JP2001179800A - 表皮木目模様形成のダイス構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】木目調樹脂材料を型材等からなる基材表面に押
し出し、均一で美麗な木目模様を建材成形品表面に積層
する。 【解決手段】木粉、樹脂及び顔料を含む表皮成形材料を
共押出機で溶融混合し、主押出機の先端に基材用ダイス
と表皮用ダイス４０を取り付け、主押出機から供給され
る基材成形材料により基材用ダイスにて成形品が成形さ
れ、共押出機から供給される表皮成形材料は表皮用ダイ
ス４０で基材表面に表皮層を積層成形する。表皮用ダイ
ス４０において、表皮樹脂流路４２は主流路４３から導
入路４４を拡張的に分岐させて設け、導入路４４より溜
り部４５を設け、溜り部４５より流路深さを浅くした分
配路４６を設け、該分配路４６から通じた一連の表皮層
形成部４７を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂押出成形品の
ダイス構造に関し、特には、窓サッシ用の枠材や框材等
の建材に好適な木目調の樹脂押出成形品に対する表皮木
目模様形成のダイス構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、窓サッシ用の枠材や框材等の建材
の外表面に、柾目模様や板目模様からなる木目調の模様
が形成されることがある。従来、このような木目調の模
様は、モールディング状の押出成形品の表面に、木目模
様が印刷された塩化ビニールフィルム等を貼着すること
により形成されていたが、近年においては、耐候性に優
れた木粉や顔料入り硬質押出成形用樹脂材料が開発さ
れ、かかる木目模様を有する押出成形品が窓サッシ用の
建材として多く利用されている。

【０００３】上記木粉や顔料入り硬質押出成形用樹脂材
料は、色調、流動特性や溶融温度などに異なった性質を
有する顔料や樹脂材料を少なくとも二種以上混合し、上
記樹脂材料の色調差や流動性が現れるように一台の押出
機で同時に混練し押し出すことによって木目模様が表さ
れる。しかるに、上記木粉入り硬質押出成形用樹脂材料
は、従来の塩化ビニールフィルム等と比較して非常に高
価であるため、上記押出成形品である基礎建材を塩化ビ
ニールなどの安価な樹脂材料で成形し、この基礎建材の
表皮を上記木粉入り硬質押出成形用樹脂材料で構成する
ようにして、上記基礎建材の表面が上記表皮で被覆され
るように二層押出を行うことが多い。

【０００４】このような従来技術として、特許第２８６
７２４４号、特開平１１−１０６９９号等の木粉入り硬
質押出成形法が存在する。そこで、これらの従来技術と
しての木粉入り硬質押出成形装置は、芯材押出装置にお
いて、芯材押出機の先端に芯材用ダイスを介して製品金
型が取り付けられており、表皮押出装置においては、表
皮押出機の先端に表皮用ダイスが取り付けられ、この表
皮用ダイスを介して表皮押出機が上記金型に連結される
構成が一般的に採用されている。

【０００５】そして、上記特許第２８６７２４４号にお
ける木粉入り硬質押出成形法は、図７に示すように、木
目模様を形成する手段として、溶融樹脂流路に軟化溶融
樹脂の流れを分配する複数の仕切りを、木目模様のデザ
イン設計に従って等分の配置又は非等分の配置に設けて
成形し、その成形結果の一態様として、柾目模様の樹脂
被覆成形品あるいは木目模様の樹脂被覆成形品を得るよ
うにしている。

【０００６】上記図７は、押出成形機に適用されるダイ
スの展開図を示したもので、ダイスヘッドに続く湯道２
は、二つの流路３ａ、３ｂをＢ１，Ｂ２方向に分岐し、
これを更に四つに分岐させると共に、これらを更に１６
等分に等分する配置として複数の仕切り４、４を設けて
樹脂の流れを１６等分に分配した流路Ｂ，Ｂを設ける構
成としてある。このように構成することによって、木目
模様樹脂の被覆層厚さを均一にすると共に、木目模様の
美麗さを作り出すようにすることを、その目的としてい
る。

