JP2001191142A - 歯形製品の成形方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単な構成で、予め所定の形状に成形された
歯形の歯面を、正確な圧力角で所望の形状に精度よく形
成することができる歯形製品の成形方法および装置を提
供する。 【解決手段】 成形装置は、形成しようとする逆テ−パ
面ＴＦの形状に応じて成形された歯面成形部１０を有し
歯溝ｔｓに配置される成形刃具１と、この成形刃具１を
周方向に移動させる、テーパ板３とを備えている。成形
刃具１は、テーパ板３と相対的に昇降移動させることに
より、歯形ｔをはさみ込むように周方向に移動され、歯
形ｔが歯面成形部１０によって押圧されて塑性変形し、
逆テーパ面ＴＦが形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、歯形製品の成形方
法およびその成形装置に関し、さらに詳しくは、予め所
定の形状に成形された歯形の歯先および歯元の面を含む
側面（歯面という）を所望の形状に形成するための方法
およびその装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車などに使用される歯車変
速機のシンクロメッシュ装置においては、クラッチスリ
ーブの内歯スプラインが、シンクロナイザリングを介し
て、変速ギヤに一体に設けられたクラッチ用スプライン
と離脱可能に噛合される。図７〜図９に示すように、歯
形製品としての変速ギヤは、ほぼ環状に形成されてなる
もので、一方端側にはシンクロナイザリング（図示は省
略する）が嵌合される延長部Ｗａを備えており、他方端
側の外周には比較的大径の変速用歯ＷＴ２が形成され、
延長部Ｗａと変速用歯ＷＴ２との間の外周には比較的小
径のクラッチ用スプラインＷＴ１が形成されている。変
速ギヤの内周には、主歯車の延長ボス（図示は省略す
る）が嵌合される。そして、クラッチ用スプラインＷＴ
１の歯形Ｔは、クラッチスリーブの内歯スプラインとの
噛合を案内するチャンファｃｈがその一端面に形成され
ており、また、噛合されたクラッチスリーブの内歯スプ
ラインの不用意な抜けを防止するために、チャンファｃ
ｈと反対側端面に向かって暫時歯厚が小さくなるように
変速ギヤの軸線に対して傾斜する逆テーパ面ＴＦがその
歯面に形成されている。さらに、変速ギヤは、変速機の
小型化の要請などの理由から、比較的大径の変速用歯Ｗ
Ｔ２と比較的小径のクラッチ用スプラインＷＴ１とが中
心軸線Ｃ−Ｃ方向に関して互いに近づくように、すなわ
ち図７に示したように、径方向に関して部分的に重なる
ように配置されたものが多く使用されている。なお、ク
ラッチ用スプラインＷＴ１の歯形Ｔは、通常、逆テーパ
面を含む歯面ＴＦがインボリュート曲線を描くように成
形される。

【０００３】このような変速ギヤのクラッチ用スプライ
ンの歯形Ｔの所望する形状として逆テーパ面ＴＦを成形
するためには、変速ギヤの中心軸線Ｃ−Ｃと平行な歯形
ｔを予め形成し（図９の鎖線を参照）、この中心軸線Ｃ
−Ｃと平行に形成された歯形ｔに対して加工工具等１’
を径方向に移動させることにより塑性変形させることが
一般に行われている。しかしながら、クラッチ用スプラ
インＷＴ１の歯形Ｔの歯溝ｔｓの幅はチャンファｃｈ側
が他方端側である変速用歯側ＷＴ２よりも狭く、また、
この比較的幅が広い歯溝ｔｓの他方端側にはクラッチ用
スプラインＷＴ１よりも比較的大径である変速用歯ＷＴ
２が位置している。そのために、歯形ｔに対して加工工
具等１’を中心軸線Ｃ−Ｃと平行に相対的に移動させる
ような塑性変形加工を行うことはできない。したがっ
て、中心軸線Ｃ−Ｃと平行に形成された歯形ｔを加工工
具等により塑性変形させる従来の技術としては、例え
ば、特開昭５３−６４８９７号公報に開示されている歯
車ボス部のスプライン溝に逆テーパを成形する加工装置
や、特公平６−７３７１２号公報に開示されている変速
用歯車の製造方法が知られている。これらに開示されて
いる従来の技術は、図１０にも示すように、逆テーパ面
ＴＦを形成しようとする歯溝ｔｓに応じて先端が成形さ
れた加工工具等１’を中心軸線Ｃ−Ｃに向かって歯溝ｔ
ｓの中心と平行に径方向（図７および図１０の矢印Ｈを
参照）に移動させて歯溝ｔｓに押しつけることにより、
中心軸線Ｃ−Ｃと平行に形成された歯形ｔが逆テーパ面
ＴＦに形成されるように塑性変形加工を行っていた。

