物品の最終周縁へ９部部分の圧着の後に最終縁へ９ 部に沿って圧着領域１３６が残る。また、裏当てシート内でへこみ１３６０反対 側にわずかなへこみ１３８が存在する。縁へ９部へこみは代表例ではイないしＸ インチの幅である。しかしながら、多孔が孔あきされるべき物品の内部領域には 、代表例では約イインチ幅の領域のようなやや幅の広い圧着領域が設けられる。

切断ステーションにおいて、ダイ、レーザ、またはウォータナイフあるいはその 他の切断機構によりパッド部分１０２から希望の物品が切断される。本発明によ るウォータナイフ切断システムが第４図および第５図１で略図で示されている。

ときどき流体ジェットとも呼ばれるウォータナイフを用いたストリップ状材料の 切断装置は既知である。ジュメル（Ｊ〜ｙｎ、ｃＬ）ほかの米国特許明細書筒４ ．６２０，４６６号はこのような装置の１つを開示する。

同様にウォータナイフは、コネチカット州、サウス・ウインザのガーバー・ガー メント・テクノロジー社（Ｇｅｒｂｇｒ　Ｇａｒｍｇｎｔ　ＴｅｃｈｓｏＬｏｇ ｙｔｒ　Ｉｎｃ−）によって［ガーバー・カッタ（Ｇｇｒｂｅｒ　Ｃｕｔｔｅｒ ）　Ｊの商標名で販売されている切断システムにも使用されている。第４図を参 照すると、ガーバー・カッタ装置または前記のジュメルはかの特許の切断機械に 見られるように、ウォータナイフ１４０はコンピュータ制御された可動サポート によって支持されている。切断されるべき１つ以上のバンド部分１０２はテーブ ル１４４上に位置決めされる。テーブルは、ウォータナイフがザポート１４２に よって移動される方向に対し直角な方向にパッドを移動することが可能である。

ジュメルはかの特許に記載のようなおよび類似のガーバー・カッター・システム に記載のようなこの運動の組合せは、パッド部分１０２から任意の形状の物品を 切断することを可能にする。前記のように、パッド部分１０２は任意選択である ピン１１０（第１図）によって所定位置に保持可能である。ウォータジェット１ ４０からの水ストリーム１４６は物品を切断する。

第６図はその上に第１５図ないし第１７図に示す種類の幼児座席内張つ１４８の パッド部分１０２を示す。この特定の幼児座席内張りならびにその他の製品は、 物品の内部内で伸長する圧着領域１５０を有する。この領域１５０は代表例では 、物品の圧着周縁ヘリ部１３６の形成と同時に特徴ロール７４（（より形成され る。乳母車座席の種々の形式の肩ひもを取付けるために、ユーザが物品に選択的 に開口を形故可能なように、パッド部分１０２には物品を手で破れるような弱め 領域が設けられている。

これらの領域は物品をダイ切断する間に形成される刻み線（ミシン目）を含んで もよ℃・。しかしながら図示の実施態様においては、これらの弱め領域は、物品 がバンド部分１０２から切断されるときにウォータナイフ１４０によって物品内 に形成される多孔１５２を含む。

幼児座席内張０１４８の肩ひも受入れ領域全体に多孔が孔あけされていてもよい し、または図示のように１５４で示すその一部分が完全にパッドを貫通切断され 、残９部分には多孔が孔あけされていてもよい。幼児座席内張りに多孔を孔あけ することにより、ユーザは必要なときに内張りの口を開〜・て第１の肩ひも受入 れ位置１６０または第２の肩ひも受入れ位置１６２の（・ずれかにアクセス可能 となる。幼児座席内張つ１４８の開かれてない部分は内張りの一体性を維持する ように補助する。第１６図に示すような形式の乳母車座席に対しては、ユーザに より多孔が開かれて肩ひも受入れ位置１６０へのアクセスを提供する。これに対 して、第１７図の乳母車座席を取付けるためには、多孔が開かれてこの幼児座席 の肩ひもを肩ひも受入れ位置１６２に位置決めすることを可能にする。

これらの多孔を設けるために、第４図に示すワイヤスクリーン１７０のような孔 あけテンプレートを孔あけされるべきパッド部分１０２の領域上に位置決めされ てもよい。ウォータナイフ１４６がスクリーン１７０上を通過するとき、ウォー タナイフはスクリーンのワイヤにより遮断されて多孔を提供する。多孔は代表例 ではパッド部分１０２の圧着領域１３０内に設けられる。この結果、きわめて丈 夫な縁部を備えかつ縁部がらの漏れおよびほころびを防止する物品が得られる。

第５図に示すウォータナイフ切断機構の形状は第４図に示す形状に類似している 。しがしながら、多孔を形成するためのワイヤメツシュ１．７０を使用する代り Ｋ、クォータジェット・ストリーム１４６は空気により破断線で１４６′として 示すような排水トラフ１７２の方向を向く位置へ転向させられる。ウォータジェ ット・ストリーム１４６の転向および七の切断位置への復帰を反復させることに より切断作業は遮断されるので、バンド部分１０２の希望位置１５０に多孔が形 成される。ウォータナイフを転向させるための空気は、空気源１７４により弁１ ７６を経由して空気ノズル１７８に供給される。弁】７６は多孔を形成するのに 必要なよ５に弁を開閉するためＫ　ｉ＋ｊ御回路１８０によって制御される。往 復運動するかまたはウォータジェットの径路上に移動するか１−でジェットを遮 断しかつ多孔を形成するような他の機械的ウォータジェット転向機構もまた使用 可能である。さらに、パッド１０２の中心線に対して対称な物品を切断するため に、２つのウオータナ・イフをサポート１４２に装着してもよい。

タオル、幼児座席内張りおよび七の他の物品の外縁部ではまた土着頌域内（ｆＣ 多孔が設けられてもよい。多孔でバンド１０２かも切断されると、多孔に沿って わずかに繊維が引出されて、それがよりソフトな縁部な提供する。

タオルまたは七の他の製品の場合に複数の物品がロール上に巻かれたつまたはシ ート状に重ねられて、多孔乞含む圧着領域２てよって分離されて（・る。次に物 品が製作中または消費者や七の他のユーザによって切離されたときに、ソフト縁 部が形成される。

切断衆構は、第１１図に示すようにパッドの圧着周縁へ９部１３６内に周縁部］ ８２を設けるべくバンド１０２を切断するように調節してもよい。代替方法とし て第１２図に示すように、物品の周縁へり部を、圧着周縁ヘリ部１３６のわずか に外側の部分１８４で切断するように調節してもよ℃・。たとえば、周縁部は、 圧着周縁へり部から物品の内域部の外側へ約イインチ離される。この場合は、周 縁部は物品の比較的圧着されてない領域内に配置される。この結果、縁部は、切 断が周縁へり部内の１８２で行われた場合に比較してよりソフトな感触を得るで あろう。切断位置は、物品に沿った選択された位置ではソフト縁部が設けられ一 方他の位置ではよりハードな縁部が設けられるように調節可能である。この後者 の場合には、物品の選択された部分だけがソフト縁部を有することになろう。し かしながら、各々の場合において、圧着周縁へり部は物品を補強しかつ圧着縁へ り部を通過して物品の周辺部への液体の漏れを防止する。