【０００７】しかしながら、上記従来の成形法によって
も、木粉を混合した軟化溶融流動性が良好な合成樹脂
は、流動圧力や軟化温度や軟化溶融温度にバラツキが生
じることから、形成する木目模様などに応じて樹脂材料
の混練の程度を調整しなければならず、押出機やダイス
の構造および押出条件などの環境設定に煩わしい手間が
掛かっていた。また、上記方法によって得られる押出成
形品であっても、形成される模様が本来の自然な木目模
様を醸し出すにはいずれも十分ではなかった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題に鑑
みてなされたもので、本発明は、木粉や顔料等を含む木
目調樹脂材料を押し出す際に、押し出し圧力を流路の分
配等によって調整することで、均一で美麗な木目模様を
製品表面に形成することのできる表皮木目模様の形成方
法及びそのダイス構造を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの手段として、請求項１の発明に係る本発明の表皮木
目模様形成のダイス構造は、木粉、樹脂及び顔料を含む
表皮成形材料を共押出機で溶融混合し、主押出機先端に
取り付けられた金型に供給し、該金型は基材用ダイスと
表皮用ダイスからなり、主押出機から供給される基材成
形材料は基材用ダイスで成形されると共に、共押出機か
ら供給される表皮成形材料は表皮用ダイスで基材表面に
積層成形され、上記基材表面に積層形成される表皮成形
材料により木目模様を得るためのダイス構造において、
上記表皮用ダイスの表皮形成材料入口部から主流路を設
け、この主流路から導入路を分岐させて設け、この分岐
した導入路によって囲繞される区画部に該導入路より流
路深さを浅くし略面一状とした溜り部を設け、この溜り
部に通じ上記導入路に面しない側に該溜り部より流路深
さを浅くした分配路を設け、該分配路から通じ成形品表
皮層厚さ相当に流路深さを調整した一連の表皮層形成部
を設けることによって基材表面に表皮成形材料を積層成
形することを特徴とする。

【００１０】請求項２に係る本発明の表皮木目模様形成
のダイス構造は、請求項１の発明において、上記表皮用
ダイスの表皮樹脂流路の前後面の一面を平面状に形成す
ると共に、他面を主流路から実質的に段差及び／又は傾
斜を有して流路深さを順次浅くするように形成してなる
ことを特徴とする。請求項３に係る本発明の表皮木目模
様形成のダイス構造は、請求項１の発明において、上記
溜り部から通じる上記分配路において、その流路を一連
とし、流路深さを溜り部から表皮層成形部にかけて徐々
に浅くする傾斜分配路を設けることを特徴とする。

【００１１】請求項４に係る本発明の表皮木目模様形成
のダイス構造は、請求項３の発明において、上記傾斜分
配路の間隔を３〜８ｍｍとし、その幅を２〜４mmとした
ことを特徴とする。請求項５に係る本発明の表皮木目模
様形成のダイス構造は、請求項３の発明において、上記
傾斜分配路の間隔を１５〜２５ｍｍとし、その幅を２〜
４mmとしたことを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１は本発明のダイス構造が設けら
れた押出成形装置の要部を示す断面図、図２は表皮用ダ
イスを表皮樹脂流路に沿って切断した状態を示す断面
図、図３は図２の拡大断面図で、（ａ）はＡ−Ａ断面
図、（ｂ）はＡ−Ｂ断面図、図４は図２の第１の実施形
態を部分変更した第２の実施形態における表皮用ダイス
を表皮樹脂流路の正面図、図５は第３の実施形態におけ
る表皮用ダイスを表皮樹脂流路の正面図、図６は図５の
拡大断面図で、（ａ）はＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＡ−Ｂ
断面図である。