【０００４】また、別の従来の技術としては、特開平１
１−４７８６７号公報に開示されたテーパ状スプライン
歯成形装置が知られている。このものは、予め外周面に
互いに平行な複数の直状スプライン歯を軸心方向に沿っ
て形成した粗形材に対し、その両端面にそれぞれ保持部
材を当接させることによって該粗形材を所定の加工位置
に位置決め保持し、さらにこの状態から前記粗形材の直
状スプライン歯にテーパ状スプライン歯成形部を押し当
てることにより、該直状スプライン歯をそれぞれテーパ
状スプライン歯に成形するようにしたテーパ状スプライ
ン歯成形装置において、それぞれが前記加工位置に位置
決め保持させた粗形材の軸心を囲繞する態様で該軸心に
沿って延在し、かつ個々の先端部内面にそれぞれ前記テ
ーパ状スプライン歯成形部を具備しており、常態におい
て個々の先端部が互いに拡開し、各テーパ状スプライン
歯成形部を、前記加工位置に位置決め保持させた粗形材
の直状スプライン歯から離隔した位置に配置させる一
方、個々の弾性力に抗してそれぞれの先端部を相互に近
接させた場合に前記粗形材の軸心を中心とした略円筒を
構成し、各テーパ状スプライン歯成形部をそれぞれ前記
粗形材の直状スプライン歯に当接させた位置に配置させ
る複数の弾性舌片と、前記複数の弾性舌片の外周面に離
接する態様で前記加工位置に位置決め保持させた粗形材
の軸心に沿って移動可能に配設し、各テーパ状スプライ
ン歯成形部の外周域に占位した場合に前記弾性舌片の弾
性力に抗してそれぞれの先端部を相互に近接した状態に
保持させる押圧部材とを備えたことを特徴とするもので
ある。

【０００５】このテーパ状スプライン歯成形装置におい
ても、図１０に示したように、弾性舌片の先端部のテー
パ状スプライン歯成形部を押圧部材により相互に近接し
た状態に保持させる、すなわち、特開昭５３−６４８９
７号公報や特公平６−７３７１２号公報に開示されてい
るものと同様に、弾性舌片の先端部のテーパ状スプライ
ン歯成形部を径方向に中心軸線に向かって歯溝の中心と
平行に移動させて歯溝に押しつけて塑性変形加工を行
い、中心軸線と平行に形成された歯形の歯面に逆テーパ
面を形成するものであった。そして、これらの従来の技
術は、いずれのものも、成形加工工具等１’や、あるい
は弾性舌片の先端部が、逆テーパ面ＴＦのインボリュー
ト曲線に応じて成形された歯面成形部１０’としてのテ
ーパ状スプライン歯成形部を有している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の技術にあっては、いずれのものも、成形加工工具等
１’を径方向に中心軸線Ｃ−Ｃに向かって歯溝ｔｓの中
心と平行に移動させるものであるため、逆テーパ面ＴＦ
を成形しようとするワークＷの歯形ｔおよび成形加工工
具等１’の弾性変形や両者ｔ，１’の径方向の相対位置
等によって、歯形ｔに対して使用される成形加工工具等
１’の歯面成形部１０’の部位が異なることとなる。そ
のため、図１１に示すように、本来形成しようとする歯
面（実線で示した）に対して、実際に形成される歯面
（一点鎖線および二点鎖線で示した）の圧力角に誤差が
生じるという問題があった。そして、この圧力角誤差
は、歯形誤差を招き、しかも、成形後の歯形の歯厚が設
定されたとおりに成形されないという問題があった。

