JP2001195986A

JP2001195986A - プラズマディスプレイ、プラズマディスプレイ用背面板およびその製造方法並びに前面板

Info

Publication number: JP2001195986A
Application number: JP2000002454A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Noura; 崇太能浦; Yukichi Deguchi; 雄吉出口; Hideki Kojima; 英樹小島
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2000-01-11
Filing date: 2000-01-11
Publication date: 2001-07-19

Abstract

(57)【要約】【課題】簡単な構成、簡単な工程により隔壁の貼り合わ
せ、封着時欠陥を防止し、欠陥のないプラズマディスプ
レイを提供する。【解決手段】少なくとも隔壁を有する背面板と前面板と
を有するプラズマディスプレイにおいて、隔壁の頂部と
前面板が接触する部分の少なくとも一部に粉末層を設け
たことを特徴とするプラズマディスプレイ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイ、プラズマディスプレイ用背面板およびその製造方
法並びにプラズマディスプレイ用前面板に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイは液晶ディスプレ
イに比べて高速の表示が可能であり、かつ大型化が容易
であることから、ＯＡ機器および広報表示装置などの分
野に浸透している。また、高品位テレビジョンの分野な
どでの進展が非常に期待されている。

【０００３】このような用途の拡大に伴って、精細で多
数の表示セルを有するカラープラズマディスプレイが注
目されている。プラズマディスプレイは、図３に示すよ
うに前面板６と背面板１との間に設けられた放電空間内
で電極間にプラズマ放電を生じさせ、該放電空間内に封
入されているガスから発生した紫外線を、放電空間内の
蛍光体５にあてることにより表示を行うものである。こ
の場合、放電の広がりを一定領域に抑え、表示を規定の
セル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を確保
するために隔壁（障壁、リブともいう）４が設けられて
いる。

【０００４】プラズマディスプレイは上記のように、前
面板６と背面板１とを貼り合わせて構成される。前面板
６には、ガラス基板の内側にＩＴＯや酸化錫からなる透
明電極（表示電極）が形成されている。透明電極は帯状
に複数本形成される。この隣り合う透明電極間に通常１
０ｋＨｚ〜数１０ｋＨｚのパルス状ＡＣ電圧を印加し表
示用の放電を得るが、透明電極のシート抵抗は数１０Ω
／ｃｍ²と高いため、印加電圧パルスが十分に立ち上が
らず、駆動が困難になる。そこで通常は、透明電極上に
金属製のバス電極を形成して抵抗値を下げる。

【０００５】次に、これら電極を透明誘電体層によって
被覆する。透明誘電体層は低融点ガラスを用いる。その
後、保護層として酸化マグネシウム層を電子ビーム蒸着
法により形成する。前面ガラス基板に形成される誘電体
層は、放電のための電荷を蓄積するためのコンデンサー
としての役割を有している。

【０００６】一方、背面板１には、表示データを書き込
むデータ電極（アドレス電極）２が銀ペーストを用いて
形成されていて、その上に誘電体層３を設置して被覆
し、隔壁４がその上に形成されるという構成になってい
る。隔壁の側面および隔壁で囲まれた底面には赤、緑、
青に発光する蛍光体を塗布・乾燥、焼成して蛍光体層５
が形成される。

【０００７】プラズマディスプレイの製造上の問題点と
して、前面板と背面板を貼り合わせ、封着する構造のた
め、隔壁に凸部がある場合、前面板との接触部７におい
てその凸部に大きな力が加わり、破損することがある。
このような欠陥は多くの場合そのまま画素欠陥になり、
パネルが不良品となる。

【０００８】このような問題の対策として、隔壁の長手
方向端部など特に凸部になりやすい部分については、例
えば国際公開第ＷＯ９９／１０９０９号明細書に記載さ
れているように、隔壁の長手方向端部に傾斜を付けるこ
とにより盛り上がりを防止することができる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかし、隔壁全体の中
でランダムに発生する凸部をこのような方法で防止する
ことは不可能である。このような凸部は、高さが数μｍ
であっても破損する可能性があり、しかも前面板と貼り
合わせることで初めて発現するので本来良品であった前
面板をも不良品にしてしまい、非常に歩留まりが悪い。
また微小な凸部は検査でも検出しにくく、このような微
小な凸部を検査工程で除こうとすれば、検査装置や検査
者のレベルを上げなければならず、多大なコストと時間
を必要とする。