【００１３】図１は本発明のダイス構造が設けられた押
出成形装置の要部を示す断面図である。上記図１におい
て、本発明に係る表皮用ダイス構造が設けられた押出成
形装置は、木粉、樹脂及び顔料を含む表皮成形材料を共
押出機２０で溶融混合し、主押出機１０の先端に取り付
けられた金型に供給し、この金型は基材用ダイス３０と
表皮用ダイス４０からなり、主押出機１０から供給され
る基材成形材料により基材用ダイス３０にて成形品５０
が成形されると共に、共押出機２０から供給される表皮
成形材料は表皮用ダイス４０で基材表面に表皮層６０を
積層成形するようにして窓サッシ等の枠材や框材等の成
形品５０を成形するように構成される。ここに、主押出
機１０および共押出機２０には、一般的な公知の押出機
が任意に使用される。また、表皮成形材料として用いる
樹脂材料としては、塩化ビニルやアクリル樹脂が好適で
ある。

【００１４】上記基材用ダイス３０は、基材の主押出機
１０によって溶融されて押し出された基材用樹脂材料の
流れを適宜に整えて金型に送るためのもので、基材樹脂
流路３１を有し、主押出機１０の先端に取り付けられ、
この基材樹脂流路３１の入口３２は上記主押出機１０の
ノズルに通じており、また、基材樹脂流路３１の出口３
３は表皮用ダイス４０に連通している。

【００１５】上記金型は、基材用ダイス３０と表皮用ダ
イス４０からなり、そしてこの基材用ダイス３０の出口
３３側に表皮用ダイス４０が取り付けられている。この
表皮用ダイス４０には基材樹脂入口４０ａと、製品断面
形状に形成された成形品出口４０ｂとが形成され、これ
ら基材樹脂入口４０ａと成形品出口４０ｂを連通する樹
脂流路４２が形成されている。

【００１６】そして、この金型を構成する表皮用ダイス
４０は樹脂流路２１を介して共押出機２０に接続され
る。また表皮用ダイス４０には樹脂流路４２が形成さ
れ、この樹脂流路４２が上記共押出機２０の樹脂流路２
１に入口部４１を介して一端が通じ、他端が成形品出口
４０ｂに通じている。この表皮用ダイス４０内には、上
記共押出機２０によって溶融混練された木目調表皮樹脂
が、表皮樹脂の入口部４１を介して樹脂流路４２内に押
し出される。上記表皮用ダイス４０の樹脂流路４２は、
基本的に表皮形成材料の入口部４１から主流路４３と、
これより分岐した導入路４４と、これより一連に通じる
溜り部４５と、この溜り部４５から通じる分配路４６
と、該分配路４６から通じる一連の表皮層形成部４７を
設けることによって構成される。

【００１７】上記表皮用ダイス４０の成形品出口４０ｂ
に通じる表皮層形成部４７は、表皮樹脂流路４２に対
し、主流路４３から漸次、そして最終的に急に狭くなる
形状とされる。しかも、上記分配路４６と表皮層形成部
４７との境界部の片側の壁面には、基本的に樹脂流れを
規制する段部が設けられており、この狭まりは、上記表
皮層形成部４７を流出する木目調表皮樹脂の一側部分の
流速を遅くするものである。

【００１８】次ぎに、本発明に用いるダイス構造につい
て詳細に説明する。上記図２に示す表皮用ダイス４０に
おいて、表皮樹脂流路４２は表皮形成材料入口部４１か
ら一本の主流路４３を設け、この主流路４３から導入路
４４を拡張的に分岐させて設け、この分岐した導入路４
４によって囲繞される区画部に該導入路４４より流路深
さを浅くし略面一状とした溜り部４５を設け、この溜り
部４５に通じ上記導入路４４に面しない側に該溜り部４
５より流路深さを浅くした分配路４６を設け、該分配路
４６から通じ成形品表皮層厚さ相当に流路深さを調整し
た一連の表皮層形成部４７を設けることによって成形品
５０である基材表面に木目模様を呈した表皮成形材料６
０を積層成形するようにしてある。上記表皮層形成部４
７は、成形品５０の対向面の一面を樹脂積層する構成か
らなっている。すなわち、この表皮層形成部４７の横幅
は、対向する導入路４４の側辺全長からなっている。