第１３図−第２１図は本発明の方法により製作される種々の物品の実施例を示す 。これらの物品を以下に多数の実施例について述べる。これらの実施例に関して 、熱接着コアおよびここに記載の複合材料の種々の特性および性質は第１表に記 載の方法で測定される。この表において、Ａ　５　Ｔ　Ｍは米国材料試験協会（ Ａｍｓｒｉｃａｎ　５ｏｃｉ　−ｅｔｙ　ｏｆ　Ｔｇｓｔｉｎｇ　Ｍａｔｅｒｉ ａｌｓ　）を意味し、Ｔａｐｐｊはバルブおよび製紙工業技術協会（Ｔｅｃｈ、 ｎ１ｃａｌ　Ａｓ５ｏｃｉａ　−ｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｕ１ｐ　ａ、ｎｄ　Ｐａｐ ｅｒ　Ｉｎｄｕｓｔｒｙ）を意味する。

第　　　Ｉ　　　表 坪量　　　　Ｔａｐｐｉ　Ｔ−４１００ＭＰ／ｍ”キャリパ（厚さ）　　　　　 Ｔａｐｐｉ　Ｔ−４１１０５１１Ｉ密度　　　　ＴｃＬｐｐｉ　Ｔ　−４１ｏｏ ｘｒり／ｃｍ！比容損（かさ）　　　　　　Ｔａｐｐｉ　Ｔ−４２６ＦＦＤ　Ｃ Ｉ−／’１機械方向引張強すＴａｐｐｉ　Ｔ−４９４Ｎ機械直角方向引張強さ　 　Ｔａｐｐｉ　Ｔ−４９４ｙＺ方向引張強さ　　　　　Ｔａ、ｐｐｉ　Ｔ　−５ ０６Ｌ’Ｖ　／−２テーパーこわさ　　　　　Ｔａｐｐｉ　Ｔ−４８９５’　− ｃｍ吸収能力用液体　　　　　ＡＳＴＭ−Ｄ５３５　　　　ｍｌ／１エルメンド ルフ引裂強さ　　Ｔａ７’ｐｉＴ−４１４Ｎ実施例１゜ この第１の実施例においては、比較的高い対直径表面積比を有する種類の熱可塑 性およびその他の繊維の均一に混合されたブレンドまたは混合物を熱接着するこ とによって単層の物品またはパッドが形成された。さらに詳細には、物品の重音 の２０％の量の・・−キュレス社からの「パルペックス（Ｐｕｌｐｇｚ　）ｊ　 Ｅ　−３３８が木材ノζルプ繊維の８０％重量と混合された。この実施例で使用 された特定の木材パルプ線維はヴアイアホイザ社から市販されているＩ＃−３１ ６であった。「パルペックス」は約９ミクロンより大きい直径を有する繊維から なる。この種類の繊維は、コ・フオーム法で使用されるミクロ繊維の場合に代表 例で見られるものよりも大きな平均表面積を有する。したがつ°〔、より強い接 着が得られる。

混合物は移動中のスクリーン２０（第１図）上に堆積されかつ熱接着装置２２内 に通過され、熱接着装置２２内で熱可塑性繊維が溶融されてコアを溶着した。溶 着されたコアはまた周縁ヘリ部形成特徴ロールにも通過され、周縁ヘリ部形成特 徴ロールは物品の全最終縁へり部を圧着しまた。次にこれらのパッドのうちのあ るものは、圧着縁へり部がパッドの周縁部まで伸長するように圧着領域内でウォ ータナイフにより切断された。これらのパッドもまた同様に、前記のようにソフ ト縁部を提供するように圧着領域の外側で切断可能である。圧Ｎ縁へり部の密度 は０３ないし０．６ｙ／ｃｍ”で試験されたが１代表例では約０３ないし１．、 　Ｏｊ’　／ｃｍ”とすることが可能である。パッドのＺ方向引張強さは多層バ ッドのＺ方向引張強さと同じであることが予想される。したがろて、　０．３１ 　／ｃｍ３の密度の縁へり部を有する物品に対して、圧Ｎ縁へり部において５８ ．１ＫＮ／ｍ２の乾燥引張強さが測定され、一方同じ位置で２５．７　Ｋ＝’； ／　ｙｘ２の湿潤引張強さが測定された。

縁へり部の密度がより高い場合にはより高い引張強さが期待される。

この実施例は実施例１に類似するが、物品の内域部内に内部接着領域が追加され ている。これらの内部接着領域は間隔配置され、点状接着部、キルテイング〔重 ね刺し縫い〕パターン接着部、またはその他の接着形状を含んでもよい。代表例 では、内域接着部は物品の表面積の２ないし４％を占有する。広範囲に変化する 坪量を有するこの種類のパッドが本発明によって製作された。このようにして製 作されたパッドの坪量は８０ないし７５０ｙ／？７Ｌ２の範囲にあった。さらに 内域接着部および坪量の量を変化させることにより、テーパー（Ｔａｂｇｒ）こ わさが１０ないし１００Ｆ−ｃ＋ＪＬの範囲で変化するバンドを製造することが 可能である。

パッドの圧着縁部部分において、バンドは縁部における繊維のほころびまたは損 失を防止しかつ縁部を貫通する液体の漏れを防止する。また、実施例１に記載の ような良好なＺ方向引張強さを有する圧着縁部付パッドを得ろことが可能である 。

このように構成された２つのプレースマント（テーブル置き）が黒い布辺の上方 約１′Ａフイートの位置に保持された。これらのプレースマットはそれらがあた かも振られるように３６０６の範囲で１分間回転された。次に両方のプレースマ ットがそれらの縁部のまわりで切断されて圧着縁部領域を除去し、次に同様に同 一方法で振らｔた。５人の人が黒い布上に糸屑が落ちていないかどうか目視検査 をした結果、切断されなかったマントは振られても布上に糸屑が見られなかった と意見が一致した。

しかしながら、切断されたプレースマットが振られたときは、全員が布上にかな りの量の糸屑を観察した。

実施例３ 熱可塑性およびその他の繊維から形成されラテックスボンドによって共に保持さ れるかまたはコーフォームされかつ本発明により熱接着縁部が設げられた物品も また、物品の縁部に好ましい特徴を示すであろう。しかしながら、コ・フオーム の場合、このような物品の２方向引張強さの物品の本体内でより弱くなるであろ う。また圧着縁部もまた、コアが熱接着されろかまたは圧着縁部が形成されるか したときのように縁部が熱接着されない限りやや弱くなるであろう。

実施例４ この実施例においては、パッドまたは物品は、約×インチ以上の第１の長さを有 しかつ１ないし１５重奮チ存在する第１の熱可塑性繊維の混合物からなる単層で あった。さらに、第１の長さより短かい第２の熱可塑性繊維が木材パルプ繊維と 一緒にこの混合物内に含められた。