【００１０】このような凸部を研磨工程で除くという方
法もあるが、全体を均一な高さに研磨することは難し
く、また研磨時に出る研磨かすが欠陥の原因になる恐れ
がある。また研磨時のストレスにより隔壁が損傷される
恐れもある。

【００１１】本発明は上記従来の問題を解決するもので
あって、簡単な構成、簡単な工程により隔壁の貼り合わ
せ、封着時欠陥を防止し、欠陥のないプラズマディスプ
レイを提供することを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、少な
くとも隔壁を有する背面板と前面板とを有するプラズマ
ディスプレイにおいて、隔壁の頂部と前面板が接触する
部分の少なくとも一部に粉末層を設けたことを特徴とす
るプラズマディスプレイである。また本発明は、少なく
とも隔壁を有するプラズマディスプレイ用背面板におい
て、隔壁の頂部の少なくとも一部に粉末層を設けたこと
を特徴とするプラズマディスプレイ用背面板であり、さ
らに本発明は、少なくとも隔壁を有するプラズマディス
プレイ用背面板と対向して設けるためのプラズマディス
プレイ用前面板において、隔壁の頂部と接触する部分の
少なくとも一部に粉末層を設けたことを特徴とするプラ
ズマディスプレイ用前面板である。また、本発明は少な
くとも隔壁を有するプラズマディスプレイの製造方法に
おいて、少なくとも無機粉末と有機成分からなるペース
トを隔壁頂部の少なくとも一部に塗布し、乾燥、焼成す
ることにより隔壁頂部に粉末層を形成することを特徴と
するプラズマディスプレイ用背面板の製造方法である。
また本発明は、少なくとも隔壁を有するプラズマディス
プレイ用背面板の製造方法において、隔壁が形成された
背面板に少なくとも蛍光体粉末と有機成分からなるペー
ストを隔壁間に塗布する際に、隔壁頂部の少なくとも一
部にペーストを塗布し、乾燥、焼成することで蛍光体層
と粉末層を同時に形成することを特徴とするプラズマデ
ィスプレイ用背面板の製造方法である。

【００１３】

【発明の実施の形態】（本発明のプラズマディスプレイ
用背面板およびプラズマディスプレイ）本発明に用いる
ガラス基板としては、ソーダガラスの他にＰＤＰ用の耐
熱ガラスである旭硝子社製の“ＰＤ２００”や日本電気
硝子社製の“ＰＰ８”を用いることができる。ガラス基
板上に銀やアルミニウム、クロム、ニッケルなどの金属
によりアドレス電極を形成する。形成する方法としては
感光性ペースト法、パターン印刷法、エッチング法等が
用いられる。

【００１４】これらの方法を用いて電極を形成した基板
上に、必要に応じて誘電体層を形成する。ガラス粉末と
有機バインダーを主成分とするガラスペーストを塗布し
た後に焼成することにより誘電体層を形成できる。

【００１５】ガラス基板上若しくは誘電体層上に、放電
セルを仕切るための隔壁を形成する。隔壁を形成する方
法としては、ガラス粉末と有機バインダーを主成分とす
るガラスペーストを用いてスクリーン印刷法、サンドブ
ラスト法、感光性ペースト法、フォト埋め込み法、型転
写法等の方法でパターン形成し、焼成を行うことにより
形成できる。パターン形成方法としては、工程が簡便で
あること、高精細なパターンが容易に形成可能であるこ
となどから感光性ペースト法が適している。

【００１６】隔壁の長手方向端部は、焼成時の収縮が他
の部分と異なり、盛り上がる場合がある。これを防ぐた
めに隔壁の端部に傾斜部を形成するのが好ましい。形成
方法としては、塗布後乾燥前の塗布膜に所定方向にエア
ーを当てる、あるいは乾燥後の塗布膜にバイト処理を施
すなどの方法がある。