【００１９】上記表皮用ダイス４０の表皮樹脂流路４２
は、基本的にその前後面の背面を平面状に形成すると共
に、前面を主流路４３から実質的に段差及び／又は傾斜
を有して流路深さを順次浅くなるように形成してなる。
上記溜り部４５の形態は、該部における溶融混合した表
皮成形材料の流入及び流出配分圧力を均一化するため
に、主流路４３から溜り部４５に通じる導入路４４を山
型状で均等・拡張的に分岐させることにより、導入路４
４によって囲繞される区画部に三角形状を呈するように
して設けてある。このような拡張的に分岐させる構成に
よって、上記溜り部４５には木目模様を有する表皮樹脂
が中心部から両側にかけて均一な状態で分配されること
となり、また均一分配された状態で更に分配路４６から
表皮層形成部４７へ分流されるものである。

【００２０】上記溜り部４５から通じる上記分配路４
６，４６において、その流路を一連とし、流路深さを溜
り部４５から表皮層成形部４７にかけて徐々に浅くする
傾斜分配路４９を設けるようにしてある。上記構成か
ら、溜り部４５に均等圧にて停溜した表皮樹脂材料は、
各分配路４６，４６から均等圧にて表皮層成形部４７へ
押し出されるもので、このとき分配路４６は流路深さを
浅く調整されているため、ここでは流れ難さを伴うこと
となり、また上記傾斜分配路４９においては段差のよう
な引っかかりがないことから、ここでは流れ易さを伴
い、その結果、各傾斜分配路４９を境にして、それぞれ
の分配路４６から木目模様を発生させた表皮樹脂が押し
出されるものである。

【００２１】また、上記溜り部４５は分岐した導入路４
４によって囲繞される区画部に該導入路４４より流路深
さを浅くし面一状として形成されており、そのため常時
一定の厚みを有する表皮樹脂が分配路４６に供給される
ことになる。しかしながら、この溜り部４５の流路形態
を導入路４４より流路深さを浅くすると共に、更に暫時
浅くして全体的に傾斜させた面一状とすることもでき
る。このような傾斜を持たせることによって、表皮樹脂
の流れを円滑にすることができる。

【００２２】そして、実施品としてのサッシ材である成
形品５０は、一般のサッシ用建材が横幅約８０ｍｍ前後
からなるものであるが、本発明は小幅のものを対象とす
るもので、一例として横幅が約４０ｍｍからなり、その
ため上記表皮用ダイス４０の表皮樹脂流路４２の横幅
は、約４５ｍｍからなる。そこで、図３に示す拡大断面
図に基づいて、樹脂流路４２を構成する主流路４３、溜
り部４５、及び傾斜分配路４９等の流路深さＷと間隔Ｔ
と幅Ｈ（ｍｍ）を以下に示す。ここで流路深さとは、流
路を流れる樹脂の厚さを意味し、かつ最終的には表皮成
形層の厚さを決定するものである。

【００２３】ここで、実験によって得られた上記傾斜分
配路４９の形態は、その間隔Ｔを３〜８ｍｍとし、その
幅Ｈを２〜４mmとすることで、基材表面に均一で美麗な
表皮柾目模様を積層成形することができ、また、上記傾
斜分配路４９の間隔Ｔを１５〜２５ｍｍとし、その幅Ｈ
を２〜４mmとしたことで、基材表面に均一で美麗な表皮
板目模様を積層成形することができた。

【００２４】各流路の深さＷは、主流路は（３．５〜
４）、導入路は（３〜３．５）、溜り部は（３）、分配
路は（１）、表皮層形成部は（０．３）が最も適正な数
値であった。しかしながら、上記数値は、あくまで実験
による理想数値であるから、これに拘ることなく、これ
に近似した他の任意の数値を選択しうるものである。