この特定の実施例において、第１の熱可塑性繊維は長さが約イインチかまたは約 １インチかのいずれがであるポリエステルであり、第２の熱可塑性繊維は平均長 さがより短かい「パルペックス」繊維でありおよび木材パルプ依維はクラフト繊 維であった。下記の組成の混合物の間で比較がなされた： （ａｌ　　０％ポリエステル繊維、２０％「ハルペックス」繊維、８０％クラフ ト繊維； （ｂ）５％ポリエステル繊維（試験は平均長さが２インチおよび１インチの両方 のポリエステル繊維に対して行われた〕、１５チ「パルペックス」繊維および８ ０％木材パルプ繊維； （ｃ）１０％ポリエステル繊維（同様に平均長さがＡインチおよび１インチにつ いて）、１０％「パルペックス」繊維および８０％クラフト繊維；および（ｄ） 　　１３．６４％ポリエステル繊維（同様に両サイズの繊維が試験された〕、１ ３．６４％「パルペックス」繊維および７２．７２％クラフト繊維。

平面（エンボスされてない）バンドとエンボスされたパッドとの両方が試験され た。

第■表は、木材パルプ、「パルペックス」およびポリエステルの混合物を用いた バンドの物理的性質を示す。

この表から明らかなように、ポリエステル繊維の添加はポリエステル繊維なしに 試験された実施例よりもバンドの湿潤引張強さを実質的に増大した。

実施例５ 二成分合成繊維（Ｃｈｏｒｉ　ＮＢＦＨ、Ｃｈｏｒｉ　ＮＢＦＩおよび関連製品 など）と密度が２５．５　ｋｇ　／　ｍ３ないし２００に９／ｃｙｎ３の羽毛バ ルブとの組合せが熱接着されたときにすぐれた引張強さを有することがまた思い がけず発見された。

この強度はこれらの材料から製作された製品の周縁部を圧着することによって増 大されろ。これらの繊維はまた使用される繊維に応じて最終製品の親水性および 親油性を向上する。熱接着は、シース重合体成分の融点以上ではあるがコア重合 体成分の融点よりは低い温度で行われる。この製品のすぐれた強度により、これ らの二成分繊維の使用はすぐれたコストおよび性能特性を提供する。

実施例に の実施例は実施例１および２に類似する。この実施例においては、コア形成繊維 に吸収材料を添加することが提案され℃いる。たとえば、乾燥剤、シリカゲル、 または超吸収剤およびその他の前記吸収材料が熱可塑性およびその他の繊維に混 合可能である。これらの材料が接着されると、吸収剤が外部環境境内に逃げるこ とのないようにこれらはパッド内に有効に保持される。さらに、ポリノルボルネ ンを含む重合体のような油分吸収剤が添加されてもよい。さらに１重炭酸ソーダ のような着臭剤またはセダー油のような脱臭剤がコア形成材料に添加されてもよ い。これらを含みかつコアに熱接着される熱可塑性材料を含めたカバーシートが またこのように形成されたコアを包囲するために使用されてもよい。代替方法と して、これらの材料はコア上にコートされたりまたは層として塗布されかつ接着 材およびカバ一層によって所定場所に保持されてもよい。しかしながら、これら の材料をコア内に熱接着するとコアはこれらの材料をより効率的に固定ないしは これらを所定場所に捕獲するので。

この熱接着が好ましい。同様に、物品全体またはその一部分を圧着縁部で包囲す ることによってこれらの材料の追加保持が達成されよう。

実施例７゜ この実施例においては、コアは２０％「パルペックス」とおよび８０％木材パル プ繊維とからなる。さらに、この場合ポリプロピレンである不Ｓ液体透過性熱１ 工塑住材料からなる表面シートが用いられおよびこの場合ポリエチレンフィルム である液体非透過性裏当てシートが用いられた。

製作中、コアは熱接着装置２２（第１図）内において約１４０−１４５℃の温度 で約５秒間それ自身へとおよび表面シートにも接着された。熱接着装置内の滞留 時間は代表例では坪量が増大されたコアに対しては増大される。さらに表面シー トおよびコアは物品内の内部領域において一緒に熱硬化されおよび３層のすべて は物品の最終周縁へり部において約１２０−１３０℃の特徴形成エンボスローラ とおよび約８０−１１０℃のアノビル・エンボスロールとにより熱硬化された。

次に物品は圧着領域内で切断されて第１５図−第１７図に示すような幼児座席内 張りを形成した。物品はまたソフト縁部を形成するために圧着最終周縁へり部の わずかに外側でも切断された。

坪量は８０ないし４５０７７ｍ３の範囲に変化したが幼児座席内張りに対しては １５０ないし３００７７ｍ’が好ましい坪量でありまた２００ないし２５　Ｏｆ ｌ／ｍ２が理想的な範囲である。幼児座席内張りのテーパーこわさは１０ないし １００ノーｍの範囲で調節可能であって２０ないし５０ノ−ｍが好ましい。乳母 車座席内に位置決めされるとき、内張りを乳母車座席に固定するためにテープま たは他の固定機構が使用されたが、３０ないし４５ノ−ｍのデーバーこわさを有 する試験用幼児座席内張りｔ′１所定位置内（・（形を保持する傾向を示した。

このようン′こ構成された１つの特定の幼児座席内張りは、その圧着縁部におい て２２９．５り／　ｍ　２の坪量と、縁部において０．７６３１１ｍのキャリパ （厚さ〕とおよび、３０５Ｐ／ｃｍ３の縁部密度とを有した。この幼児座席内張 りの圧縮縁部領域におけるＺ方向の引張強さは、乾燥時には５８、１　ＫＮ／　 ｍ”でありおよび湿潤時には２５．７　ＫＮ／ｍ”であった。この特定用途に対 する縁部の引張強さ範囲としては、乾燥時に２５ないし５０ＫＮ／ｍ２以上がお よび湿潤時に２０　ＫＮ／　ｍ”以上が必要とされる。区別のために、この特定 の内張りを試験用内張りＡと呼ぶことにす幼児座席内張りの圧縮縁部領域の密度 は代表例では０．３ないし１．０り７ｃｍ３の範囲で変化する可能性がある。

さらにばらつきはあるが内域接着部は幼児座席内張りの全表面の約２ないし４％ の面積を占有した。

上記のような範囲の坪量な有する幼児座席内張りは。

良好なりッションと、すぐれた断熱と、良好な吸収性とおよび適切な可撓性とを 提供する。この構造によれば２ないし５の推定Ｒ値の断熱性が達成され１坪量が より高い幼児座席内張りによってより高い断熱値が提供される。

この構造の幼児座席内張りの全バンド比容積は代表例で１０ないし３Ｑｅｃ／ｙ の範囲とすることが可能である。

さらに、これらの内張りの吸収能力は代表例の１０ないし１６ｍ１／ｙの材料で 試験された。パッドの吹上げ速度は、バンドの構造に応じて５ないし２５ｒｎｔ ／分の範囲で変化可能である。約０５ノ／ＣＴＬ３の縁部密度を有する試験用幼 児座席内張りの圧着縁部領域における試験縁部吸上げ速度は実際に□　ｍｂ　７ 分であった。