【００１７】（本発明の粉末層）背面板の隔壁には、製
造時における異物の混入や、焼成時の収縮などにより、
凸部が発生することがある。背面板と前面板を貼り合わ
せ、封着する際にこれらの凸部が起因となり隔壁が破損
することを防止するために、図１に示すように隔壁と前
面板が接触する部分の少なくとも一部に粉末層８を設け
る。粉末層を設けることで、背面板と前面板との貼り合
わせ時に粉末層がクッションの役割を果たし、隔壁の凸
部を保護することにより、破損を防止することができ
る。

【００１８】粉末層は、背面板の隔壁と前面板とが貼り
合わせ時に接触する部分の前面に設けてもよいし、少な
くとも一部に設けてもよい。少なくとも一部に設けてお
けば、粉末層はスペーサーの機能も持つので、他の部分
においては隔壁頂部と前面板が接触しなくなるので、少
なくとも１部に設けておくだけで十分である。

【００１９】粉末層は、背面板の隔壁頂部にまず設け、
それから前面板と貼り合わせても良く、背面板と対向し
て設ける前面板の、貼り合わせ時に背面板の隔壁とが接
触する部分にまず設け、それから背面板と貼り合わせて
も良く、また両方に設けても良い。

【００２０】粉末層の粉末としては、後述する粉末層形
成方法においてのペースト作成のしやすさ、パネル化し
た時の色や、後の焼成、封着工程でかかる温度にて焼結
しないこと等を考慮した上で、一般にガラス、セラミッ
クや無機蛍光体などの無機粉末が用いられる。ケイ素酸
化物、ホウ素酸化物、アルミニウム酸化物、チタン酸化
物およびジルコニウム酸化物を主成分とするガラスやセ
ラミック等が一般的に用いられる。また、蛍光体層に用
いられている蛍光体粉末を用いることもできる。蛍光体
粉末を粉末層として用いることで、放電面積を広げるこ
とができ、輝度を高めるという効果を付与することがで
きる。

【００２１】粉末層として使用される蛍光体粉末は特に
限定されない。一般的な蛍光体粉末が適用される。例え
ば、赤色では、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、ＹＶＯ₄：Ｅｕ、（Ｙ，
Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｙ₂Ｏ₃Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ₃（ＰＯ
₄）₂：Ｍｎ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｓ
ｉＯ₅：Ｅｕ、Ｙ₂Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｅｕ、Ｚｎ₃（ＰＯ₄）₂：
Ｍｎ、ＹＢＯ₃：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｇｄ
ＢＯ₃：Ｅｕ、ＳｃＢＯ₃Ｐ：Ｅｕ、ＬｕＢＯ₃：Ｅｕな
どがある。緑色では、Ｚｎ₂ＧｅＯ₂：Ｍ、ＢａＡｌ₁₂Ｏ
₁₉：Ｍｎ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、ＬａＰＯ₄：Ｔｂ、Ｚ
ｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ
Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ，Ａｓ、Ａ
ｓＹ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、ＣｅＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｔｂ、Ｇ
ｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｔｂ、ＺｎＯ：Ｚｎ
などがある。青色では、Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ、ＣａＷ
Ｏ₄：Ｐｂ、ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ、Ｓｒ₅（Ｐ
Ｏ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１₆Ｏ₂₇：Ｅｕ、Ｂａ
Ｍｇ₂Ａｌ₁₄Ｏ₂₄：Ｅｕ、ＺｎＳ：Ａｇ＋ｐｉｇｍｅｎ
ｔ（ｒｅｄ）、Ｙ₂ＳｉＯ₃：Ｃｅなどである。各色層の
輝度や寿命を考慮して選ぶ場合は、赤であれば、
［（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ₃］、緑であれば［（Ｚｎ，
Ｍｎ）₂ＳｉＯ₄］、青であれば［（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡ
ｌ₁₀Ｏ₁₇］の選ばれた蛍光体粉末を用いることにより蛍
光体層を高輝度、長寿命にすることができる。