【００２５】次ぎに、図４は第２の実施形態における表
皮用ダイスを表皮樹脂流路の正面図である。上記第１の
実施形態の溜り部４５の形態は、主流路４３から溜り部
４５に通じる導入路４４を山型状で均等・拡張的に分岐
させることにより、導入路４４によって囲繞される区画
部に三角形状を呈するように形成してあるが、主流路４
３から溜り部４５に通じる導入路４４を山型状で均等・
拡張的に分岐させることまでは共通であるが、導入路４
４によって囲繞される区画部を更に延出させて五角形状
を呈するようにして設けてある。この例によれば、溜り
部４５の面積を大きくすることとなって、該部における
溶融混合した表皮成形材料の流入及び流出配分圧力をよ
り一層均一化することができる。なお、この溜り部４５
の形態は上記ものに限定されるものではなく、台形状や
半円状等の形態を任意に選定できるものである。

【００２６】次ぎに、図５は第３の実施形態における表
皮用ダイスを表皮樹脂流路の正面図、図６は図５のＡ−
Ａ断面図、Ａ−Ｂ断面図であり、これら各図に基づい
て、本発明の第３の実施形態を説明する。

【００２７】上記図５に示す第３の実施形態における表
皮用ダイス４０においても、表皮樹脂流路４２は表皮形
成材料入口部４１から一本の主流路４３を設け、この主
流路４３から導入路４４を横水平方向へ拡張的に分岐さ
せて設け、この分岐した導入路４４によって囲繞される
長方形状の区画部に該導入路４４より流路深さを浅くし
略面一状とした溜り部４５を設け、この溜り部４５に通
じ上記導入路４４に面しない側に該溜り部４５より流路
深さを浅くした分配路４６を設け、該分配路４６から通
じ成形品表皮層厚さ相当に流路深さを調整した一連の表
皮層形成部４７を設けることによって成形品５０の表面
に木目模様を呈した表皮成形材料６０を積層成形する。
上記導入路４４はコ字形状に分岐され、その区画部に囲
繞されて溜り部４５が形成されることから、該溜り部４
５も実質的にコ字状に形成されてなる。そして、その内
側部に分配路４６に通じて形成される上記表皮層形成部
４７は、同様にコ字形状をしてなり、成形品５０の対向
面とその両側面の三面を樹脂積層する構成となってい
る。

【００２８】上記表皮用ダイス４０の樹脂流路４２は、
基本的にその前後面の背面を平面状に形成すると共に、
前面を主流路４３から実質的に段差と傾斜を組み合わせ
て流路深さを順次浅くなるように形成してなる。このよ
うに樹脂流路中に傾斜分配路４９を任意の間隔で設ける
ようにしてある。そして、この傾斜分配路４９の間隔を
任意に選択することによって、基材表面に所望の模様か
らなる美麗な表皮板目模様や柾目模様を積層成形するこ
とができるものである。

【００２９】ここで、第３実施例の特徴は以下のとおり
である。すなわち、上記溜り部４５から通じる上記分配
路４６において、その流路を一連とし、流路深さを溜り
部４５から表皮層成形部４７にかけて徐々に浅くする傾
斜分配路４９を等間隔に設けてある。このようにして、
溶融混合した表皮成形材料の流路を混錬分配するように
してある。

【００３０】また、この実施例においても、溜り部４５
における溶融混合した表皮成形材料の流入及び流出配分
圧力を均一化するために、主流路４３から溜り部４５に
通じる導入路４４はコ字状に形成して三面から表皮樹脂
を分配するようにしてある。この構成によって、溜り部
４５には木目模様を有する表皮樹脂が均一な状態で分配
され、均一分配された状態で更に分配路４６から表皮層
形成部４７へ流入される。

【００３１】そして、溜り部４５に均等圧にて停溜した
表皮樹脂材料は、分配路４６から均等圧にて表皮層成形
部４７へ押し出されるもので、このとき分配路４６は流
路深さを浅く調整されているため、ここでは流れ難さを
伴うこととなり、また上記傾斜分配路４９においては段
差のような引っかかりがないことから、ここでは流れ易
さを伴い、その結果、各傾斜分配路４９を境にして、分
配路４６から木目模様を発生させた表皮樹脂が押し出さ
れるものである。