パッドの機械方向の引裂抵抗（ＴＡＰＰＩ　Ｔ−４１４により求められる〕は、 裏当てシートを付着するのに糊が使用されないで裏当てシートが所定位置に熱硬 化されたときの約１，０００　ｍＮから、糊が使用されて裏当てシートがコアに 対し熱硬化されながったときの約４．０００ｍ　Ｎまで変化した。この引裂抵抗 は主として、裏当てシートの厚さとおよび裏当てシートが暴露された温度との関 数である。全パッドの湿潤引張強さの乾燥引張強さに対する比（ＴＡＰＰＩ　　 Ｔ−４９４により求められる）は約０．５ないし１．０の範囲で変化可能であり 、機械方向とおよび機械横方向との両方でその比はほぼ同一である。

さらに、裏当てシートを所定位置に付着するのに糊が使用されない場合のパッド の圧着領域を除（パッドのＺ方向引張強さは約１ないしｓＫＮ／ｍ”の範囲で変 化可能である。

この構造による幼児座席内張りは５，０００回以上折りたたみと広げとが反覆さ れたが破損しなかった。さらに、不織表面シートにプリントを行ったりあるいは 装飾デザインを設けたりしてもよい。この構造の幼児座席内張りは使い捨ての使 い方が期待されるが、通常の使い方であれば、汚損されない限り工ないし２力月 は使用可能であることが予想される。さらに、第１５図−第１７図に示すように 、きわめて複雑な形状の物品が製造可能である。

実施例８゜ この実施例は、裏当てシートが、コアと表面シートとが内域部で接着された後に 接着剤によるなどでコアとのすべての接触点でコアに付着された難燃性材料から なることを除い℃は、実施例７に類似する。さらに詳細には、コ／ンリデーテッ ド・サーモプラスチック社から市販されているｃｐ１９ｄ燃剤充填ポリエチレン フィルムが使用された。このフィルムは、連邦自動車安全基準ＣＦｅｄｇｒａＬ ＭＯ１ｏｒ　Ｖｅｈｉｃｌｅ　５ｒｘｆ＃ｔｙ　５ｔｃｔｎｄａｒｄ　）　３０ ２によって試験したとき、１より小さくかつ０インチ／分に近い難燃性を有した 。コアは８０重量％木材パルプ繊維と２０重量％「ハルペックス」とで構成され た。さらに、表面７−トは、ジェームス・リバー社から市販されているカード加 工された熱接着不織ポリプロピレンＡＰＮ１８５で構成された。この場合コア内 またはコア表面に難燃剤が含まれていないので、コアは裏当てシートより低い難 燃性を有した。さらに、物品の坪量は難燃性に影響を与える。約２００ないし２ ５０９７ｍ”より大きい坪量のものが難燃性フィルムと一緒に使用されると、本 発明の複合幼児座席内張りは連邦自動車安全基準３０２で試験されたとき４イン チ／分より小さい速度で燃焼することがわこの実施例は、裏当てシートが接着剤 を使用する場合もまたは使用しない場合も含め中間内域接層部によって所定場所 に付着されることを除いては、実施例８に類似する。内域接着部と周辺接着部と の使用は複合物品のＺ方向引張強さを増大した。しかしながら、もし裏当てシー トを所定位置に付着するのに接着剤もまた使用されたとしてもその差はそれほど 顕著ではない。しかしながら、このようにＧＦ１９フィルムが内域部で接着され た場合にはフィルムが内域部で接着されなかった場合に比較して物品はやや低い 難燃性を有することが認められた。

実施例１０゜ この実施例においては、不織裏当て７−トと不織表面シート（すなわちＡＰＮｌ 　８５不織ンート材料）を有するパッドに１５０ないし３００９’／ｎ”の坪量 を有するコアが設けられている。さらに、２０接着部／（インチ）２より少ない 点状またはドツト状の接着部が設けられた。

この実施例の物品ば１０ないし３０ｃｒ−／ｌの比容積を有することが可能であ る。物品の圧着縁へり部は代表例では前記のように約０，３ないし１．０り／ｃ ｍｓとすることが可能である。これらの物品のＺ方向引張強さは湿潤時に圧着縁 へり部で２０ＫＮ／ｍ２より犬でありおよび乾燥時に縁へり部で５０　ＫＮ／　 ｍ”より犬であった。さらに圧着縁へり部以外での物品の乾燥時のＺ方向引張強 さはコアに含められる熱可塑性材料のパーセントに応じてｌないし１、０　ＫＮ ／　ｍ２とすることが可能である。さらに、これらの物品の湿潤引張強さの乾燥 引張強さに対する比は約０．５ないし１．０であった。また、機械方向引張強さ の機械横方向引張強さに対する比は約２対工より小であった。

比較のために、実施例の試験用内張りＡを製造するのに使用されたのと同じ条件 で２つのパッドが製作された。

第１の比較バンドは１００％パルプ繊維からなるコアを設けた不織表面シートと 不織裏当てシート（ＡＰＮ１８５不織７−ト材料）とを含んだ。この物品の坪量 は物品の圧着縁部で２５３．２１層ｍ”であり、物品の厚さは圧着縁部で１．４ ２ｍｍであり、および物品の縁部における密度は１７９、５　ｋｇ／　ｍ’であ った。この物品は圧縮縁部において、乾燥時に０．３９９　Ｋｊｖ／ｍ”および 湿潤時に１．２３ＫＮ／−２のＺ方向引張強さを有した。

第２の比較パッドは５層のパッドであった。この場合頂面から底面へ、パッドは 、不織材料からなるトップシートと、８０チ木材パルプ繊維と２０％「パルペッ クス」とからなる第２のシートと、１００％バルブからなる第３のシートと、８ ０％木材パルプ繊維と２０％「パルペックス」とからなる第４のシートとおよび 不織材料からなるボトムシートとを含んだ。この特定パッドの坪量は物品の圧着 縁部で２４７．　Ｏｌ／ｍ２であり、パッドの厚さは圧着縁部で０．８１：２＋ ｉ＋であり、およびパッドの縁部における密度は０．３０５１７ｃｍ３であった 。このパッドの圧縮縁部におけるＺ方向引張強さは、乾燥時に１１．４ＫＮ／ｆ ｉ２　および湿潤時に８．５３　ＫＮ／−２であった。

これらの実施例の各々において、物品の圧着縁部部分における引張強さは上記の 実施例９に記載のように構成された物品の引張強さよりかなり低かった。

実施例１２ この特定の実施例は第１４図に示すように一般には矩形形状であるタオル１９９ に関する。タオルの周縁部は２００で圧着される。タオルの縁部は、タオルがロ ール状に形成されていて他のタオルから切離したときにソフト縁部が形成される ように多孔を孔あけすることが可能である。さらに、タオルの内域部にわたって 点状内域接着部２０２が設げられている。これらの内域接着部は約２インチ間隔 で設げられている。図示のタオルの全体寸法は、９−ＡインチＸ１６−３インチ である。

このタオルは２０％「ハルペックス」と８０％木材パルプ繊維とから形成された コアを有する。さらに、この場合ＡＰＮ１８５のカード加工された熱接着不織ポ リプレンである０、７オンス／（ヤード）２の不織熱可塑性材料が表面および裏 当てシートとして設けられた。表面および裏当てシートはコアに熱接着されおよ び縁部において熱ンールされるかまたは熱硬化される。