【００２２】粉末の粒径としては、累積平均径（５０重
量％粒子径）が０．２〜１５μｍ、であることが好まし
い。より好ましくは粒子径０．５〜６μｍである。１５
μｍを越えるとその粒子が原因となって隔壁の破損を引
き起こす可能性がある。また０．２μｍ以下になると封
着時に欠落が起きやすくなり、欠落が著しい場合は表示
欠陥となる可能性がある。

【００２３】粉末層の厚みとしては、３μｍ以上２０μ
ｍ以下が好ましい。粉末層は貼り合わせ時に部分的に欠
落する可能性があるため、２０μｍを越える厚みにする
と、欠落部からクロストークを起こし、誤放電の原因と
なる。また３μｍ以下にするとクッション性が低下し、
隔壁の破損を防げなくなる。（本発明の粉末層の形成方法）上記のガラス、セラミッ
クあるいは蛍光体粉末と有機バインダーおよび溶媒を主
成分とする粉末層用ペーストを塗布した後に乾燥、焼成
することにより粉末層を形成できる。

【００２４】有機バインダーとしては、ポリビニルブチ
ラール、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコー
ル、セルロース系ポリマー（例えば、メチルセルロー
ス、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、
メチルヒドロキシエチルセルロース）、ポリエチレン、
シリコンポリマー（例えば、ポリメチルシロキサン、ポ
リメチルフェニルシロキサン）、ポリスチレン、ブタジ
エン／スチレンコポリマー、ポリスチレン、ポリビニル
ピロリドン、ポリアミド、高分子量ポリエーテル、エチ
レンオキシドとポロピレンオキシドのコポリマー、ポリ
アクリルアミドおよび種々のアクリルポリマー（例え
ば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリ低級アルキルアク
リレート、ポリ低級アルキルメタクリレートおよび低級
アルキルアクリレートおよびメタクリレートの種々のコ
ポリマーおよびマルチポリマー等が用いられる。この中
で、セルロース系ポリマーやアクリル系ポリマーは、ペ
ーストの粘度調整が容易なこと、焼成時の脱バインダー
性が良好であり好ましい。

【００２５】溶媒は使用する有機バインダーの溶解性な
どを考慮し、一般的に用いられる溶媒が使用できる。具
体的には、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチ
ルセロソルブ、テルピネオール、メチルエチルケトン、
ジオキサン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペン
タノン、ベンジルアルコール、イソブチルアルコール、
イソプロピルアルコール、テトラヒドロフラン、ジメチ
ルスルフォキシド、γ−ブチロラクトン、トルエン、キ
シレン、ブロモベンゼン、クロロベンゼン、ジブロモベ
ンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモ安息香酸、クロロ安
息香酸などやこれらのうちの１種以上を含有する有機溶
媒混合物が用いられる。

【００２６】このほかに、必要に応じて可塑剤、増粘
剤、有機溶媒、酸化防止剤、分散剤、有機あるいは無機
の沈殿防止剤やレベリング剤などの添加剤を加えること
も行われる。

【００２７】また、粉末層の形成を後述する感光性ペー
スト法により行う場合は、感光性モノマー、感光性オリ
ゴマー、感光性ポリマーのうちの少なくとも１種類から
選ばれた感光性有機バインダーを含有し、更に、必要に
応じて、光重合開始剤、光吸収剤、増感剤、増感助剤、
重合禁止剤を添加すると良い。

【００２８】粉末層用ペーストを塗布する方法として
は、スクリーン印刷法によりパターン印刷する方法や所
定のピッチの吐出孔を有するノズルから粉末層用ペース
トを所定の隔壁間に吐出して形成するディスペンサー法
がある。また、有機バインダーとして感光性を有する有
機成分を用いることにより、感光性粉末層用ペーストを
作製して、感光性ペースト法により各色蛍光体層を所定
の場所に形成することができる。これらの手法はいずれ
も、背面板の隔壁頂部に形成することもでき、また前面
板に形成することも可能である。背面板の隔壁頂部に形
成する場合は、蛍光体層形成前に行っても形成後に行っ
ても良く、また実質同時に行っても良い。