【００３２】また、美麗な板目模様を表出するには、一
連の分配路４６の流路深さを溜まり部４５の流路深さの
２０〜５０％にすると共に、段部は前面のみの一方向の
みとする必要がある。また、板目模様は上記傾斜分配路
４９の間隔を１５〜２５ｍｍ、横幅を２〜４ｍｍとする
ことが適切である。そして、柾目模様は上記傾斜分配路
４９の間隔を３〜８ｍｍ、横幅を２〜４ｍｍとすること
が適切である。

【００３３】次に、本発明のダイス構造を用いた木目調
押出成形品の製造方法について説明する。まず上記ダイ
ス構造は、図１に示す製造ラインを有する木目調押出成
形装置に好適に用いられる。本例では基材押出機１０お
よび共押出機２０を使用し、ホッパーなどに基材用の樹
脂材料を投入し、上記樹脂材料を混練および溶融し、基
材用ダイス３０を介して表皮用ダイス４０内に押し出
す。そして、上記基材樹脂は、表皮用ダイス４０の樹脂
流路４２を通り所定の基材形状に成形される。

【００３４】一方、図示のホッパー２２から投入された
表皮用樹脂材料は、共押出機２０により混練され溶融さ
れる。本発明に用いられる表皮用の樹脂材料は、硬質樹
脂材料に木粉や顔料が添加された公知の木目調樹脂材料
であり、共押出機２０から表皮用ダイス４０へ溶融した
樹脂材料が吐出される。その際、押し出された表皮樹脂
の表面は溶融が進んで木目模様が消失している場合が多
いが、内部側は充分に木目模様が残っている。

【００３５】溶融状態の木目調表皮樹脂は、表皮用ダイ
ス４０内に入り、上記表皮用ダイス４０の表皮樹脂出口
である表皮層形成部４７が樹脂流路４２の主流路４３よ
りも極端に細くなっており、また絞り込まれた樹脂は一
旦溜り部４５に分流され、しかも樹脂流路４２の適所に
段部が設けられているため、表皮用樹脂は均一性を有し
て表皮層形成部４７から排出される。

【００３６】そこで、樹脂金型である表皮用ダイス４０
では、その樹脂流路４２内に基材樹脂が押し出されてお
り、木目調表皮樹脂が基材樹脂表面に積層され、上記基
材樹脂と木目調表皮樹脂が一体となり、成形品出口４０
ｂから押し出される。押し出された成形品は、冷却水槽
などで冷却され所定長に切断され窓サッシ等の枠材や框
材としての製品となる。この製品表面には、表面均一で
美麗な木目模様が積層形成される。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように、この発明の製法と
ダイス構造によれば、表皮用ダイスの表皮樹脂流路に主
流路を設け、この主流路から導入路を分岐させて設け、
この分岐した導入路によって囲繞される区画部に該導入
路より流路深さを浅くし略面一状とした溜り部を設け、
この溜り部に通じ上記導入路に面しない側に該溜り部よ
り流路深さを浅くした分配路を設け、該分配路から通じ
成形品表皮層厚さ相当に流路深さを調整した一連の表皮
層形成部を設けることによって基材表面に木目模様を呈
した表皮成形材料を積層することとしているので、表皮
樹脂は主流路から導入路を介して絞り込まめれて一旦溜
り部に分配されることから、この位置で木目模様の均一
化が図られ、更に分配路から流路深さを調整した一連の
表皮層形成部整流化分配されるため、成形品の表面に木
目模様を均一で美麗に積層することができる。

【００３８】また、この発明のダイス構造によれば、樹
脂流路の前後面の一面を平面状に形成し、他面を主流路
から実質的に段差もしくは傾斜を有して流路深さを順次
浅くするように形成してなることから、流路深さを調整
した表皮層形成部の整流化がなされて、板目模様と柾目
模様の一層均一で美麗な表皮層が成形品に積層されるこ
ととなる。更に、この発明のダイス構造によれば、溜り
部から通じる分配路において、その流路を一連とし、流
路深さを溜り部から表皮層成形部にかけて徐々に浅くす
る傾斜分配路を設けることから、上記一連の分配路とこ
の傾斜分配路の組み合わせによって、所望の板目模様と
柾目模様を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のダイス構造が設けられた押出成形装置
の要部を示す断面図