【０００７】また、上記従来の技術にあっては、特に、
図７に示したように、歯形製品（ワークＷ）が比較的大
径の変速用歯ＷＴ２と比較的小径のクラッチ用スプライ
ンＷＴ１とを中心軸線Ｃ−Ｃ方向に関して互いに近づけ
て径方向に関して部分的に重なるように配置した変速ギ
ヤである場合には、成形加工工具等１’の径方向の移動
ストロークＳを確保するために、比較的大径の変速用歯
ＷＴ２と成形加工工具等１’との間のクリアランスを大
きくする必要がある。したがって、成形加工工具等１’
の径方向の寸法が必然的に小さくなり脆弱となるため、
成形加工工具等１’が、所望する形状に成形すべく歯形
ｔに衝合されたときの衝撃で割れ等の破損が生じるとい
う問題があった。さらに、上記従来の技術にあっては、
成形加工工具等１’の径方向の移動ストロークＳを確保
するためのクリアランスを必要とすることから、成形す
ることができる歯形製品（ワークＷ）の形状の自由度が
制限されるという問題もあった。

【０００８】さらにまた、上記従来の技術のうち、特開
平１１−４７８６７号公報に開示されたテーパ状スプラ
イン歯成形装置にあっては、弾性舌片の弾性力に抗して
薄肉部の基端部を起点として弾性変形させるものである
ためにテーパ状スプライン歯成形部の径方向の移動が正
確な直線状とならず、また、逆テーパ面を成形しようと
する歯形およびテーパ状スプライン歯成形部の弾性変形
によりテーパ状スプライン歯成形部が径方向の所定の位
置まで移動せず、形成される逆テーパ面に誤差が生じ、
ひいては歯すじ誤差が生じるという問題があった。

【０００９】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
で、簡単な構成で、予め所定の形状に成形された歯形の
歯面を、正確な圧力角で所望の形状に精度よく形成する
ことができる歯形製品の成形方法および装置を提供する
ことを目的とする。

【００１０】請求項１の歯形製品の成形方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、予め所定の形状に成形さ
れた歯形の歯面を所望の形状に形成するための方法であ
って、形成しようとする歯面の所望の形状に応じて成形
された歯面成形部を有する成形刃具を歯溝に配置し、該
成形刃具を周方向に移動させることにより、歯形の歯面
を所望の形状に形成することを特徴とするものである。

【００１１】請求項２の歯形製品の成形装置に係る発明
は、上記目的を達成するため、予め所定の形状に成形さ
れた歯形の歯面を所望の形状に形成するための装置であ
って、形成しようとする歯面の所望の形状に応じて成形
された歯面成形部を有し歯溝に配置される成形刃具と、
該成形刃具を周方向に移動させて歯形の歯面を所望の形
状に形成させる周方向移動機構とを備えたことを特徴と
するものである。

【００１２】請求項１の発明では、歯面を所望の形状に
形成するための粗形材の歯形は、予め所定の形状に成形
されている。また、本発明の方法に使用される成形刃具
は、形成しようとする歯面の所望の形状に応じて成形さ
れた歯面成形部を有している。そして、本発明の方法を
実施するにあたり、成形刃具の歯面成形部は、粗形材の
予め所定の形状に成形された歯形の歯溝に配置され、こ
の歯形の歯面を押圧するように周方向に移動される。粗
形材の歯形の歯面は、周方向に移動される成形刃具の歯
面成形部に押圧されることにより、圧力角が変化するこ
となく所望の形状に形成される。

【００１３】請求項２の発明では、歯面が所望の形状に
形成される粗形材の歯形は、予め所定の形状に成形され
ている。また、本発明の成形刃具は、形成しようとする
歯面の所望の形状に応じて成形された歯面成形部を有し
ている。そして、歯形の歯面を所望の形状に形成するに
際しては、成形刃具の歯面成形部を粗形材の予め所定の
形状に成形された歯形の歯溝に配置し、この歯形の歯面
を押圧するように成形刃具の歯面成形部を周方向に移動
する。粗形材の歯形の歯面は、周方向に移動される成形
刃具の歯面成形部に押圧されることにより、圧力角が変
化することなく所望の形状に形成される。