【００２９】粉末層を形成する好ましい方法として、背
面板の蛍光体層の形成時において、図２に示すように蛍
光体ペーストをを隔壁頂部に乗り上げるように塗布する
ことで、蛍光体層と粉末層を同時に形成することができ
る（図３）。このような塗布はＧ．Ｒ．Ｂの蛍光体全て
で行っても良く、いずれか１色または２色について行っ
ても良い。また隔壁頂部への乗り上げは片側でも良く、
両側でも良い。このように塗布するには、例えばディス
ペンサー法において突出孔を通常の（隔壁頂部に乗り上
げない程度の）大きさより大きくするなどの方法で、上
記記載したいずれの塗布方法についても行うことが可能
である。

【００３０】、次いで、ＲＧＢ各色に発光する蛍光体層
を形成する。蛍光体粉末、有機バインダーおよび有機溶
媒を主成分とする蛍光体ペーストを所定の隔壁間に形成
することにより、蛍光体層を形成することができる。蛍
光体ペーストを所定の隔壁間に形成する方法としては、
スクリーン印刷法によりパターン印刷する方法や所定の
ピッチの吐出孔を有するノズルから蛍光体ペーストを所
定の隔壁間に吐出して形成するディスペンサー法があ
る。また、有機バインダーとして感光性を有する有機成
分を用いることにより、感光性蛍光体ペーストを作製し
て、感光性ペースト法により各色蛍光体層を所定の場所
に形成することができる。蛍光体層を形成した基板を焼
成することにより、本発明のプラズマディスプレイ用背
面板を作製することができる。

【００３１】この背面板を前面板とを貼り合わせ封着し
た後、前背面の基板間隔に形成された空間に、ヘリウ
ム、ネオン、キセノンなどから構成される放電ガスを封
入後、駆動用のドライバーＩＣを実装することによって
プラズマディスプレイを作製できる。前面板は、基板上
に所定のパターンで透明電極、バス電極、誘電体、保護
膜（ＭｇＯ）を形成した基板であり、背面板上に形成さ
れたＲＧＢ各色蛍光体層に一致する部分にカラーフィル
ター層を形成しても良い。また、コントラストを向上す
るために、ブラックストライプを形成しても良い。

【００３２】

【実施例】以下に、本発明を実施例により具体的に説明
する。ただし、本発明はこれに限定されるものではな
い。実施例中の濃度（％）は重量％である。実施例１３４０×２６０×２．８ｍｍサイズのガラス基板（”Ｐ
Ｄ−２００”；旭硝子（株）製）を使用してＡＣ（交
流）型プラズマディスプレイの背面板を形成した。”Ｐ
Ｄ２００”上に感光性銀ペースト用いてアドレス電極を
作成した。感光性銀ペーストを塗布、乾燥、露光、現
像、焼成工程を経て、線幅８０μｍ、厚み３μｍ、ピッ
チ３６０μｍのアドレス電極を形成した。

【００３３】次に、酸化ビスマスを７５重量％含有する
低融点ガラスの粉末を６０％、平均粒子径０．３μｍの
酸化チタン粉末を１０重量％、エチルセルロース１５
％、テルピネオール１５％を混練して得られたガラスペ
ーストをスクリーン印刷により、表示部分のバス電極が
覆われるように２０μｍの厚みで塗布した後に、５７０
℃１５分間の焼成を行って厚み１０μｍの誘電体層を形
成した。

【００３４】誘電体上に、感光性ペースト法により隔壁
を形成した。感光性ペーストをスリットダイコーターで
塗布し、熱風乾燥オーブンで乾燥し、厚み２００μｍの
膜を形成した。形成した膜の上下端部にバイト処理を行
い、焼成時の端部盛り上がりを防ぐテーパー形状を形成
した。次に開口部線幅６０μｍのフォトマスクを用いて
露光し、次に０．５重量％のエタノールアミン水溶液中
で現像し、さらに、５７０℃で１５分間焼成することに
より、ピッチ３６０μｍ、線幅５０μｍ、高さ１３０μ
ｍの隔壁を形成した。