【図２】表皮用ダイスを表皮樹脂流路に沿って切断した
状態を示す断面図

【図３】図２のの拡大断面図で、（ａ）はＡ−Ａ断面
図、（ｂ）はＡ−Ｂ断面図

【図４】第２の実施形態における表皮用ダイスを表皮樹
脂流路の正面図

【図５】第３の実施形態における表皮用ダイスを表皮樹
脂流路の正面図

【図６】図５の拡大断面図で、（ａ）はＡ−Ａ断面図、
（ｂ）はＡ−Ｂ断面図

【図７】従来例のダイス構造を示す断面図である。

【符号の説明】

１０ 主押出機 ２０ 共押出機 ３０ 基材用ダイス ４０ 表皮用ダイス ４０ａ 基材樹脂入口 ４０ｂ 成形品出口 ４１ 入口部 ４２ 表皮樹脂流路 ４３ 主流路 ４４ 導入路 ４５ 溜り部 ４６ 分配路 ４７ 表皮層形成部 ４９ 傾斜分配路 ５０ 成形品 ６０ 表皮層

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｂ２９Ｌ 31:10 (72)発明者 吉川 正一 北海道苫小牧市晴海町43−３ 新日軽株式 会社内 (72)発明者 桶家 徹 富山県高岡市本郷２−５−８ 新日軽株式 会社内 Ｆターム(参考） 4F207 AA01 AB12 AC04 AF08 AG01 AG03 AH46 KA01 KA17 KB22 KL58 KL65 KL83

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 木粉、樹脂及び顔料を含む表皮成形材料
   を共押出機で溶融混合し、主押出機先端に取り付けられ
   た金型に供給し、該金型は基材用ダイスと表皮用ダイス
   からなり、主押出機から供給される基材成形材料は基材
   用ダイスで成形されると共に、共押出機から供給される
   表皮成形材料は表皮用ダイスで基材表面に積層成形さ
   れ、上記基材表面に積層形成される表皮成形材料により
   木目模様を得るための表皮木目模様形成のダイス構造に
   おいて、 上記表皮用ダイスの表皮形成材料入口部から主流路を設
   け、この主流路から導入路を分岐させて設け、この分岐
   した導入路によって囲繞される区画部に該導入路より流
   路深さを浅くし略面一状とした溜り部を設け、この溜り
   部に通じ上記導入路に面しない側に該溜り部より流路深
   さを浅くした分配路を設け、該分配路から通じ成形品表
   皮層厚さ相当に流路深さを調整した一連の表皮層形成部
   を設けることによって基材表面に表皮成形材料を積層成
   形することを特徴とする表皮木目模様形成のダイス構
   造。
2. 【請求項２】 上記表皮用ダイスの表皮樹脂流路の前後
   面の一面を平面状に形成すると共に、他面を主流路から
   実質的に段差及び／又は傾斜を有して流路深さを順次浅
   くするように形成してなることを特徴とする請求項１記
   載の表皮木目模様形成のダイス構造。
3. 【請求項３】 上記溜り部から通じる上記分配路におい
   て、その流路を一連とし、流路深さを溜り部から表皮層
   成形部にかけて徐々に浅くする傾斜分配路を設けること
   を特徴とする請求項１記載の表皮木目模様形成のダイス
   構造。
4. 【請求項４】 上記傾斜分配路の間隔を３〜８ｍｍと
   し、その幅を２〜４mmとしたことを特徴とする請求項３
   記載の表皮木目模様形成のダイス構造。
5. 【請求項５】 上記傾斜分配路の間隔を１５〜２５ｍｍ
   とし、その幅を２〜４mmとしたことを特徴とする請求項
   ３記載の表皮木目模様形成のダイス構造。