タオルの坪量は約１７５　ｙ／ｍ”であり、タオルの密度は約０．０５１　／ｃ ｍ’であり、タオルのテーパーこわさば約５ないし６（およびさらに詳細には５ ．４）ｙ−国であり、タオルの厚さは約４　＊ｘであり、およびタオルの吸収性 は約１０ないし１５ｍ、ｔ／りである。さらに完全に水に浸漬して手でしぼり上 げた後のバンドの再吸収性は約５酎／りであった。

この構造のタオルは高い強度を示し、再吸収のためにしぼることが可能であり、 および糸屑の形成はきわめてわずかであった。

実施例１３ この実施例は第１３図に示すドアマット２０３に関する。この実施例のマットは ８０％木材パルプ繊維と２゜チ「ハルペックス」とからなるコアで構成された。

１オンス／（ヤード）２ＡＰＮ１８５不織熱可塑性材料からなる表面および裏当 てシートが使用されたＣ、表面および裏当てシートはコアに熱接着されおよびマ ットの周辺部２０４において圧着された。このマットの坪量は変えることが可能 であり、代表例では５００９／ｍ２より大である。このマットの特定実施例は約 ７００　ｙ／ｌ”のコア坪量を有した。このマットの厚さは約１２．７１１１１ でありおよびこのマットの密度は約０．０５９／ｃｍ３であった。このマットの テーパーこわさば約２５０ｙ−ｚであり、より正確には２５４ｙ−傭であった。

との実施例の内部接着領域２０６は、第２の方向に伸長する平行な接着線によっ て交差された第１の方向に伸長する平行な接着線から形成された斜交平行線の間 隔配置ダイヤモンド・パターンを含む。このパターンを形成する平行線は約１イ ンチ間隔に設けられている。図示のマット２０３の全体寸法は、長さが約３４イ ンチおよび幅が２４インチである。他の内域接着部パターンも使用可能であるが ５パッド面内に区画を形成する内域接着部パターンは、油またはその他の液体の 中に浸漬されたようなときもしコア材料がカバーシートから分離した場合にマッ トのコア材料が移動するのを防止する。

実施例１４゜ この最後の実施例は第１８図−第２１図に示すような取替パッド２１１．２３０ に関する。

この構造の取替パッドは、液体非透過性ポリエチレンフィルム裏当てシートと、 ８０％木材パルプ繊維と２０チ「ハルペックスＪ　Ｅ−３３８から形成されたコ アと。

および実施例１３で使用されたような不織液体透過性表面シートと、を含む。

ばらつきはあるが、この取替パッドの坪量は代表例では約１００ないし２００１ １１ｍ２でありおよびこのパッドのコアの密度は約０．０５　Ｐ／ｃｍ”である 。また、テーパーこわさばパッド内に使用される接着パターンによって異なるが 、この取替パッドのテーパーこわさば２５Ｐ−ｃｍである。

一般に、図示の取替バンドは形状が矩形である。パッドの幅は約１５インチであ りおよびパッドの長さは約２３インチである。パッドの圧着周辺部は約イインテ 幅である。さらに、圧着線はパッドの本体内でパッドを複数の区画に分割するよ うに伸長する。これらの線は幅に対して長さがきわめて長くなるように伸長され る。区画はパッドからの液体の漏れを最小にする。さらに、圧着周縁部もまたパ ッドの縁部からの液体の漏れを防止する。

これらの内部圧着領域はまた折り線をも形成し、これがバンドをコンパクトな形 状に折りたたむことを可能にする。代表例では折り線は約１インチ幅であるが、 必ずしもこれに強制されるものではない。

第１８図を参照すると、この構造の取替パッド２１１は圧着周辺部２１０とおよ び物品の内域部内の複数の点状接着部２１２とを有する。

第１の折り線２１４はパッド２１１の中心を通って長手方向に伸長し、バンドを 両側に、この場合左側と右側との区画に分割する。さらに、横方向折り目形放線 、この場合少な（とも２本のこのような線２１６．２１８、は取替バンドを横断 して折り線２１４に直角な方向に伸長する。折り線２１６および２１８はパッド を上部部分２２０と、中央部分２２２とおよび下部部分２２４とに分割する。取 替パッドが折り線２１４に沿って折返され次に折り線２１６とおよび２１８とに よって折返されると、第１９図に示すようなコンパクトな折りたたみ取替パッド が得られる。

第２０図の取替パッド２３０は第１８図の取替パッド２１１に類似する。したが って、類似要素には対応する番号が与えられかつそれらは詳細には説明しないで あろう。第２０図の実施態様においては、１本の長手方向伸長折り線２１４０代 りに近接配置された２本の平行な折り線２３２．２３４がパッドの長手方向中心 線に平行にかつそれから等間隔に配置されている。第２０図の取替パッドが折り 線２１６および２１８に沿って折返され次に折り線２３２および２３４に沿って 折返されると、第２１に示すようなコンパクトなパッケージが提供される。

したがって、本発明の方法により、種々の形状と特徴とを有する広範囲の徨々の 物品が熱可塑性およびその他の繊維から容易に形成可能である。

多数の好ましい実施態様により本発明のぶ埋を図示しかつ説明してきたが、この ような実施態様はこのような原理から逸脱することなく修正可能であることは当 業者には明らかであろう。われわれは、このような修正はすべて以下の請求の範 囲の精神と範囲内に入るわれわれの発明として請求するものである。

りｔｔ　　　　２／／ 手続補正書（旗） ＰＣＴ／ＵＳ８９１０１５６９ ２、発明の名称 パッドまたはその他物品の製作方法 ３、補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 住所 名　称　　ウエキーハウザー・カンパニー４、代理人 住　所　　東京都千代田区大手町二丁目２番１号新大手町ビル　２０６区 ５、補正命令の日付　　平成　２年　１月２２日　（発送日）６、補正の対象 （１）タイプ印書により浄書した明細書及び請求の範囲の翻訳文国際調査報告