【００３５】次に、隔壁頂部に粉末層を形成した。酸化
珪素を４０重量％、酸化アルミニウムを４０重量％含有
する平均粒径２．５μｍのガラスの粉末を５０％、平均
粒子径０．６μｍの酸化チタン粉末を２０重量％、エチ
ルセルロース２％、テルピネオール２８％を混練して得
られた粉末層用ペーストを、開口部線幅３０μｍのパタ
ーン印刷用スクリーン版を用いてパターン印刷し、隔壁
頂部に１０μｍの厚みで塗布した後に、５００℃、１０
分間の焼成を行って幅４０μｍ、厚み８μｍの粉末層を
隔壁頂部に形成した。

【００３６】次に、隣り合う隔壁間に蛍光体を塗布し
た。蛍光体の塗布は、８カ所の穴（口径：１５０μｍ）
が形成されたノズル先端から蛍光体ペーストを吐出する
ディスペンサー法により形成した。蛍光体は隔壁側面に
焼成後厚み２５μｍ、誘電体上に焼成後厚み２５μｍに
なるように塗布した後に、５００℃で１０分間の焼成を
行い、背面板を作成した。この際、蛍光体は隔壁頂部に
は形成されなかった。

【００３７】上記のようにして得られたプラズマディス
プレイの背面板の隔壁について、欠陥検査を顕微鏡を用
いて行った。欠陥判定は、欠陥の長手方向の長さが３０
μｍ以上のものを基準とした。この基板における欠陥の
総数は２個であった。

【００３８】次に、プラズマディスプレイ用前面板を以
下の工程によって作製した。まず、３８０×２２０×
２．８ｍｍサイズのガラス基板（”ＰＤ−２００”；旭
硝子（株）製）上に、ＩＴＯをスパッタ法で形成後、レ
ジスト塗布し、露光・現像処理、エッチング処理によっ
て厚み０．１μｍ、線幅２００μｍの透明電極を形成し
た。また、黒色銀粉末からなる感光性銀ペーストを用い
てフォトリソグラフィー法により、焼成後厚み１０μｍ
のバス電極を形成した。電極はピッチ３６０μｍ、線幅
６０μｍのものを作製した。

【００３９】さらに、電極形成した前面板上に透明誘電
体ペーストを２０μｍ塗布し、４３０℃で２０分間保持
して焼き付けた。次に形成した透明電極、黒色電極、誘
電体層を一様に被覆するように電子ビーム蒸着機を用い
て、厚みは０．５μｍのＭｇＯ膜を形成して前面板を完
成させた。

【００４０】次に、上記背面板と前面板の貼り合わせ試
験を行った。上記背面板を下にして水平な台の上に載
せ、基板の外周（隔壁未形成）部分に隔壁と同じ高さの
スペーサーを乗せた。貼り合わせ試験用の前面板を上か
ら乗せ、ずれないように四方をクリップでとめた後、基
板を持ち上げ、揺らすなどして一分間振動を与えた。そ
の後回転させ前面板を下にしてクリップを外し、貼り合
わせ試験用の前面板を外した。

【００４１】上記試験終了後、試験前と同じ条件で隔壁
の欠陥検査を行った結果、欠陥の総数は２個であり、座
標も同じであったことから、貼り合わせ時の欠陥が発生
していないことがわかった。前記の試験後の背面板を前
面板と貼り合わせ封着した後、放電用ガスを封入し、駆
動回路を接合してプラズマディスプレイを作製した。こ
のパネルに電圧を印加して表示を行った。前記の試験前
から発見されていた欠陥２カ所を除き、表示欠陥などは
なく良好な表示状態を示した。

【００４２】比較例１粉末層を設けないこと以外は実施例１と同様にしてプラ
ズマディスプレイの背面板を形成し、実施例１と同様に
貼り合わせ試験前後の欠陥数を調べた。欠陥数は試験前
は１個、試験後は１１個であり、欠陥の座標を調査する
と、基板の全面にわたり貼り合わせ時の欠陥が発生して
いることがわかった。