【００１４】

【発明の実施の形態】最初に、本発明の歯形製品の成形
装置の実施の一形態を、成形される歯形製品として、上
述した自動車などに使用される歯車変速機のシンクロメ
ッシュ装置に使用される変速ギヤのを成形する場合によ
り図１〜図６に基づいて詳細に説明する。以下の実施の
形態では、変速ギヤを成形するための粗形材（以下、ワ
ークＷという）の予め所定の形状に成形された歯形ｔと
しては、その歯面ｔｆが変速ギヤの中心軸線Ｃ−Ｃと平
行に形成されており、このワークＷに形成される所望の
形状の歯形Ｔとしては、クラッチスリーブの内歯スプラ
インと噛合されるクラッチ用スプラインＷＴ１を成形す
べく、変速ギヤの中心軸線Ｃ−Ｃと平行に形成された歯
面ｔｆを抜け防止用の逆テーパ面ＴＦに形成する場合に
より説明する。しかしながら、本発明は、以下に説明す
る実施の形態に限定されることはない。例えば、図示は
省略するが、歯車変速機のシンクロメッシュ装置に使用
される変速ギヤと別体で成形される外歯のスプライン体
やクラッチスリーブの内歯スプラインなどに逆テーパ面
を形成する場合や、あるいは、逆テーパ面とは反対の順
テーパ面を形成する場合、さらには逆または順テーパ面
以外の所望する形状の歯面を形成する場合など、本発明
は、他の歯形製品にも適用することができる。なお、図
において、同一符号は同一部分または相当部分とする。
ここで、中心軸線Ｃ−Ｃ方向とは図１の鎖線で示す垂直
線をいい、径方向とは中心軸線Ｃ−Ｃに対して直交する
方向をいい、周方向とは中心軸線Ｃ−Ｃの回りの方向を
いうこととする。

【００１５】本発明の歯形製品の歯形Ｔを逆テーパ面Ｔ
Ｆに成形するための装置は、概略、形成しようとする逆
テ−パ面ＴＦの形状に応じて成形された歯面成形部１０
を有し歯溝ｔｓに配置される成形刃具１と、この成形刃
具１を周方向に移動させて歯形ｔの歯面ｔｆを所望する
逆テ−パ面ＴＦの形状に形成させる周方向移動機構（後
述する）とを備えている。

【００１６】図１は、本発明の歯形製品の逆テーパ面Ｔ
Ｆを成形するための装置の断面図を示したもので、中心
軸線Ｃ−Ｃの左方には成形前の状態が示されており、右
方には成形が完了した時点の状態が示されている。

【００１７】歯形製品の成形装置の基台１１上のほぼ中
央にはセンタ部材１２が配設されている。センタ部材１
２は、その中央に形成されたガイド部１３と、周囲に放
射状に形成された複数のテーパ板３（後に詳しく説明す
る）とを備え、中央に貫通するように孔１４が形成され
ると共に、下面に位置決めボス１５が形成されている。
センタ部材１２は、その位置決めボス１５が基台１１の
嵌合凹部１１ａに嵌合され、孔１４に挿通されたボルト
１３ａを基台１１に螺合することにより、基台１１上に
着脱可能に位置決め固定される。ガイド部１３の周囲に
は、ワーク保持部材１６を支持する複数のワークノック
アウトピン１７がそれぞれ挿通される孔１８を備えてい
る。ワーク保持部材１６は、ほぼ環状に形成されてなる
もので、内周面がワークＷの一方端側に形成された延長
部Ｗａの外周を内嵌することができるように延長部Ｗａ
の外周と対応して形成され、ワークＷの延長部Ｗａとク
ラッチ用スプラインＷＴ１となる歯形ｔとの境界面を支
持する。

【００１８】センタ部材１２の外周にはほぼ環状に形成
されたホルダ部材２０が外嵌されている。ホルダ部材２
０は、その上方に成形刃具保持段部２０ａが形成されて
なるもので、複数の成形刃具ノックアウトピン２１によ
り支持されている。ホルダ部材２０の上端面には、成形
刃具押え部材２２が図示しない複数のボルト等によって
着脱可能に取付けられている。異なるワークを成形する
場合には、必要に応じて、成形刃具押え部材２２をホル
ダ部材２０から取り外して成形刃具１を取り替え、ま
た、ボルト１３ａを基台１１から取り外して異なるテー
パ板３を有するセンタ部材１２に取り替えることができ
る。成形刃具保持段部２０ａと成形刃具押え部材２２と
の間には、放射状に配置された複数の成形刃具１が周方
向に移動可能に収容されている（後に詳しく説明す
る）。成形刃具ノックアウトピン２１に支持され成形刃
具１を収容するホルダ部材２０は、基台１１に外嵌され
たホルダ部材ガイド壁１９の内周とセンタ部材１２の外
周との間で案内されて昇降移動する。成形刃具押え部材
２２の上方には、プレスのラムなど（図示は省略す
る）、ホルダ部材２０に保持された成形刃具１をテーパ
板３に対して下降移動させるための手段が設けられてい
る。