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．周縁部および縁へり部によつて包囲された本体であつてその本体の縁へり部 の内側に配置された内域部を有するところの本体を用いた有限寿命の吸収物品の 形成方法において： 熱可塑性およびその他の繊維の混合物を熱接着してウエブまたはシートを形成す ることと； 繊維のウエブまたはシートを物品の周縁へり部の少なくとも一部分のまわりに伸 長する周辺接着領域に沿って圧着して圧着縁部部分を介して実質的な液漏れ防壁 を提供することと； を含む有限寿命の吸収物品の形成方法。 ２．物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧 着周辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸長 するように切断部が位置決めされた切断ステップを含む請求項１記載の方法。 ３．物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧 着周辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の内 域部の外側に位置決めされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の物 品縁部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決りされ た切断ステップを含む請求項１記載の方法。 ４．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステッ プを含む請求項１記載の方法。 ５．ウエブまたはシートを物品の全周縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領域 に沿って圧着するステップと；および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸長する ように切断部が位置決めされた切断ステップと；を含む請求項１記載の方法。 ６．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステッ プを含む請求項５記載の方法。 ７．ウエブまたはシートを物品の全周像へり部のまわりに伸長する周辺接着領域 に沿って圧着するステップと；および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の内域部 の外側に位置決めされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の物品縁 部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決めされた切 断ステップと； を含め請求項１記載の方法。 ８．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステッ プを含む請求項７記載の方法。 ９．ウエブまたはシートがコアを含み；および熱接着ステップが熱可塑性材料を コアに熱接着するステップを含み、圧着ステップがコアとおよび表面シートとを 物品の周縁へり部の少なくとも一部分のまわりに伸長する周辺接着領域に沿って 圧着することを含む；請求項１記載の方法。 １０．物品をソートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が 圧着周辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸 長するように切断部が位置決めされた切断ステップを含む請求項９記載の方法。 １１．物品をソートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が 圧着周辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の 内域部の外側に位置決めされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の 物品縁部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決めさ れた切断ステップを含む請求項９記載の方法。 １２．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項９記載の方法。 １３．ウエブまたはシートを物品の全周縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領 域に沿って圧着するステップと；および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸長する ように切断部が位置決めされた切断ステップと；を含む請求項９記載の方法。 １４．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項１３記載の方法。 １５．ウエブまたはシートを物品の全周縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領 域に沿って圧着するステップと；および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の内域部 の外側に位置決りされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の物品縁 部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決めされた切 断ステップと； を含む請求項９記載の方法。 １６．パッドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項１５記載の方法。 １７．裏当てシートをコアに接着するステップを含む請求項９記載の方法。 １８．裏当てシートがコアに接着剤で接着される請求項１７記載の方法。 １９．物品の内域部内に配置された内部接着領域を提供するステップを含む請求 項１７記載の方法。 ２０．内部接着領域が周辺接着領域を形成する前に提供される請求項１９記載の 方法。 ２１．内部接着領域が裏当てシートのコアヘの接着の前に提供される請求項１７ 記載の方法。 ２２．裏当てシートがコアに接着剤で接着される請求項２１記載の方法。 ２３．内部接着領域および周辺接着領域が裏当てシートのコアヘの接着の前に提 供される請求項１７記載の方法。 ２４．裏当てシートがコアに接着剤で接着される請求項２３記載の方法。 ２５．周辺接着領域が物品の全最終周縁へり部のまわりに伸長する請求項２４記 載の方法。 ２６．裏当てシートが熱可塑性樹脂含有材料を含み、圧着ステップがコアとおよ び表面シートと裏当てシートとを物品の周縁へり部の少なくとも一部分のまわり に伸長する周辺接着領域に沿って圧着するステップを含む請求項１７記載の方法 。 ２７．物品をフートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が 圧着周辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸 長するように切断部が位置決めされた切断ステップを含む請求項２６記載の方法 。 ２８．物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が 圧着周辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の 内域部の外側に位置決めされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の 物品縁部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決めさ れた切断ステップを含む請求項２６記載の方法。 ２９．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項２６記載の方法。 ３０．ウエブまたはシートを物品の全周縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領 域に沿って圧着するステップと：および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域内に位置決めされしかも圧着周辺接着領域が物品の縁部まで伸長する ように切断部が位置決めされた切断ステップと；を含む請求項２６記載の方法。 ３１．パッドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項３０記載の方法。 ３２．ウエブまたはシートを物品の全周縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領 域に沿って圧着するステップと；および 物品をシートまたはウエブから切断するステップであつて、この切断部が圧着周 辺接着領域の少なくとも一部分に隣接するがその外側であつてかつ物品の内域部 の外側に位置決めされ、したがつて周辺接着領域に隣接しかつその外側の物品縁 部が周辺接着領域の密度より低い密度を有するように切断部が位置決めされた切 断ステップと； を含む請求項２６記載の方法。 ３３．パツドを物品の内域部内に配置された内部接着領域で一緒に接着するステ ップを含む請求項３２記載の方法。 ３４．周縁部および縁へり部によつて包囲された内域部または本体を用いた有限 寿命の吸収パツドまたはその他物品の形成方法であつて、その物品が熱可塑性お よびその他の繊維の混合物である材料からなる吸収コアと、表面シートとおよび 裏当てシートとを有する前記パツドまたはその他物品の形成方法において： コアおよび表面シートとを物品の最終内域部内に配置された内部接着領域で一緒 に接着することと；コアと、表面シートとおよび裏当てシートとを物品の最終周 縁部および縁へり部のまわりに伸長する周辺接着領域に沿って一緒に接着するこ とと； コア、表面シートおよび裏当てシートの接着領域を物品の縁へり部に残すように 、接着されたコア、表面シートおよび裏当てシートを物品の周縁部に沿って切断 することと； を含む有限寿命の吸収パツドまたはその他物品の形成方法。 ３５．表面シートが第１の融点を有する熱可塑性材料を含み； コアが第１の融点より低い第２の融点を有する少なくとも１つの熱可塑性材料を 含み； この方法が、コア材料を表面シート上に置いてウエブを形成しおよびウエブを第 ２の融点以上でかつ第１の融点未満の接着温度に加熱してコア形成繊維を熱接着 しかつコアを表面シートに熱接着するところの中間ウエブ接着を含む； 請求項３４記載の方法。 ３６．コアが木材パルプ繊維とおよび熱可塑性繊維との混合物であり； 熱可塑性繊維が少なくとも約９ミクロンの直径を有する非溶融吹込（ブローン） 繊維を含む；請求項３５記載の方法。 ３７．表面シートがプリフォーム（前成形）された通気性材料からなり； この方法が熱風をウエブ内に通過させてウエブを接着温度に加熱するステツプを 含む； 請求項３５記載の方法。 ３８．コアと表面シートとの間に差圧を与えて熱風をウエブのコア側からウエブ 内を通過させて吸引するステップを含む請求項３７記載の方法。 ３９．裏当デシートが液体非透過性材料からなり；この方法がコアと表面シート との熱接着の後に裏当てシートをコアに接着するステップを含む；請求項３５記 載の方法。 ４０．裏当てシートをコアに対し、裏当てシートとおよび少なくとも物品内に含 まれるコアの部分との間のすべての接点で接着するステップを含む請求項３９に 記載の方法。 ４１．コア、表面シートおよび裏当てシートを物品の最終周縁部で一緒に圧縮す ることにより周辺接着領域を形成するステップを含む請求項３９記載の方法。 ４２．内域接着部を形成するステップが、コア、表面シートおよび裏当てシート を物品の最終周縁部で一緒に圧縮する前にコアおよび表面シートを最終物品の内 域部内の位置で一緒に圧縮するステップを含む請求項４１記載の方法。 ４３．内域接着部を形成するステップが、コア、表面シートおよび裏当てシート を物品の最終周縁部で一緒に圧縮するのと同時にコアおよび表面シートを最終物 品の内域部内の位置で一緒に圧縮するステップを含む請求項４１記載の方法。 ４４．内域接着部を形成するステップが、コア、表面シートおよび裏当てシート を物品の最終周縁部で一緒に圧縮した後にコア、表面シートおよび裏当てシート を最終物品の内域部内の位置で一緒に圧縮するステップを含む請求項４１記載の 方法。 ４５．コアおよび表面シートを物品の最終周縁部で一緒に圧縮することにより周 辺接着領域を形成しその後に裏当てシートをコアに対し裏当てシートとおよび物 品内に含まれるコアの部分との間のすべての接点で接着するステップを含む請求 項３９記載の方法。 ４６．内域接着部を形成するステップが、コアおよび表面シートを物品の最終周 縁部で一緒に圧縮する前にコアおよび表面シートを最終物品の内域部内の位置で 一緒に圧縮するステップを含む請求項４５記載の方法。 ４７．内域接着部を形成するステップが、コアおよび表面シートを物品の最終周 縁部で一緒に圧縮するのと同時にコアおよび表面シートを最終部品の内域部内の 位置で一緒に圧縮するステップを含む請求項４５記載の方法。 ４８．内域接着部を形成するステップが、コアおよび表面シートを物品の最終局 縁部で一緒に圧縮した後にコアおよび表面シートを最終物品の内域部内の位置で 一緒に圧縮するステップを含む請求項４５記載の方法。 ４９．請求項３４に記載の少なくとも１つの非線形周縁部を用いた乳母車座席内 張りの形成方法。 ５０．請求項４０に記載の少なくとも１つの非線形周縁部を用いた乳母車座席内 張りの形成方法。 ５１．接着領域の間隔配置パターンとおよび物品の最終周辺部および縁へり部の まわりに伸長する接着領域とをエンボス（型押）するステップを含む請求項３４ 記載の方法。 ５２．接着領域の間隔配置パターンが物品の最終周辺部および像へり部のまわり に伸長する接着領域のエンボスの前にエンボスされる訴求項記載の方法。 ５３．ウエブのウエブ接着温度への加熱の後に、接着領域の間隔配置パターンと および物品の最終周辺部および像へり部のまわりに伸長する接着領域とのエンボ スを行うステップを含む請求項３５記載の方法。 ５４．接着領域の間隔配置パターンが物品の最終周辺部および縁へり部のまわり に伸長する接着領域のエンボスの前にエンボスされる請求項５３記載の方法。 ５５．接着領域の間隔配置パターンが物品の最終周辺部のまわりに伸長する接着 領域のエンボスと同時にエンボスされる請求項５３記載の方法。 ５６．接着領域の間隔配置パターンが物品の最終周辺部のまわりに伸長する接着 領域のエンボスの後にエンボスされる請求項５３記載の方法。 ５７．切断ステップが接着されたコア、表面シートおよび裏当てシートをウオー タナイフで切断するステップからなる請求項３４記載の方法。 ５８．コア、表面シートおよび裏当てシートをユーザが開けることが可能な開口 またはスリットが設けられるべき物品の領域で一緒に接着するステップを含み； この方法がまた物品のこのような領域において開口またはスリットを形成するよ うにコア、裏当てシートおよび表面シートを弱めるステップをも含み、これによ りューザが弱められた開口またはスリットを選択的に切断することによつてこの ような開口またはスリットを選択的に開くことが可能である； 請求項３４記載の方法。 ５９．物品が少なくとも１つの弓形の周縁部分を有する乳母車座席内張りからな る請求項５８記載の方法。 ６０．コア、表面シートおよび裏当てシートをユーザが開けることが可能な開口 またはスリットが設けられるべき物品の領域で一緒に接着するステップを含み； この方法がまた物品のこのような領域において開口またはスリットを形成するよ うにコア、裏当てシートおよび表面シートに多孔を孔あけする（パーフオレーテ イング）ステップも含み、これによりューザが多孔（パーフオレーシヨン）を選 択的に切断することによつてこのような開口またはスリットを選択的に開くこと が可能であり； 多孔の孔あけステップがコア、裏当てシートおよび表面シートに多孔を孔あけす るためにウオータナイフからのウオータストリームを遮断するステップを含む； 請求項５７記載の方法。 ６１．多孔の孔あけステップが多孔が孔あけされるべき物品の領域上に多孔を設 けたテンプレート（型板）を位置決めすることとおよびテンプレート内の多孔を 介してコア、裏当てシートおよび表面シートを貫通して多孔が形成されるように ウオータナイフをテンプレート上に通過させることとを含む請求項６０記載の方 法。 ６２．多孔を設けたテンプレートをこのような領域上に位置決めするステップが ワイヤスクリーンをこのような領域上に置くステップからなり； ワイヤスクリーンを貫通する開口がテンプレート内の多孔を構成する； 請求項６１記載の方法。 ６３．周縁部および縁へり部によつて包囲された内域部または本体を用いた有限 寿命の吸収パツドまたはその他物品の形成方法であつて、その物品が熱可塑性お よびその他の繊維の混合物である材料のコアからなる吸収材料とおよび第１の融 点を有する熱可塑性樹脂含有材料の表面シートとから形成され、コアが第１の融 点より低い第２の融点を有する少なくとも１つの熱可塑性材料を含む前記パツド またはその他物品の形成方法において：コア材料を表面シート上に置いてウエブ を形成しおよびウエブを第２の融点以上でかつ第１の融点未満の接着温度に加熱 してコアを形成する繊維を熱接着しかつコアを表面シートに熱接着するところの ウエブ接着ステップと； コアとおよび表面シートとを物品の最終内域部内に配置された接着領域の間隔配 置パターンで一緒にエンボスすることと； コアとおよび表面シートとを物品の最終周縁へり部のまわりに伸長する領域に沿 つて一緒にエンボスすることと；および コアおよび表面シートの接着領域を物品の縁へり部に残すように、接着されたコ アおよび表面シートを物品の周縁部に沿って切断することと； を含む有限寿命の吸収パツドまたはその他物品の形成方法。 ６４．接着コアの切断ステップが多孔を切断したときにソフト縁部を残すように 接着コアとおよび表面シートとに対し物品の周縁部に多孔を孔あけするステップ を含む請求項６３記載の方法。 ６５．物品を切断する前に裏当てシートをコアに接着するステップを含む請求項 ６３記載の方法。 ６６．接着コアの切断ステップが多孔を切断したときにソフト縁部を残すように 接着コアとおよび表面シートとに対し物品の周縁部に多孔を孔あけするステップ を含む請求項６５記載の方法。 ６７．接着領域の間隔配置パターンを物品の最終周縁へり部のまわりに伸長する 領域のエンボスの前にエンボスするステップを含む請求項６３記載の方法。 ６８，コアおよび表面シートをユーザが開けることが可能な開口またはスリット が設けられるべき物品の領域で一緒に接着するステップを含み； この方法がまた物品のこのような領域において開口またはスリットを形成するよ うにコアおよび表面シートを弱めるステップをも含み、これによりユーザが弱め られたコアおよび表面シートを選択的に切断することによつてこのような開口ま たはスリットを選択的に開くことが可能である； 請求項６３記載の方法。 ６９．弱めるステップがコアとおよび表面シートとに多孔を孔あげするステップ からなる請求項６８記載の方法。 ７０．多孔の孔あけステップがコアおよび表面シートに多孔を孔あけするために ウォータナイフから物品へのウォータストリームを選択的に遮断するステップを 含む；請求項６９記載の方法。 ７１．切断ステップが接着コアおよび表面シートをウォータナイフで切断するス テップからなる請求項７０記載の方法。 ７２．表面シートが通気性材料からなり；この方法が熱風をウエブ内に通過させ てウエブを接着温度に加熱するステップを含み；およびこの方法がまた表面シー トとコアとの間に差圧を与えて熱風をウェブのコア側からウェブを通過させて吸 引するステップをも含む； 請求項６３記載の方法。 ７３．吸収材料の形成方法において： 多孔を設けた不織の熱可塑性樹脂含有表面シートを材料形成通路に沿って通過さ せることと；熱可塑性およびその他の繊維を含むコア形成繊維の混合物を移動中 の表面シート上に堆積するが、表面シートウエブが少なくとも１つの熱可塑性コ ア形成繊維の第２の融点より高い第１の融点を有することと；移動中の表面シー トウエブとおよび堆積コア形成繊維とを第２の融点以上でかつ第１の融点未満の 接着温度に加熱してコア形成繊維を熱接着しかつコア形成繊維を表面シートウエ ブに熱接着することと； 移動中の接着コア形成繊維とおよび表面シートウエブとにおける接着領域を第２ の融点より低いエンボス温度でエンボスすることと； を含む吸収材料の形成方法。 ７４．表面シートウエブが通気性材料からなり；および加熱ステップが熱風を移 動中の表面シートウエブ内に通過させてウエブとおよび堆積コア形成繊維とを接 着温度に加熱するステップを含む； 請求項７３記載の方法。 ７５．エンボスステップが吸収材料を、吸収材料から形成される物品の最終周辺 へり部とおよび最終周辺へり部の中間の接着領域の間隔配置パターンとにおいて エンボスするステップを含む請求項７３記載の方法。 ７６．接着領域の間隔配置パターンが最終周辺へり部をエンボスする前にエンボ スされる請求項７５記載の方法。 ７７．接着領収の間隔配置パターンが最終周辺へり部のエンボスと同時にエンボ スされる請求項７５記載の方法。 ７８．裏当てシートを移動中のコア形成繊維および表面シートウエブに付着させ るステップを含む請求項７３記載の方法。 ７９．裏当てシートの付着ステップが裏当てシートをコア形成繊維と表面シート ウエブとの接着の後に付着させるステップを含む請求項７８記載の方法。 ８０．エンボスステップが接着されたコア形成繊維、表面シートウエブおよび裏 当てシートを物品の最終周辺へり部でエンボスするステップを含む請求項７９記 載の方法。 ８１．吸収材料を、吸収材料から形成されるべき物品の最終周辺へり部の中間の 接着領域の間隔配置パターンにおいて裏当てシートの付着の前にエンボスするス テップを含む請求項８０記載の方法。 ８２．裏当てシートが第１の融点より高い融点を有する熱可塑性材料からなり； 裏当てシートが加熱ステップの前に移動中のコア形成繊維および表面シート上に 位置決めされる移動中の裏当てシートからなり； 加熱ステップが、移動中の表面および裏当てシートとコア形成繊維とを、コア形 成繊維を表面および裏当てシートに熱接着するように第１の融点より高くかつ表 面および裏当てシートを溶融するであろう温度よりは低い温度に加熱するステッ プを含む； 請求項７８記載の方法。 ８３．接着領域の間隔配置パターンが最終周辺へり部のエンボスの後にエンボス される請求項７５記載の方法。 ８４．周縁部と内域部とを有する物品の形成方法において：熱可塑性およびその 他の繊維の混合物からなるウエブを通路に沿って通過させることと； 通過ウエブを、通過ウエブを熱接着するのに十分な温度に加熱することと； 物品の内域部内にパターンをカンボスすることと；熱可塑性材料含有シートをエ ンボスされた内域部パターンを含むウエブ上に位置決りすることと；その後にウ エブおよびシートを物品の最終周辺部に沿ってエンボスすることと；および 物品をウエブおよびシートからエンボスされた周辺部に沿って切離すことと； を含む周縁部と内域部とを有する物品の形成方法。 ８５．熱可塑性およびその他の繊維からなるウエブから形成された物品内の弱め 領域の形成方法において：この方法が、熱可塑性およびその他の繊維をウエブの 第１の領域において圧縮および接着してウエブを第１の領域で圧着し、ウエブの 圧着された第１の領域の一部分を弱めて物品の第１の領域を弱め部分に沿って切 離すことを可能にするところのステップを含む前記弱め領域の形成方法。 ８６．ウエブの圧着された第１の領域の一部分の弱めステップがウエブの圧着さ れた第１の領域の一部分に多孔を孔あけして物品の第１の領域を多孔が孔あけさ れた部分に沿って切離すことを可能にするところのステップを含む請求項８４記 載の方法。 ８７．第１の領域を物品の最終周辺部から間隔をあけて離した物品の少なくとも 一部分内に位置決めするステップを含む請求項８６記載の方法。 ８８．このような多孔を切断したときこのような部分にソフトな周縁部を提供す るように第１の領域を物品の最終周辺部の少なくとも一部分に沿って位置決めす るステップを含む請求項８６記載の方法。 ８９．物品をウォータナイフで切断するステップを含む請求項２記載の方法。 ９０．物品をウォータナイフで切断するステップを含む請求項３記載の方法。 ９１．周縁部および縁、へり部によつて包囲された本体を用いた有限寿命の吸収 物品の形成方法において：熱可塑性およびその他の繊維の混合物を熱接着して熱 接着ウエブまたはシートを形成することと；熱接着ウエブまたはシートを周縁へ り部の少なくとも１つの伸長部分のまわりに伸長する周辺接着領域に沿つて圧着 するが、熱可塑性材料が加熱により軟化されて圧着される部分においてその他の 繊維の間の空間を熱可塑性材料で充填する間に前記圧着を行うことと；を含む有 限寿命吸収材料の形成方法。 ９２．圧着ステップが実質的な液漏れ防壁を形成するように縁部部分を圧着する ステップを含む請求項９１記載の方法。 ９３．カパーシートをウエブまたはシートに付着してウエブまたはシートがカバ ーシートの間に位置決めされたコアを含むようにするステップを含む請求項９１ 記載の方法。 ９４．カパーシートをウエブまたはシートに付着してウエブまたはシートがカバ ーシートの間に位置決めされたコアを含むようにするステップを含む請求項９２ 記載の方法。 ９５．周縁部および縁へり部によつて包囲された本体を用いた有限寿命の吸収物 品の形成方法において：熱可塑性およびその他の繊維の混合物を熱接着して熱接 着ウエブまたはシートを形成することと；ウエブまたはシートの縁へり部の少な くとも伸長する一部分を少なくとも約０．３ｇ／ｃｃの密度に圧着することと； を含む有限寿命の吸収物品の形成方法。 ９６．圧着ステップが実質的に物品の全周辺のまわりの縁へり部を圧着するステ ップを含む請求項９５記載の方法。 ９７．圧着ステップが圧着縁へり部を介して実質的な液漏れ防壁を提供するのに 十分なように縁へり部を圧着するステップを含む請求項９５記載の方法。