【００４３】比較例２粉末層を設けないこと以外は実施例１と同様にしてプラ
ズマディスプレイの背面板を形成し、隔壁の欠陥検査を
行った。欠陥数は２個であった。次に貼り合わせ試験を
行わないで、実施例１と同様に前面板と貼り合わせ封着
した後、放電用ガスを封入し、駆動回路を接合してプラ
ズマディスプレイを作製した。このパネルに電圧を印加
して表示を行ったところ、表示欠陥が１０カ所認めら
れ、前面板との貼り合わせ、封着時に欠陥が発生してい
ることがわかった。

【００４４】実施例２電極、誘電体、隔壁の形成は実施例１と同様に行った。
次に、隣り合う隔壁間に蛍光体を塗布した。蛍光体の塗
布は、８カ所の穴（口径：２５０μｍ）が形成されたノ
ズル先端から蛍光体ペーストを吐出するディスペンサー
法により形成した。蛍光体は隔壁側面に焼成後厚み２５
μｍ、誘電体上に焼成後厚み２５μｍ、さらに隔壁頂部
の蛍光体塗布部側に幅３０μｍ、厚みが５μｍになるよ
うに塗布した後に、５００℃で１０分間の焼成を行っ
た。上記のようにプラズマディスプレイの背面板を形成
し、実施例１と同様に貼り合わせ試験前後の欠陥数を調
べた。欠陥数は試験前は０個、試験後は０個であり、貼
り合わせ時の欠陥が発生していないことがわかった。

【００４５】実施例３電極、誘電体、隔壁の形成は実施例１と同様に行った。
次に、隣り合う隔壁間に蛍光体を塗布した。蛍光体の塗
布は、開口部線幅３９０μｍのパターン印刷用スクリー
ン版を用いてパターン印刷して形成した。蛍光体は隔壁
側面に焼成後厚み３０μｍ、誘電体上に焼成後厚み３０
μｍ、さらに隔壁頂部の蛍光体塗布側に厚みが７μｍに
なるように塗布した後に、５００℃で１０分間の焼成を
行って幅２０μｍ、厚みが６μｍの粉末層を隔壁頂部に
形成した。上記のようにプラズマディスプレイの背面板
を形成し、実施例１と同様に貼り合わせ試験前後の欠陥
数を調べた。欠陥数は試験前は１個、試験後は１個であ
り、欠陥の座標が同じであったことから貼り合わせ時の
欠陥が発生していないことがわかった。

【００４６】実施例４粉末層を設けないこと以外は実施例１と同様にしてプラ
ズマディスプレイの背面板を形成し、隔壁の欠陥検査を
行った。欠陥数は０個であった。次に実施例１と同じ方
法で作成した前面板の上に粉末層を形成した。実施例１
と同じ粉末層用ペーストを、開口部線幅３０μｍのパタ
ーン印刷用スクリーン版を用いてパターン印刷し、貼り
合わせ時に隔壁頂部接触する部分に１０μｍの厚みで塗
布した後に、５００℃、１０分間の焼成を行って幅４０
μｍ、厚み８μｍの粉末層を前面板に形成した。上記背
面板と前面板を用いて、実施例１と同様の方法でプラズ
マディスプレイを作成した。このパネルに電圧を印加し
て表示を行った。表示欠陥などはなく良好な表示状態を
示したことから、貼り合わせ時の欠陥が発生していない
ことがわかった。

【００４７】実施例５１０００×６００×２．８ｍｍサイズのガラス基板（”
ＰＤ−２００”；旭硝子（株）製）を使用することを除
いては実施例１と同様の手法で電極、誘電体、隔壁を形
成した。次に、実施例３と同様の手法で、蛍光体層を形
成してプラズマディスプレイの背面板を形成した。次
に、１０４０×５６０×２．８ｍｍサイズのガラス基板
（ＰＤ−２００；旭硝子（株）製）を使用することを除
いては実施例１と同様の手法でプラズマディスプレイの
前面板を形成した。上記の背面板と前面板を用い、実施
例１と同様の方法で貼り合わせ試験を行った。実施例１
と同様に貼り合わせ試験前後の欠陥数を調べた。欠陥数
は試験前は３個、試験後は３個であり、欠陥の座標が同
じであったことから貼り合わせ時の欠陥が発生していな
いことがわかった。