【００１９】図２〜図５に示すように、成形刃具１は、
周方向に移動されることにより一の歯形ｔに対して開閉
する一対のもの１Ａ，１Ｂにより構成されてなる。各成
形刃具１Ａ，１Ｂは、径方向内側から外側に向かって暫
時板厚が増すように、平面視における形状がほぼ扇形に
形成されており、径方向内側の端部に歯面成形部１０が
それぞれ形成されている。各成形刃具１Ａ，１Ｂの歯面
成形部１０は、一の歯形ｔをはさんでその両歯面ｔｆと
それぞれ対向するように、両歯面ｔｆに臨む両側の歯溝
ｔｓ，ｔｓに配置される。一対からなる各成形刃具１
Ａ，１Ｂの歯面成形部１０は、形成しようとする逆テ−
パ面ＴＦの形状に応じて、互いに対称的にワークＷの中
心軸線Ｃ−Ｃに対して傾斜するように成形されている。

【００２０】テーパ板３は、その中心線３ｃがワークＷ
の各歯溝ｔｓの中心線ｔｓｃの外側延長線上に位置する
ようにセンタ部材１２の上面に立設されてなるもので、
この実施の形態の場合、中心軸線Ｃ−Ｃ方向に関しては
基端部から上方に向かって厚さが暫時小さく、また径方
向に関しては内側から外側にわたって一定の厚さとなる
ように形成されている。テーパ板３の上縁は、図１に示
すように、ワーク保持部材１６に保持されたワークＷが
成形刃具１と共に下降移動された際に、ワークＷの比較
的大径の変速用歯ＷＴ２に干渉しないような形状に形成
されている。

【００２１】一方、一対からなる成形刃具１Ａ，１Ｂ
は、ワークＷの各歯溝ｔｓの中心線ｔｓｃの外側延長線
上に位置するテーパ板３の間に、隣接する成形刃具１
Ｂ，１Ａと共に配置される。そして、各成形刃具１Ａ，
１Ｂの互いに対向する面は、ワークＷの中心軸線Ｃ−Ｃ
と平行に成形されており、テーパ板３と対向する面は、
テーパ板３の傾斜と対応して中心軸線Ｃ−Ｃに対して傾
斜するように成形されている。センタ部材１２に放射状
に立設されたテーパ板３と、ホルダ部材２０および成形
刃具押え部材２２により保持されテーパ板３の間に配置
された成形刃具１とが相対的に昇降移動されると、一対
で構成された成形刃具１Ａ，１Ｂは一の歯形ｔに対して
開閉するように周方向に移動することとなる。したがっ
て、この実施の形態における周方向移動機構は、テーパ
板３と、成形刃具１Ａ，１Ｂのテーパ板３と対向する傾
斜面とによって構成されている。

【００２２】なお、本発明の歯形製品の成形装置は、上
述した実施の形態に限定されることなく、例えば、図示
は省略するが、成形刃具１の中心軸線Ｃ−Ｃ方向の位置
（高さ）を固定すると共にこの成形刃具１に対してテー
パ板３を昇降移動させるように構成し、あるいは、成形
刃具１とテーパ板３の双方を相対的に昇降移動させるよ
う構成することもできる。また、成形刃具１Ａ，１Ｂの
板厚を径方向の内側から外側にわたって一定の厚さとな
るように形成すると共に、テーパ板３の形状を径方向に
関して内側から外側に向かって暫時板厚が増すように平
面視においてほぼ扇形に形成することもできる。さら
に、成形刃具１とテーパ板３の配置は、上述した実施の
形態に限定されることなく、成形刃具１の上方にテーパ
板３を配置することもできる。さらにまた、テーパ板３
をほぼ扇形に形成した場合にあっては、かかるテーパ板
３を径方向に移動させることにより、一対からなる成形
刃具１Ａ，１Ｂが歯形ｔに対して開閉するように周方向
に移動させる構成とすることもできる。いずれにして
も、予め所定の形状に成形された歯形ｔの歯面ｔｆを所
望する形状ＴＦに成形するための、歯形ｔに対して成形
刃具１を周方向に移動させる構成は、本発明の成形装置
に含まれる。

【００２３】次に、本発明の歯形製品の成形方法の実施
の一形態を、上述したように構成された成形装置を用い
て変速ギヤのクラッチ用スプラインＷＴ１に逆テーパ面
ＴＦを成形する場合により詳細に説明する。なお、ワー
クＷの歯形ｔの歯面ｔｆが変速ギヤの中心軸線Ｃ−Ｃと
平行に予め形成されており、この歯面ｔｆを抜け防止用
の逆テーパ面ＴＦに形成することは、上述した説明と同
様である。

【００２４】本発明の歯形製品の成形方法は、概略、形
成しようとする所望の形状の歯面ＴＦに応じて成形され
た歯面成形部１０を有する成形刃具１を歯溝ｔｓに配置
し、該成形刃具１を周方向に移動させることにより、歯
形ｔの歯面ｔｆを所望の形状ＴＦに形成するものであ
る。

【００２５】ワークＷの歯形ｔの歯面ｔｆに逆テーパ面
ＴＦを形成するに際しては、最初に、図１の中心軸線Ｃ
−Ｃから左方に示すように、成形装置の成形刃具ノック
アウトピン２１およびワークノックアウトピン１７が上
昇位置にある。したがって、ホルダ部材２０に保持され
た一対からなる複数の成形刃具１Ａ，１Ｂは、図２およ
び図３に示すように、その面積の大部分がテーパ板３と
重なっておらず互いに離間しており、隣接する他の成形
刃具１Ｂ，１Ａが互いに接した状態となっている。この
状態で、ワークＷの延長部Ｗａをワーク保持部材１６に
内嵌して、その延長部Ｗａとクラッチ用スプラインＷＴ
１との境界面を支持する。このとき、ワークＷは、その
歯形ｔの両歯面ｔｆが、互いに離間した一対からなる成
形刃具１Ａ，１Ｂの歯面成形部１０と対向するように配
置される。したがって、ワークＷの各歯溝ｔｓには各成
形刃具１の歯面成形部１０が配置されている。

【００２６】この状態から図示しないラムなどにより成
形刃具押え２２を下方に加圧すると、図４および図５に
示すように、ワーク保持部材１６に保持されテーパ板３
の間に配置された一対からなる成形刃具１Ａ，１Ｂが板
厚の比較的厚いテーパ板３の基端部に向かって下降移動
し、また、これに伴って、図１の中心軸線Ｃ−Ｃから右
方に示すように、ワーク保持部材１６に保持されたワー
クＷも下降移動する。これにより、一対からなる成形刃
具１Ａ，１Ｂは、互いに離間した状態からテーパ板３の
傾斜によって互いが近接するように周方向に移動するた
め、ワークＷおよび成形刃具１の弾性などに関わらず、
成形刃具１の歯面成形部１０がそれぞれ歯形ｔの両歯面
ｔｆをはさみ込むようにして歯形ｔの歯面ｔｆに対して
一定の角度で押圧する。そのため、歯形ｔの歯面ｔｆに
は、一定の圧力角で逆テーパ面ＴＦが精度よく形成され
ることとなる。

【００２７】図６は、設定された歯厚に対して実際にワ
ークＷに逆テーパ面を形成したときの歯厚と圧力角誤差
との関係を、成形刃具１を周方向に移動させる本発明と
成形加工工具等１’を径方向に移動させる従来の技術
（図７を参照）で比較した結果を示すグラフである。こ
のグラフから明らかなように、従来の技術では、設定さ
れた歯厚に対して実際に成形された歯厚に誤差が生じた
場合に、これに伴って圧力角誤差も生じるが、本発明で
は、設定された歯厚に対して実際に成形された歯厚に誤
差が生じた場合でも、圧力角誤差が殆ど生じることはな
い。