【００４８】比較例３蛍光体を実施例１の手法を用いて隔壁頂部に形成しない
ようにしたことを除いては実施例５と同様の手法を用い
てプラズマディスプレイの背面板を形成した。実施例５
と同様の手法で前面板を形成し、貼り合わせ試験を行っ
た。欠陥数は試験前は２個、試験後が４３個であり、欠
陥の座標を調査すると、基板の全面にわたり貼り合わせ
時の欠陥が発生していることがわかった。

【００４９】

【発明の効果】本発明のプラズマディスプレイにより、
簡単な構成、簡単な工程により隔壁の貼り合わせ、封着
時欠陥を防止でき、欠陥のないプラズマディスプレイを
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明プラズマディスプレイの一例を示す概略
断面図である。

【図２】蛍光体層を粉末層として設けた本発明のプラズ
マディスプレイの一例を示す概略断面図である。

【図３】従来のプラズマディスプレイの概略断面図であ
る。

【符号の説明】

１…背面板用ガラス基板２…データ電極３…誘電体層４…隔壁５…蛍光体層６…前面板７…前面板と背面板隔壁の接触部分８…粉末層９…蛍光体層と、粉末層として設けた蛍光体層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 5C027 AA09 5C040 FA01 GA02 GF16 HA01 MA23 5C094 AA42 AA43 BA12 BA31 CA19 CA24 DA12 EB02 EC04 FA01 FA02 FB02 FB20 GB01 5G435 AA09 AA17 BB06 KK05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも隔壁を有する背面板と前面板と
を有するプラズマディスプレイにおいて、隔壁の頂部と
前面板が接触する部分の少なくとも一部に粉末層を設け
たことを特徴とするプラズマディスプレイ。
【請求項２】粉末層を隔壁の頂部に設けたことを特徴と
する請求項１記載のプラズマディスプレイ。
【請求項３】粉末が無機粉末であることを特徴とする請
求項１または２記載のプラズマディスプレイ。
【請求項４】無機粉末が、蛍光体粉末であることを特徴
とする請求項３記載のプラズマディスプレイ。
【請求項５】少なくとも隔壁を有するプラズマディスプ
レイ用背面板において、隔壁の頂部の少なくとも一部に
粉末層を設けたことを特徴とするプラズマディスプレイ
用背面板。
【請求項６】少なくとも隔壁を有するプラズマディスプ
レイ用背面板と対向して設けるプラズマディスプレイ用
前面板において、隔壁の頂部と接触する部分の少なくと
も一部に粉末層を設けたことを特徴とするプラズマディ
スプレイ用前面板。
【請求項７】少なくとも隔壁を有するプラズマディスプ
レイ用背面板の製造方法において、少なくとも無機粉末
と有機成分からなるペーストを隔壁頂部の少なくとも一
部に塗布し、乾燥、焼成することにより隔壁頂部に粉末
層を形成することを特徴とするプラズマディスプレイ用
背面板の製造方法。
【請求項８】無機粉末が、蛍光体粉末であることを特徴
とする請求項７記載のプラズマディスプレイ用背面板の
製造方法。
【請求項９】少なくとも隔壁を有するプラズマディスプ
レイ用背面板の製造方法において、隔壁が形成された背
面板に少なくとも蛍光体粉末と有機成分からなるペース
トを隔壁間に塗布する際に、隔壁頂部の少なくとも一部
にペーストを塗布し、乾燥、焼成することで蛍光体層と
粉末層を同時に形成することを特徴とするプラズマディ
スプレイ用背面板の製造方法。
【請求項１０】塗布が、スクリーン印刷法であることを
特徴とする請求項７または９記載のプラズマディスプレ
イ用背面板の製造方法。
【請求項１１】塗布が、ディスペンサー法であることを
特徴とする請求項７または９記載のプラズマディスプレ
イ用背面板の製造方法。