【００２８】ワークＷの歯形ｔの歯面ｔｆに対する逆テ
ーパ面ＴＦの形成が完了すると、図示しないプレスのラ
ムが上昇駆動され、成形刃具ノックアウトピン２１およ
びワークノックアウトピン１７が上昇復帰する。これに
より、ワーク保持部材１６に保持されたワークＷが上昇
移動すると共に、ホルダ部材２０および成形刃具押え部
材２２に保持された成形刃具１がテーパ板３の板厚の比
較的薄い上方へと移動するため、歯面成形部１０による
歯形ｔの歯面ｔｓへの押圧が解除される。そして、ワー
クノックアウトピン１７をさらに上昇駆動することによ
り、ワーク保持部材１６に保持されたワークＷは成形刃
具押え部材２２の上面よりも上方に突き出され、搬出す
ることが可能となる。

【００２９】なお、本発明では、常温またはワークの再
結晶温度以下で歯面に逆テーパ面を形成する。また、ワ
ークは、その歯形の延長部側端面に予めチャンファｃｈ
を成形することができる。

【００３０】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、形成しようと
する歯面の所望の形状に応じて成形された歯面成形部を
有する成形刃具を歯溝に配置し、該成形刃具を周方向に
移動させることにより、歯形の歯面を所望の形状に形成
するという簡単な構成で、予め所定の形状に成形された
歯形の歯面を、正確な圧力角で所望の形状に精度よく形
成することができる歯形製品の成形方法を提供すること
ができる。

【００３１】請求項２の発明によれば、形成しようとす
る歯面の所望の形状に応じて成形された歯面成形部を有
し歯溝に配置される成形刃具と、該成形刃具を周方向に
移動させて歯形の歯面を所望の形状に形成させる周方向
移動機構とを備えたという簡単な構成で、予め所定の形
状に成形された歯形の歯面を、正確な圧力角で所望の形
状に精度よく形成することができる歯形製品の成形装置
を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の歯形製品の成形装置の実施の一形態を
示す断面図である。

【図２】本発明の成形刃具が歯形の歯面に逆テーパ面を
形成する前の状態を説明するための部分平面図である。

【図３】本発明の成形刃具が歯形の歯面に逆テーパ面を
形成する前の状態のテーパ板の作用を説明するための部
分断面図である。

【図４】本発明の成形刃具が歯形の歯面に逆テーパ面を
形成するときの状態を説明するための部分平面図であ
る。

【図５】本発明の成形刃具が歯形の歯面に逆テーパ面を
形成するときの状態のテーパ板の作用を説明するための
部分断面図である。

【図６】本発明と従来の技術により、設定された歯厚に
対して実際に成形された歯形の歯厚と圧力角誤差との実
験結果を示すグラフである。

【図７】ワークの歯形に対して成形加工工具等を径方向
に移動させる従来の技術を説明するための断面図であ
る。

【図８】逆テーパ面が形成されたワークの一歯形を示す
部分平面図である。

【図９】逆テーパ面が形成されたワークの一歯形を示す
部分正面図である。

【図１０】従来の技術を説明するための部分平面図であ
る。

【図１１】従来の技術により、設定された歯形の圧力角
に対して圧力角誤差が生じた状態を説明するための概念
図である。

【符号の説明】

Ｗ ワーク ｔ 歯形（予め成形された所定形状の歯形） ｔｆ 歯面 ｔｓ 歯溝 ＴＦ 逆テーパ面（所望の形状の歯面） １ 成形刃具 １０ 歯面成形部 ３ テーパ板

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予め所定の形状に成形された歯形の歯面
   を所望の形状に形成するための方法であって、 形成しようとする歯面の所望の形状に応じて成形された
   歯面成形部を有する成形刃具を歯溝に配置し、該成形刃
   具を周方向に移動させることにより、歯形の歯面を所望
   の形状に形成することを特徴とする歯形製品の成形方
   法。
2. 【請求項２】 予め所定の形状に成形された歯形の歯面
   を所望の形状に形成するための装置であって、 形成しようとする歯面の所望の形状に応じて成形された
   歯面成形部を有し歯溝に配置される成形刃具と、該成形
   刃具を周方向に移動させて歯形の歯面を所望の形状に形
   成させる周方向移動機構とを備えたことを特徴とする歯
   形製品の成形装置。